CAPITULO IV

CONCENTRACION GAVIMETRICA

CONCENTRACION GRAVITACIONAL

4.1 CARACTERISTICAS GENERALES DE LA SEPARACION POR GRAVEDAD

Los métodos de separación por gravedad (concentración gravitacional) se usan para tratar una
gran variedad de materiales, que varían desde los sulfuros metálicos pesados como la galena hasta
el carbón, en algunos casos con tamaños de partículas inferiores a 5 micrones.

Los métodos de separación gravitacional perdieron importancia en la primera mitad del siglo
debido al desarrollo del proceso de flotación en espuma. Sin embargo, la separación por gravedad
ha tenido avances muy significativos en los últimos años incrementándose su aplicación
notoriamente. Este tipo de separación permanece como el principal método de concentración
para menas de oro, estaño y otros minerales de alto peso específico. Los métodos de
concentración gravitacional cuando pueden ser aplicados son preferidos en relación a los procesos
de flotación debido a que los costos favorecen su uso y además son menos contaminantes del
medio ambiente. Los minerales que se liberan con tamaño superior a las dimensiones aceptadas
en el proceso de flotación se pueden concentrar aún más económicamente usando los métodos
gravitacionales

La concentración por gravedad es, esencialmente un método para separar partículas de minerales
de diferente peso específico debido a sus diferencias de movimiento en respuesta a las acciones
que ejercen sobre ellas simultáneamente la gravedad u otras fuerzas. Se acepta generalmente que
la concentración por gravedad es el más sencillo y más económico de los métodos de
concentración. El uso de este tipo de separación está recomendado siempre que sea practicable
porque permite la recuperación de mineral útil en un orden de tamaños tan gruesos como sea
posible, reduciendo los costos inherentes a la reducción de tamaño y disminuyendo las perdidas
asociadas a estas operaciones.

En general, los métodos de separación por gravedad se agrupan en tres categorías principales:

a) Separación por medios densos, en el cual las partículas se sumergen en un baño que
contiene un fluido de densidad intermedia, de tal manera que algunas partículas floten y
otras se hundan.
b) Separación por corrientes verticales, en la cual se aprovechan las diferencias entre
velocidades de sedimentación de las partículas pesadas y livianas, como es el caso de jig: y
c) Separación en corrientes superficiales de agua o “clasificación en lamina delgada”, como
es el caso de las mesas concentradoras y los separadores de espiral.

Cuantas más pequeñas son las partículas, más fuertes son, con relación a la gravedad, las fuerzas
hidráulicas y de viscosidad, por lo cual el rendimiento de la separación por gravedad decrece
bruscamente en los intervalos de tamaño fino. Para superar estos problemas en los últimos años
se han desarrollado equipos de concentración basados en la fuerza centrífuga, los cuales permiten
la separación de las partículas finas tenga lugar en un campo de concentración de varias G. Entre
estos equipos centrífugos se destacan los concentradores Knelson, Falcon, el jig centrifugo Kelsey
y el concentrador Multi-GravitySeparator (MGS).

4.1.1. CRITERIO DE CONCENTRACION

El criterio de concentración (CC) es usado en una primera aproximación y entrega una idea de la
facilidad de obtener una separación entre minerales a través de procesos gravitacionales, sin
considerar el factor de forma de las partículas minerales. El criterio de concentración –
originalmente sugerido por Taggart. Con base en la experiencia industrial – aplicado a la
separación de dos minerales en agua, es definido por la siguiente expresión:
CC= (Dh – Df)/(DI – Df)

Dónde:

Dh= densidad del mineral pesado

DI= densidad del mineral liviano

Df=densidad del agua

Para la wolframita y cuarzo, por ejemplo, el criterio de concentración tendrá el siguiente valor:

CC=( 7,5 – 1)/(2,65 – 1)=3,94

Tabla N° 4.1 Relacion entre el criterio de concentración y la facilidad de realizar una separación
gravitacional.
4.1.2. SEPARADORES DE CONCENTRACION GRAVITACIONAL

Muchas maquinas diferentes se diseñaron y construyeron para efectuar la separación de los

minerales por gravedad y se examinan con detalle en los textos más antiguos de procesamientos
de minerales.

El proceso de separación en medio denso (SMP) se utiliza ampliamente para preconcentrar

material triturado antes de la molienda. Para la operación eficiente de todos los separadores por
gravedad se requiere que la alimentación este cuidadosamente preparada. La molienda es
particularmente importante, pero las partículas de la alimentación deben tener el mayor tamaño
compatible con una liberación adecuada, en la mayoría de operaciones se necesita la remolienda
de los productos medios (middlings). La molienda primaria se realiza en molinos de barras de
circuito abierto siempre que sea posible, pero si se necesita molienda fina, se efectúa una
molienda en molinos de bolas en circuito cerrado, de preferencia el circuito se cierra con harneros
para reducir la remolienda selectiva de los minerales pesados.

Los separadores por gravedad son extremadamente sensibles a la presencia de lamas (partículas
ultra finas), las cuales aumentan la viscosidad de la pulpa y por consiguiente el grado de
separación, confundiendo el punto de corte visual. En la mayoría de los concentradores por
gravedad, es práctica común eliminar de la alimentación las partículas menores que 10 micrones y
desviar esta fracción hacia las colas, lo cual ocasiona una considerable pérdida de valores. Muchas
veces el deslamado se realiza mediante el uso de hidrociclones, pero si se emplean clasificadores
hidráulicos para preparar la alimentación, es preferible deslamar en esa etapa ya que las fuerzas
de corte que se producen en los hidrociclones tienden a degradar los minerales quebradizos.

Aunque la mayor parte del transporte de la pulpa se realiza por medio de bombas centrifugas y
tubería, el flujo natural por gravedad se aprovecha mientras sea posible. Así muchas de las
antiguas concentradoras por gravedad se construyeron sobre las laderas de cerros para lograr este
objetivo. La reducción del bombeo de lodo a un mínimo, no solo reduce el consumo de energía,
sino que también reduce la producción de lamas en el circuito. Las velocidades de bombeo de la
pulpa deben ser tan bajas como sea posible y compatible con el mantenimiento de los sólidos en
suspensión.

Uno de los aspectos más importantes en la operación de los circuitos gravitaciones es el correcto
balance de agua dentro de la planta. Casi todas las concentradoras por gravedad tienen una
densidad óptima de pulpa en la alimentación, siendo indispensable el control preciso de la
densidad de pulpa en la alimentación fresca al proceso. Normalmente en la mayoría de las plantas
es necesario recircular el agua, así provee la capacidad adecuada del espesador y del ciclón
resultando conveniente la minimización de la formación de lamas en el agua recirculada.

Si la mena contiene una apreciable cantidad de minerales sulfurados, entonces so la molienda

primaria es mas fina alrededor de 300 micrones, se deben extraer por una flotación previa a la
concentración por gravedad, ya que estas partículas reducen en rendimiento de las mesas
concentradoras, espirales, etc. Si la molienda primaria es demasiada gruesa para efectuar una
flotación efectiva de los sulfuros, entonces el concentrado por gravedad se remuele antes de
extraer los sulfuros. Las colas de la flotación de los sulfuros normalmente se limpian mediante
concentración por gravedad.

En muchas oportunidades el concentrado final obtenido mediante concentración gravitacional se

limpia por separación magnética, lixiviación. O algún otro método, para eliminar la presencia de
minerales contaminantes.

4.1.3. CLASIFICACION DE LOS METODOS GRAVITACIONALES

Los métodos gravitacionales se pueden dividir en:

a) Métodos de concentración en medio denso, cuando la densidad del medio es intermedio

a las densidades de las especies que se quieren separa; y
b) Métodos de concentración en corrientes, cuando la densidad del medio es inferior a las
densidades de las especies que se quieren separar.

Los métodos de concentración en medio denso pueden ser estáticos o dinámicos. Los métodos de
separación en corrientes pueden ser por corrientes verticales, corrientes longitudinales
(escurrimiento laminar o escurrimiento en canaletas) y corrientes oscilatorias. En la figura 1.1 se
presentan las características de concentración de los métodos de separación en corrientes.

FIGURA 4.1 Características de concentración de los métodos de separación en corrientes.

4.2 SEPARACION EN MEDIOS DENSOS

La separación en medio denso consiste en separar sólidos en función de sus densidades usándose
como medio un fluido de densidad intermedia, donde el sólido de densidad más baja flota y el de
densidad más alta se va al fondo (se hunde).

Los medios densos usados son: líquidos orgánicos, solución de sales en agua y más comúnmente
suspensiones de solidos granulometría fina en agua.

La separación en medio denso se divide en dos métodos básicos: estáticos y dinámico.

En el sistema estático se emplean aparatos concentradores con recipientes de varias formas,

donde la separación se realiza en un medio relativamente tranquilo bajo la afluencia de simples
fuerzas gravitacionales, en este sistema la única fuerza actuante es la fuerza de gravedad. La
separación en los sistemas estáticos se realiza en estanques, tambores, conos y vasos. En las
figuras 4.1 y 4.2 se presentan las características de operación de los separadores de tambor.

La separación dinámica se caracteriza por el uso de separadores que emplean fuerzas centrifugas
20 veces mayores que la fuerza de gravedad que actúa en la separación estática. En la figura 4.4 se
muestran los separadores en medio denso Dyna Whiripool y ciclón de medio denso, los cuales
aplican un método dinámico de separación.

Teóricamente, cualquier tamaño de partícula puede ser tratada por medio denso. Prácticamente,
en la separación estática se trabaja en un rango granulométrico de 150 mm (6”) a 5 mm (1/4”),
pudiéndose tratar tamaños de hasta 35,6 cm (14”). Por otra parte, en la separación dinámica el
tamaño máximo tratable varia de 50 mm (2”) a 18 mm (3/4”) y el mínimo de 0,5 mm (28 mallas ) a
0,2 mm (65 mallas).

En general, se puede señalar que existiendo una diferencia de densidad entre las partículas útiles y
la ganga, no hay límite de tamaño superior, excepto el que determina la capacidad de la planta
para manejar el material.

En la separación en medio denso es posible trabajar con menas en la que los minerales estén
regularmente unidos. Si los minerales valiosos están finamente diseminados, no se puede
desarrollar una diferencia apropiada de densidad entre las ….
FIGURA N° 4.2 Características de los separadores de tambor observadas desde dos posiciones
diferentes.

FIGURA 4.3 Separadores de tambor, mostrándose la foto del equipo y el proceso de

concentración de metales no ferrosos.
 FIGURA 4.4 Separadores en medio densos que aplican método dinámico de separación: el Dyna
Whirloop y el ciclón de medio denso.

4.2.1. MEDIOS DENSOS

El líquido ideal para utilizar como medio denso es aquel que tiene las siguientes propiedades:
barato, miscible en agua estable, no toxico, no corrosivo, de baja viscosidad y que tenga densidad
ajustable en un gran intervalo.

Como no existe un líquido ideal, se han desarrollado y usado comercialmente varios medios
densos para separar minerales útiles de los estériles. Prácticamente, un medio denso se debe
caracterizar por lo siguiente:

a) Barato en el local de uso

b) Estable físicamente, para que no se descomponga ni se degrade en el proceso.
 c) Fácilmente recuperable, para ser reutilizado.
d) Químicamente inerte, para no atacar ciertos minerales.
e) Fácilmente removible de los productos de separación
f) Tener baja densidad; y
g) Tener la estabilidad que pueda mantenerse en el intervalo de densidad requerida.

Tres tipos de medios densos son usados comercialmente: líquidos orgánicos, sales disueltas en
agua y suspensiones de solidos de granulometría dina en agua.

Líquidos orgánicos. Estos líquidos tienen baja viscosidad, son estables y prácticamente inmiscibles
en agua. Su aplicación industrial es limitada debido a que se descomponen químicamente, son
toxicos, corrosivos y de costo elevado. Los líquidos mas usados son :

 Yoduro de metileno (D= 3,32 g/cm3)

 Tetrabromoetano (D= 2,96 g/cm3)
 Bromoformo (D= 2,89 g/cm3)
 Pentacloroetano (D= 1,67 g/cm3)
 Tetracloruro de carbono (D= 1,50 g/cm3)

Algunos líquidos se pueden mezclar con tetracloruro de carbono y dar una variedad de densidades
menores.

Suspensiones de sólidos. Son los líquidos densos más utilizados en la industria. Se definen como
líquidos en los cuales solidos insolubles se dispersan manteniendo sus características de fluidez. El
agua se utiliza como el líquido de las suspensiones. Los factores principales que se consideran en la
elección del solido pata las suspensiones, son los siguientes:

 Dureza alta
 Peso específico alto
 Estable químicamente, resistente a la corrosión
 Sedimentación lenta y viscosidad adecuada
 Distribución granulométrica, tamaño y forma de las partículas.

Los materiales normalmente usados para las suspensiones son: arcillas, cuarzo, barita, magnética,
galena, hierro-silicio molido o atomizado y plomo atomizado. El hierro- silicio es el material mas
utilizado en las suspensiones, pudiéndose alcanzar densidades de hasta 3,5 g/cm3. Las mezclas Fe-
Si tienen entre 15 a 22% de si pueden ser usadas molidas y atomizadas u se recuperan por
separación magnética e baja densidad. Las mezclas con menos 15% de Si se cubren rápidamente
de Fe, mientras que a partir de 22% de Si se tornan muy débil magnéticamente. En la TABLA N° 4.2
se presenta la granulometría de medios densos típicos de mezclas de Fe – Si.

Recuperación del medio denso. Los materiales usados en las suspensiones por su apreciable
valor y por el alto costo de su preparación deben ser recuperados oara su reutilización. En la
FIGURA N° 4,5 se presenta un esquema general de recuperación de medio denso.
Algunas aplicaciones de los medios densos son las siguientes:

 Producción de un concentrado final: carbón y algunos minerales industriales.

 Pre-concentración: dinámica, sulfuros y óxidos metálicos.

TABLA 4.2 Distribución granulometría de medios densos correspondientes a mezclas típicas de

hierro – silicio.
 FIGURA 4.5. Circuito de recuperación del medio denso.

4.3. SEPARACION EN CORRIENTES VERTICALES

A pesar que en estos métodos también están presentes las fuerzas de separación de corrientes
longitudinales, los efectos causados por corrientes verticales les confieren características propias
por eso se estudian separadamente. Uno de los equipos que es representativo de la separación
por corrientes verticales es el jig.
El jig se utiliza normalmente para concentrar material relativamente grueso y si la alimentación es
adecuada y se encuentra bien clasificada por tamaños, no es difícil alcanzar una buena separación
en los minerales con una gama medianamente limitada de densidad relativa entre mineral útil y
los 3esteriles. Cuando la densidad relativa es grande, es posible alcanzar una buena separación en
un rango granulométrico más amplio. Las industrias del carbón, estaño, tungsteno, oro, bario y
menas de hierro, operan muchos circuitos con jigs de gran tamaño. Estos equipos con una
alimentación clasificada tienen una capacidad relativamente alta y pueden alcanzar buenas
recuperaciones hasta tamaños granulométricos de 150 micrones, y recuperaciones aceptables
hasta 75 micrones. La presencia de altas cantidades de arenas finas y lamas dificulta el
tratamiento, por lo cual el contenido de finos debe ser controlado para conseguir óptimas
condiciones de operación.

El jig es un aparato que permite alcanzar mejores resultados cuando se tratan menas de un
estrecho rango granulométrico. Este equipo se aplica a mena e granulometría entre 5 pulgadas y 1
mm, obteniéndose rendimiento superiores en fracciones granulométricas gruesas.

El proceso de separación con jig es probablemente el método de concentración gravitacional más

complejo, por causa de sus continuas variaciones hidrodinámicas. En este proceso, la separación
de los minerales de densidades diferentes es realizada en un lecho dilatado por una corriente
pulsante de agua, produciendo la estratificación de los minerales.

En el caso de los jigs las corrientes verticales son generadas por el movimiento de pulsación del
agua, al contrario de los elutriadores donde la corriente vertical se genera por una inyección de
agua.

Los jigs de parrilla fija se pueden dividir en:

a) Jigs de piston, en los cuales el movimiento de pulsación es producido por un pistón

ubicado en un estanque de agua.
b) Jigs de diafragma, en los cuales las pulsaciones son producidas por movimientos
alternados de una pared elástica del propio estanque.
c) Jigs pulsadores, en los cuales las pulsaciones son producidas por chorros discontinuos
periódicos del agua y del aire.

En la Figura 4.6 se presentan los tipos de jigs de lecho fijo.

Hay diferentes tipos de jigs, los cuales difieren por la geometría accionamiento, y otros detalles de
construcción. A pesar de la gran variedad de jigs se puede decir que ellos se componen de los
siguientes elementos básicos:

a) Una caja fina, en cuyo interior el medio fluido sufre el movimiento de impulsión y succión.
b) Un mecanismo de accionamiento, generalmente compuesto de motor, pistón, sistema de
lubricación, etc.
c) Una criba para mantener el lecho.
d) Un sistema de descarga del flotado y del hundido.
FIGURA 4.6 Tipos de jigs de lecho fijo.
En cuanto al sistema de accionamiento, existen jigs con accionamiento mecánico, hidráulico-
mecánico, hidráulico y neumático.

Varios factores ejercen influencia en la estratificación obtenida en un jig, entre estos se pueden
señalar el tipo de lecho, distribución de la mena, distribución del agua, frecuencia, amplitud, etc.

Según Gaudin, tres son los efectos principales que contribuyen a la estratificación en los jigs:

a) Clasificación por caída retardada.

b) Aceleración diferencial en el inicio de la caída.
c) Consolidación intersticial al final de la caída.

Acción de caída retardada. Si se considera una mezcla de partículas en una columna hidráulica,
donde existen corrientes ascendentes en su interior, la fuerza de gravedad ejercida en las
partículas será en dirección contraria a la fuerza producida por estas corrientes. Asi, las partículas
se dividen en dos categoría: aquellas en que la fuerza de gravedad es mayor que la impuesta por la
corriente ascendente, y que por lo tanto se acumularan en el fondo y las que, por el contrario, no
tienen esta fuerza gravitacional, y serán arrastradas por la corriente. Estas partículas en
sedimentación pueden aun chocar entre si, alternado el régimen de caída libre para caída
retardada. Este es el caso del jig. Debe recalcarse que la razón de separación es mayor en
condiciones de caída retardad que en caída libre.

Aceleración diferencial en el inicio de la caída. Cada particula tendrá al inicio de la caída un

determinado valor de aceleración, que puede ser determinado por la ecuación:
Se puede apreciar que la aceleración inicial depende del valor de la densidad del solido y del
fluido. La distancia recorrida por las partículas en el jig depende mucho mas de las aceleraciones
iniciales (velocidades iniciales ) que de las velocidades terminales. Esto significa que las partículas
estarán mas afectadas por la aceleración inicial que por su velocidad terminal, es decir, serán mas
afectadas por su densidad, que por su tamaño. Asi, si se quiere separar partículas minerales
pequeñas (pero pesadas) de partículas grandes (pero livianas), se necesitan un jig de ciclo corto ya
que en cada pulso un inicio de un nuevo periodo de caída.

Consolidación intersticial al final de la caída. Las diferentes partículas de la misma especie o

especies diferentes no recorren las mismas distancias durante cada uno de los periodos de la caída
a que son sometidas. Ellas también alcanzan un estado de reposo en diferentes instantes. Existen
un espacio de tiempo en que las partículas pequeñas están depositadas sobre el lecho de las
partículas gruesas, las cuales están compactadas unas a otras, incapaces de moverse, mientras que
las pequeñas están libres. Las partículas pequeñas se depositan en los intersticial entre las
partículas gruesas, así, la consolidación intersticial permite que los granos pequeños, pesados, se
muevan a través de los intersticios, inclusive después que el lecho inicie su compactación. La
recuperación de las partículas finas depende de la duración del ciclo de consolidación.

En resumen, en el jig gran parte de la estratificación supuestamente ocurre durante el periodo en

que el lecho está abierto, dilatado, y resulta de la sedimentación retardada, acentuada por la
aceleración diferencial. Estos mecanismos colocan los granos finos/livianos arriba y los granos
gruesos /pesados en el fondo del lecho. La consolidación intersticial, durante la succión, pone las
partículas finas/pesadas en el fondo y las gruesas/livianas en la parte superior del lecho. Los
efectos de impulsión y succión, si se ajustan adecuadamente, deben resultar en una estratificación
casi perfecta, según la densidad de los minerales. En la figura 3.7 se presenta el efecto que
produce el lecho abierto y el lecho cerrado en la separación de jig.

La distribución de flujos y sólidos en el jig comprende básicamente tres capas: capa superior, capa
rougher (desbastadora) y capa separadora.

La capa superior es una capa transportadoras, fina y fluida, responsable por el esparcimiento de la
alimentación (de manera que todas las partículas alcancen la capa desbastadora) y por la rápida
eliminación de lamas y otros materiales no deseados. La capa rougher (desbastadora), es aquella
en la cual las partículas livianas son inmediatamente eliminadas para la capa superior y las
partículas de densidad indeterminada son rápidamente pasadas a la capa separadora, la cual
acepta y deja pasar la partículas pesadas y eliminar los medios.
FIGURA N° 4,7 Los tres mecanismos básicos de jig aplicadon para cuatro partículas esfericas
 FIGURA N° 4.9 El efecto que produce el lecho abierto y el lecho cerrado en la separación del jig.
Lecho cerrado, solamente consolidación intersticial. Lecho abierto, las partículas grandes y
pesadas pasan a través de el.

FIGURA N° 4.10 Distribucion de flujos y solido en el jig, mostrándose la capa superior, la capa
rougher (desbastadora) y la capa separadora.

Los lechos utilizados en el jig pueden ser de varios materiales y de formas diferentes. Los lechos
pueden ser de bolas de acero, de hierro, de mena o de material con densidad intermedia. En
general, se deben tener los siguientes cuidados:
 El lecho no debe tener una alimentación de partículas de tamaño inferior a la criba, ni de
tamaño próximo a la dimensión de la abertura de esta.
 Un lecho formado por partículas grandes puede tener el inconveniente de no desplazarse
cuando se produce un impulso ascendente, anulado el efecto de jigagen.
 La altura del lecho, cuando es muy pequeña, puede producir un efecto de turbulencia que
perturbara el movimiento alternado de impulsión y succión. De modo general, cuanto más
fina es la alimentación, más espesa es la capa del lecho.

En relación a la criba, la abertura mínima de esta debe ser igual a dos veces el tamaño máximo
de la partícula de la mena que se va a concentrar, para evitar el entupimiento de las aberturas.
Se recomienda una abertura igual a tres veces el tamaño de la partícula mayor, entendida esta
como el tamaño de partícula cuyo porcentaje retenido acumulado sea 5%. Las cribas son de
acero, goma o poliuretano.

Aplicaciones de los jigs. Actualmente, la mayoría de los jigs actúan en el tratamiento primario
de menas de aluvión o placer y en la preparación de carbón. En el primer caso, la ley del
mineral valioso es muy baja y muchas veces no es posible el levantamiento de balances de
mas que permitan la determinación de la eficiencia del proceso. En el tratamiento de menas
de estaño y oro, el tamaño máximo esta normalmente entre 10 a 20 mm, a pesar de ser
remota la ocurrencia de materiales de estas dimensiones. En el tratamiento de carbón es
posible la alimentación de partículas de hasta 200 mm, a pesar de ser común la remoción de
partículas de tamaño superior a 50 mm. Otras aplicaciones de la concentración con jigs se
presentan en el tratamiento de menas de estaño, manganeso, hierro. En la figura 3.11 se
muestran un flowsheet de tratamiento de una mena de manganeso usando jigs.
 FIGURA N° 4.11. Flowsheet de tratamiento de una mena de manganeso usando jigs.

4.4. SEPARACION EN CORRIENTES LONGITUDINALES

Corrientes longitudinales aplicadas a partículas en sedimentación producen al movimiento de

caída un movimiento longitudinal. Durante la sedimentación las partículas trazan trayectorias
diferentes de acuerdo con el tiempo a que quedan expuestas a las corrientes longitudinales

Las partículas mayores y de mayor peso específico tiene mayor velocidad de caída, y
sedimentan en primer lugar, próximo al punto dela alimentación. Las partículas menores y
más livianas sufren mayor acción de transporte longitudinal, y son depositadas más lejos.
Otras partículas son depositadas de acuerdo con sus velocidades de caída, que dependen de
sus tamaños y pesos específicos. Partículas de tamaños y pesos específicos diferentes pueden
depositarse en el mismo lugar, si obedecen lo señalado anteriormente.

En la separación por corrientes longitudinales son observados dos tipos de escurrimientos: el

escurrimiento laminar y el escurrimiento en canaletas. Entre los principales equipamientos en
los cuales la concentración se realiza en régimen de escurrimiento laminar, se destacan las
mesas vibratorias, las espirales y los banners. Además de estos equipamientos, se puede citar,
entre otros, la mesa de Bartles- Mozley. Esta mesa, se emplea para la concentración de
minerales finos (entre 100 micrones a 5 micrones, pudiendo llegar, a 1 micrón) está
constituida de 40 superficies planas superpuestas y espaciadas entre si, siendo la alimentación
distribuida igualmente para cada plano. Por otra parte, la separación mediante régimen de
escurrimiento en canaletas se presenta en canaletas simples, canaletas estranguladas y cono
Reighert.

4.4.1. SEPARACION POR ESCURRIMIENTO LAMINAR

4.4.1.1. MESAS VIBRATORIAS

La mesas vibratorias son equipamientos de concentración que actúan a través de superficies

con movimientos acelerados asimétricos, combinados muchas veces con el principio de
escurrimiento laminar.

En 1985 fue lanzada la mesa de Wifley que vino a constituirse en el principal modelo de mesa
vibratoria, efectivamente, solamente después de la constatación de su eficiencia el uso de la
mesa fue propagado y surgieron nuevos modelos. En la TABLA N° 3.3 se presentan los
diferentes modelos de mesa Wilfley

TABLA N° 3.3 Modelos de mesas Wilfley

 FIGURA N° 4.12 Mesas vibratoria.

La mesa de Wilfley tuvo como principal modificación el cubrimiento parcial del tablero con “riffles”
paralelos al eje longitudinal que posibilito el tratamiento de la alimentación gruesa y aumento su
capacidad. Los “rifles” fueron introducidos con las siguientes finalidades: formar cavidades donde
ocurra la formación de lecho y estratificación por acción semejante a la encontrada en el ji, ocultar
las partículas pesadas para la transmisión de las vibraciones y exponer las partículas grandes y
livianas al flujo transversal de agua de lavado después de la estratificación. La mesa Wilfley
dispone de un mecanismo que proporciona un movimiento de vibración lateral diferenciado en
sentido tranversal al flujo de pulpa que causa el desplazamiento de las partículas a lo largo de los
“rifles”

Los “rifles” tienen las siguientes funciones:

 Retener las partículas pesadas en el fondo.

 Transmitir efectivamente la acción de estratificación del “deck” a la pulpa.
 Tornar el flujo turbulento para producir la separación entre las partículas.

Mecanismos de separación de la mesa vibratoria. Los mecanismos de separación que actúan en

la mesa vibratoria pueden ser mejor comprendidos si se consideran separadamente la región de la
mesa con “rifles”y la región lisa. Las partículas minerales alimentadas transversalmente a los
“rifles” sufren el efecto del movimiento asimétrico de la mesa, resultando en un desplazamiento
de las partículas para adelante; las pequeñas y pesadas se desplazan mas que las gruesas y
livianas. En los espacios entre los “rifles”, las partículas se estatifican debido a la dilatación
causada por el movimiento asimétrico de la mesa y por la turbulencia de la pulpa a través de los
“rifles”, comportándose este lecho entre los “rifles” como si fuera un jig en miniatura – con
sedimentación retardada y consolidación intersticial (improbable la aceleración diferencial) –
haciendo que los minerales pesados y pequeños queden más próximos a la superficie que los
grandes y livianos. Las camadas superiores son arrastradas por sobre los “riffles”por la nueva
alimentación y por el flujo e agua de lavado transversal. Los “riffles”van disminuyendo de altura de
modo que, progresivamente, las partículas finas y pesadas son gruesas en contacto con el film de
agua de lavado que pasa sobre los “riffles”. La concentración final tiene lugar en la región lisa de la
mesa, donde la capa de material se presenta más fina. La resultante del movimiento asimétrico en
la dirección de los “riffles” y de la velocidad diferencial en escurrimiento laminar,
perpendicularmente, es el esparcimiento de los minerales. En la figura 3.12 se muestran el
movimiento de las partículas en una mesa vibratoria, mientras que en la figura 4.13, se presenta la
estratificación vertical de las partículas entre los “riffles”.

En relación al revestimiento del “deck” de la mesa, los diferentes materiales impermeables se han
utilizado son: linóleo, goma natural, goma sintética, uretano, metano impregnado de zircón y fibra
de vidrio.

La mesa vibratoria se utiliza desde hace varias décadas, siendo un equipamiento diseminado por
todo el mundo para la concentración gravitacional de menas y carbón. Es considerada de modo
general el equipo más eficiente para el tratamiento de materiales con granulometría fina. Su
limitación es la baja capacidad de procesamiento (menos de 2 ton/h), haciendo que su uso,
particularmente con menas de aluviones, se restrinja a las etapas de limpieza. Es un equipamiento
muy utilizado en la limpieza de concentrado primario o secundario de menas de oro libre y menas
aluvionares.

FIGURA N° 4.13 Movimiento de las partículas en una mesa vibratoria parcialmente “riffleada” y
una mesa vibratoria totalmente “riffleada”.
 FIGURA N° 4.14 Estratificación vertical de las partículas entre los “riffles”.

Las variables de diseño de la mesa vibratoria son: forma de la mesa, tipo de material de la
superficie de la mesa, forma y distribución de los “riffles”, profundidad de los “riffles” (altura de
los “riffles”), sistema de aceleración y desaceleración, forma de la alimentación de la pulpa y
distribución del agua de lavado. Por otra parte, las variables operacionales son las siguientes:
inclinación de la mesa, porcentaje de solidos de la pulpa alimentada, flujo de agua de lavado,
posición de los cortadores de productos, frecuencia de vibración de la mesa y longitud del
desplazamiento de la superficie de la mesa al vibrar.

La capacidad de la mesa depende de la frecuencia, inclinación, cantidad de agua, características de

la mena, densidades de las partículas útiles y de los estériles, forma de las partículas,
granulometría de la alimentación. La capacidad varia de 5 ton/dia (materiales finos) hasta
aproximadamente 50 ton/dia (materiales gruesos). Los consumos de agua serían los siguientes:
38-83 L/min (alimentación) y 11-45 L/min (lavado). El consumo de potencia medio por mesa es de
0,6 HP.

El límite superior del tamaño de partículas minerales tratadas en las mesas vibratorias es de
aproximadamente 2 a 3 mm (para carbón puede llegar hasta 15mm), mientras que el tamaño
mínimo de las partículas que se pueden concentrar en estos equipamientos es del orden de 75
micrones. Es necesario señalar que el tamaño mínimo de los materiales que se pueden tratar en
una mesa es función el volumen de agua y del movimiento de la mesa es función del volumen de
agua y del movimiento de la mesa, siendo esencial que las partículas sedimenten para que puedan
ser recogidas en el concentrado.

El porcentaje de sólidos en la pulpa alimentadas debe ser suficientemente bajo para permitir la
estratificación y dilatación entre los “riffles”. Densidades de pulpa máximas típicas son del orden
de 25% para las arenas y de 30% para materiales finos.

Las características operacionales de las mesas vibratorias en etapa “rougher”, etapa “cleaner” y en
el tratamiento de partículas finas y gruesas son las siguientes:

Etapa rougher: más agua, mas mena, más inclinación, golpes más largos, riffles completos.
Etapa “cleaner”: menos agua, menos mena, menor inclinación, golpes más cortos, “riffles”
parciales.

Alimentación fina: menos agua, menos alimentación, mayor velocidad, golpes más cortos, “riffles”
bajos.

Alimentación gruesa: más agua, mas alimentación, menor velocidad, golpes más largos,
“riffles”altos.

Las aplicaciones de las mesas vibratorias se podrían resumir en lo siguiente:

 Limpieza de carbón fino.

 Tratamiento de óxidos de estaño (casiteria), tungsteno, tantalio, zirconio, cromo,
minerales industriales y arenas, plomo, cinc.
 Tratamiento de menas de oro libre y menas aluvionares.
 Tratamiento de escorias y residuos.

FIGURA N° 4.15 Circuito de lavado de carbón fino.

 FIGURA N° 4.15 Diagrama de flujo de tratamiento de una mena de tantalio
4.4.1.2.ESPIRALES
El primer tipo de espiral Humphrey fue introducido en 1945. El principio básico se ha
mantenido hasta la actualidad, pero con evoluciones considerables en cuanto al diseño y
técnicas de fabricación. Los materiales de construcción empleados han evolucionado
desde la madera y hierro fundido hasta el poliéster reforzado con fibra de vidrio, pasando
por aleaciones, hormigón, goma, etc.
Actualmente, la mayoría de los fabricantes construyen en poliéster reforzado con fibra de
vidrio, con recubrimientos de poliuretano o goma, y este relativamente sencillo proceso
de fabricación ha sido uno de los motivos del rápido avance en el diseño de estos
separadores. Los mayores avances en el diseño han incidido en el perfil y paso de la
espiral. El campo de aplicación se ha expandido principalmente, debido al desarrollo de
espirales en las cuales el paso y el perfil cambian a lo largo de su longitud.
Las espirales se dividen en dos tipos: espirales de múltiples retiradas y espirales de
retiradas limitadas. La tecnología se está inclinando a la construcción de espirales con
menos puntos de retiradas del concentrado, varias con un único punto en el fondo de la
hélice. También el agua de lavado ha sido reducida e incluso en algunos casos ha sido
eliminada.
La espiral consiste de un canal helicoidal cilíndrico con sección transversal semicircular
modificada. En la parte superior existe una caja destinada a recibir la alimentación en
forma de pulpa. A medida que ella se escurre, las partículas mas pesadas se encuentran en
una faja a lo largo del lado interno del flujo de la pulpa y son removidas por aberturas
localizadas en la parte mas baja de su sección transversal. Existen dos aberturas para cada
vuelta de la espiral. Estas aberturas están provistas de un dispositivo que permite guiar los
minerales pesados para obtener la separación deseada, a través de una regulación
conveniente. Cada abertura es conectada a un tubo colector central, a través de
mangueras de tal forma que se juntan los materiales recogidos en las diferentes aberturas
en un único producto. En el extremo inferior del canal existe una caja destinada a recoger
los minerales livianos que no son recogidos por las aberturas.
El principio de funcionamiento de la espiral es una combinación de escurrimiento laminar
y acción centrifuga. Una vez en la espiral, los minerales comienzan inmediatamente
depositarse de acuerdo a sus tamaños, forma y densidades. Partículas de mayor peso
específico se depositan casi inmediatamente. Una vez en contacto con la superficie del
canal o próximo de ella estas partículas son aprisionadas por una película de fluido
adherente a la superficie. Esta película se mueve con velocidad mucho menor que el resto
de la corriente fluida que contiene los minerales livianos y pequeños que no se
depositaron. Como resultado, la pulpa se divide en dos partes distintas: la película fluida
conteniendo los minerales predominantemente gruesos y pesados y el resto de la
corriente, conteniendo los minerales pequeños y livianos y casi toda el agua introducida
con la pulpa. La película fluida prácticamente no tendrá su trayectoria influenciada por la
acción centrifuga y se moverá lentamente para el interior del canal donde será removida
por las aberturas. Al contrario, el resto de la corriente fluida, libre de la acción de fricción
con la superficie del canal, desarrolla una velocidad varias veces mayor, siendo lanzada
contra la parte externa del canal, por la acción centrifuga. Asi, la diferencia de las fuerzas
centrifugas, actuando sobre las dos corrientes, causa una rotación transversal mientras
ellas se mueven a través del canal. Esta rotación de la corriente actúa en el sentido de
remover los minerales pesados en dirección a las aberturas y los minerales livianos para el
interior de la corriente, de tal forma que adquieran trayectorias diferentes y se separen.
En la figura 4.16 se muestran esquemáticamente la distribución de las partículas en la
sección transversal de una espiral.
En cada abertura donde se recogen los minerales pesados se adiciona transversalmente la
corriente una cantidad de agua suplementaria que tiene como finalidad suplir la pulpa de
la cantidad de agua que se pierde en las aberturas y devolver a la corriente fluida las
partículas nos recogidas, para que sean reclasificadas. Esta agua recibe el nombre de agua
de lavado y auxilia considerablemente el proceso.
La concentración en espirales ocurre rápidamente. Una vez introducida la pulpa,
posteriormente en las dos primeras vueltas se puede retirar un concentrado puro. El
material recogido por las aberturas de las últimas vueltas puede ser retirado
separadamente, pasando en este caso a constituir un producto medio.
La espiral que ha sido largamente utilizada es la espiral Humphrey (introducida en 1945),
la cual es fabricada básicamente en dos modelos: el primero conteniendo 5 vueltas,
cuando se destina a las primeras etapas de concentración de menas de alto peso
específico, o de 3 vueltas, para las etapas de purificación de estas mismas menas; el
segundo conteniendo 6 vueltas, usada principalmente para la concentración de carbón
fino, o menas de bajo peso específico.
Un modelo conteniendo varias innovaciones fue desarrollado por la Mineral Deposits
Limited de Australia: el concentrador espiral Reichert. Este equipo consiste de una hélice
continua de fibra de vidrio, conteniendo revestimiento de poliuretano y goma en las
regiones de mayor desgaste. Son fabricados diferentes modelos: el modelo convencional,
conteniendo una hélice simple; el modelo doble, conteniendo dos hélices independientes
que se enrrollan en torno del mismo eje. El modelo doble presenta las siguientes ventajas:
es aproximadamente 5 veces mas liviano que los modelos de hierro fundido y ocupan la
mitad del espacio ocupado por los modelos convencionales.
Actualmente, las mejores en los diseños de los espirales Reichert, junto con la utilización
de nuevos materiales mas livianos en su construcción, han permitido montaren una misma
columna, una, dos, tres y hasta cuatro canales entrelazados alrededor de la columna de
soporte del centro, formando lo quje se conoce como espirales simples (“single”), gemelas
(“twin”), triples (“triples”), etc. Pueden formarse bancos de espirales con hasta 8 columnas
formando un módulo muy compacto. De este modo, pueden formarse unidades
agrupando hasta 24 o 32 canales con capacidades del orden de 60 ton/h, y ocupando un
espacio muy reducido. La relación capacidad/superficie ocupada es mucho más favorable
que para otros equipos como mesas vibratorias, jigs, etc. El consumo de agua con el
empleo de esas nuevas espirales se ha reducido considerablemente. Además, y esta es la
mayor innovación y ventaja, especialmente en cuanto a la flexibilidad de la operación, no
poseen tomas de concentrado, por lo cual los productos obtenidos (concentrado, medios
y relaves), son separados al final del canal mediante una cuchillas ajustables, lo cual
simplifica notoriamente el control y operación del equipo.
FIGURA N° 4.16 Sección transversal de una espiral mostrando la posición del concentrado,
productos medios y relave.
 FIGURA N° 4.17 Modulo de espirales.
A continuación se describen las principales características funcionales e las espirales:
 La capacidad de tratamiento de solidos varia de 0,5 a 2,5 ton/h, la tasa más
utilizada es 1,5 ton/h. el flujo de pulpa de la alimentación depende de las
características de la mena. Para materiales finos se aconsejan flujos de 50 a 60
L/min; para materiales medios, 70 a 90 L/min y para materiales gruesos, entorno
de 110 L/min.
 El consumo de agua para cada espiral, incluyendo el agua de lavado, varía de 50 a
110 L/min. Industrialmente, esta agua es normalmente recuperada y recirculada.
Debe señalarse que la nueva generación de espirales no necesita aporte de agua
de lavado (“waterless”), ya que funciona eficientemente sin el uso de esta agua.
 El porcentaje de solidos es de 20 a 30%, pulpas que contienen granulometría
gruesa pueden operar con hasta 50% de sólidos. Sin embargo, las espirales mas
modernas pueden trabajar con porcentajes de solidos superiores a los
convencionales, 30 a 50%.
 Los límites granulométricos de los minerales pesados contenidos en la pulpa
deben ser de 8 mallas hasta 200 mallas. El tamaño de los minerales de bajo peso
especifico conteniendo en la pulpa no es crítico, pudiendo variar hasta 4 mallas sin
perjudicar el desempeño. Cuanto mas amplio es el rango granulométrico, menor
 será la eficiencia del equipo. Por otra parte, debe señalarse que la eficiencia de las
espirales disminuye para granulometrías inferiores a 200 mallas.
 La diferencia de pesos específicos entre los minerales útiles y los minerales de la
ganga debe ser siempre mayor que 1,0 para que se obtenga una concentración
satisfactoria. La eficiencia tiende a incrementarse con el aumento de los pesos
específicos de los minerales pesados.
 La forma o tamaño de las partículas puede influir de tal forma a la concentración
que en ciertos casos, tratando minerales de pesos específicos muy próximos se
puede alcanzar una buena separación.

A menudo un proceso de concentración gravitacional, a similitud de los procesos de

flotación, precisa de varias etapas de concentración: desbaste (“rougher”), limpieza
(“cleaner”), afino (“recleaner”), barrido (“scavenger”). En la figura 4.8 se presenta un
circuito de concentración gravimétrico con espirales en tres etapas.

Las aplicaciones de las espirales serian las siguientes:

 Producción de un concentrado y un relave en una etapa solamente.

 Producción de un concentrado final y el relave se trata en otro proceso.
 Producción de un concentrado “bulk” de varios minerales pesados (la
separación se realiza por otro proceso) y un relave final.
 Tratamiento del material “scavenger” de otro proceso.
 En un circuito cerrado de molienda; recuperando los minerales pesados y
liberados.

En cuanto a las menas y minerales que se pueden tratar mediante concentración

en espirales, se pueden mencionar los siguientes:

 Menas de hierro
 Minerales de arenas de playa
 Oro y plata
 Cromita, tantalita, scheelita, barita, casiterita.
 Minerales de plomo y cinc.
 Carbón.
 FIGURA N°4.18 Diagrama de flujo de concentración gravitacional utilizando
espirales en tres etapas.

4.4.1.3. VANNERS

Los banners son concentradores gravitacionales en húmedo que trabajan en

régimen de escurrimiento laminar.

Consiste de una correa sin fin, ligeramente inclinada en relación a la

horizontal, y que recibe movimientos oscilatorios en el plano de la correa
destinados a estratificar la pulpa. Esta agitación auxilia la sedimentación de los
minerales de mayor peso específico para las capas inferiores próximas de la
correa y aun ayuda a expulsar los minerales livianos para las capas superiores
del flujo de la pulpa. Un movimiento lento continuo de la correa para arriba,
arrastra los minerales pesados en el sentido contrario de la corriente que
contiene los minerales livianos en suspensión, de modo que se separen. Los
minerales livianos son descargados en una canaleta, mientras que los
minerales pesados continúan adheridos a la correa hasta que ella se introduce
en un tanque que los recoge mediante un chorro de agua.

Las correas son generalmente de 4 a 6 pies de ancho por 12 pies de largo. La

velocidad de la correa es la principal variable de operación, normalmente se sa
entre 22 a 80 pulgadas por minuto. La inclinación puede variar entre 2 a 8
pulgadas en 12 pies. El numero de vibraciones por minuto varia de 120 a 280.

El tamaño de máximo de la mena no debe ser superior a 1 mm. El rango de

tamaño ideal es de 0,01 mm a 0,25 mm.

Actualmente, los banners son equipos que están prácticamente en desuso.

4.4.2 ESCURRIMIENTO EN CANALETAS

El escurrimiento en canaletas se caracteriza por la existencia de una masa de

partículas minerales en suspensión o arrastrada por una corriente de agua a lo
largo de una canaleta, que esta sujeta a fuerzas gravitacionales y de presión
de la corriente, llevando a una estratificación por densidad.

Es importante observar que este tipo de escurrimiento no se confunde con el

escurrimiento laminar, en el escurrimiento en canaletas, las fuerzas de
astricción y los mecanismos de adherencia entre partículas y superficie de
arrastre características del escurrimiento laminar, no tiene efecto significativo
en la estratificación. También en las canaletas, los volúmenes de agua usados
son considerablemente mayores y por consiguiente el régimen de
escurrimiento es algo tumultuoso, muy diferente del régimen de lámina
liquida observado en el escurrimiento laminar.

4.4.2.1 CANALETAS SIMPLES

Las canaletas (“sluices”) son posiblemente los aparatos concentradores más

primitivos que se conocen. Son usados principalmente para el tratamiento de
menas aluvionares en los cuales el mineral valioso se encuentra libre en
granulometría fina y la diferencia de su peso específico en relación al de los
minerales de la ganga es grande. Su aplicación principal es en la concentración
del oro, platino y casiterita. Generalmente son construidas de tablas y
contienen el piso irregular para aprisionar los minerales pesados. El piso
irregular se consigue desgastando el fondo, con tacos de madera, bloques,
reglas, gradas, etc. Estos resaltos son llamados “riffles”, debido a su función de
recoger de la corriente de agua los minerales pesados y transportarlos.

La selección de la forma del “riffles” ideal depende de las necesidades de

transporte, tamaño y cantidad de material valioso. Todas ellas son construidas
en módulos que facilitan su instalación y su remoción.

El tamaño de las canaletas es variable. Existen canaletas de 12 pulgadas hasta

10 pies de ancho por 6 pulgadas hasta 4 pies de profundidad. Presentan una
inclinación que depende principalmente de los tamaños mayores de la
alimentación y de la cantidad de agua disponible. Su largo depende de la
fineza y del peso específico de los minerales valioso y de la distancia que los
minerales estériles deben ser transportados. El largo varía generalmente de 50
a 150 metros.

La operación de las canaletas es intermitente. La alimentación se realiza por la

parte superior y dura el tiempo necesario para saturar la canaleta.
Posteriormente los “riffles” son desmontados y el material pesado es
recogido. En el caso del oro, este material aún puede ser enriquecido en
bateas.

4.4.2.2. CANALETAS ESTRANGULADAS

La canaleta estrangulada (“pinchedsluices”) es una pequeña canaleta de

paredes convergentes. En su forma elemental posee 2 a 3 pies de largo,
estrechándose de 9 pulgadas de ancho en la parte superior, hasta 1 pulgada
en la descarga. La alimentación se realiza en la PARTE SUPERIOR con pulpa
que contiene 50 a 55% de sólidos y se estratifica a medida que desciende por
la canaleta. En el extremo de la descarga existe una placa formado un
pequeño ángulo con la canaleta, que tiene como finalidad hacer que la pulpa
se desparrame antes de alcanzar los cortadores. Estos cortadores interceptan
el flujo fuera de la canaleta y lo dividen en los productos: concentrado, medios
y relave.

El rango granulométrico ideal para la alimentación de las canaletas

estranguladas es inferior a 10 mallas y superior a 200 mallas. Las capacidades
dependen de la granulometría que se va a tratar, variando de 0,5 ton/h para
arenas finas hasta 2,0 ton/h para arenas más gruesas. Las variables
operacionales son: la densidad de pulpa de la alimentación, la posición de los
cortadores, la inclinación de la canaleta (en general entre 16° y 20° con
respecto a la horizontal) y la orientación de la placa.

Las canaletas estranguladas son construidas de metal liviano y revestidas en

goma para soportar el degaste. Son aparatos simple, baratos, livianos y
ocupan poco espacio.

En la FIGURA N° 4.19 se muestra el concentrador Lamflo de la

CarpcoReasearch and Engineering Inc, cuyo principio de funcionamiento es
básicamente el de una canaleta estrangulada. El aparato está compuesto de
tres canaletas, la primera y la tercera tienen paredes curvas, mientras que la
del medio tiene paredes planas convergentes. Este concentrador fue
desarrollado para el tratamiento de minerales pesados de arenas de playa, sin
embargo también se aplica en la concentración de minerales de hierro y en la
purificación de finos de carbón.
Las principales características operacionales del concentrador Lamflo son:

 Tiene alta capacidad. Dependiendo de la granulometría del material,

se puede trabajar con flujos de alimentación que varias entre 4 y 10
ton/h de solidos. Los porcentajes de solidos de la alimentación deben
estar entre 56 a 60 %
 Normalmente se opera con una inclinación de 15° respecto de la
horizontal, sin embargo el angulo puede cambiar dependiendo de las
características de la mena a ser tratada.
 El concentrador acepta partículas de hasta 2 mm en la alimentación,
sin embargo el tamaño máximo inicial es del orden de 0,5 mm. Los
tamaños inferiores deben ser de aproximadamente 0,04 mm y, en
casos excepcionales, hasta 0,02 mm.

4.2.3 CONCENTRADOR DE CONO REICHERT

El concentrador de cono Reichert es un concentrador que trabaja en

húmedo, de alta capacidad, originalmente concebido en Australia como
un pre-concentrador de minerales pesados de arenas de playa. Los
primeros estudios fueron desarrollados por la Mineral DeposistsLimited,
en los inicios de 1960.

El elemento básico del concentrador es un cono construido de fibra de

vidrio con revestimiento de goma en las zonas de mayor desgaste,
midiendo 2 metros de diámetro y con inclinación de 17°. El sistema
consiste de un montaje de conos, uno sobre otro, de tal forma que el cono
superior queda encajado exactamente sobre el cono inferior. Son
construidos conos dobles y conos simples. En los modelos dobles existe un
cono superior y dos conos inferiores sobrepuesto. Este arreglo permite un
aumento del área útil de separación dentro de la maquina sin aumentar la
altura o la superficie del cono. El cono superior recibe la pulpa de una caja
distribuidora existente en su parte superior y la distribuye alrededor de su
periferia, alimentando enseguida el (los) con (s) inferior (es). No hay
efecto de concentración en el cono superior, el cual funciona
distribuyendo la pulpa homogéneamente para el (los) cono (s) inferir (es).
En el caso de los conos dobles, el cono superior presenta en su periferia
un divisor de flujo destinado a distribuir igualmente la pulpa para los dos
conos inferiores. El principio de operación es similar al de una canaleta. El
flujo de pulpa, entretanto, no es restringido o influenciado por la acción
de paredes, lo que generalmente ocurre en las canaletas. Mientras la
pulpa fluye para el centro del (de los) cono (s) inferior (es) ocurre la
separación. Las partículas mas densas sedimentan mas rápidamente y se
desplazan en el fondo del film en dirección al centro, donde son
removidas por una abertura anular. Las partículas mas livianas son
arrastradas por la corriente y fluyen sobre la abertura, siendo colectadas
por un tubo central. La eficiencia de este proceso es relativamente
pequeña y para obtener una buena separación, la operación debe ser
repetida varias veces, repasándose el concentrado en otros conos.

FIGURA N° 4.19 El concentrador Lamflo.

En la FIGURA N° 4.21 Y 4.22 se muestran las características de los conos
Reichert.

Varios arreglos de conos simples y dobles pueden ser usados.

Generalmente los conos dobles operan en una etapa de desbaste y sus
concentrados son sometidos a las etapas de limpieza en conos simples. Se
puede también tratar los concentrados de los conos simples, para su
purificación final de canaletas estranguladas. Estas canaletas (en un
numero de seis), son arregladas en forma radial debajo de los últimos
conos simples. Próximo a la extremidad inferior de estas canaletas existen
aberturas destinadas a recoger del film la parte de los minerales pesados.
Los relaves de estas canaletas deben ser recirculados y los concentrados
son reunidos en un único producto que es el concentrado final. En la
figura 4.23 se presentan configuraciones comunes de circuitos que utilizan
conos Reichert.

Las principales características operacionales de los conos Reichert son:

 Alta capacidad. Funcionan normalmente con 65 a 90 ton/h de

sólidos y en casos excepcionales, con 40 a 100 ton/h. operan con
pulpas de 55% a 70% de sólidos.
  El consumo de agua en una planta depende de la ley de la mena a
ser tratada. Mensa conteniendo alto porcentaje de minerales
pesados requieren porcentajes de solidos más bajos y
consecuentemente demandan mayores volúmenes de agua. La
cantidad de agua varía de 20 a 35 m3/h.
 Los conos aceptan partículas de hasta 3 mm a pesar de que los
tamaños óptimos superiores deban ser entre 0,5 y 0,6 mm, y los
inferiores entre 0,04 y 0,05 mm. En casos excepcionales, se puede
obtener una buena concentración con partículas de hasta 0,02
mm. La presencia de lamas en la alimentación aumenta la
viscosidad de la pulpa, retardando la separación y reduciendo la
eficiencia. En el caso e altos porcentajes de lamas se puede utilizar
un ciclón deslamador antes de los conos.

Algunas aplicaciones de los conos Reichert son:

 Concentración de minerales pesados de arenas de playas de

bajas leyes.
 Concentración de minerales de hierro.
 Concentración de minerales de estaño
 Recuperación de minerales pesados (uranio y zirconio) de los
relaves de flotación de menas de cobre.

FIGURA N° 4.21 Esquema de la distribución de flujos en el cono Reichert, mostrándose además el

tratamiento del concentrado en canaleta
FIGURA N° 4.22 Características operacionales de los conos Reichert.
 FIGURA N° 4.23

El uso de la fuerza centrífuga para aumentar la velocidad de sedimentación de partículas ha sido

aplicada con éxito desde hace muchos años para la clasificación (centrifuga de sedimentación e
hidrocución) y filtrado (centrifuga de filtración).

El uso de la fuerza centrífuga para mejorar la eficiencia de la concentración gravitacional de finos

seria, de modo análogo, teóricamente posible, y fue motivada por la pérdida elevada de valores
minerales asociados a las fracciones dinas. La operación de los concentradores centrífugos se basa
en el principio de aumentar el efecto gravitacional con el propósito de conseguir una mayor
eficiencia en la recuperación de las partículas fina. Separadores centrífugos fueron desarrollados
en la unión soviética en los años 50 y también fueron desarrollados en la Union soviética en los
años 50 y también fueron empleados en la china por veinte años para el tratamiento de relaves de
menas de estaño y tungsteno. Solo después se prestó mayor atención al potencial de estos
equipos en el Occidente.

La utilización de concentradores centrífugos para el beneficiamiento de menas auríferas fe una

novedad tecnológica introducida en la década del 80 en el Occidente. Fueron empleados
inicialmente con menas aluvionares, posteriormente tuvieron su aplicación extendida a menas
primarias. La versatilidad de los concentradores centrífugos incluye:
 Modelos de capacidad variable.
 Porcentaje de sólidos en peso de la alimentación que varía de 20% a 40%.
 Mayor posibilidad de recuperación de finos, si se comparan con equipamientos convencionales
de concentración gravitacional
 Tienen un costo relativamente bajo de operación y de mantención.

Las características asociadas al costo relativamente bajo de la operación y de la mantención,

pueden explicar la larga diseminación de ese tipo de concentradores en la industria minera a
nivel mundial. Merecen destaque los concentradores centrífugos Knelson, Falcon, el jig
centrifugo Kelsey y el concentrador Multi-GravitySeparator.

4.5.1 APLICACIONES EN ORO DE LOS CONCENTRADORES CENTRIFUGOS

Dependiendo de las características en que se presenten el oro, los concentradores centrífugos se

utilizan en las siguientes situaciones:

 Cuando los muestreos de un depósito aluvial indican presencia de oro libre.

 Cuando las pruebas metalúrgicas han confirmado la presencia de oro libre en circuitos de
roca dura.
 Cuando se ha detectado la presencia de oro en las colas de los procesos de molienda.
 Cuando se ha detectado una alta cantidad de oro en la carga circulante.
 Un concentrador centrífugo no debe usarse para recuperar oro en los siguientes casos: si
el oro es refractario; si el oro esta encapsulado; si el oro no se encuentra en su estado
libre (a menos que la gravedad específica global de la partícula que contiene el oro es alta
en relación a la ganga).

En relación a los circuitos de concentración de oro, los concentradores centrífugos se aplican en

los siguientes casos:

 En el tratamiento de un placer con oro aluvial.

 En un circuito primario de molienda de roca dura.
 En la recuperación de oro como subproducto en circuiros de molienda de minerales
metálicos
 En la recuperación de oro de concentrados de flotación.
 En la recuperación de oro de un retratamiento de colas.
 En la recuperación de oro para elevar la ley del concentrado.
 En la recuperación secundaria de oro y metales de alta gravedad especifica como plata,
mercurio y platino.

4.5.2 EL CONCENTRADOR CENTRÍFUGO KNELSON

En la década del 80 aparecieron una serie de equipamientos para el beneficio de minerales que
utilizan la fuerza centrífuga para efectuar la separación de los minerales valiosos. El más conocido
de ellos fue el concentrador knelson, que en poco tiempo obtuvo gran aceptación en la industria
minera. Debe señalarse que en el año 1998 había más de 2500 concentradores Knelson operando
en recuperación de oro en el mundo.

Algunas indicaciones generalmente respecto a los concentradores Knelson serían las siguientes:

 Los concentradores se fabrican desde tamaños de laboratorio hasta unidades de alta

producción.
 El concentrador recupera partículas de oro de tamaños que van desde ¼ “ hasta
aproximadamente 1 micron-
 En estos concentradores el problema de compactación del mineral que pudiese originar la
fuerza centrífuga, fue solucionado introduciendo agua a presión en el sistema,
contrabalanceando la fuerza centrífuga en el cono de concentración.
 Durante la operación de estos concentradores todas las partículas están sujetas a una
fuerza equivalente a 60 g, que es lo que permite que el concentrador pueda recuperar
partículas finas.

4.5.2.1 CARACTERISTICAS Y OPERACIONES DEL CONCENTRADOR KNELSON

El concentrador centrífugo knelson (figura 4.24) consiste de un cono perforado con anillos internos
y que gira a alta velocidad. LA ALIMENTACION, QUE EN GENERAL DEBE SER INFERIOR A ¼ “ , es
introducida como pulpa (20-40% sólidos en peso) por un conducto localizado en la parte central de
la base del cono. Las partículas, al alcanzar la base del cono, son impulsadas para las paredes
laterales por la acción de la fuerza centrífuga generada por la rotación del cono. Se forma un lecho
de volumen constante en los anillos, los cuales retienen las partículas más pesadas, mientras que,
las mas livianas son expulsadas del lecho y arrastradas por arriba de los anillos para el área de
descarga de relaves en la parte superior del cono.

El campo centrifugo en el concentrador varia con la altura el cono. Así, en los anillos inferiores, hay
una tendencia a recuperar las partículas mayores del mineral de mayor densidad, en cuanto a los
anillos superiores, donde el radio del cono es mayor (es decir, mayor fuerza centrífuga), allí los
minerales mas finos aún pueden ser recuperados. La compactación del material del lecho se evita
por la inyección de agua a través de los hoyos en los anillos. El agua es alimentada a partir de una
camisa de agua fija externa al cono. Esta agua fluidiza el lecho de concentrado permitiendo que las
partículas mas densas, inclusive finas, penetren en el lecho bajo la acción de la fuerza centrífuga,
varias veces superior a la fuerza de gravedad.

En la operación de los concentradores Knelson, la eficiencia del proceso es posible si se evita la

compactación del lecho de partículas de ganga dentro de los espacios inter-riffles, es decir,
solamente si este lecho es mantenido dentro de un estado de fluidización del lecho de partículas
se puede realizar con un circuito hidráulico externo. El agua es inyectada dentro del cono a través
de un ensamble de perforaciones, de aproximadamente 800 um de diámetro, los cuales son
practicados en forma tangencial en la pared del cono y a la misma altura dentro de cada espacio
inter-riffles. Esta agua de contrapresión desarrolla una fuerza que una vez ajustada, permite
contrarrestar la fuerza resultante, a la cual están sometidas las partículas del lecho dentro del
cono que está girando, de ese modo se asegura la fluidización del lecho. El agua se inyecta en
dirección opuesta a la rotación del cono, lo cual hace que las partículas continúen en movimiento
y se concentren las partículas pesadas, en la FIGURA 4.24 Se muestran un corte del cono del
concentrador Knelson con sus perforaciones. Los diferentes tipos de generaciones de conos que e
han empleado en los concentradores Knelson, se presentan en la FIGURA 4.25.

Al final de un periodo de operación del concentrador Knelson, el concentrado que queda en los
anillos es colectado y se retira por el fondo del cono. La duración del ciclo de concentración varia
dependiendo de la aplicación que se este realizando.

Típicamente los tiempos de duración de un ciclo de concentración serian los siguientes:

 Concentración de material aluvial:8 a 24 horas.

 Concentración de minerales de oro de roca dura: 1 a 6 horas.
 Los parámetros operacionales generalmente mas manipulados en el concentrador Knelson
son el porcentaje de solidos y la presión de agua de fluidización. La granulometría de la
mena también es un factor importante a se considerado; el limite es de 6mm, no habiendo
limite inferior especificado (de acuerdo con los fabricantes). La razón másica obviamente
debe ser también tomada en cuenta.

FIGURA N° 4.24 Concentrador Knelson.

 FIGURA N° 4.25 Corte del cono del concentrador Knelson mostrando las perforaciones.

FIGURA N° 4.26 Diferentes tipos de generaciones de conos que han sido utilizados en los
concentradores Knelson

4.5.2.2. SERIES DE MODELOS DE CONCENTRADORES KNELSON

Las series de modelos Knelson que se ofrecen en el mercado, son las siguientes:
  Serie de descarga manual (MD)
 Serie de descarga central (CD)
 Serie de servicio pesado (XD)

Los modelos de serie de descarga manual (MD). Son equipos de escala piloto y de laboratorio. Los
modelos disponibles son:

El KC-MD 3 se ha convertido en el equipo estándar en los laboratorios, mientras que ,el KC-MD 7,5
es un equipo empleado en estudios de investigación de minerales pesados, proyectos de
tratamiento de desechos y como equipo para mejorar los concentrados de oro de baja ley.

Los modelos de la serie de descarga central (CD). Estas fueron las primeras unidades diseñadas
para extraer el concentrado rápidamente, no es forma manual, y en un ambiente de completa
seguridad. Los modelos que están disponibles son los siguientes:

Los modelos CD 10 MS y CD 12 MS son apropiados para los siguientes casos: concentración

primaria, operaciones de bajo tonelaje, trabajos de pruebas a escala piloto, y reconcentración de
concentrados primarios. Por otra parte, los modelos CD 20MS y CD 30MS son adecuadas para usos
de producción, generalmente en operaciones aluviales, pero puede usarse en operaciones de
molienda de roca dura en donde hay limitaciones de presupuesto y un ambiente de baja
corrosión.

Los requerimientos típicos de agua de fluidización en la serie CD utilizando los conos de

concentración de la Generacion-5 (G5) son los siguientes:

Los tamaños máximos de alimentación son los siguientes:

Roca dura:-10 mallas (-1,7 mm)

Placeres :-1/4 pulgadas (-6,4 mm)

Los modelos de la serie de servicio pesado (XD). Estos modelos fueron incorporados en 1997. El
concentrador Knelson de la serie XD representa uno de los últimos avances en concentración
centrifuga. Estos equipos han sido desarrollados para soportar las exigencias de las condiciones
mas difíciles de operación. La serie XD incorpora varias características nuevas de diseño ofreciendo
mayor capacidad y mejor recuperación en un modelo fuerte y compacto. Los modelos disponibles
son los siguientes:

Los modelos XD son especialmente diseñados para cubrir la demanda en los ambientes de
circuitos de molienda de roca dura. Sin embargo, son también apropiados para operaciones
aluviales o para proyectos de retratamiento de relaves donde se presentan condiciones de acidez.

En las FIGURA N°4.27 Y 4.28 se presentan flowsheet de tratamiento de minerales aluviales y de

roca dura, respectivamente, empleando concentradores Knelson.

FIGURA N° 4.27 Flowsheet de tratamiento de oro aluvial empleando concentradores Knelson.

 FIGURA N°4.28 Tratamiento d minerales de oro de roca dura con concentradores Knelson.

4.5.3 EL CONCENTRADOR CENTRÍFUGO FALCON

El concentrador Falcon consiste de un bolo cilíndrico – cónico que gira a alta velocidad en el
interior de una camisa fija cuya función es colectar el relave. La pulpa se alimenta en el fondo del
cono. Es acelerada y se va estratificando a medida que asciende en el rotor. Dependiendo del tipo
de modelos de serie del concentrador que se trate (Serie SB o Serie C), las partículas serán
sometidas a 200 g o 300 g, y el proceso de concentración en el bolo se realiza de acuerdo a un
procedimiento diferente en forma discontinua o continua.

El concentrador se utiliza en la separación de un gran número de materiales: minerales de hierro,

sulfuros, carbón, tantalio, metales nativos como oro, plata, niquel, cobre, cinc, estaño, etc.

4.5.3.1. CONCENTRADOR FALCON SERIE SB

El concentrador Falcon serie SB (figura 4.29) se caracteriza por lo siguiente:

 Es un concentrador discontinuo
 Utiliza agua de fluidización
 Permite la recuperación de partículas muy finas, en algunos casos menores a 5 micrones.
 Con este equipo se obtiene concentrado de alta ley.
 Se logran recuperaciones en peso de concentrado de cerca del 1%.
 Permite la recuperación de partículas liberadas finas y ultrafinas.

Las aplicaciones del concentrador Falcon modelo SB se pueden resumir en lo siguiente:

 Recuperación de oro libre, plata y platino.

 Tratamiento de flujos de descarga o alimentación a ciclones en circuitos de molienda.
 Limpieza de concentrados.
 Retratamientos de relaves.
 Tratamiento de materiales aluviares y placeres.

Funcionamiento del concentrador Falcon serie SB. Estos equipos operan en discontinuo y ocupan
una zona de retención de lavado en la parte superior del rotor, requerimiento de la adición de
agua de proceso. Estas unidades pueden tratar partículas de hasta 6 mm, pero también son
eficientes en la recuperación de tamaños finos. Las partículas que ingresan al equipo son
sometidas a una fuerza de gravedad de hasta 200 g y son segregadas de acuerdo a su gravedad
específica mientras se desplazan por la pared lisa de rotor. Las capas más pesadas pasan a la zona
en que le concentrado queda retenido, que son las ranuras que presenta el equipo en la parte
superior del rotor. La adición de agua a través de las ranuras presentes en la zona de concentrado
permite que algunas partículas migren y sean retenidas solamente las más pesadas. Las partículas
más livianas son eliminadas como relave por la parte superior del rotor.
4.5.3.2. CONCENTRADOR FALCON SERIE C

El concentrador Falcon serie C (FIGURA N° 4.30) e caracteriza por lo siguiente:

 Funciona continuo.
 No utiliza agua de fluidización.
 Este equipo es utilizado cuando se requieren altas recuperaciones (etapas “rougher” y
“scavenger”).
  Se logra recuperaciones en peso de concentrado de cerca de 40%.
 Es utilizado para maximizar la recuperación y disminuir la masa entrante a los procesos
siguientes.
 Son adecuadas para pre concentrar o retratar flujos, ya que no se emplea agua adicional
de proceso y los concentrados producidos son efectivamente deslamados y desaguados
(en torno de 70% de sólidos en peso).

Entre las aplicaciones del concentrador Falcon modelo C se pueden señalar las siguientes:

 Retratamiento de oro fino y sulfuros de relaves de flotación o cianuracion.

 Pre-concentración antes de la cianuracion para aumentar el rendimiento
 Retratamiento de relaves de tantalio y estaño fino
 Remoción de cenizas y sulfuros en concentración de carbón.
 Retratamiento de hierro fino en relaves
 Pre- concentración de depósitos de relaves de oro y plata.
 Pre- concentración y deslamado de depósitos de minerales pesados
 Pre- concentración previa a la flotación o cianuracion mediante remoción de partículas
livianas no deseadas.

Funcionamiento del concentrador Falcon serie C. Las partículas que ingresan al concentrador son
sometidas a fuerzas de gravedad de 300 g y son segregadas de acuerdo a su gravedad específica
mientras se desplazan por la pared lisa del rotor. Las capas más pesadas son recuperadas en forma
continua controlando el flujo de descarga a través de toberas de abertura variable. El
concentrador no necesita del uso de agua de proceso y además, no requiere de interrupción del
flujo de alimentación ya que trabaja en forma continua. El concentrado producido estará
deslamado y parcialmente desaguado. El relave se elimina por la parte superior del rotor.
FIGURA N° 4.31. Comparación de los tamaños de los concentradores Falcon C 400 (3,50 metros de
altura)y Falcon SB 2500 (2,65 metros de altura)
 FIGURA N° 4.32. Diagrama de tratamiento de oro aluvial con concentradores Falcon serie SB.

FIGRA N° 4.33 Tratamiento de minerales mediante concentradores Falcon serie SB, en un circuito
que presenta una etapa reducción de tamaño con molienda tradicional
 FIGURA N° 4.34 tamaño de relaves con concentradores Falcon

FIGURA N° 4.35 recuperación de minerales de estaño y tantalio con concentradores Falcon serie
C.
Se observa que en los esquemas de tratamiento de minerales mediante concentradores Knelson y
concentradores Falcon, es común que la etapa final de limpieza se realice con mesa vibratoria
Geminis. Las características de la mesa Geminis se muestran en la FIGURA N°4.36

FIGURA N° 4.36 la mesa Géminis

4.5.4. EL CONCENTRADOR MULTI- GRAVITY SEPARADOR (MGS)

En este equipo los materiales que se van a concentrar son sometidos a fuerzas de gravedad de 22
g así, partículas de 2 micrones de diámetro se comportan como si fuesen partículas de 45
micrones. El principio de MGS se puede visualizar como la superficie horizontal de una mesa
vibratoria enrollada dentro de un tambor. De este modo, el equipo consiste básicamente de un
tambor horizontal, al cual se le aplica un movimiento de rotación en el sentido horario y un
movimiento de oscilación semejante al usado en las mesas vibratorias. De esta forma, se
proporciona una alto movimiento de rotación al tambor, entorno a su eje, generándose un campo
centrifugo del orden de 22g. el concentrador MGS puede tratar hasta 30 ton/h de mena, por lo
cual puede proporcionar una producción equivalente a doce mesas vibratorias, disminuyendo
notoriamente los costos de tratamiento, las aplicaciones industriales han demostrado que los
concentrados producidos por los concentradores MGS pueden ser filtrados con mayor facilidad.

Hay tres modelos de concentradores MGS: el C900, de laboratorio; el C902 y ; el MeGaSep, de alta
capacidad.

Las aplicaciones de los concentradores MGS se pueden resumir en lo siguiente

 Tratamiento de minerales de casiterita muy finos (5 micrones o menos)

 Recuperaciones de wolframio a partir de estériles de lavadores (Perú)
  Enriquecimiento de concentrados de flotación de grafito (Australia)
 Separación de concentrados de flotación de oro y cinc
 Tratamiento de minerales asociados con sulfuros complejos
 Concentración de cromita fina
 Aplicaciones industriales para finos de carbón, estaño, zinc, titanio, tantalio, metales
pesados, finos de hierro, oro y metales preciosos

4.5.4 EL JIG CENTRÍFUGO KELSEY

El jig centrífugo KELsey utilizado en procesos de separación gravitacional extiende la eficiencia de

recuperación a partículas finas y ultra finas permitiendo el tratamiento de tamaños de minerales
inferiores a 10 micrones, e incrementándose el rendimiento de separación en los tamaños
inferiores a 600 micrones. En este equipo se combinan los principios de la tecnología convencional
de los jigs con la fuerza centrífuga, y la novedad principal del diseño consiste en que el jig
convencional se inserta en una centrifuga, aumentando la fuerza de gravedad hasta 100 g. este
incremento del campo gravitacional aumenta las diferencias de densidades entre los minerales,
crenado un incremento selectivo en la aceleración de las partículas de lo que se traduce en una
mejora de la recuperación del mineral valioso y en un incremento de la eficiencia de separación.
En la figura 5.15 se muestran las características del jig centrífugo Kelsey.
En este equipo las variables operacionales que pueden ser ajustadas son las siguientes:

 La fuerza centrifuga
 La selección de lechos de diferentes pesos específicos.
 La distribución de tamaño del material del lecho
 El flujo de agua de elutrición

Las aplicaciones del jig centrífugo Kelsey se pueden resumir en lo siguiente

 Se utiliza en Australia, Sudafrica, Brasil, Peru, Bolivia y USA

 Se aplica en la concentración de oro, estaño, niquel, tantalio, zircón, hierro, minerales
pesados desde arenas de playa

Modelos de jig ccentrifugos Kelsey que se ofrecen en el mercado son los siguientes:
  J200 KCj – unidad de pruebas de laboratorio, con capacidad nominal de 15-100 kg/h de
sólidos.
 J1300 Mkll KCj unidad comercial pequeña, de capacidad nominal de 3-30 tn/h
 J800 KCj – unidad comercial grande, con una capacidad nominal de 5-60 ton/h de solidos

CAPITULO IX: LIXIVIACIÓN DE METALES

9.1 LIXIVIACIÓN DE METALES

La formación de un yacimiento da origen a muchas formas posibles de compuestos que conforman

la mineralización natural. Sin embargo, existen algunos elementos, que son conocidos con el
nombre de “metales preciosos” y que generalmente no se encuentran en la naturaleza formando
compuestos, ni con el oxígeno ni con otras sales minerales o muy raramente lo hacen. Entre ellos
se destacan: el oro, la plata el platino, el paladio el rodio, el osmio, el rutenio y el iridio.

Estos elementos también se denominan “metales nobles”, justamente por su característica

termodinámica de ser resistentes a los fenómenos de formación de compuestos naturales antes
indicados en la “escala de la nobleza” electroquímica. Estos metales presentan justamente los
potenciales más electropositivos, lo que es un indicador de su poca predisposición termodinámica
a la formación de cualquier compuesto.

Por su importancia, en primer lugar, se verán los principios que gobiernan los procesos de
lixiviación del oro y de la plata, tal como éstos se aplican industrialmente en la actualidad, tanto
por disolución de cianuro como con tiourea.

En cuanto a los restantes metales nobles si bien se hará de los procesos que permiten su
separación, ellos no representan riquezas minerales primarias, que económicamente se exploten
como tales directamente desde minas, sino que más bien su recuperación se realiza en la forma de
subproductos en la obtención del oro y la plata. Estos últimos, para esos efectos, se obtiene
también como producción subordinada, desde los barros anódicos de las refinerías electrolíticas
de cobre y de níquel en las así denominadas “plantas de metales nobles”.

En forma excepcional, también fueron importantes en épocas iniciales de la cultura humana los
yacimientos que contenían, por ejemplo, cobre nativo. Pero en la actualidad, se trata de rarezas
que se observan más bien como curiosidades mineralógicas sin relevancia económica. Sin
embargo, el reciclaje secundario de metales principalmente contenidos en la chatarra y en las
aleaciones, que son producto de la obsolescencia de los artefactos y de la recolección de basuras y
residuos industriales, propios del desarrollo de la sociedad actual constituyen una nueva fuente de
cobre y níquel secundario que también presenta interés desde el punto de vista de su tratamiento
en Hidrometalurgia.
De esta manera, en el presente capitulo se revisarán los principales procesos para la lixiviación de
estos metales: el oro y la plata, considerados desde sus estados naturales y el cobre y en níquel
considerados como metales de reciclaje secundario. Tocaremos los siguientes procesos:

o Lixiviación del oro y la plata con cianuro.

o Lixiviación del oro y la plata con tiourea.
o Recuperación de metales nobles.
o Lixiviación de cobre y níquel mediante soluciones amoniacales.

9.1.1 OCURRENCIA MINERALÓGICA DEL ORO

El oro está ampliamente esparcido en la naturaleza, aunque se le encuentra generalmente en muy

pequeñas cantidades. Se ha detectado su presencia en una gran diversidad de materiales tales
como granito, carbón, caliza, arcilla, rocas acidas e incluso en el agua de mar. El oro también se
encuentra frecuentemente asociado en los depósitos de minerales básicos, especialmente a los
correspondientes a minerales sulfurados de cobre. En general, el oro no se presenta en los
yacimientos como un sulfuro u otro compuesto, excepto en el caso de los telururos. Más bien se le
encuentra en forma de oro nativo, sea en la superficie o diseminado a través de la matriz de otras
partículas de mineral.

El oro se presenta en muchos y variados ambientes geológicos, que pueden ser agrupados en siete
grandes categorías:

1) Oro en cuarzo
2) Depósitos epitermales
3) Placeres jóvenes
4) Placeres fósiles
5) Depósitos de oro diseminado
6) Oro como subproducto
7) Oro en agua de mar

A continuación se entrega una clasificación útil de los diversos minerales de oro de mayor
importancia económica en la actualidad.

9.1.1.1 MINERALES DE ORO NATIVO

Estos son minerales en los cuales el oro está en su estado elemental (Au°) y no está “atrapado” en
partículas de sulfuros u otros minerales. Una vez liberadas mediante un proceso de molienda, las
partículas del oro que poseen tamaños relativamente gruesos, pueden recuperarse mediante
diferentes equipos de separación gravitacional. Para estos minerales se usaba frecuentemente
también la amalgamación, aunque su uso ha ido decayendo debido principalmente a los
problemas de tipo ambiental que produce el uso y manejo del mercurio. Sin embargo, es preciso
señalar que en Chile aún existe una gran cantidad de pequeñas plantas amalgamadoras de oro,
sobre todo a nivel de la minería artesanal. También es común en particular, en plantas mayores, la
practica de la molienda seguida de separación gravitacional de las partículas mas gruesas y
finalmente la cianuración de las colas.

9.1.2. ORO ASOCIADO CON SULFURES

Mayoritariamente, el oro ocurre en dos formas: en estado libre y diseminado en sulfuras. En la

mayoría de los minerales de oro, se encuentra presenta la pirita (FeS2). También es muy frecuente
observar otro sulfures, como son: pirrotina, arsenopirita, calcopirita, estibnita, etc. La pirita es
relativamente estable en soluciones cianuradas, pero en presencia de pirrotina el consumo de
cianuro aumenta considerablemente, debido a la descomposición de esos sulfuros.

En efecto, la pirrotina reacciona con el cianuro para formar tioxinato; disponible la disolución del
oro. En estos casos a menudo se practica la flotación de la pirita y la aireación con cal para oxidar
la pirrotina antes de realizar la cianuracion.

También el oro se encuentra en piritas auríferas, en las cuales el oro está a menudo finamente
diseminado en la matriz de la pirita. Este tipo de minerales requieren molienda, flotación,
testacion, lavado de la calcina y luego la cianuracion. Esta pre-oxidacion del mineral sulfurado
puede realizarse ya sea a temperatura y presión normales procesos entre los que se destaca la
pre-oxidacion bacteriana de las piritas a elevadas presiones y temperaturas, dependiendo de la
naturaleza y grado de refractariedad del mineral.

9.1.2.2 TELURUROS DE ORO

Estos son los únicos otros minerales de oro, aparte del oro metálico que tienen importancia
económica.

Los telururos de oro generalmente se encuentran asociados con oro nativo con sulfuros. A estos
minerales pertenecen calaverita CAuTe2 y krennerita (Au.Ag)Te2, los cuales tienen alrededor del
40% de oro, y la silvanita (AgAuTe4) que también contiene palta y presenta alrededor del 25% de
Au.

9.1.2.3. ORO EN OTROS MINERALES

Como ya se ha ido discutiendo, las principales fuentes económicas del oro están dadas en los
minerales hasta aquí mencionados; sin embargo, existen otros minerales que también contienen
oro: Asociado a minerales de aresenico y también de antimonio (por ejemplo, la auroestibinita:
AuSbj), oro con cobres porfíricos (por ejemplo, la kostovita: CuAuTe4), minerales carbonáneos
(distrito de Carlín en Nevada) y oro contenido en minerales de Pb y Zn

9.1.2.4 PROPIEDADES FISICAS DEL ORO

A continuación se presentan las principales propiedades físicas del oro:

o El peso atomico del oro es 196,97

 o El oro cristaliza en el sistema cubico; sin embargo los cristales de oro son raros;
generalmente este se encuentre como planos irregulares, laminas o aglomerados.
o El oro tiene una dureza 2,5-3 en la escala de Mohs; en forma masiva el oro es un metal
blando y de color amarillo plateado con la mas alta ductibilidad y maleabilidad que
cualquier otro metal
o El oro tiene una tenacidad de 14, 000 psi y elongación del 38%
o El oro posee una ductibilidad térmica y eléctrica, de allí su uso en la industria electrónica
mas sofisticada, terminales de computadores y telecomunicaciones, etc.
o En estado puro la gravedad especifica del oro es 19,3 g/ cm3; su punto de fusión es aprox
1,430°K y a temperaturas mayores que 3.081° K puede volatilizarse formando un vapor
rojizo.
o El oro puede ser distinguido de otros minerales, particularmente de los sulfures de color
amarillo, como la …

La recuperación del oro disuelto con cianuro normalmente se puede realizar a través de la
precipitación o segmentación con zinc, previa desaireacion de las soluciones, proceso conocido
como de “Merrill-Crowe”. La termodinámica de ambos procesos el de lixiviación con cianuro y el
de precipitación con zinc, se puede entender mejor observado el sector de operación de cada uno
de ellos, marcado en el diagrama Eh/pH para el oro y el cianuro.

En el mismo diagrama de la figura 9.2 tambien se pueden apreciar los rangos de condiciones de
estabilidad ( mostrados como áreas sombreadas) para la ocurrencia disoluciones del oro.

1) Con acido clorhídrico en presencia de acido nítrico como oxidante (acción del “agua
regia”)
2) De la disolución con tiourea
3) Del rango de operación de los métodos indirectos de lixiviación de oro por oxidación de
los sulfures encapsulantes (oro refractario a la lixiviación directa por oclusión), sea por bio-
oxidacion o por oxidación a presión.

Del análisis de este diagrama Eh/Ph resulta claro que:

- Todo el proceso de cianuracion en la practica se realiza entre pH10 y 11.5

- Para la cianuracion se requiere condiciones de operación mas bine oxidantes
- Para la precipitación con Zn las condiciones de operación, conservando el Ph alcalino debe
ser totalmente reductoras

Asimismo en relación con la disolución con agua regia y con tiourea se requieren condiciones muy
oxidantes y en ambiente acido inferior a Ph 1.5-2 respectivamente. Estas condiciones son también
las que se utilizan para el tratamiento de oxidación de los minerales definidos como sulfuras
refractarios y/o que tienen el oro encapsulado.

Para lixiviación el cianuro se utiliza en algunas de sus formas mas solubles, es decir,
indistintamente, como cianuro de potasio KCN, como cianuro de sodio NaCN, o corno cianuro de
calcio, Ca(CN)2. Sin embargo, industrialmente se prefiere usar el NaCN por su mayor contenido de
CN activo por unidad de peso: 53%, vs 40% en el caso del KCN, lo que influye en los precios de
comercialización y transporte. El Ca(CN)2 no es tan utilizado, a pesar de presentar un buen % de
ion CN activo; 56,5% dado que suele comercializar con un mayor contenido de impurezas que en
los otros casos. En todo caso, las preferencias se deben orientar mas bien a la disponibilidad y
precio que ocasionalmente se presenten. A su vez el ion auro cianuro [Au(CN)2], es
extremadamente estable, mostrando asi la fuerte afinidad de acomplejamiento del oro por el ion
cianuro.

9.2.2 QUIMICA DEL CIANURO EN MEDIO ACUOSO

Químicamente, el cianógeno C2N2 es un compuesto radical considerado a menudo como un

seudohalogenuro, muy similar al bromuro, debido a que la entalpía de disociación del cianógeno
es mucho mayor.

En tanto, el cianuro de hidrogeno, HCN, o acido cianhídrico, es un acido débil en soluciones

acuosas y su pKa es de 9,31 a 25°C
HCN -> H+ + CN- Ka= 6.2* 10-10

En la figura 9.3 se muestra el equilibrio de disociación del HCN en función del Ph. A un pH cercano
a 9,3, la mitad del cianuro total se encuentra como HCN, mientras el resto se presenta como
cianuro libre (CN”). A pH 10,2 más del 90% del cianuro total se encuentra como CN y a pH 8, 4
sobre el 90% esta como HCN. Esto es extremadamente importante, ya que el acido cianhídrico
tiene una presión de vapor relativamente alta de 100 kilopascales a 26°C, lo que hace que se
volatilice con facilidad en la superficie de las soluciones, en condiciones normales del ambiente,
causando perdidas importantes de cianuro en solución, con los consiguientes riesgos ambientales.
Todo esto obliga a controlar cuidadosamente el pH operacional, típicamente sobre pH 10.

9.2.3. MECANISMOS DE DISOLUCIÓN DEL ORO EN SOLUCIONES DE CIANURO

Conocer el mecanismo exacto de disolución de oro, en una solución cianurada, es de considerable

importancia, debido a las numerosas reacciones que tienen lugar en la disolución del metal
precioso en soluciones aireadas de cianuro, las cuales algunas “pees causan un consumo no
deseado de cianuro y cal y a la complejidad de los procesos químicos envueltos en dichas
reacciones.

Como se mencionó, L. Eisner fue el primero en reconocer que el oxigeno era esencial para la
disolución de oro en una solución cianurada de acuerdo a la reacción (XI) ya señalada
anteriormente:

4Au + 8KCN + O2 + 2H2O <-> 4KAu(CN)2 + 4KOH

Sin embargo en 1986 Bodlander sugirió que la disolución de oro ocurre en dos etapas, de acuerdo
a:

En este caso se asume que como productor intermedio, se forma peróxido (agua oxigenada,
H2O2). No obstante, la ecuación sumada es de nuevo la misma que propuso Elsner cincuenta años
antes.

Sin embargo, dado que MacArthur y Forrest (1887) los inventores del proceso de cianuracion no
tuvieron inicialmente conciencia, ni de la importancia, ni de la participación del oxígeno en la
reacción. L. Janin (1888 y 1982) propuso otro mecanismo de reacción que era consecuente con esa
creencia:

2Au° + 4NaCN + 2H2O <-> 2NaAu(CN)2 + 2NaOH + H2

A su vez, en su patente MacArthur y Forrest plantearon la posibilidad que el cianógeno C2N2

también participase en la reacción como disolvente directo del oro, lo que indujo a Christy a
plantear esta otra serie de reacciones:

½ O2 + 2NaCN + H2O <-> C2N2 + 2NaOH

2Au° + 2NaCN + C2N2 <-> 2NaAu(CN)2

Un poco mas tarde, W. Skey y J. Park determinaron fehacientemente que el cianógeno C2N2 no
participaba en forma alguna en la disolución del oro, demostrando asi la imposibilidad de
ocurrencia del mecanismo propuesto por Christy.

La polémica al respecto de este tema no es pura mente académica, ya que para influir en las
velocidades de disolución o controlar a eventuales agentes retardantes o inhibidores o controlar a
eventuales agentes retardantes o inhibidores, es indispensable entender los mecanismos
envueltos en el proceso.

La pregunta siguió pendiente durante un largo periodo debido a varias razones:

-Primero, era difícil entender como el oro, que resistía a todos los acidos y solamente era atacado
por el agua regia, podía disolverse a temperatura ambiente con una solución diluida de NcCN o de
KCN de solo 0.01 a 0.1 %

-Segundo. Soluciones concentradas de NaCN no tenían mejor comportamiento que las mas
diluidas en cambio al atacar con ácidos a otros metales el comportamiento era decididamente
diferente y la velocidad de reacción proporcional a la concentración del reactivo.

-Tercero, no era obvio por que el oxigeno pudiera ser tan importante, en circunstancias que al
estar sólo no tenía acción alguna sobre el oro.

Recién en 1934, Barsky, Swainson y Hedley pudieron establecer los cambios de energía libre de
reacción de las distintas reacciones propuestas por Elsner, Bodlánder y Janin. Basándose en estos
datos, es posible concluir que el oro y la plata son solubles en una solución oxigenada que a la vez
contiene iones de cianuro, pero son insolubles en una solución cianurada que no contiene
oxigeno, como se muestra en la reacción. Es decir, se llegó a la conclusión que solamente eran
termodinámicamente posibles las reacciones que tenían presencia de cianuro y oxigeno en la
solución, o sea, las reacciones propuestas por Elsner y Bodlander.

9.2.4. INTERFERENCIA DE IMPUREZAS DE LOS MINERALES

En la extracción comercial del oro desde sistemas minerales, la velocidad de disolución es

principalmente afectada por la complejidad del mineral. El oro que se encuentra en forma limpia,
como partículas meta-cianurable. La presencia de otras sustancias comunes en los minerales
puede alterar este comportamiento, acelerando e inhibiendo la disolución del metal.

a) Aditivos Acelerantes de la Cianuración: Existen algunos casos de sustancias que , en

pequeñas concentraciones, influyen favorablemente en la disolución de minerales de oro
y plata por Cianuración al de polarizar la superficie del metal. Estos iones son: El (Ta)
cuando no están presenten en forma soluble naturalmente en los minerales, se suelen
agregar externamente. En esos casos se usa alguna sal soluble como por ejemplo, el
acetato o el nitrato de plomo, que se dosifica en mínimas cantidades. Se cree que en este
caso cambian algunas características físicas de la superficie del oro, pasando a
 comportarse como una pseudo aleación Au-Pb con lo que disminuiría el espesor de la capa
límite, facilitando el acceso de los reactivos al metal.
b) Inhibidores por consumo del oxigeno: por otro lado, existe un gran número de sustancias
que remueven el oxígeno disuelto desde las soluciones cianuradas, retardando y algunas
veces deteniendo completamente la acción del cianuro. Por ejemplo, la pirrotina actúa
consumiendo oxígeno, doblemente vía la oxidación del fierro y vía la oxidación del ion
sulfuro formando tiosulfatos, ambos sin utilidad en la lixiviación.
c) C) Inhibidores por consumo del cianuro: Otras sustancias consumen cianuro y se
comportan como cianicidas, es decir, como sustancias que además de consumir cianuro,
forman compuestos que dificultan la disolución del oro sin beneficios para el proceso y de
esta forma inhiben la disolución del oro. Ejemplos de estos cianicidas son:
- Los minerales sulfurados de cobre, zin, arsénico y antimonio. Además el ion sulfuro
también consume cianuro ,formando tiocianatos que no tienen acción lixiviante alguna.
- El fierro disuelto, en la forma de iones o complejos, los cuales se comportan como
inhibidores desde débiles hasta muy fuertes ya que con el cianuro forman otros complejos
y sales, comportándose como ferrocianicidas en soluciones alcalinas. Esto ocurre, por
ejemplo, con el ion ferroso.
d) Inhibidores por consumo doble de cianuro y de oxigeno: Los iones sulfuro, S2~, generados
en la disolución de minerales sulfurados consumen oxígeno y también cianuro formando
tiosulfatos y tiocianatos.
e) Inhibidores por reacción con la Cal: los minerales de arsénico y antimonio disminuyen la
disolución del oro a medida que aumenta la alcalinidad, ya que consumen cal hidratada
(Ca(OH)2), oxigeno y cianuro, formando compuestos indeseados como arseniatos y
antimoniatos de calcio.
f) Pasivación Superficial de la interfase de reacción: Existen además, otros elementos que
pasivan el oro o que podrían formar compuestos insolubles sobre la superficie del oro.
Ejemplos de este tipo de compuestos pasivadores e insolubles son:
- El ion sulfuro (S2~), cuyo efecto depresivo, retardando la disolución del oro, ha sido
claramente demostrado experimentalmente. Algunas veces, la disolución incluso puede se
detenida completamente, debida, posiblemente, a la formación de una película auro
sulfurada insoluble sobre al superficie de las partículas de oro. Es el caso, por ejemplo, de
una gran inhibición de la disolución del oro con concentraciones muy pequeñas de sulfuro
de sodio, del orden de solo 5ppm de Na2S, concentración que por su baja cantidad no
permite atribuir la inhibición solo a consumo de CN o de oxígeno.
- El peróxido de calcio (CaO2) produce un efecto de Pasivación superficial semejante, Este
peróxido se produce como una reacción secundaria indeseada al usar hidróxido de calcio
(cal hidratada o apagada, Ca(OH)2 para controlar el pH y al reaccionar esta con el agua
oxigenada. Se ha comprobado que el peróxido de calcio producido precipita sobre la
superficie expuesta de las partículas de oro y de plata, CaO.
- Un precipitado insoluble de Pb(CN)2 que se produce por reacción del cianuro con
minerales de plomo cuando éste está presente en cantidades mayores, pasando a ser de
esta manera un agente pasivador superficial. De igual manera ocurre con un precipitado
 insoluble de etilxantato de plomo, que se produce en presencia de residuos de reactivos
de flotación. Estos dos efectos inhibidores tienen gran importancia al tratar minerales con
procesos mixtos, que comprenden flotación con anterioridad a la Cianuración.
g) Secuestro del complejo de aurocianuro: Los minerales carbonáceos suelen inhibir
seriamente la disolución del oro debido a la adsorción por el carbón del metal precioso
disuelto. Este fenómeno de “secuestro” (o re-atrapamiento) se conoce en ingles como
preh-robbing y puede resultar en grandes pérdidas económicas, como ocurre en los
minerales del distrito de Carlin en Nevada. Para resolverlo, en algunos casos ha servido
usar el procedimiento operativo conocido como GIL (abreviación de carbón-in-leach)
consistente en agregar carbón activado durante la lixiviación misma para anticiparse al
fenómeno de secuestro. No obstante, en algunos de estos minerales carbonáceos el oro se
encuentra ligado químicamente a la molécula que contiene el carbono, en estos casos el
mineral debe ser oxidado con anterioridad a la Cianuración normalmente vía tuesta o un
proceso similar para lograr romper este enlace.

9.2.5 SINTESIS DE PROCESO DE CIANURACION

En vista de lo analizado, se puede concluir que:

- La velocidad de disolución del oro involucra reacciones heterogéneas que tienen lugar en
la interface solido líquido.
- Las reacciones en la superficie son de naturaleza electroquímica.
- La cinética puede ser controlada tanto por la concentración de oxígeno como por la
concentración de cianuro en la superficie del oro.
- El proceso de disoluciones un proceso controlado por la difusión, donde la relación
cianuro a oxigeno es muy importante.
- La presencia de impurezas puede llevar a la perdida de reactivo sea de cianuro, de
oxigeno, o de ambos, y la formación de una película que pasive la superficie del oro.
- Por el contrario, en algunos casos determinadas impurezas pueden provocar una
activación de la superficie, de esta forma aumentando la velocidad de extracción del oro.

En consecuencia, por ejemplo en la disolución del oro por cianuracion agitada, los pasos
secuenciales serán:

- Absorción de oxígeno por la solución

- Mezcla turbulenta de los reactantes
- Transporte del oxigeno disuelto y del cianuro desde el seno de la solución a la interfase
solido-liquido.
- Adsorción de los reactantes en la superficie del sólido.
- Reacción electroquímica.
- Desorción de los complejos solubles de oro cianurado y otros productos desde la
superficie del sólido.
- Transporte del producto desorbido hacia el seno de la solución
- Mezcla de los productos
9.3. LIXIVIACIÓN DEL ORO Y DE LA PLATA CON TIOUREA

9.3.1. ANTECEDENTES Y VENTAJAS

El oro y la palta pueden también disolverse con tiourea, reactivo orgánico de formula NH2CSNH2.
Fueron los investigadores rusos I. N. Plaksin y M. A. Kozukhova quienes por primera vez en los
años 1940-41 publicaron y patentaron el uso de la tiourea para la disolución del oro y la plata.
Posteriormente en 1960 los mismos investigadores volvieron a trabajar y publicar sobre este tema.

En tanto en occidente el tema no despierta interés hasta inicios y mediados de la década de los
años 70s en que aparecen las primeras investigaciones, en Sudáfrica, emulando los trabajos
iniciales de los investigadores rusos antes señalados. La razón de tal interés se vincula a la
existencia en Sudáfrica de minera los complejos de uranio, piritas y oro. Dado que la recuperación
del uranio normalmente se hace en medio acido, el que es proporcionado por la testación de las
mencionadas piritas resulta económicamente muy atractivo no tener que cambiar el Ph, de ácido
a alcalino, como es requerido si se usa Cianuración para recuperar el oro.

Por otra parte, ocasionalmente existen minerales en los que hay abundantes especies cianicidas
y/u otros minerales que reaccionan tambien con el cianuro como las especies de cobre oxidado y
de sulfuraros secundarios, resultando costos muy altos por consumo del reactivo, o bien
soluciones muy contaminadas, lo que hace mas compleja la recuperación posterior del oro.

Asimismo, otro razonamiento que estimula la aplicación de un ph acido, de preferencia al ph

alcalino que es requerido para la Cianuración es una razón de tipo ambiental, ya que el cianuro
residual en los relaves resulta complicado de manejar en el corto y mediano plazo y las
restricciones impuestas por las autoridades para su almacenamiento posterior pueden ser a veces
muy exigentes.

Finalmente el complejo que se forma en la lixiviación con tiourea es de tipo catiónico. Lo que abre
grandes perspectivas en el desarrollo de nuevos diagramas de procesos para el oro que involucra
por ejemplo, purificación y concentración de soluciones con carbón activado. CA, intercambio
iónico con resinas sólidas, IX, o bien extracción por solventes con resinas líquidas, SX. En efecto, las
soluciones concentradas producidas después de la elución, descarga o re-extracción en esos
procesos, al ser catiónicos permiten una más eficiente recuperación del oro, por ejemplo vía
electrólisis directa.

Sin embargo, hasta ahora, sólo se sabe de una operación industrial que ha usado este reactivo,
para tratar un concentrado de oro rico en antimonio, en Nueva Gales del Sur, Australia, y un gran
número de investigadores, incluso a nivel piloto, pero sin aplicaciones comerciales. Un obstáculo,
siempre presente al momento de evaluar las aplicaciones de reactivos alternativos, es su costo
asociado al consumo unitario referido al mineral que se está evaluando, aspectos que, en los casos
que se ha considerado la tiourea pueden haber resultados decisivos.

El diagrama Eh/PH correspondiente al oro y a los diferentes campos de operación de los distintos
procesos de recuperación, la disolución del oro con tiourea exige trabajar en un ambiente ácido y
oxidante. A continuación veremos las razones de esa observación. Pero lo más importante, es que
al requerir ambiente acido, la tiourea se acomoda perfectamente al ambiente propio de la
lixiviación de otras especies minerales útiles, por ejemplo, cobre cobalto, uranio, las que pueden
ser recuperadas casi en conjunto, sin requerir un sustancial cambio de pH como es el caso cuando
se emplea Cianuración.

Se tiene una gran variedad de oxidantes disponibles para operar con la tiourea, a diferencia del
caso del cianuro, en que es casi exclusivamente el oxígeno el oxidante apropiado, tales como los
peróxidos de hidrogeno (agua oxigenada), de sodio, cálcico, percloratos, ozono y ion férrico,
siendo este último el más recomendable de utilizar por su abundancia natural en los yacimientos y
su disponibilidad natural, productor del propio sistema ácido en que se opera.

9.3.2. REACCIONES PRINCIPALES Y MECANISMO DE DISOLUCIÓN

Como se vio más arriba, la disolución del oro con tiourea va acompañada d una acción
acomplejante, yz que el catión liberado por la disolución requiere de este complejo para
mantenerse estable. En este caso, el complejo formado corresponde a un quelato que se forma a
través de la siguiente expresión global, válida solamente en ambiente ácido.

9.3.3. RESUMEN DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN

En conclusión, resumiendo y completando las observaciones expresadas más arriba, se puede

decir que:

- El oro es soluble en presencia de tiourea, en la forma de una complejo aurotioureato

- El pH influye en la reacción del oro con la tiourea y todas las reacciones se desarrollan en
ambiente acido, preferentemente entre pH 1,5 y 2,5, lo que obliga a considerar
equipamiento resisten al acido.
- La operación de este sistema requiere condiciones oxidantes, impuestas por un oxidante
externo como el ion férrico o el agua oxigenada.
- Un aumento de la concentración de tiourea y de sus especies de oxidación intermedia, el
disulfuro de formamidina, favorece la disolución del oro.
- Existe una relación de aproximadamente 10:1 entre las concentraciones de tiourea y de
disulfuro de formamidina
- Au aumento en la concentración de oro disuelto restringe su zona de estabilidad.
- El consumo esperable de la tiourea en la lixiviación de minerales de oro está en el orden
de magnitud desde 0,5 hasta unos 2kg/ton a lo debe agregarse el costo del oxidante y el
del ácido requerido para mantener el pH y compensar los consumos propios del
minerales, costos que pueden hacer prohibitivo el método.
- La velocidad de disolución del oro en una solución de tiourea es 5 veces más rápida que en
una solución de cianuro, en condiciones optimizadas comparables.
- La lixiviación con tiourea es un complemento excelente para considerarse donde la
Cianuración es deficiente o ineficaz, como son los casos de existencia de cianicidas, de
minerales refractarios, de oro grueso, oro ocluido en carbonates, oro asociado a sulfures,
 arseniuros, antimoniuros y/o a especies de cobre, oro en relaves de flotación que
contienen aun residuos de reactivos y oro asociado a minerales de uranio.
- La lixiviación con tiourea se complementa muy bien con la recuperación de oro como
subproducto de minerales que exigen un tratamiento por vía acida: cobre, uranio, barros,
anódicos, residuos de lixiviación de menas de zinc y residuos de lixiviación bacteriana de
sulfuros.

En todo caso, antes de considerar seriamente implementar el uso de la tiourea en la disolución del
oro , desde un mineral determinado deberá realizarse una cuidadosa experimentación metalúrgica
a nivel de laboratorio y planta piloto, con muestras representativas y reproduciendo por completo
el diagrama de flujos del proceso compuesto. Solamente un adecuado soporte experimental,
realizado caso a caso, permitirá determinar todos los factores de consumo y los reactivos
necesarios para el adecuado procesamiento del mineral. Esto es esencial para la validez de la
respectiva evaluación económica, en la que se deben considerar todos los aspectos de costos y
beneficios involucrados.

Un buen ejemplo de este tipo de evaluaciones, aplicada al caso concreto de un proyecto minero
de oro , ubicado en Montana (EE.UU.), ha sido publicado recientemente con ocasión de la
dictación de una ley que lo afecta fatalmente, ya que se prohíbe el uso de cianuro y la apertura de
minas a cielo abierto en ese estado de los EE.UU.

9.4. LIXIVAICION EN HEAP LESCHING

Al diseñar una planta completa de lixiviación, extracción por solventes y electro-obtención de

cobre-o su equivalente de oro metal-, se debe prestar el máximo de atención al diseño de las pilas
de lixiviación.

Una simple observación de la experiencia de plantas y proyectos permite reconocer que:

 La recuperación metalúrgica la primera variable de importancia económica que resuelta

relativamente controlable por los operadores; menos importantes que la ley de mineral y
el precio del cobre y normalmente más determinante que el consumo de ácido y otras
variables.
 Los problemas experimentados por los proyectos se sitúan precisamente en el área de
lixiviación y consisten habitualmente en algunos de los siguientes defectos que deterioran
la económica del proyecto o la calidad del producto.
-Recuperaciones anteriores a las respaldas
-Cinética de recuperación más lentas que las respaldas
-Aumentos de consumo de acido
-Incorporación de impurezas a las soluciones, que deterioran los proyectos SX o EW a la
Continuación:

En la performance de una pila influyen simultáneamente aspectos económicos.

El manejo metalúrgico del mineral. Que resulta del cómo se administran los principios
metalúrgicos de la lixiviación.

La configuración constructiva de una pila: Que resulta de como el diseño de la pila permite aplicar
los principios metalúrgicos a usar para la lixiviación particular en un proyecto particular.

Dado que obviamente el éxito de una instalación depende de una consideración de ambos
factores.

9.4.1. REQUERIMIENTO DE UNA LIXIAVIACION IDEAL:

Una observación de los resultados de la lixiviación de varios proyectos y de los resultados de

diversos planes de desarrollo, permite proponer los requerimientos de una lixiviación ideal:

 Debe maximizar las recuperaciones metalúrgicas y minimizar los consumos de ácido, de

agua y de energía
 La solución rica generada debe cumplir consistentemente con las condiciones de
concentración de cobre y acido, que le impondría la planta SX para mantener en su
eficiencia máxima.
 Debe generar una solución rica limpia, sin solidos suspendidos, coloides, fierro, cloro,
manganeso y sulfatos totales, para minimizar peligros de borras y de traspaso al
electrolito que causen descartes y consumos de agua tratada, adictivos y energía en
calentamiento.
 Debe anularlos efectos de eventuales reductores y arcillas intercambiadoras en el mineral
 El cuadro si se usa debe adoptar dosis calculada de modo que sean compatibles
-Una máxima ganancia cinética.
-Un mínimo potenciamiento del consumo de ácido y contribución de exceso a la solución
rica y una nula o mínima o incorporación de impurezas solubles a las soluciones ricas.
 Debe evitar la formar de capas freáticas e inundaciones localizadas, que se traducen en
canalizaciones y deslizamientos o derrumbes del apilamiento.
 Debe permitir idealmente, el tratamiento conjunto de minerales de diversa mineralogía,
incluidas especies de óxidos y sulfuros
 Debe permitir administrar el comportamiento del fierro, de modo que:
-Se mantengan en solución los contenidos necesarios para el comportamiento adecuado
de bacterias en la lixiviación de sulfuros
-Se mantengan en solución las cantidades y proporciones “férrico-ferrosos” para producir
las interacciones deseadas, en cuanto a: la regeneración de ácido, a la creación de
condiciones oxidantes y a la cooperación de impurezas.
 Debe evitar la formación de precipitados férricos coloidales que fomenten canalizaciones
de soluciones y cuando se formen, debe permitirse el estruje del agua de esas
precipitaciones.

9.4.2. PRECIPITACIONES APRA UNA LIXIVIACION IDEAL

Para el cumplimiento de los objetivos planteados se presentan como conclusiones las
proposiciones siguientes: que se ajusten por separado.

9.4.2.1. CONFIGURACION DE LA LIXIVIACION

Ellas se orientan a crear la posibilidad de un manejo por zonas de la pila ya disponer de una
solución intermedia que permita ajustar en el ciclo de lixiviación según los requerimientos
específicos de cada módulo y que también permita el control de las concentraciones de los
componentes, para ajustar a los requerimientos ideales de SX.

o Se debe modular la instalación en unidades de pilas relativamente pequeñas, para

disponer de la posibilidad de un manejo discreto de mineral, de riego y de fluentes.
o Los módulos de la pila deben tener significado en términos de:
-El mineral a apilar y la superficie expuesta al riego
-El tipo de solución regada
-El tipo de solución drenante
o Se sugiere una altura moderara de apilamiento dado que ello abrevia el tiempo de
tratamiento dado que se logran en menor tiempo las “razones de lixiviación” y permite
aparatar los equipos de carga de pilas; en el tratamiento e sulfuros, ello contribuye a la
oxigenación de la pila para la actividad bacterial.
o Se debe disponer de un sistema de riego que permita aplicar refino y soluciones
intermedia, solas o mezclados, a los módulos del apilamiento que se desee.
o Se debe disponer de un sistema separado en tres canaletas para: Recolectar soluciones
drenantes de módulos y calificarlas de acuerdo con sus propiedades y conducirlas a pozos
separadamente las soluciones intermedias y ricas obtenidas
o Se debe disponer de la posibilidad de dosificar ácido y de reponer agua al refino ya la
solución intermedia, usadas para el riego de mineral.
o Consecuentemente se debe disponer de pozos separados de almacenamiento y
administración de las respectivas soluciones ricas e intermedias.
o Se debe disponer de una holgada capacidad de bombeo de solución intermedia al riego de
pilas.
o El pozo de solución rica, debe permitir la clarificación de los sólidos suspendidos, tanto por
su configuración, como por la disponibilidad de tiempo de residencia.
o Se debe considerar o disponer de medios para tratamientos específicos, como por ejemplo
para:
-Calentamiento de soluciones de riego.
-Adición de floculantes a la solución rica
-Inyección de aire a las pilas

9.4.3. OPERACIÓN DE LA LIXIVIACION

Estas proposiciones se orientan a crear los efectos metalúrgicos deseados en módulos discretos de
la pila, permitidos por la configuración sugerida:
Pre tratamiento acido (curado o riego con solución acidulada fuerte):

-Debe aplicarse dosis que compatibilicen global entre aporte y consumo de ácido del mineral, para
evitar acidular las soluciones ricas e incorporar impurezas a las soluciones

-Deben aplicarse un tiempo de reposo estudiando con anticipación, si este resulta prolongado
debe considerarse humectantes periódicas del lecho con la solución que iniciara el riego, sin que
alcance a drenar por la base, para evitar que se pase.

Aplicación de las soluciones de riego:

-La aplicación de soluciones será pulsante; esto es, estará conformando por una sucesión de
periodos básicamente iguales de riego y de reposo.

-El periodo de reposo permitirá el drenaje y estruje incompleto de las soluciones, de modo que las
partículas permanezcan húmedas en las soluciones de riego, pero sin películas de líquido que la
aíslen del aire que se introducirá a la camada.

Esta metodología de aplicación de soluciones de riego optimiza la lixiviación en base a los

siguientes efectos:

1. HIDRAULICOS

-Se optimiza la “razón de lixiviación”, dado que la partícula del mineral se vacía de productos,
durante el estruje de cada reposo y admite con mayor avidez los reactivos contenidos en la
nueva solución, durante el riego a continuación.

-Esta optimización hace innecesario el recurso de presionar sobre las tazas de riego, para
mejorar cinéticas de recuperación y evita el paso el deterioro de la calidad de soluciones ricas

-Se disminuye las canalizaciones, dado que el reposo de cada pulso borra las eventuales
dejadas por el riego anterior y obliga a nuevas rutas en el siguiente ciclo.

-Disminuyen los peligros de inundación y derrumbes de pilas, dado que se permite el drenaje
de la camada antes de la saturación.

2. FISICO-QUIMICOS

-El tiempo de exposición de las partículas al aire en varios pulsos, permite ciclos de oxidación
de los reductores presentes, de las arcillas intercambiadoras, y de las partículas de cobre
metálico precipitadas.

-En la lixiviación bacterial proporciona a las bacterias le indispensable oxígeno para activar su
desempeño.

-El tiempo de exposición de als partículas al aire permite la oxidación de los iones ferrosos
presentes en la solución de impregnación, al estado de férricos que precipitan fácilmente por
hidrolisis, pero en forma altamente diseminada y con un mínimo de agua con lo que se evitan
las micelas coloidales capaces de provocar canalizaciones.

-Dependiendo de la posibilidad de asociaciones con otros iones, parte del férrico hidrolizado
se solubilizará al disponer de algo de ácido fresco al reponer el riego y parte del fierro quedara
precipitado en forma diseminada y permanente.

-Los iones férricos re-disueltos, se incorporan a la lixivaicion, apoyan al recuperación del cobre
y retornan al estado ferroso, que luego puede repetir el ciclo en el pulso de riego siguiente, en
función de la disponibilidad de ácido en las soluciones.

En el estado de precipitación permanente de los iones férricos, se arrastran por diversos

mecanismo aun no claramente explicados, pero si notoriamente observados otros iones que
constituyen impurezas, entre ellos, parte importante de los cloruros y de los sulfatos.

-Dependiendo del ambiente específico en torno al ion ferroso al oxidarse a férrico durante el
reposo, se produce una regeneración parcial del ácido parcial del ácido, que en el riego
siguiente se incorpora a la solución como agente activo, restándose del consumo de este
reactivo.

APLICACIÓN DEL RIEGO DURANTE EL CICLO DE LIXIVIACION DE OXIDOS

Lixiviación de óxidos

-El riego de mineral fresco se inicia con soluciones intermedias de baja acidez y los efluentes se
recogen como solución, de acuerdo con el balance de masas.

-Dependiendo de las razones de lixiviación necesarias para lograr la recuperación del objetivo,
se continua con la aplicación de la solución intermedia, esta vez los efluentes pueden
recircular al propio pozo de solución intermedia, para enriquecerla en cobre y para ajustar la
dosificación de ácido de acuerdo con su consumo.

-Se regara con refino el sector más agotado de la pila, para incorporar esa solución al riego y
para agotar y lavar el mineral en la pila; los efluentes se recogen como solución intermedia.

APLICACIÓN DEL RIEGO DURANTE EL CICLO DE LIXIVACION DE SULFUROS:

-El riego de mineral fresco se inicia directamente con parte del refino; los efluentes se recogen
como solución rica; la aplicación de refino dura el tiempo de las soluciones efluentes cumplan
con el requisito de concentración de cobre y acidez demandado por SX a las soluciones ricas.

-El riego continúa con la aplicación de solución intermedia de bala acidez, en avance a solución
rica o en recirculación a su estanque, dependiendo de las razones de lixiviación necesarias
para lograr la recuperación objetivo.
-Se regara con el saldo de refino el sector más agotado de la pila para consumir esa solución,
bajar su contenido de ácido y lavar la pila; los efluentes se recogen como solución intermedia.

9.5. METODO DE CIANURACION TIPO “DUMP LEACHING”

Este método consiste, en el amontonamiento del mineral tal como sale de la mina, con el
menor manipuleo del material, se procesan en gran volumen (millones de toneladas) con
camas de una altura de mas de 80 metros, su sistema de riego es por goteo con soluciones
cianuradas de bajísima concentración, los contenidos de oro en los minerales es bajo están
alrededor de 1 gramo por tonelada de mineral. Es el caso de Minera Yanacocha y de Minera
Pierina.

La recuperación de oro en solución la realizan usando el Merril Crowe, el cemento de oro y

plata obtenido lo funden y lo comercializan.

9.6 MÉTODO DE CIANURACION TIPO “VALT LEACHING”

El nombre del método es referido porque el mineral se encuentra en un recipiente tipo Batea,
entonces el Vatleching sería el acumulamiento de mineral en una batea o un equivalente que
puede ser pozas de concreto o mantas transportables, en el que se agrega las soluciones
cianuradas por INUNDACIÓN, las operaciones pueden ser de diverso tamaño, las leyes de oro
deben justificar la molienda, previamente a los riegos de soluciones cianuradas, se realiza una
aglomeración al material molido.

Este método mayormente se aplicó a los relaves de amalgamación de la zona, por los costos
bajos y la metodología casi artesanal, en el sistema de mantas transportables.

Para el caso de minerales frescos evaluar el costo beneficio frente a una operación continua
de agitación Carbón en Pulpa.