UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI

ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS

DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

Mecánica de Fluidos Computacional

(Asignación Nº 2, Cavidad accionada por la tapa)

Realizado por: Revisado por:

Michell Centeno Prof. Eduardo Rengel

C.I. 19.709.392.

Sección 01.

Barcelona, mayo de 2018

 RESUMEN
La cavidad accionada por la tapa, o Lid driven cavity, consiste en un Benchmark, o
sistema de prueba planos para códigos de simulación de flujo de fluidos que se encuentran
en fase desarrollo, debido a que son ampliamente conocidos los resultados de esta
simulación, demostrando así la robustez o posibles flaquezas el paquete de software que
se desea probar. Para la simulación de la presente asignación se usó ANSYS (Fluent), no
a manera de prueba, sino de forma introductoria a las herramientas CFD.
 ESPECIFICACIONES DEL EJECICIO

Figura 1, esquema del problema.

El ejercicio consiste, en superficie hecha de fluido de un metro cuadrado con una

tapa que se mueve a una velocidad constante de 1 m/s. Este es un problema de difusión a
través de toda la superficie.
 PROCEDIMIENTO

En el Workbench de Ansys, se estableció Fluent como sistema de análisis.

1. Geometría

Para ello se utilizó una de las herramientas CAD propia de ANSYS,

“DesingModeler”. Se creó un dibujo con las especificaciones dadas, se generó la
superficie.

2.Mallado

Con la herramienta “Mesh”, se aplicaron distintas configuraciones de mallado, para

distintas simulaciones.

 64 elementos: 8 elementos de alto y 8 de ancho (8x8)

 256 elementos: 16 elementos de alto y 16 de ancho (16x16)
 1024 elementos: 32 elementos de alto y 32 de ancho (32x32)
 4096 elementos: 64 elementos de alto y 64 de ancho (64x64)
 16384 elementos: 128 elementos de alto y 128 de ancho (128x128)
 65536 elementos: 256 elementos de alto y 256 de ancho (256x256)
En esta misma herramienta, se procedió a crear las condiciones de contorno para la
posterior simulación, dándole nombres a ciertas zonas de la geometría. Estableciendo
“paredes fijas” para las zonas de velocidad igual a cero y “flujo”, para la tapa de la
cavidad.

3. Configuración.

Para la configuración general, se utilizó el Solver Pressure-Bassed, con

Velocidades Absolutas. El fluido en estudio fue Laminar, con densidad de 1 Kg/m3 y
viscosidad 0.001 kg/m-s.

En la configuración, se dieron valores a las condiciones de contorno previamente

establecidas en “Mesh”, para las paredes fijas, se les dio la condición “Stacionary wall”
y para flujo la condición de “Velocity inlet” con un valor de 1 m/s con dirección en el eje
X.

El método solución escogido

 Simple
 Gradient: Least Squares Cell Based
 Pressure: Second Order
 Momentum: Second Order
El reporte del error se basó en una tolerancia igual o menor que 1e-6.
4. Resultados
Una vez terminada las simulaciones para cada caso, se procedió a la herramienta
CFD-post, esta sirve para visualizar resultados, además de ayudar a verificarlos.

Mallado (8x8)

Figura 2 distribución de vectores de velocidad mallado 8x8

Mallado 32x32

Figura 3 distribución de vectores de velocidad mallado 32x32

Mallado 256x256

Figura 4 distribución de vectores de velocidad mallado 256x256

5. Validación.

Para la validación se busca, en primer lugar, que tanta discretización, entiéndase

por discretización el número de elementos en malla, es necesaria para que aun
aumentándola no se vean afectados los resultados. Es una manera de minimizar los
errores. Para validar el mallado, se hizo un análisis de sensibilidad, que no es más que la
comparación de que tato difieren los valores (en este caso, valores de velocidad, en una
línea vertical de 20 puntos equidistantes en el eje central de la cavidad).

Figura 5 comparación de velocidad en (X=0.5m), para los distintos mallados

 Tabla 1 comparación de velocidad, a lo largo de línea vertical (X=0,5m), entre mallado 8x8 y mallado 16x16
Posición en Y (m) Velocidad (m/s) (8x8) Velocidad (m/s) (16 x16) % Error
0.05263 0.1712 0.1185 30.78
0.1053 0.304 0.1987 34.64
0.1579 0.3819 0.2473 35.24
0.2105 0.3656 0.2663 27.16
0.2632 0.3026 0.2572 15.00
0.3158 0.2425 0.2248 7.30
0.3684 0.1906 0.1787 6.24
0.4211 0.1407 0.1327 5.69
0.4737 0.09125 0.09028 1.06
0.5263 0.0459 0.05692 24.01
0.5789 0.03741 0.05227 39.72
0.6316 0.08134 0.08413 3.43
0.6842 0.1361 0.13 4.48
0.7368 0.1964 0.1789 8.91
0.7895 0.2619 0.2234 14.70
0.8421 0.328 0.2607 20.52
0.8947 0.3808 0.3144 17.44
0.9474 0.4505 0.4832 7.26
16.87
 Tabla 2 comparación de velocidad, a lo largo de línea vertical (X=0,5m), entre mallado 32x32 y mallado 64x64
Posición en Y (m) Velocidad (m/s) (32x32) Velocidad (m/s) (64x64) % Error
0.05263 0.116 0.1595 37.50
0.1053 0.2272 0.2895 27.42
0.1579 0.317 0.3711 17.07
0.2105 0.3436 0.3636 5.82
0.2632 0.314 0.3042 3.12
0.3158 0.2554 0.2435 4.66
0.3684 0.1993 0.1914 3.96
0.4211 0.1489 0.1416 4.90
0.4737 0.1 0.0923 7.70
0.5263 0.05357 0.04668 12.86
0.5789 0.03441 0.03646 5.96
0.6316 0.07372 0.0799 8.38
0.6842 0.1282 0.1346 4.99
0.7368 0.1886 0.1947 3.23
0.7895 0.2523 0.2598 2.97
0.8421 0.3126 0.3249 3.93
0.8947 0.3583 0.3763 5.02
0.9474 0.4644 0.4528 2.50
9.00
 Tabla 3 comparación de velocidad, a lo largo de línea vertical (X=0,5m), entre mallado 128x128 y mallado 256x256

Posición en Y (m) Velocidad (m/s) (128x128) Velocidad (m/s) (256x256) % Error

0.05263 0.1712 0.1745 1.93
0.1053 0.304 0.3075 1.15
0.1579 0.3819 0.384 0.55
0.2105 0.3656 0.3657 0.03
0.2632 0.3026 0.302 0.20
0.3158 0.2425 0.2419 0.25
0.3684 0.1906 0.19 0.31
0.4211 0.1407 0.1401 0.43
0.4737 0.09125 0.09075 0.55
0.5263 0.0459 0.04564 0.57
0.5789 0.03741 0.03766 0.67
0.6316 0.08134 0.08153 0.23
0.6842 0.1361 0.1362 0.07
0.7368 0.1964 0.1965 0.05
0.7895 0.2619 0.262 0.04
0.8421 0.328 0.3284 0.12
0.8947 0.3808 0.3815 0.18
0.9474 0.4505 0.4497 0.18
0.42
 Otra parte de la validación, fue verificar la posición de los vórtices en la cavidad, siendo
los lugares donde se formó flujo secundario o recirculación de fluido.

1 3

Figura 6 Representación esquemática de la posición de los vórtices.

Tabla 4 Posición de los vórtices dentro de la cavidad. (Coordenadas X, Y)

Vórtice 1 Vórtice 2 Vórtice 3
X(m) Y(m) X(m) Y(m) X(m) Y(m)
Mallado
x32 0.07091 0.07816 0.529 0.5764 0.8589 0.1373
Mallado
x64 0.08668 0.07557 0.536 0.57 0.8498 0.1057
Mallado
x128 0.08758 0.07635 0.5299 0.5668 0.8698 0.1205
Mallado
x256 0.08241 0.07933 0.5301 0.5651 0.8647 0.1143
 Tabla 5 Porcentaje de error posición de Verticidades

Porcentaje de error posición de Verticidades

Vórtice 1 Vórtice 2 Vórtice 3
X(%) Y(%) X(%) Y(%) X(%) Y(%)
Mallado
x32
Mallado
x64 18.1933549 3.42728596 1.30597015 1.12280702 1.0708402 29.8959319
Mallado
x128 1.02763188 1.021611 1.1511606 0.56457304 2.29937917 12.2821577
Mallado
x256 6.2735105 3.75646036 0.03772873 0.30083171 0.58979993 5.42432196
6.Analisis de resultados
En la tabla número 3, se comparan los errores entre los dos mallados más refinados
(x128 y x256) se ve que el error promedio entre ambos es 0.42 %, lo que es un error
bastante bajo. Se puede afirmar que la independencia de malla se alcanza en x128, refinar
mas no supondría mayor precisión en la simulación, solo aumentaría la cantidad de poder
computacional y tiempo para resolver el problema. En la figura 5, se aprecia la misma
situación, las curvas para estos mallados tienen prácticamente el mismo comportamiento,
salvando sus pequeñas diferencias, que es donde reside el error que se aprecia entre estos
mallados en la tabla 5, que muestra el análisis de error en verticidad. Desde un punto de
vista práctico se puede pasar por alto esta situación, en favor del ahorro de computo,
debido a que es un error de poco más de 6%.