Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Cuprins
Capitolul 1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului
sistemului de productie....................................................................................................................3
1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii
acesteia.........................................................................................................................................3
1.2 Alegerea materialului pentru fabricarea pinionului planetar.................................................9
1.3. Calculul ritmului și productivității liniei tehnologice. Stabilirea preliminară a tipului
(sistemului) de producție............................................................................................................11
Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei și procedeului de obținere a semifabricatului. 14
2.1 Analiza metodelor și procedeelor de obținere a semifabricatului și adoptarea variantei
optime........................................................................................................................................14
2.2 Stabilirea poziției semifabricatului în matriță și a planului de separație.............................16
2.3 Stabilirea preliminară a adaosurilor de prelucrare și executarea desenului semifabricatului
...................................................................................................................................................17
2.4 Întocmirea planului de operații pentru executarea semifabricatului....................................18
Capitolul 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică și control a piesei...........20
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare..............................................................................20
3.2 Analiza posibilităților de realizare a preciziei dimensionale și a rugozității prescrise în
desenul de execuție....................................................................................................................23
3.3 Stabilirea succesiunii logice și economice a operațiilor de prelucrare mecanică,tratament
termic și control.........................................................................................................................24
3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice.....................................................................27
3.5 Adoptarea schemelor de bazare si fixare a piesei................................................................29
3.6 Alegerea SDV-urilor............................................................................................................32
Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de lucru și a normelor tehnice de timp.................35
4.1 Determinarea regimurilor optime de așchiere.....................................................................35
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp..............................................................................38
Capitolul 5. Stabilirea necesarului de forță de muncă, de utilaje, de scule și de materiale...........44
5.1 Determinarea volumului annual de lucrări..........................................................................44
5.2. Calculul numarului de forta de munca si utilaje................................................................45
5.3. Calculul necesarului de SDV-uri.......................................................................................47
1
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
5.4. Calculul necesarului de material........................................................................................48
Capitolul 6. Calculul costurilor de fabricatie.................................................................................50
6.1 Structura generala a costului de fabricatie...........................................................................50
6.2 Cheltuielile directe..............................................................................................................50
6.3. Cheltuielile indirecte..........................................................................................................51
6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei......................................................................53
2
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Pinionul planetar este o roată dințată și va fi studiată ca atare. Roțile dințate au rolul de a
transmite miscarea de rotație și momentul dintre doi arbori.
În ceea ce privește calitatea roților dințate cilindrice cu dinți drepți, înclinați sau în V,
standardele prevăd trei criterii de apreciere: precizia cinematică, funcționarea lină și pata de
contact dintre flancurile dinților. In cadrul fiecărui criteriu sunt cuprinse 12 clase de precizie, în
ordine descrescătoare a preciziei.
Precizia cinematică a unei roți este determinată de eroarea totală a unghiului de rotire, la
o rotație completă a acesteia.
Criteriul preciziei cinematice este foarte important când se cere un raport de transmitere
riguros constant, cum se întalnește la diferite aparate, mecanisme și lanțuri cinematice de la
mașinile-unelte.
Criteriul petei de contact are prima importanță la roțile care transmit eforturi mari la
viteze periferice scăzute.
Deci precizia danturii unei roți dințate are niveluri diferite după cele trei criterii, ceea ce
implică măsuri tehnologice adecvate la fabricarea ei.
3
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Roata dințată specifică face parte din diferențialul de autoturism si are rolul de a transmite
momentul motor și viteza de la transmisia principală la arborele planetar, care acesta la rândul lui
transmite momentul și la roată.
După cum se observă și în schemă funcțională a diferențialului prezentată în fig 1.1, roata
dințată (pinionul planetar) se angrenează direct cu pinionul satelit prin intermediul danturii, care
permite viteze unghiulare diferite ale roților făra a afecta fluxul de putere primit, și se mai
angrenează direct prin intermediul canelurilor cu arborele planetar care transmite momentul și
viteza unghiulară catre roată.
Pinionul planetar împreună cu tot diferențialul se află într-o carcasă închisă și sigilată,
pentru împiedicarea pătrunderii elementelor străine care ar afecta starea pieselor și modul de
funcționare a acestora. Pentru o funcționare cu ușurința și pentru a crește durabilitatea
elementelor care funcționează în diferențial, acestea sunt inundate într-un ulei special.
După analiza funcțională a piesei observăm că aceasta este supusă la solicitări mecanice
din transmiterea momentului și solicitări termince datorate frecărilor din angrenaj. Aceste
solicitări termince și mecanice sunt diminuate de către lubrifiantul folosit.
Solicitările mecanice sunt:
Solicitarea de încovoiere la piciorul dintelui (efort unitare σf)
Solicitarea hertziană la contactul flancurilor (efort unitar σh)
4
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Fig1.3
În figura 1.1 s-a reprezentat un angrenaj cu roți dințate conice, asemănător cu cel din
diferențialul de automobil.
5
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Pinionul planetar din diferential are o viteză periferică variabilă și pentru o siguranță
sporită se alege o clasă de precizie de 6-7. Această clasa presupune o danturare prin generare pe
mașini precise, șeveruire , rodare.
Rugozitatea are valori diferite, în funcție de zonele solicitate. Astfel:
pentru zonele care nu intră în contact direct cu piesele în angrenare avem o rugozitate de
10 – 15 μm obținută prin strunjire.
pentru zonele frontale are roții avem o rugozitate de 3 – 6 μm obținută prin strunjire și
finisare
pentru flancurile danturii avem o rugozitate de 1.6 – 3.2 μm obținută prin șeveruire
pentru caneluri avem o rugozitate de 1.6 – 3.2 μm obținută prin broșare
6
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obținere a
pieselor prin punere în formă, dezvoltate de om. Turnarea intervine întotdeauna ca metodă
tehnologică distinctă la materialele care sunt elaborate în stare lichidă sau vâscoasa. Împreuna cu
prelucrarile prin matrițare și cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate la realizarea formei
pieselor, spre deosebire de alte prelucrări, unde forma rezultă prin mijlocirea unor procese
tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare liberă, așchiere și microașchiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fracțiuni
de gram și pana la sute de tone, care iși găsesc utilizări în toate domeniile de activitate.
7
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
- creează posibilitatea obținerii de adaosuri de prelucrare minime ( fața de forjarea
liberă, sau prelucrările prin așchiere);
- creează posibilitatea de automatizare complexă a procesului tehnologic, fapt ce
permite repetabilitatea preciziei și a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de
piese de acelasi tip;
- permit obținerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce îi conferă
acesteia o rezistență multidirecțională. În general, compactitatea, structura și
rezistența mecanică a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate
prin deformare plastică (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirectionala, dupa
directii preferentiale).
8
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
1.2 Alegerea materialului pentru fabricarea pinionului planetar
0 1 2 3
Oteluri de uz general OL 50 500/ Roti dintate foarte putin solicitate, la viteze periferice mici sau
pentru constructii moderate.
2-80
OL 60
OL 70
Oteluri carbon de OLC10 880-80 Roti dintate putin solicitate, la viteze periferice moderate (6.12
calitate pentru m/s) si sarcini cu soc
tratament termic, OLC 15
destinate constructiei
de masini OLC 45 Roti dintate putin solicitate, la viteze periferice mici (< 6 m/s).
Marcile de calitate superioara si continut controlat de sulf pot fi
OLC 50
folosite pentru roti dintate mediu solicitate, la viteze periferice
OLC 55 moderate (6.12 m/s) si sarcini cu soc.
OLC 60
Oteluri aliate pentru 15 Cr 8 791-80 Melci. Roti dintate puternic solicitate, la viteze periferice mari si
tratament termic, sarcini cu soc.
destinate constructiei
18 MnCr 10
de masini
21 MoMnCr 10 Roti dintate puternic solicitate, la viteze periferice mari (> 12 m/s)
21TiMnCr12 Roti dintate pentru masini grele, la viteze periferice mari (> 12
9
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Otel carbon turnat in OT 40-3 Roti dintate de dimensiuni mari, foarte putin solicitate.
piese
OT 50-3
Otel aliat turnat in T35Mn14 1773-76 Roti dintate de dimensiuni mari, mediu solicitate.
piese
T30SiMn12
Bronz cu staniu turnat CuSn 14 197/ Roti melcate, pentru viteze de alunecare > 5 m/s.
in piese CuSn 12Ni 2-76
Tabelul 1.3 Caracteristicile mecanice ale oțelurilor pentru piese tratate termic
Marca Diametrul Felul Limita Rezistenta Alungirea Rezilienta Duritatea
otelului probei de tratamen- de la la Brinell
tratament tului curgere tractiune rupere in stare
termic recoapta
OLC 45 - N 360 610 18 - 207
16 CR 480 700 - 840 14 40
OLC 60 - N 400 700 14 - 241
16 CR 570 830 - 980 11 -
15 Cr 08 11 Cr 460 790 - 1030 10 - 174
10
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
18 MoCrNi 13 0,15.0,21 0,50.0,80 0,17.0,37 0,80.1,10 1,20.1,50 0,15.0,30 -
21 MoMnCr 12 0,18.0,24 0,80.1,20 0,17.0,37 1,00.1,40 - 0,20.0,30 -
38 MoCrAl 09 0,35.0,42 0,30.0,60 0,17.0,37 1,35.1,65 - 0,15.0,30 Al =
0,70.1,10
33 MoCr 11
Materialul ales din care se va confecționa piesa pinion planetar va fi un oțel aliat de
cementare și anume 18 MoCrNi 13, având un conținut de carbon de 0.18%. Elementele de aliere
folosite în acest tip de oțel oferă o durabilitate , rezistență mare la uzură mecanică, termică și
chimică și siguranță în funcționare.
unde:
Z c este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c =365 zile /an ;
Z d este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;
Z d =52 zile/an ;
Z s este numarul zilelor sarbatorilor legale; Z s=6 zile /an ;
ns este numarul de schimburi; ns ales este de 3 schimburi/zi;
t s este durata unui schimb; t s=8 ore /sc h imb ;
k p este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita
reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru ns =3 acesta
are valoarea k p =0,94 .
Astfel se calculeaza
11
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
1.3.2 Calculul planului productiei de piese (N pp)
F t ∙60
R λ= [min/piesa]
N pp
(1.3)
6925 ∙ 60
R λ= =0.97 min/ piesa
650100
60
Q λ= [piese/ora] (1.4)
Rλ
60
Q λ= =61.85 piese /ora
0.64
12
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Tipul de producție reprezintă ansamblul de factori productivi dependenți, condiționați în
principal de: stabilitatea în timp a producției, complexitatea constructivă și tehnologică a acesteia
și de volumul producției.
Tipul de producție influentează: caracterul și amploarea pregătirii tehnice a producției,
nivelul de specializare și structura de producție, formele de organizare și de programare a
producției, economicitatea fabricației.
Tipul de producție este ales prin:
metoda indicilor de constantă a fabricației.
metoda nomogramei necesită, pe langa valoarea R λ și valorile timpilor
normați pentru operațiile principale ale procesului tehnologic.
Deoarece R λ <1 rezultă că avem de-a face cu o producție de masa.
Nlot = Npp* Zr / Zl
Zr=5...10 zile – se alege 5 zile
Zc= 365-(52+6) = 307
Bibliografie:
- Ion Tabacu – Transmisii mecanice pentru autoturisme , Editura Tehnica Bucuresti 1993
- Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu ș.a. – Tehnologii de danturare a roților dințate,
Editura UNIVERSITAS 1993
- I Gavrilaș, N Voicu – Tehnologia de fabricație a roților dințate pe mașini-unelte clasice
și cu comandă program, Editura Tehnică București
- Florin Macarie, Ionel Olaru – Desen tehnic, Editura Alma Mater Bacău 2007
- Traian Cicone – Curs Organe de mașini 2011.
13
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
14
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Execuția precisă a semifabricatului oferă posibilitatea unei mai bune organizări a
producției, în special pentru operațiile de degroșare cu utilizarea mașinilor semiautomate și
automate, a masinilor-unelte cu mai multe scule așchietoare și mai multe axe principale.
Execuția roții dințate este corelată cu metoda de obținere a semifabricatului. Din acest
punct de vedere se urmărește prelucrarea cu volum minim de munca.
Deși prin turnare pot să apară defecte specifice (incluziuni metalice, sufluri, retasuri) care
pot compromite funcționarea normală, sunt situații când turnarea rămâne singura metodă de
obținere a semifabricatelor: necesitatea unor roți dințate de dimensiuni mari și foarte mari pentru
acționarea cuptoarelor de ciment și a morilor de măcinat, unele roți ale mașinilor-agricole sau a
unor instalații de ridicat și transportat.
Semifabricatul pentru roți dințate cu greutate mai mică de 50 kg se poate obține prin
turnare în câmp magnetic. Noutatea constă în aceea că în locul amestecului de formare se
folosesc bile de oțel cu diametrul de 0.2 ... 0.5 mm. Bilele sunt introduse în forma de turnare
peste modelul roții dințate executat din poliester expandat. După aceasta forma de turnare se
supune unui câmp magnetic sub influența căruia bilele urmând liniile de forță vor asigura
condiții re reproducere a profilului roții dințate.
B) Matriţarea este procedeul de deformare plastică la cald sau la rece la care materialul
este obligat să ia forma şi dimensiunile cavităţii prevăzute în scula de lucru în funcţie de
configuraţia pieselor ce trebuiesc executate (fig. 1.46). Procedeul se aplică la prelucrarea pieselor
mici (până la 300 kg) de configuraţie complexă, în producţia de serie mică şi masă. Scula în care
are loc deformarea poartă denumirea de matriţă. În raport cu forjarea liberă se asigură
următoarele avantaje: productivitate ridicată, consum de metal redus, calitatea suprafeţei şi
precizia de prelucrare bună, posibilităţi de obţinere a unor piese complicate, volum de muncă mic
15
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
şi manoperă simplă, preţ de cost redus. Dezavantaje: costul ridicat al matriţelor, greutatea
limitată a produselor din cauza forţelor mari de presare pentru deformare, necesitatea unor
operaţii suplimentare (debavurare, calibrare etc.).
Matrițarea se folosește pentru roțile dințate cilindrice și conice, a roților melcate din oțel,
etc. Prezintă multe avantaje precum și: precizie ridicată, înclinații mici la pereții cavității datorită
folosirii extractoarelor, posibiliatea mecanizării si automatizării procesului, consum mic de
energie, productivitate ridicată.
Procedeul ales pentru semifabricare este deformarea plastică la cald și anume forjarea în
matriță datorită avantajelor oferite pentru o linie de producție foarte mare ( 430100 piese ).
16
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Planul de separație poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu și avantajos plan de
separație este cel drept. Este indicat pentru piesele având forme simple deoarece permite alegerea
unor blocuri de matrițe mai simple și mai mici și permite prelucrarea mai ușoară a formei
cavității în care se matrițează piesa. În consecință se alege pentru piesa specificată în tema de
proiect un plan de separatie drept – orizontal prezentat în schema 2.2.
1 – Semifabricat
2 – Adaos de prelucrare
3 – Semimatrița superioară
4 – Seminatrița inferioară
5 – Planul de separație
6 – Dom extractor
Fig 2.2
Adaosul se adopta numai în cazul pieselor matrițate ale caror suprafețe se prelucrează
prin așchiere. În funcție de caracteristicile de prelucrare de 1,25 mm la care se adauga 0,5 mm
pentru obținerea rugozității prescrise în cadrul capitolului 1.
17
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
La suprafețele matrițate care se prelucrează ulterior înclinările de matrițare și razele de
racordare se aplică la cotele nominale ale piesei la care se adaugă valoarea adaosului de
prelucrare respectiv.
S-a întocmit planul de operații pentru obținerea semifabricatului este prezentată în tabelul
următor:
18
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
8 Șablare cu alice Mașină de șablat - Viteza de impact
Pensulă
Lupă
9 C.T.C. Banc -
Vopsea
C.T.C.
Bibliografie:
Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu ș.a. – Tehnologii de danturare a roților
dințate, Editura UNIVERSITAS 1993
C. Radu, Gh. Amza, Zoia Apostolescu, ș.a. – Tehnologia materialelor și
produselor, Editura PRINTECH 2010
Marincaș D.și Abătancei D – Fabricarea și repararea autovehiculelor rutiere, EDP
București 1982
19
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
20
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Fig 3.1
Tabelul 3.1 Prelucrarea semifabricatului pentru roți dințate conice cu gaură canelată
Nr. Metoda de Masini, unelte si Operatii si faze de
SDV-uri
crt. prelucrare utilaje prelucrare
Burghiu spiral
-prins piesa in universal;
ϕ 42
1 Gaurire Masina de gaurit -gaurit;
Universal cu 3
-desprins piesa
bacuri
2 Strunjit interior Strung normal Universal cu 3
si fata bacuri, cutit, -prins piesa in universal;
21
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
-strunjit interior din 2
cheie pentru treceri la ϕ 42+0,30 ;
cutit -strunjit față;
Dispozitiv de
brosat, placa de -prins piesa in disp.
baza, placa -brosarea
3 Brosare Masina de brosat
intermediara, -curatat brosa
brosa rotunda, -desprins disp.
cap filetat spate
Disp. De strunjit
-prins piesa in disp.
cu bucsa elast.,
-strunjire frontala luand
Strunjire instalatie
4 Strung normal adaos ct. de 1mm
frontala 7 pneumatic,
-desprins piesa
Cutit,
Cheie cutit
Freza melc
m n=3 , cutit -spalat piesa in petrol
de debavurat, -prins piesa in disp.
6 Frezare dantura Masina de frezat
dorn pentru -frezat dantura
freza, disp. de -desprins piesa
debavurat
22
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
sever m n=3
-desprins piesa
cheie fixa
Brosa pentru
-prins piesa in disp.
canal, disp. de
-brosat canal pana din 3
Brosare canal Masina de brosat tras, brosa perie,
10 treceri
pana orizontal disp. de brosat,
-scos piesa din disp
set 2 pene adios
-curatat brosa
brosa
Piatra cilindrica,
-prinderea piesei in
piatra oala, role
Rectificare universal
cilindrice ,tija
frontala si -rectificare interioara
Masina de pt. piatra,
12 interioară pentru
rectificat universala universal pt. ϕ 52+0,05
suprafetele 9, 10 -rectificare frontala
rectificare,
și 11 -desprinderea piesei
calibru tampon
-control
ϕ 52+0,05
23
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele aplicate în succesiunea operațiilor,
pentru fiecare suprafață, asigură condițiile tehnice impuse prin desenul de execuție. Rezultatele acestei analize sunt prezentate în
tabelul următor.
Conditii tehnice impuse Criterii de decizie
Tipul
Nr. Abateri Procedeu posibil de
suprafetei si Rugozitatea Dimensiune si Clasa de Concluzii
crt. de forma aplicat Cost
nr. clasa prec. abateri precizie
si de prec.
Cilindrică Ra=1,6 Strunjire de finisare 6-8 ISO 10 Se adopta strunjirea de
1 - ϕ 130,4−0,060
1 6 ISO −0,165
Rectificare 4-6 ISO 9 finisare
Cilindrică Strunjire de finisare 3-5 ISO 10
Ra=1,6 −0,060 Se adopta rectificarea
2 (plană) - ϕ 134,4−0,165 Rectificare plana 4-6 ISO 9
5 ISO plană
3 Frezare plana 5-7 ISO 9
Cilindrica Ra=3,2 Strunjire de finisare 3-5 ISO 10 Se adopta strunjire de
3 - ϕ 83,95
5 6 ISO Rectificare 4-6 ISO 9 finisare
Conică Ra=3,2
4 - ϕ 83,95 Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea
6 6 ISO
Dantura Ra=6.3 30 Frezare cu freza melc 3-6 ISO 10 Se adopta Frezare cu
5 -
7 5 ISO 61°49’ Rabotare 5-6 ISO 10 freza melc
Conica Ra=12.5
6 - 57°32’ Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta Strunjire
4 6 ISO
Cilindrica Ra=3,2 Brosare 3-6 ISO 10 Se adopta strunjire de
7
9
- ϕ 52+0,05 finisare
6 ISO Strunjire de finisare 5-6 ISO 9
Cilindrica Ra=6,3 +0,3
Brosare 3-6 ISO 10 Se adopta strunjire de
8 - ϕ 42
10 5 ISO Strunjire de finisare 5-6 ISO 9 finisare
24
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Tabelul 3.2 – Rugozitățile suprafețelor
25
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata solicitată cel mai
mult este suprafața canelurilor, pentru care valorile diametrului si a rugozitatii sunt:
d 1=42mm+ 0,03
Rd =6,3 μm
1
+0,05
d 2=52 mm
Rd =3,2 μm
2
Rsf =12,5 μm
o Rectificare de semifinisare.
Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei
Rf =3,2 μm .
Coeficientul global al calitatii suprafetei este:
R sf 12,5
εR = = =3,9
s
Rf 3,2
R1 3,2
εR = = =1
n
R f 3,2
26
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Rsf 12,5
εR = = =3,2
1
εR
s
3,9
Verificand relatia:
ε R ≥ ε R ∙ εR
s 1 n
Se recomanda ca pentru piesele cilindrice scurte de tip roata dintata sa se foloseasca 3 suprafete de
asezare, adica 2 de ghidare si una de reazem. Rotile dintate se orienteaza si se fixeaza in universal.
27
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
-prins piesa
1 5
Strunjire frontala -strunjit frontal si sanfrenat
2 10
-desprins piesa
1
-prins piesa
2 9
Strunjit fete -strunjit fete
3 10
-desprins piesa
-spalat piesa in petrol
10 -prins piesa
4 Frezare dantura
9 -frezat dantura
-desprins piesa
-prins piesa
1
4 Ajustare -ajustat grad dupa fretare
10
-desprins piesa
-prins piesa
10
4 Tesire dantura -tesit la 1X45°
1
-desprins piesa
-prins piesa in universal
9
7 Strunjire -strunjit
1
-desprins piesa din universal
-spalat piesa in petrol
9 -prins piesa in dispozitiv
7 Severuire
1 -severuit in 3 curse
-desprins piesa
-prins piesa in dispozitiv
5
9 Brosare canal -brosat canalul in 3 treceri
1
-desprins piesa
- - Spalare -
- - Tratament -
-prins piesa in universal
5
1 Rectificare interioara -rectificare interioara
10
3 si frontala -rectificare plana
8
-desprins piesa din universal
- - Spalare -
- - Demagnetizare -
1, 2, 3, 6 - Indreptare lovituri -bioaxat piesa cu piatra cauciuc
-control dantura
1-10 - Control final -control canal pana
-control suprafete
28
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
o Productivitatea;
30
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Masina de
1 Gaurire
gaurit G-40
Strunjire
interior si
2 fata, Strung
sanfrenat de
2 ori 2X45°
Masina de
3 Brosarea
brosat
31
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Strunjit
frontal
Strunjit Strung
4
sanfron SNB400
interior si
coroana
Strunjire
Strung
5 frontala si
SNB400
sanfrenare
Masina de
Frezare
6 frezat
dantura
FD250
32
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Rectificare Masina de
7 frontala si rectificat
interioara RIF125
Masina de
Rectificare
8 rectificat
frontala
RIF125
33
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
3.6 Alegerea SDV-urilor
La întocmirea listei de SDV-uri se tine cont in primul rand de tipul productiei adoptate.
Pentru productia de masa se recomanda ca SDV-urile sa fie de tip specializat pentru o cat mai buna
productivitate.
Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 3.9.
35
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Bibliografie:
- Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu ș.a. – Tehnologii de danturare a roților dințate,
Editura UNIVERSITAS 1993
- I Gavrilaș, N Voicu – Tehnologia de fabricație a roților dințate pe mașini-unelte clasice și
cu comandă program, Editura Tehnică București
- Îndrumar proiect – N Bejan
36
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica, aceasta presupune
stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul sau din normative), determinarea
succesiva a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t, s, v), urmata de un numar redus de
verificari ale conditiilor restrictive.
Prima etapa este stabilirea durabilitatii sculei T pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
c v⋅k
T m=
v⋅t xv⋅s yv (4.1)
37
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este data de gradul in care acestia influenteaza
optimizarea operatiilor:
- se alege din tabele normative , tinandu-se cont de rezistenta sculei, rezistenta mecanismului
de avans, rugozitatea suprafetei ;
- se calculeaza valorile limita rezultate din fiecare restrictie in parte si se adopta cea mai mica
dintre aceste valori.
π⋅n⋅D
V= [ m /min ]
3. calculul vitezei de aschiere , v, cu relatia 1000 (4.2)
Unde kT,kx,kx1,kh,k0,kr,kms sunt coeficienti care tin seama de influenta sectiunii transversale a
cutitului,de influenta unghiului de atac principal, de influenta razei de racordare a lamei cutitului,de
38
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
influenta materialului din care este confectionata partea aschiatoare a sculei si care tine seama de
materialul prelucrat.
km=0,71
39
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii tehnologice
in anumite conditii tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in functie de
posibilitatile de exploatare ale utilajului, SDV-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru
modeme, tinand cont degradul de calificare al muncitorilor, corespunzator acestor metode.
40
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
4.2.1 Calculul normei tehnice de timp la strunjire:
-timpul de baza tb - reprezinta durata prelucrarii propriuzise si se determina in functie de regimurile
de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate prin calcul analitic, cu
relatia :
Lp Lp
t b= =
Vs s∗n (4.5)
;
-timpul auxiliar ta - reprezinta durata prinderii si desprinderii piesei, efectuarii masuratorilor, extras
din normative. ta= 0,2 min
-timp de deservire organizatorica tdf reprezinta timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimburilor, si se determina in general ca procent (0,5.. 7)% din top,
functie de tipul si marimea masinii unelte:
-timp de deservire tehnica tdt - reprezinta timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinilor unelte, indepartarea periodica a muchiei aschietoare a sculei; se determina din normative
pe componente sau global ca procent de (2.. 8)% din tb :
.
-timpul de odihna si necesitati fiziologice ton al operatorului uman; se determina ca procent de (3..
7)% din top;
-timp unitar tu - reprezinta timpul total corespunzator prelucrarii unei piese; se obtine prin
insumarea componentelor :
tu= top+tdt+tdo+ton+tdf= (4.11)
41
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
L+l 1 +l 2
t b= ∙i
n∙S
(4.13)
42
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Pentru operatia de frezare a danturii calculul timpului de baza se face cu relatia urmatoare:
( L+ L1) ∙ z
t b= [min] (4.21)
S ∙ nf ∙ k
Unde:
o L – lungimea dintelui; L=30 mm ;
o L1 - lungimea de patrundere si iesire a sculei; L1=40 mm ;
o z – numarul de dinti; z=28 ;
o S – avansul sculei; S=2,2 mm /rot . ;
o nf =100 rot ./min . ;
o k =1 .
Astfel rezulta:
t b=¿
- Timpul efectiv:
t ef =t b +t apd +t acm=¿ (4.23)
43
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
- Norma tehnica pe faza va fi:
t n=t u +t pi =¿ (4.28)
44
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
- Norma tehnica pe faza va fi:
t n=t u +t pi =¿ (4.36)
Bibliografie
- Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu ș.a. – Tehnologii de danturare a roților dințate,
Editura UNIVERSITAS 1993
- I Gavrilaș, N Voicu – Tehnologia de fabricație a roților dințate pe mașini-unelte clasice și
cu comandă program, Editura Tehnică București
- Baciu E, Crivac Gh. – Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor, 1990
- Iozsa D, Bejan N. – Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor, Litografia UPBuc.
1995
45
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Se va determina volumul anual de lucrari pentru fiecare operatie in parte, dintre cele
mentionate in tabelul 4.1.
Relatia de calcul este urmatoarea:
t n ∙ N pp
V= [ore] 5.1
60
Unde:
o t n - norma de timp de operatie;
Unde:
o ZC este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z C =365 zile ;
Atunci rezulta:
Fm =¿
Se alege Z RP=¿
o t s este numarul de ore dintr-un schimb; t s=8 ore ;
o ns =2 ;
Unde:
o nm este numarul de muncitori pentru operatia i;
i
Calificarea de
crt. operatiei de timp de timp Calculat Ales
lucrari
Strungar cat.
1 Strunjire
3-II
Lacatus
2 Gaurire
mecanic 3-II
3 Brosare Brosor 5-II
4 Frezare Frezor 4-I
48
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
5 Raionare Muncitor 5-I
Muncitor 5-
6 Severuire
II
7 Spalare Spalator 2-I
Tratament Tratamentist
8
termic 2-II
Rectificator
9 Rectificare
6-I
Unde:
o ui este numarul de utilaje;
Norma anuala de consum de scule se calculeaza in functie de timpul total de utilizare a sculei
si durabilitatea totala a sculei. Timpul total este dat de formula 5.6.
T e=t b ∙ N pp 5.6
Consumul de scule este:
tb
N CS = ∙k ∙ N 5.7
(r +1)∙ T y pp
Unde:
o r este grosimea stratului ce poate fi indepartat la toate reascutirile;
M
r= 5.8
h
o M =( 1 … 20 mm ) ;
o h ≅ 0,5 mm ;
o ky este cun coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei;
Materialul din care este construita roata dintata este un otel aliat de tip 18MoCrNi13 si are
densitatea:
50
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
3
ρotel =7,85 g/cm
Analizand desenul de executie al semifabricatului si asemanand piesa cu un grup de figure
geometrice simple, se calculeaza volumul acestuia in vederea determinarii necesarului de material.
Astfel se poate stabili volumul unui semifabricat pentru o roata dintata:
V SF =¿
Deci masa unei bucati de semifabricat va fi:
mSF =¿
La aceasta se adauga un procent de 3% pentru fiecare bucata, adaos reprezentat de masa de
material inclusiv in reteaua de turnare. Atunci:
m RT =0 Atunci pentru un plan de productie annual de 262625 de bucati, necesarul de material va
fi:
m=¿
Materiale auxiliare:
o Vaselina 100 g/piesa; mv =¿ ;
o Emulsie 10 l/piesa; V e =l ;
Bibliografie:
Bejan Nicolae, Iozsa M. – Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor ,
Indrumar proiect, editura UPB ,Bucuresti 1995
C.Picos, Gh.Coman, s.a. – Prelucrabilitatea prin aschiere a aliajelor feroase
Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu ș.a. – Tehnologii de danturare a roților dințate,
Editura UNIVERSITAS 1993
51
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
52
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
6.2 Cheltuielile directe
Cmat =¿
Unde:
o r i este retributia orara a muncitorului la operatia i;
o tni
este timpul normat la operatia i;
o C as ≅ ( 30 … 35 ) .
n
ir
Cifu =∑ Ai ∙ 1+
i=1
( 100 )
∙C u ∙ t n
i i
6.4
Unde:
o A i este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;
o Cu i
este costul utilajului i;
o tn
i
este timpul normat de lucru al utilajului i.
Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu amortizarea. Acestea sunt
trecute in tabelul urmator:
54
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Tabelul 6.2 – Cheltuielile de amortizare
Costul Norma de
Denumirea operatiei Utilaj utilajului timp Cifu
[lei] [min]
Masina de gaurit G-
Gaurire
40
Strunjire Strung SNB400
Brosare Masina de brosat
Masina de frezat
Frezare
FD250
Severuire Masina de severuit
Spalare Inst. de spalare
Masina de rectificat
Rectificare
RIF125
Tratament termic Cuptor
55
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
C p =B+ A ∙ N pp
Bibliografie:
Bejan Nicolae, Iozsa M. – Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor ,
Indrumar proiect, editura UPB ,Bucuresti 1995
C.Picos, Gh.Coman, s.a. – Prelucrabilitatea prin aschiere a aliajelor feroase
Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu ș.a. – Tehnologii de danturare a roților dințate,
Editura UNIVERSITAS 1993
56