FUSIÓN POR HAZ DE ELECTRONES (Electron Beam, EB)

El proceso de fusión por haz de electrones se aplica en todo el mundo para fundir y moldear
lingotes de metal refractario dúctiles de niobio, tantalio y hafnio. Tanto el tungsteno y
molibdeno para la industria electrónica como el vanadio de alta pureza, se producen
utilizando hornos EB.

Las superaleaciones base níquel se refinan y la chatarra de titanio se recicla para producir
lingotes y placas. Se está investigando la fusión de diversos tipos de metales convencionales
y exóticos y sus aleaciones (por ejemplo, aleaciones de tierras raras, materiales
intermetálicos, cerámica, uranio, cobre) y el desarrollo de nuevos grados, o para purificar
dichas materias. Para estas aplicaciones, se utilizan principalmente los procesos de fusión
por goteo y fusión con solera fría (flujo continuo). La fusión de culote de crisol sirve para la
evaluación de pureza, especialmente de superaleaciones. Se ha utilizado la fundición en
horno crisol invertido (Investment Skull Casting) con una fuente de calor por haz de
electrones para la producción de partes de turbinas de titanio y superaleaciones.

El cañón de haz de electrones representa fuentes de calor de alta temperatura que son
capaces de superar la temperatura de fusión, incluso la de evaporación, de todos los
materiales en su haz puntual. Por la deflexión magnética y el rápido escaneo a altas
frecuencias el haz de electrones se puede dirigir de manera efectivamente a objetivos de
múltiples formas y es por lo tanto, la fuente de calor más flexible en la tecnología de la
refusión. El haz de electrones incide sobre el objetivo con densidades de potencia típica de
100 kW/cm2 . Dependiendo de la masa fundida de material, el rango de eficiencia de
transferencia de potencia va desde aprox. 50 a 80%. La fusión EB es un método de
calentamiento superficial, produce un charco poco profundo a una tasa de fusión la cual
afecta positivamente la estructura del lingote en relación con la porosidad, la segregación,
etc. La exposición del charco superficial metálico a un ambiente con alto vacío a niveles de
1 – 0.001 Pa da como resultado una excelente desgasificación del material fundido. Los
constituyentes metálicos y no metálicos en contacto con altas presiones de vapor hacen que
el material base se evapore de forma selectiva generando así una gran pureza del lingote.
En otros casos, sin embargo, esto puede crear pérdida de los elementos de aleación
deseados, que se deberá tener en cuenta.

Refinación en Solera Fría por Haz de Electrones (EBCHR)

Los principales fabricantes de motores de aeronaves de América han otorgado una

especificación de material, que incluye la fusión en solera fría para la producción de
aleaciones de titanio de primera calidad para componentes de aeronaves. Es un hecho que
las inclusiones no metálicas han producido fallos en los motores de los aviones. Por lo tanto,
se ha dedicado un gran esfuerzo para obtener materiales sin defectos y la fusión en solera
fría ha demostrado ser el proceso más favorable en el cumplimiento de estas exigencias. La
reducción de las inclusiones no metálicas en superaleaciones de base níquel, en particular
la eliminación de inclusiones mayores de 10 µm, mejora significativamente las propiedades
mecánicas. La refinación en solera fría por EB es el proceso ideal para cumplir con estos
requisitos, combinado con una mínima pérdida de elementos volátiles, como el cromo y
aluminio, cuando se escoge una longitud de solera apropiada para una velocidad de fusión
deseada. En estas condiciones de operación, las pérdidas de cromo son bajas y casi
constantes en la sección transversal y sobre la longitud del lingote. Un horno EBCHR para
la producción de lingotes de superaleaciones (con un peso de hasta 13 ton) consta de cuatro
cañones de haz de electrones de 600 kW controlado por un equipo computarizado que se
utiliza para obtener velocidades de fusión de 1000 kg/h y para calentar la solera que tiene
una longitud de 1.2 m y una anchura de 0.35 m. También se encuentran sistemas EB más
pequeños con una potencia de fusión de 200-300 kW equipados con una solera fría de aprox.
150 mm de ancho y 400 mm de longitud. La barrera de escoria mecánica refrigerada por
agua separa la superficie de la solera en dos áreas. Uno de los dos cañones EB instalados
funde la materia prima y calienta de la parte posterior del depósito. El segundo cañón
calienta la solera delante de la barrera, se produce un desbordamiento por el borde y la
piscina en el recogimiento del crisol para lingotes de hasta 250 mm de diámetro.

Fusión por Goteo

Desarrollado como un proceso de fusión y refinación para la producción de tantalio dúctil

y lingotes de niobio, esta técnica es aplicada hoy en día principalmente a la refinación de
metales refractarios y reactivos, por ejemplo el tungsteno, titanio, tantalio, niobio, hafnio,
vanadio, etc.

Para obtener un lingote de óptima calidad (en lo que respecta a la pureza, la estructura y la
superficie), el material es refundido varias veces, a partir de la materia prima (en forma de
barras) que normalmente es alimentada horizontalmente (por encima del crisol de cobre
refrigerado con agua). Estas barras son en su mayoría compactadas, presinterizadas y
preconsolidadas. El lingote de colada continua es de suficiente pureza, sin embargo, como
resultado del efecto sombra de la barra alimentada horizontalmente, se produce una zona
de menor calidad, haciendo necesario una segunda refusión. Para la segunda y tercera
fusión, el lingote, como materia prima, se alimenta verticalmente (Fig. 6).

La rotación lenta de la materia prima (electrodo) y el uso de dos o más cañones EB eliminan
el efecto sombra. El metal fundido que sale de la punta cónica del electrodo, gotea en el
centro de la piscina de fundido en el crisol, donde finalmente se refina y homogeneíza,
solidificada. La distribución de potencia del haz de electrones entre el electrodo y la piscina
permite controlar la profundidad de la piscina y la circulación del baño. Los metales
reactivos, como el zirconio y titanio, son refinados predominantemente en hornos de
refusión por arco en vacío (VAR) para eliminar el hidrógeno disuelto.