Anda di halaman 1dari 56

Proiect F.R.A.

Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Cuprins
Capitolul 1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului
sistemului de productie....................................................................................................................3
1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii
acesteia.........................................................................................................................................3
1.2 Alegerea materialului pentru fabricarea pinionului planetar.................................................9
1.3. Calculul ritmului și productivității liniei tehnologice. Stabilirea preliminară a tipului
(sistemului) de producție............................................................................................................11
Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei și procedeului de obținere a semifabricatului. 14
2.1 Analiza metodelor și procedeelor de obținere a semifabricatului și adoptarea variantei
optime........................................................................................................................................14
2.2 Stabilirea poziției semifabricatului în matriță și a planului de separație.............................16
2.3 Stabilirea preliminară a adaosurilor de prelucrare și executarea desenului semifabricatului
...................................................................................................................................................17
2.4 Întocmirea planului de operații pentru executarea semifabricatului....................................18
Capitolul 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică și control a piesei...........20
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare..............................................................................20
3.2 Analiza posibilităților de realizare a preciziei dimensionale și a rugozității prescrise în
desenul de execuție....................................................................................................................23
3.3 Stabilirea succesiunii logice și economice a operațiilor de prelucrare mecanică,tratament
termic și control.........................................................................................................................24
3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice.....................................................................27
3.5 Adoptarea schemelor de bazare si fixare a piesei................................................................29
3.6 Alegerea SDV-urilor............................................................................................................32
Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de lucru și a normelor tehnice de timp.................35
4.1 Determinarea regimurilor optime de așchiere.....................................................................35
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp..............................................................................38
Capitolul 5. Stabilirea necesarului de forță de muncă, de utilaje, de scule și de materiale...........44
5.1 Determinarea volumului annual de lucrări..........................................................................44
5.2. Calculul numarului de forta de munca si utilaje................................................................45
5.3. Calculul necesarului de SDV-uri.......................................................................................47

1
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
5.4. Calculul necesarului de material........................................................................................48
Capitolul 6. Calculul costurilor de fabricatie.................................................................................50
6.1 Structura generala a costului de fabricatie...........................................................................50
6.2 Cheltuielile directe..............................................................................................................50
6.3. Cheltuielile indirecte..........................................................................................................51
6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei......................................................................53

2
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Capitolul 1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii


piesei si stabilirea tipului sistemului de productie

1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a


tehnologicitatii acesteia

1.1.1 Rolul functional si solicitarile pinionului planetar

Pinionul planetar este o roată dințată și va fi studiată ca atare. Roțile dințate au rolul de a
transmite miscarea de rotație și momentul dintre doi arbori.

Caracteristicile constructive principale ale unui angrenaj sunt reprezentate de forma


dinților și pozitia relativă a axelor. Calitatea unui angrenaj este apreciată din mai multe puncte de
vedere: zgomotul și trepidațiile ce pot apărea în funcționare, precizia de transmitere a mișcării,
puterea ce poate fi transmisă și durabilitatea angrenajului.

În ceea ce privește calitatea roților dințate cilindrice cu dinți drepți, înclinați sau în V,
standardele prevăd trei criterii de apreciere: precizia cinematică, funcționarea lină și pata de
contact dintre flancurile dinților. In cadrul fiecărui criteriu sunt cuprinse 12 clase de precizie, în
ordine descrescătoare a preciziei.

Precizia cinematică a unei roți este determinată de eroarea totală a unghiului de rotire, la
o rotație completă a acesteia.
Criteriul preciziei cinematice este foarte important când se cere un raport de transmitere
riguros constant, cum se întalnește la diferite aparate, mecanisme și lanțuri cinematice de la
mașinile-unelte.

Criteriul petei de contact are prima importanță la roțile care transmit eforturi mari la
viteze periferice scăzute.
Deci precizia danturii unei roți dințate are niveluri diferite după cele trei criterii, ceea ce
implică măsuri tehnologice adecvate la fabricarea ei.

3
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Fig 1.2 – Schema funcțională a diferențialului

Roata dințată specifică face parte din diferențialul de autoturism si are rolul de a transmite
momentul motor și viteza de la transmisia principală la arborele planetar, care acesta la rândul lui
transmite momentul și la roată.

După cum se observă și în schemă funcțională a diferențialului prezentată în fig 1.1, roata
dințată (pinionul planetar) se angrenează direct cu pinionul satelit prin intermediul danturii, care
permite viteze unghiulare diferite ale roților făra a afecta fluxul de putere primit, și se mai
angrenează direct prin intermediul canelurilor cu arborele planetar care transmite momentul și
viteza unghiulară catre roată.

Pinionul planetar împreună cu tot diferențialul se află într-o carcasă închisă și sigilată,
pentru împiedicarea pătrunderii elementelor străine care ar afecta starea pieselor și modul de
funcționare a acestora. Pentru o funcționare cu ușurința și pentru a crește durabilitatea
elementelor care funcționează în diferențial, acestea sunt inundate într-un ulei special.

După analiza funcțională a piesei observăm că aceasta este supusă la solicitări mecanice
din transmiterea momentului și solicitări termince datorate frecărilor din angrenaj. Aceste
solicitări termince și mecanice sunt diminuate de către lubrifiantul folosit.
Solicitările mecanice sunt:
 Solicitarea de încovoiere la piciorul dintelui (efort unitare σf)
 Solicitarea hertziană la contactul flancurilor (efort unitar σh)

4
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Fig1.3
În figura 1.1 s-a reprezentat un angrenaj cu roți dințate conice, asemănător cu cel din
diferențialul de automobil.

Principalele elemente geometrice ale roților dințate:


 Cercul de rostogolire trece aproximativ pe la jumatătea distanței dintre cercul de bază și
cel exterior.
 Capul dintelui reprezintă distanța dintre arcul de rostogolire și cel exterior.
 Piciorul dintelui reprezintă distanța dintre cercul de rostogolire și cel interior.
Deoarece flancul dintelui coboară puțin sub cercul de bază, zona activă a flancului
dintelui este cuprinsă între Db si De.
 Pasul circular se obține prin măsurarea lungimii cercului pe cercul de rostogolire (numit
cerc de divizare de raza Rr) între flancurile de același sens a doi dinți alăturați.
 Modulul m, numit și pas diametral, numărul de dinți z al fiecărei roți dințate sunt
parametrii de bază în calculul mecanismelor cu roți dințate. Modulul se alege conform
STAS 822 – 61.
 Raportul de transmitere poate fi exprimat prin raportul numerelor de dinți al celor două
roți z1 si z2.
 Distanța dintre axele arborilor roților dințate poate fi exprimată prin parametrii de bază.

5
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

1.1.2 Condiții tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuție

Tabelul 1.1 – Corelarea preciziei danturii cu metodele de prelucrare

Pinionul planetar din diferential are o viteză periferică variabilă și pentru o siguranță
sporită se alege o clasă de precizie de 6-7. Această clasa presupune o danturare prin generare pe
mașini precise, șeveruire , rodare.
Rugozitatea are valori diferite, în funcție de zonele solicitate. Astfel:
 pentru zonele care nu intră în contact direct cu piesele în angrenare avem o rugozitate de
10 – 15 μm obținută prin strunjire.
 pentru zonele frontale are roții avem o rugozitate de 3 – 6 μm obținută prin strunjire și
finisare
 pentru flancurile danturii avem o rugozitate de 1.6 – 3.2 μm obținută prin șeveruire
 pentru caneluri avem o rugozitate de 1.6 – 3.2 μm obținută prin broșare

Pentru a crește durabilitatea danturii și pentru a crește rezistența la uzare se optează


pentru un tratament termo-chimic de cementare pe o adâncime superficială de minim 0.5 mm.
Astfel se recomandă ca în urmă tratamentului să se obțină o duritate pe suprafața danturii de
minim 56 HRC și o duritate minimă a miezului de 25 HRC.

6
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Fig 1.4 – Desenul de execuție

1.1.3 Analiza tehnologicității construcției piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexă a constructiei piesei ce asigură, în condițiile


respectării condițiilor de eficiență și siguranță în funcționare, posibilitatea fabricării acesteia prin
cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de forță de muncă, utilaje,
material, energie. Tehnologicitatea piesei poate fi apreciată prin indici absoluți sau relativi.

Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obținere a
pieselor prin punere în formă, dezvoltate de om. Turnarea intervine întotdeauna ca metodă
tehnologică distinctă la materialele care sunt elaborate în stare lichidă sau vâscoasa. Împreuna cu
prelucrarile prin matrițare și cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate la realizarea formei
pieselor, spre deosebire de alte prelucrări, unde forma rezultă prin mijlocirea unor procese
tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare liberă, așchiere și microașchiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fracțiuni
de gram și pana la sute de tone, care iși găsesc utilizări în toate domeniile de activitate.

Procesele de execuție a pieselor prin turnare se remarcă prin urmatoarele avantaje:


- permit realizarea de piese cu configuratii diverse, în clasele de precizie 6..16, cu
suprafețe de rugozitate Ra=1,6...200 μm;
- permit realizarea de piese cu proprietăți diferite în secțiune (unimaterial,
polimaterial);

7
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
- creează posibilitatea obținerii de adaosuri de prelucrare minime ( fața de forjarea
liberă, sau prelucrările prin așchiere);
- creează posibilitatea de automatizare complexă a procesului tehnologic, fapt ce
permite repetabilitatea preciziei și a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de
piese de acelasi tip;
- permit obținerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce îi conferă
acesteia o rezistență multidirecțională. În general, compactitatea, structura și
rezistența mecanică a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate
prin deformare plastică (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirectionala, dupa
directii preferentiale).

Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:


- consum mare de manopera, îndeosebi la turnarea în forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea și menținerea materialelor în stare lichidă la
temperatura de turnare;
- necesită măsuri eficiente contra poluării mediului și pentru îmbunătățirea condițiilor de
muncă.

Semifabricatul se obține prin forjare, în matriță închisă.


Procesele de obținere ale piesei finite sunt următoarele:
 găurire
 strunjire
 broșare
 rectificare

Fig 1.5 – Împărțirea pe suprafețe

8
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
1.2 Alegerea materialului pentru fabricarea pinionului planetar

Tabelul 1.2 – Materiale pentru roți dințate

Materiale pentru roti dintate Recomandari de folosire

Felul materialului Marca STAS Tipul angrenajului. Conditii de folosire.

0 1 2 3

Oteluri de uz general OL 50 500/ Roti dintate foarte putin solicitate, la viteze periferice mici sau
pentru constructii moderate.
2-80
OL 60

OL 70

Oteluri carbon de OLC10 880-80 Roti dintate putin solicitate, la viteze periferice moderate (6.12
calitate pentru m/s) si sarcini cu soc
tratament termic, OLC 15

destinate constructiei
de masini OLC 45 Roti dintate putin solicitate, la viteze periferice mici (< 6 m/s).
Marcile de calitate superioara si continut controlat de sulf pot fi
OLC 50
folosite pentru roti dintate mediu solicitate, la viteze periferice
OLC 55 moderate (6.12 m/s) si sarcini cu soc.

OLC 60

Oteluri aliate pentru 15 Cr 8 791-80 Melci. Roti dintate puternic solicitate, la viteze periferice mari si
tratament termic, sarcini cu soc.
destinate constructiei
18 MnCr 10
de masini
21 MoMnCr 10 Roti dintate puternic solicitate, la viteze periferice mari (> 12 m/s)

18 MoCrNi 13 si sarcini cu soc.

21TiMnCr12 Roti dintate pentru masini grele, la viteze periferice mari (> 12

9
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

28TiMnCr12 m/s) si sarcini cu soc.

40 Cr 10 Roti dintate mediu solicitate, la viteze periferice mici-medii (4. 12


m/s).
33 MoCr 11

Otel carbon turnat in OT 40-3 Roti dintate de dimensiuni mari, foarte putin solicitate.
piese
OT 50-3

Otel aliat turnat in T35Mn14 1773-76 Roti dintate de dimensiuni mari, mediu solicitate.
piese
T30SiMn12

Bronz cu staniu turnat CuSn 14 197/ Roti melcate, pentru viteze de alunecare > 5 m/s.
in piese CuSn 12Ni 2-76

Tabelul 1.3 Caracteristicile mecanice ale oțelurilor pentru piese tratate termic
Marca Diametrul Felul Limita Rezistenta Alungirea Rezilienta Duritatea
otelului probei de tratamen- de la la Brinell
tratament tului curgere tractiune rupere in stare
termic recoapta
OLC 45 - N 360 610 18 - 207
16 CR 480 700 - 840 14 40
OLC 60 - N 400 700 14 - 241
16 CR 570 830 - 980 11 -
15 Cr 08 11 Cr 460 790 - 1030 10 - 174

18 MoCrNi 13 11 Cr 830 1080 - 1420 9 - 217

21 MoMnCo 12 11 Cr 880 1180 - 1520 9 - 217

38 MoCrAl 09 16 Cr 790 980 - 1180 10 39 229

33 MoCr 11 - I 800 1000 12 90 285

Tabelul 1.4 Compoziția chimică a oțelurilor


Compozitie chimica %
Marca de otel C Mn Si Cr Ni Mo Alte
elemente
OLC 45 0,42.0,50 0,50.0,80 0,17.0,37 - - - -
OLC 60 0,57.0,65 0,50.0,80 0,17.0,37 - - - -
15 Cr 08 0,12.0,18 0,40.0,70 0,17.0,37 0,70.1,00 - - -

10
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
18 MoCrNi 13 0,15.0,21 0,50.0,80 0,17.0,37 0,80.1,10 1,20.1,50 0,15.0,30 -
21 MoMnCr 12 0,18.0,24 0,80.1,20 0,17.0,37 1,00.1,40 - 0,20.0,30 -
38 MoCrAl 09 0,35.0,42 0,30.0,60 0,17.0,37 1,35.1,65 - 0,15.0,30 Al =
0,70.1,10
33 MoCr 11

Materialul ales din care se va confecționa piesa pinion planetar va fi un oțel aliat de
cementare și anume 18 MoCrNi 13, având un conținut de carbon de 0.18%. Elementele de aliere
folosite în acest tip de oțel oferă o durabilitate , rezistență mare la uzură mecanică, termică și
chimică și siguranță în funcționare.

1.3. Calculul ritmului și productivității liniei tehnologice. Stabilirea


preliminară a tipului (sistemului) de producție

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Ft )

Ft =[Z c −( Z d + Z s ) ]∙n s ∙ t s ∙ k p [ore/an] (1.1)

unde:
Z c este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c =365 zile /an ;
Z d este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;
Z d =52 zile/an ;
Z s este numarul zilelor sarbatorilor legale; Z s=6 zile /an ;
ns este numarul de schimburi; ns ales este de 3 schimburi/zi;
t s este durata unui schimb; t s=8 ore /sc h imb ;
k p este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita
reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru ns =3 acesta
are valoarea k p =0,94 .
Astfel se calculeaza

Ft =[ 365−( 52+ 6 ) ] ∙3 ∙ 8 ∙0,94=6925 ore /an

11
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
1.3.2 Calculul planului productiei de piese (N pp)

N pp=N p ∙ n+ N r + N rc + N ri [piese/an] (1.2)


unde:
N p este planul de productie pentru produsul respectiv; din tema de proiect
N p=190000 ;
n este numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=2 ;
N r este numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul; N r =0 ;
N rc este numarul de piese de rezerva livrate la cerere; se adopta
N rc=50000 ;
N ri este numarul de piese rebutate la prelucrarea din cause inevitabile; se
adopta N ri =100 .

N pp=190000 ∙2+ 0+50000+100=430100 buc .

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice Rt are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii


operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si
faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.

F t ∙60
R λ= [min/piesa]
N pp
(1.3)

6925 ∙ 60
R λ= =0.97 min/ piesa
650100

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

60
Q λ= [piese/ora] (1.4)

60
Q λ= =61.85 piese /ora
0.64

1.3.3 Stabilirea preliminară a tipului de producție

12
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Tipul de producție reprezintă ansamblul de factori productivi dependenți, condiționați în
principal de: stabilitatea în timp a producției, complexitatea constructivă și tehnologică a acesteia
și de volumul producției.
Tipul de producție influentează: caracterul și amploarea pregătirii tehnice a producției,
nivelul de specializare și structura de producție, formele de organizare și de programare a
producției, economicitatea fabricației.
Tipul de producție este ales prin:
 metoda indicilor de constantă a fabricației.
 metoda nomogramei necesită, pe langa valoarea R λ și valorile timpilor
normați pentru operațiile principale ale procesului tehnologic.
Deoarece R λ <1 rezultă că avem de-a face cu o producție de masa.

În cazul frecvent întâlnit în construcția pieselor auto, al producției de masa se pune și


problema determinării mărimii optime a lotului de piese fabricate Nlot:

Nlot = Npp* Zr / Zl
Zr=5...10 zile – se alege 5 zile
Zc= 365-(52+6) = 307

Nlot = 650100*5/307 = 7005 piese/lot

Bibliografie:
- Ion Tabacu – Transmisii mecanice pentru autoturisme , Editura Tehnica Bucuresti 1993
- Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu ș.a. – Tehnologii de danturare a roților dințate,
Editura UNIVERSITAS 1993
- I Gavrilaș, N Voicu – Tehnologia de fabricație a roților dințate pe mașini-unelte clasice
și cu comandă program, Editura Tehnică București
- Florin Macarie, Ionel Olaru – Desen tehnic, Editura Alma Mater Bacău 2007
- Traian Cicone – Curs Organe de mașini 2011.

13
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei și procedeului de


obținere a semifabricatului

2.1 Analiza metodelor și procedeelor de obținere a semifabricatului și


adoptarea variantei optime

La alegerea semifabricatului se iau în considerare factorii constructivi, tehnologici și


economici care sunt următoarele: forma, dimensiunile, greutatea, materialul, condițiile de
funcționare, volumul producției și utilajul folosit.

Se urmărește apropierea cât mai mult a formei și dimensiunilor semifabricatului de forma


și dimensiunile piesei finite, astfel se asigură scăderea costului de prelucrare și de îmbunătățire a
calității suprafețelor.

În cazul producției de serie mare și de masă, semifrabricatul admis trebuie să asigure


adaosuri minime pentru operațiile de prelucrări mecanice care urmează, precum și posibilitatea
eliminării prelucrărilor mecanice de pe suprafețele care nu au rol activ.

14
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Execuția precisă a semifabricatului oferă posibilitatea unei mai bune organizări a
producției, în special pentru operațiile de degroșare cu utilizarea mașinilor semiautomate și
automate, a masinilor-unelte cu mai multe scule așchietoare și mai multe axe principale.

Execuția roții dințate este corelată cu metoda de obținere a semifabricatului. Din acest
punct de vedere se urmărește prelucrarea cu volum minim de munca.

Semifabricatele roților dințate se obțin prin:


 Turnare
 Matrițare la cald sau la rece
 Forjare liberă
 Debitare din bare laminate
 Trefilare
 Pulberi metalice presate și sinterizate
 Ștanțare și matrițare de precizie
 Sudare
 Injecție
etc...

A) Semifabricate turnate se folosesc în cazul roților dințate executate din oțeluri


nealiate sau slab aliate supuse la solicitări reduse, sau în cazul utilizării fontei. Dintre procedeele
de turnare întrebuințate se menționează: turnarea în forme de pământ cu formare manuală sau
mecanică (în forme de lemn sau metalice), turnare în cochile, tunarea sub presiune, turnarea
centrifugală, turnarea în forme coji.

Deși prin turnare pot să apară defecte specifice (incluziuni metalice, sufluri, retasuri) care
pot compromite funcționarea normală, sunt situații când turnarea rămâne singura metodă de
obținere a semifabricatelor: necesitatea unor roți dințate de dimensiuni mari și foarte mari pentru
acționarea cuptoarelor de ciment și a morilor de măcinat, unele roți ale mașinilor-agricole sau a
unor instalații de ridicat și transportat.

Semifabricatul pentru roți dințate cu greutate mai mică de 50 kg se poate obține prin
turnare în câmp magnetic. Noutatea constă în aceea că în locul amestecului de formare se
folosesc bile de oțel cu diametrul de 0.2 ... 0.5 mm. Bilele sunt introduse în forma de turnare
peste modelul roții dințate executat din poliester expandat. După aceasta forma de turnare se
supune unui câmp magnetic sub influența căruia bilele urmând liniile de forță vor asigura
condiții re reproducere a profilului roții dințate.

B) Matriţarea este procedeul de deformare plastică la cald sau la rece la care materialul
este obligat să ia forma şi dimensiunile cavităţii prevăzute în scula de lucru în funcţie de
configuraţia pieselor ce trebuiesc executate (fig. 1.46). Procedeul se aplică la prelucrarea pieselor
mici (până la 300 kg) de configuraţie complexă, în producţia de serie mică şi masă. Scula în care
are loc deformarea poartă denumirea de matriţă. În raport cu forjarea liberă se asigură
următoarele avantaje: productivitate ridicată, consum de metal redus, calitatea suprafeţei şi
precizia de prelucrare bună, posibilităţi de obţinere a unor piese complicate, volum de muncă mic

15
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
şi manoperă simplă, preţ de cost redus. Dezavantaje: costul ridicat al matriţelor, greutatea
limitată a produselor din cauza forţelor mari de presare pentru deformare, necesitatea unor
operaţii suplimentare (debavurare, calibrare etc.).
Matrițarea se folosește pentru roțile dințate cilindrice și conice, a roților melcate din oțel,
etc. Prezintă multe avantaje precum și: precizie ridicată, înclinații mici la pereții cavității datorită
folosirii extractoarelor, posibiliatea mecanizării si automatizării procesului, consum mic de
energie, productivitate ridicată.

C) Semifabricate rulate la rece este


indicată în cazul unei producții de serie și se poate
reazila prin copiere sau rostogolire.
Rularea prin copiere se execută pe o
mașină specială, echipată cu un cap de rulat
prevăzut cu un număr de role profilate 1, egal cu
numărul de dinți ai roții dințate 2 care se
prelucrează. Mașina specială este prezentată în
figura 2.1 .

D) Semifabricate obținute prin trefilare se folosește în producția mare pentru diametre


până la 80mm. Partea esențială o constituie filiera, care este o roată dințată cu dantură la interior
și cu modul corespunzător modulului roții dințate de prelucrat.

E) Semifabricate obținute prin ștanțare se folosește pentru mecanica fină, care


folosește roți dințate cu module foarte mici,speciale, cu profil cicloidal sau cu profile foarte
complicate.

Procedeul ales pentru semifabricare este deformarea plastică la cald și anume forjarea în
matriță datorită avantajelor oferite pentru o linie de producție foarte mare ( 430100 piese ).

2.2 Stabilirea poziției semifabricatului în matriță și a planului de separație

Pentru stabilirea poziției semifabricatului în matriță și a planului de separație, trebuie să


se țină cont de următoarele criterii:

 Planul de separație să faciliteze curgerea ușoară a materialului;


 Planul de separație trebuie să împartă piesa în părți egale și simetrice;
 Planul de separație să fie astfel ales încat suprafețele ce vor fi ulterior supuse prelucrărilor
mecanice prin așchiere să fie perpendiculare pe direcția matrițării și să nu prezinte
unghiuri laterale de înclinare.
 Planul de separație să asigure fibraj continuu.

16
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Planul de separație poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu și avantajos plan de
separație este cel drept. Este indicat pentru piesele având forme simple deoarece permite alegerea
unor blocuri de matrițe mai simple și mai mici și permite prelucrarea mai ușoară a formei
cavității în care se matrițează piesa. În consecință se alege pentru piesa specificată în tema de
proiect un plan de separatie drept – orizontal prezentat în schema 2.2.

1 – Semifabricat
2 – Adaos de prelucrare
3 – Semimatrița superioară
4 – Seminatrița inferioară
5 – Planul de separație
6 – Dom extractor

Fig 2.2

2.3 Stabilirea preliminară a adaosurilor de prelucrare și executarea desenului


semifabricatului

Precizia semifabricatelor matrițate pe mașini verticale de matrițat este reglementată prin


STAS 7670 – 80.

Adaosurile de prelucrare și abaterile limită ale semifabricatului matrițat destinat pieselor


de autovehicule se încadrează în clasele I – II de precizie atunci când este vorba de piese simple
ca în cazul roților dințate.

Adaosul se adopta numai în cazul pieselor matrițate ale caror suprafețe se prelucrează
prin așchiere. În funcție de caracteristicile de prelucrare de 1,25 mm la care se adauga 0,5 mm
pentru obținerea rugozității prescrise în cadrul capitolului 1.

17
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
La suprafețele matrițate care se prelucrează ulterior înclinările de matrițare și razele de
racordare se aplică la cotele nominale ale piesei la care se adaugă valoarea adaosului de
prelucrare respectiv.

2.4 Întocmirea planului de operații pentru executarea semifabricatului

S-a întocmit planul de operații pentru obținerea semifabricatului este prezentată în tabelul
următor:

Tabelul 1.1 – Operațiile pentru obținerea semifabricatului


Mașini, utilaje,
Nr. Operații și faze de Materiale Parametrii
instalații și S.D.V.-
crt. semifabricare auxiliare tehnologici
uri
Viteza și avansul
1 Debitarea materialului Fierăstrău mecanic -
pânzei
Temperatura și
2 Încălzire material Cuptor electric - durata de
încălzire
Nicovală
3 Preforjare Cavitate de ebosare Ciocan Forța de apăsare
pneumatic
Forța de apăsare
Matrita deschisa
4 Forjare primară - Cursa presei
Presă verticală
Timp apăsare
5 Extracția semifabricatului Extractoare - -
Forța de apăsare
6 Debavurare Ștanță -
Cursa
Forjare secundară de Matrița de redresare Forța de apăsare
7 -
redresare Presa cu excentric Cursa

18
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
8 Șablare cu alice Mașină de șablat - Viteza de impact
Pensulă
Lupă
9 C.T.C. Banc -
Vopsea
C.T.C.

Bibliografie:
 Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu ș.a. – Tehnologii de danturare a roților
dințate, Editura UNIVERSITAS 1993
 C. Radu, Gh. Amza, Zoia Apostolescu, ș.a. – Tehnologia materialelor și
produselor, Editura PRINTECH 2010
 Marincaș D.și Abătancei D – Fabricarea și repararea autovehiculelor rutiere, EDP
București 1982

19
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Capitolul 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică și


control a piesei

3.1 Analiza proceselor tehnologice similare

20
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Fig 3.1

Procesul tehnologic de obținere a piesei finite este prezentat în tabelul următor:

Tabelul 3.1 Prelucrarea semifabricatului pentru roți dințate conice cu gaură canelată
Nr. Metoda de Masini, unelte si Operatii si faze de
SDV-uri
crt. prelucrare utilaje prelucrare
Burghiu spiral
-prins piesa in universal;
ϕ 42
1 Gaurire Masina de gaurit -gaurit;
Universal cu 3
-desprins piesa
bacuri
2 Strunjit interior Strung normal Universal cu 3
si fata bacuri, cutit, -prins piesa in universal;

21
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
-strunjit interior din 2
cheie pentru treceri la ϕ 42+0,30 ;
cutit -strunjit față;

Dispozitiv de
brosat, placa de -prins piesa in disp.
baza, placa -brosarea
3 Brosare Masina de brosat
intermediara, -curatat brosa
brosa rotunda, -desprins disp.
cap filetat spate
Disp. De strunjit
-prins piesa in disp.
cu bucsa elast.,
-strunjire frontala luand
Strunjire instalatie
4 Strung normal adaos ct. de 1mm
frontala 7 pneumatic,
-desprins piesa
Cutit,
Cheie cutit

Cutit, cheie -prins piesa in disp.


Strunjire
cutit, cala, disp. -strunjit suprafață
5 frontala Strung normal
de strunjit cu -strunjit muchie 2x45°
suprafața 1 și 2
bucsa elastica -desprins piesa

Freza melc
m n=3 , cutit -spalat piesa in petrol
de debavurat, -prins piesa in disp.
6 Frezare dantura Masina de frezat
dorn pentru -frezat dantura
freza, disp. de -desprins piesa
debavurat

-prins piesa in disp.


Pila
-ajustat gradul ramas in
7 Ajustare Banc de ajustaj semirotunda,
urma operatiei de frezare
disp. de ajustat
-desprins piesa

-prins piesa in disp.


Freza ,bucsa
-tesire dantură
8 Tesire dantura Dispozitiv de tesit pentru freza,
-desprindere piesa
disc de divizare
-control

9 Razuire dantura Masina de razuit Disp. telescopic -spalat piesa in petrol


de razuit, -prins piesa in disp.
support -prins disp. pe masina
sustinere stanga -razuit dantură 3 curse
dreapta, cutit duble

22
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
sever m n=3
-desprins piesa
cheie fixa
Brosa pentru
-prins piesa in disp.
canal, disp. de
-brosat canal pana din 3
Brosare canal Masina de brosat tras, brosa perie,
10 treceri
pana orizontal disp. de brosat,
-scos piesa din disp
set 2 pene adios
-curatat brosa
brosa

-prins piesa in disp.


Pila
-ajustat gradul ramas in
11 Ajustare Banc de ajustaj semirotunda,
urma operatiei de tesire
disp. de ajustat
-desprins piesa

Piatra cilindrica,
-prinderea piesei in
piatra oala, role
Rectificare universal
cilindrice ,tija
frontala si -rectificare interioara
Masina de pt. piatra,
12 interioară pentru
rectificat universala universal pt. ϕ 52+0,05
suprafetele 9, 10 -rectificare frontala
rectificare,
și 11 -desprinderea piesei
calibru tampon
-control
ϕ 52+0,05

-asezat pies ape platou


Rectificare Piatra segment
Masina de -rectificat plan
13 plana suprafata 150X80X25 din
rectificat plan -luat piesa de pe platou
din spate STAS
-curatat platoul

23
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

3.2 Analiza posibilităților de realizare a preciziei dimensionale și a rugozității prescrise în desenul de


execuție

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele aplicate în succesiunea operațiilor,
pentru fiecare suprafață, asigură condițiile tehnice impuse prin desenul de execuție. Rezultatele acestei analize sunt prezentate în
tabelul următor.
Conditii tehnice impuse Criterii de decizie
Tipul
Nr. Abateri Procedeu posibil de
suprafetei si Rugozitatea Dimensiune si Clasa de Concluzii
crt. de forma aplicat Cost
nr. clasa prec. abateri precizie
si de prec.
Cilindrică Ra=1,6 Strunjire de finisare 6-8 ISO 10 Se adopta strunjirea de
1 - ϕ 130,4−0,060
1 6 ISO −0,165
Rectificare 4-6 ISO 9 finisare
Cilindrică Strunjire de finisare 3-5 ISO 10
Ra=1,6 −0,060 Se adopta rectificarea
2 (plană) - ϕ 134,4−0,165 Rectificare plana 4-6 ISO 9
5 ISO plană
3 Frezare plana 5-7 ISO 9
Cilindrica Ra=3,2 Strunjire de finisare 3-5 ISO 10 Se adopta strunjire de
3 - ϕ 83,95
5 6 ISO Rectificare 4-6 ISO 9 finisare
Conică Ra=3,2
4 - ϕ 83,95 Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea
6 6 ISO
Dantura Ra=6.3 30 Frezare cu freza melc 3-6 ISO 10 Se adopta Frezare cu
5 -
7 5 ISO 61°49’ Rabotare 5-6 ISO 10 freza melc
Conica Ra=12.5
6 - 57°32’ Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta Strunjire
4 6 ISO
Cilindrica Ra=3,2 Brosare 3-6 ISO 10 Se adopta strunjire de
7
9
- ϕ 52+0,05 finisare
6 ISO Strunjire de finisare 5-6 ISO 9
Cilindrica Ra=6,3 +0,3
Brosare 3-6 ISO 10 Se adopta strunjire de
8 - ϕ 42
10 5 ISO Strunjire de finisare 5-6 ISO 9 finisare

24
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Tabelul 3.2 – Rugozitățile suprafețelor

25
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

3.3 Stabilirea succesiunii logice și economice a operațiilor de prelucrare


mecanică,tratament termic și control

3.3.1 Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de prelucrare mecanica pentru


fiecare suprafata

Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata solicitată cel mai
mult este suprafața canelurilor, pentru care valorile diametrului si a rugozitatii sunt:

d 1=42mm+ 0,03
Rd =6,3 μm
1
+0,05
d 2=52 mm
Rd =3,2 μm
2

Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor logica se va aplica


criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei. Rugozitatea semifabricatului obtinut prin forjare
in matrita este:

Rsf =12,5 μm

Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventoria toate procedeele de finisare


care sunt adoptabile pentru suprafata 2 a rotii dintate. Acestea sunt:
o Strunjire de finisare;

o Rectificare de semifinisare.

Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei
Rf =3,2 μm .
Coeficientul global al calitatii suprafetei este:

R sf 12,5
εR = = =3,9
s
Rf 3,2

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de degrosare ce va asigura


obtinerea unei rugozitati a suprafetei R1=3,2 μm . Atunci coeficientul partial al rugozitatii
suprafetei va fi:

R1 3,2
εR = = =1
n
R f 3,2

Coeficientul partial al rugozitatii suprafetei ce trebuie realizat prin rectificare este:

26
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Rsf 12,5
εR = = =3,2
1
εR
s
3,9

Verificand relatia:
ε R ≥ ε R ∙ εR
s 1 n

3,9 ≥3,2 ∙1=3,2


Rezulta ca succesiunea logica a operatiilor este:
1. Rectificare de degrosare;
2. Rectificare de semifinisare.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic


si control al piesei

Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic si control al piesei


a fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea traseului tehnologic a trebuit sa se stabileasca
preliminary suprafetele alese ca baze tehnologice.

Se recomanda ca pentru piesele cilindrice scurte de tip roata dintata sa se foloseasca 3 suprafete de
asezare, adica 2 de ghidare si una de reazem. Rotile dintate se orienteaza si se fixeaza in universal.

Tabelul 3.3 Traseul tehnologic pentru prelucrarea piesei


Suprafetele
Suprafata
baze Denumirea operatiei Faza
prelucrata
tehnologice
-prins piesa in universal
1
10 Gaurire -gaurire
3
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
9 3
Strunjire interioara -strunjit interior din 2 treceri
10 1
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
1
5 Strunjire fata -strunjit frontal si sanfrenat
10
-desprins piesa din universal
-prins piesa
1
8 Brosare -brosat
3
-desprins piesa
4 -prins piesa
10
7 Strunjire frontala -strunjit frontal si sanfrenat
1
6 -desprins piesa

27
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
-prins piesa
1 5
Strunjire frontala -strunjit frontal si sanfrenat
2 10
-desprins piesa
1
-prins piesa
2 9
Strunjit fete -strunjit fete
3 10
-desprins piesa
-spalat piesa in petrol
10 -prins piesa
4 Frezare dantura
9 -frezat dantura
-desprins piesa
-prins piesa
1
4 Ajustare -ajustat grad dupa fretare
10
-desprins piesa
-prins piesa
10
4 Tesire dantura -tesit la 1X45°
1
-desprins piesa
-prins piesa in universal
9
7 Strunjire -strunjit
1
-desprins piesa din universal
-spalat piesa in petrol
9 -prins piesa in dispozitiv
7 Severuire
1 -severuit in 3 curse
-desprins piesa
-prins piesa in dispozitiv
5
9 Brosare canal -brosat canalul in 3 treceri
1
-desprins piesa
- - Spalare -
- - Tratament -
-prins piesa in universal
5
1 Rectificare interioara -rectificare interioara
10
3 si frontala -rectificare plana
8
-desprins piesa din universal
- - Spalare -
- - Demagnetizare -
1, 2, 3, 6 - Indreptare lovituri -bioaxat piesa cu piatra cauciuc
-control dantura
1-10 - Control final -control canal pana
-control suprafete

28
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere particularitatile


procesului logic adoptat, referitoare la:
o Precizia de executie ce trebuie realizata;

o Productivitatea;

o Gradul de tehnologicitate al piesei;

o Economicitatea procedeului folosit.

In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor caracteristici :

Tabelul 3.4 - Masina de frezat si danturat cu freza melc FD250


Nr.
Caracteristici tehnice Valori
crt.
1 Diametrul maxim de lucru 250 mm
2 Modulul maxim 6 mm
3 Cursa axiala a sculei 280 mm
4 Cursa tangentiala maxima a sculei 150 mm
5 Numarul maxim de dinti 30
6 Diametrul platoului mesei 310 mm
7 Diametrul alezajului mesei 70 mm
8 Dimensiuni maxime ale sculei 130x180 mm
9 Conul axului port-scula Morse 4
10 Limitele turatiei arborelui principal 60-300 rot./min.
Axial 0,63-6,3 mm/rot.
11 Limite de avansuri Radial 0,05-2 mm/rot.
Tangential 0,1-4 mm/rot.
12 Puterea motorului principal 5,5 kW
13 greutate 5400 daN

Tabelul 3.5 - Strungul SNB400


Nr.
Caracteristici tehnice Valori
crt.
1 Diametrul maxim de strunjit 400 mm
2 Distanta intre varfuri 400 mm
3 Turatia arborelui principal 31,5-200 rot./min.
4 Numarul de trepte de turatie 22
5 Avans longitudinal 0,046-3,32 mm/rot.
6 Avans transversal 0,017-1,17 mm/rot.
7 Numarul de trepte de avansuri 60
8 Puterea motorului principal 7,5 kW
29
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Lungime 2500 mm
9 Dimensiuni de gabarit Latime 940 mm
Inaltime 1425 mm
10 Masa 2000 kg

Tabelul 3.6 - Masina de rectificat interior si frontal RIF125


Nr.
Caracteristici tehnice Valori
crt.
1 Diametrul maxim de rectificare 125 mm
2 Inaltimea centrelor 135 mm
3 Masa maxima a piesei intre centre 100 kg
4 Gama de turatii 63-800 rot./min.
5 Deplasarea rapida a caruciorului 65 mm
Normal cu pasul 0,005 mm
Avans transversal Micrometric cu pasul 0,001 mm
6
intermitent reglabil Unghi de rotire al mesei in
±10 °
plan orizont.
7 Puterea motorului principal 3 kW
8 Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int. 0,75 kW
9 Masa 2200 kg

Tabelul 3.7 - Masina de gaurit G-40


Nr.
Caracteristici tehnice Valori
crt.
1 Diametrul maxim de gaurire 40 mm
2 Cursa maxima a pinolei arborelui principal 280 mm
3 Cursa maxima a carcasei 280 mm
4 Conul arborelui principal Morse 5
5 Gama de turatii 31,5-200 rot./min.
6 Gama de avansuri 0,11-1,72 mm/rot.
7 Puterea motorului electric 4 kW
8 Turatia motorului electric 1500 rot./min.
9 Masa 1500 kg

30
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

3.5 Adoptarea schemelor de bazare si fixare a piesei

Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura cu succesiunea


logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic.
Schemele de bosare si fixare sunt centralizate in tabelul 3.8.

Nr. Denumirea Dispozitivul


Schema de bazare si fixare optima
crt. operatiei utilizat

Masina de
1 Gaurire
gaurit G-40

Strunjire
interior si
2 fata, Strung
sanfrenat de
2 ori 2X45°

Masina de
3 Brosarea
brosat

31
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Strunjit
frontal
Strunjit Strung
4
sanfron SNB400
interior si
coroana

Strunjire
Strung
5 frontala si
SNB400
sanfrenare

Masina de
Frezare
6 frezat
dantura
FD250

32
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Rectificare Masina de
7 frontala si rectificat
interioara RIF125

Masina de
Rectificare
8 rectificat
frontala
RIF125

33
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
3.6 Alegerea SDV-urilor

La întocmirea listei de SDV-uri se tine cont in primul rand de tipul productiei adoptate.
Pentru productia de masa se recomanda ca SDV-urile sa fie de tip specializat pentru o cat mai buna
productivitate.
Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 3.9.

Tabelul 3.9 – Lista SDV-urilor alese


Nr. Denumirea
Scule Dispozitive Verificatoare
crt. operatiei
Masina de gaurit
Universal cu 3 bacuri
1 Gaurire Burghiu spiral -
Reductie mase
Cheie universal
Universal cu 3 bacuri
Instalatie pneumatica
Strunjire int. si Cheie de cutit
2 Bacuri Subler
fata Cutit de strung
Flansa pt. universal
Strung SNB400
Strung SNB400
Cutit de strung Universal cu strangere
3 Strunjire frontala Subler
Cheie de cutit hidraulica
Bacuri pt. universal
Brosa rotunda
Masina de brosat
Mandrina sup. Subler de
4 Brosare Placa de baza
Mandrina inf. interior
Placa intermediara
Cap filetat spate
Strung SNB400
Cutit de strung Dispozitiv de strunjit cu
5 Strunjire Cală
Cheie de cutit bucsa elastica
Instalatie pneumatica
Strung SNB400
Cutit stanga
Dispozitiv de strunjit cu
6 Strunjire fete Cutit dreapta -
bucsa elastica
Suport cutite
Instalatie pneumatica
Micrometru cu
Masina de frezat
Freza melc mn=3 dispozitiv
7 Frezare dantura Dorn pentru freza
Cutit de debavurat special pt.
Dispozitiv de debavurat
masurat dinti
Banc ajustaj
8 Ajustare Pila semirotunda -
Dispozitiv de ajustat
Freza pentru tesit
Masina de tesit
9 Tesire dantura Bucsa pt. freza -
Dispozitiv de tesit
Disc de divizare
34
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Masina de razuit
Dispozitiv de razuit Micrometru
Cutit sever mn=3
10 Razuire dantura telescopic special pentru
Cheie fixa
Suport sustinere stg. roti dintate
Suport sustinere dr.
Strung SNB400 Subler
Cutit de strung
11 Strunjire Universal cu strangere
Cheie de cutit
hidraulica
Dispozitiv de tras masina
Brosare canal Brosa pentru canal de brosat
12 -
pana Brosa perie Set de 2 pene adaos sub
brosa
13 Spalare Container Masina de spalat -
Piatra cilindrica Masina de rectificat
Rectificare int. si Piatra oala universala
14 Subler interior
front. Role cilindrice Bacuri
Universal pt. rectificat
Piatra pentru
15 Rectificare Masina de rectificat -
rectificat
16 Spalare Container Masina de spalat -
17 Demagnetizare - Demagnetizor -
Indreptarea Pinion etalon
18 Piatra de cauciuc Biax
loviturilor Bucsa pt. piesa

35
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Bibliografie:
- Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu ș.a. – Tehnologii de danturare a roților dințate,
Editura UNIVERSITAS 1993
- I Gavrilaș, N Voicu – Tehnologia de fabricație a roților dințate pe mașini-unelte clasice și
cu comandă program, Editura Tehnică București
- Îndrumar proiect – N Bejan

36
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de lucru și a normelor


tehnice de timp

4.1 Determinarea regimurilor optime de așchiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de așchiere se bazează pe optimizarea unui


parametru global de apreciere a procesului tehnologic respective: minimizarea costului prelucrării
sau (mai rar) maximizarea productivitătii. Regimul de așchiere optim se determină după precizarea
caracteristicilor sculelor așchietoare și se referă la următorii parametrii:

 adancimea de aschiere- t [mm] este grosimea stratului îndepartat prin așchiere, de pe


suprafața piesei la o singură trecere;

 avansul -s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte]; este mărimea


deplasprii sculei în raport cu piesa, efectuată într-un interval de timp, în cursul
mișcării secundare;

 viteza de aschiere –v [m/min, m/s] viteza relativă a taișului sculei în raport cu


suprafața de prelucrat.

Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica, aceasta presupune
stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul sau din normative), determinarea
succesiva a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t, s, v), urmata de un numar redus de
verificari ale conditiilor restrictive.

Prima etapa este stabilirea durabilitatii sculei T pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:

c v⋅k
T m=
v⋅t xv⋅s yv (4.1)

în care coeficientii cv si k ( dependenti de conditiile concrete ale aschierii ) si exponentii m, xv,yv,


se stabilesc pe baze experimentale.

37
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este data de gradul in care acestia influenteaza
optimizarea operatiilor:

1. alegerea adancimii de aschiere , t , in functie de marimea adaosului de prelucrare si de


tipul prelucrarii ( degrosare, finisare) ;
t = 0,25 mm , pentru degrosare ;
t = 0,05 mm , pentru finisare.

2. stabilirea avansului , s, din considerentele de crestere a productivitatii, este necesar un


avans cat mai mare ;

- se alege din tabele normative , tinandu-se cont de rezistenta sculei, rezistenta mecanismului
de avans, rugozitatea suprafetei ;

- se calculeaza valorile limita rezultate din fiecare restrictie in parte si se adopta cea mai mica
dintre aceste valori.

In ambele cazuri , valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor


realizabile de catre masina unealta.

π⋅n⋅D
V= [ m /min ]
3. calculul vitezei de aschiere , v, cu relatia 1000 (4.2)

unde : n este turatia;


D diametrul piesei de prelucrat .

Pentru restul operatiilor , parametrii regimului de aschiere se adopta, fara calcule de


optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere .

Regimurile de aschiere se prezinta intr.-un tabel:

Tabelul 4.1 – Valorile parametrilor de aschiere


Nr. de ordine si Faza t s V ns Obs.
denumirea operatiei [mm] [mm] [m/min]
Strunjire de 1 ]
degrosare
Strunjire de 2
finisare

K= km*kT* kx*kx1*kh*k0*kr*kms , (4.3)

Unde kT,kx,kx1,kh,k0,kr,kms sunt coeficienti care tin seama de influenta sectiunii transversale a
cutitului,de influenta unghiului de atac principal, de influenta razei de racordare a lamei cutitului,de

38
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
influenta materialului din care este confectionata partea aschiatoare a sculei si care tine seama de
materialul prelucrat.

kT=1; kx=1; kx1=1; kh=1; k0=1; kr=1; kms=1.


km=Cm*(73,5/σr)n; (4.4)
Cm=1;
n=1,5;
σr=92daN/mm2;

km=0,71

T=45 min ( durabilitatea sculei aschietoare);


m=0,125 (exponentul durabilitatii);
yv=0,45
xv=0,18 (exponentii adancimei de aschiere)
cv=285. (coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale
materialului sculei aschietoare)
c v⋅k
T m=
Din relatia: v⋅t xv⋅s yv

39
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii tehnologice
in anumite conditii tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in functie de
posibilitatile de exploatare ale utilajului, SDV-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru
modeme, tinand cont degradul de calificare al muncitorilor, corespunzator acestor metode.

In figura 4.2 este prezentata structura normei tehnice de timp:

Fig 4.2 Structura normei tehnice de timp

Determinarea normelor tehnice de timp se poate face astfel:


 prin calcul analitic al fiecarei parti componente si insumarea acestora;
 pe baze statistice prin analiza normelor de timp stabilite in operatii similare si preluarea
acestora, sau prin calcul prin interpolare tinand cont de diferentele specifice.

40
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
4.2.1 Calculul normei tehnice de timp la strunjire:
-timpul de baza tb - reprezinta durata prelucrarii propriuzise si se determina in functie de regimurile
de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate prin calcul analitic, cu
relatia :
Lp Lp
t b= =
Vs s∗n (4.5)
;
-timpul auxiliar ta - reprezinta durata prinderii si desprinderii piesei, efectuarii masuratorilor, extras
din normative. ta= 0,2 min

-timp operativ (4.6)

-timp de deservire organizatorica tdf reprezinta timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimburilor, si se determina in general ca procent (0,5.. 7)% din top,
functie de tipul si marimea masinii unelte:

-timp de deservire tehnica tdt - reprezinta timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinilor unelte, indepartarea periodica a muchiei aschietoare a sculei; se determina din normative
pe componente sau global ca procent de (2.. 8)% din tb :
.

-timpul de odihna si necesitati fiziologice ton al operatorului uman; se determina ca procent de (3..
7)% din top;

-timp de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii tdo se determina ca procent

-timp unitar tu - reprezinta timpul total corespunzator prelucrarii unei piese; se obtine prin
insumarea componentelor :
tu= top+tdt+tdo+ton+tdf= (4.11)

-timpul de pregatire si incheiere tpi - reprezinta durata activitatilor desfasurate de muncitor la


inceputul si sfarsitui prelucrarii lotuiui de piese(primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea
si predarea SDV-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste pe componente din normative : tpi=
0,3 min

-norma tehnica de timp sau timpul normat tn :


tn=tu+tpi/nlot (4.12)
unde nlot=10588piese/lot.

41
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

4.2.2 Calcului normei tehnice de timp la gaurire.

Timpul de baza la gaurire se calculeaza pe baza relatiei 4. 13:

L+l 1 +l 2
t b= ∙i
n∙S
(4.13)

- Timpul auxiliar pentru comanda masinii este:


t acm=0 , 03 min

- Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se aproximeaza:


t apd =1 min

- Timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor:


t aea=0 , 06 min

- Timpul auxiliar specific fazei de lucru:


t asf =0 , 12min

Din acestea rezulta ca timpul efectiv de lucru va fi:


t ef =t b +t acm +t apd +t aea+ t asf (4.15)

- Timpul de descriere tehnica:


t dt =2 ∙ t b=¿ (4.16)

- Timpul de descriere organizatorica:


t do=1 ∙t ef =¿ (4.17)

- Timpul de odihna si necesitati fiziologice:


t od=3 ∙ t ef =¿ (4.17)

Atunci timpul unitary este dat de relatia 4.27:


t u =t ef +t dt +t do+ t od (4.19)

- Timpul de pregatire incheiere este:


t pi =0,07 min

Norma tehnica de timp pe faza se calculeaza cu relatia 4.28:


t n=t u +t pi =¿ (4.20)

42
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

4.2.3 Calculul normei tehnice de timp la frezarea danturii

Pentru operatia de frezare a danturii calculul timpului de baza se face cu relatia urmatoare:
( L+ L1) ∙ z
t b= [min] (4.21)
S ∙ nf ∙ k
Unde:
o L – lungimea dintelui; L=30 mm ;
o L1 - lungimea de patrundere si iesire a sculei; L1=40 mm ;
o z – numarul de dinti; z=28 ;
o S – avansul sculei; S=2,2 mm /rot . ;
o nf =100 rot ./min . ;
o k =1 .
Astfel rezulta:
t b=¿

- Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se adopta tinand cont de


faptul ca la o prindere se folosesc doua piese:
t apd =¿

- Timpul auxiliar pentru comanda masinii:


t acm=¿
(4.22)

- Timpul efectiv:
t ef =t b +t apd +t acm=¿ (4.23)

- Timpul de descriere tehnica:


t dt =2,5 ∙ t b=¿ (4.24)

- Timpul de descriere organizatorica:


t do=1 ∙t ef =¿ (4.25)

- Timpul de odihna si necesitati fiziologice:


t od=3 ∙ t ef =¿ (4.26)

- Timpul unitar va fi:


t u =t ef +t dt +t do+ t od (4.27)

- Timpul de pregatire incheiere:


t pi =¿

43
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
- Norma tehnica pe faza va fi:
t n=t u +t pi =¿ (4.28)

4.2.4 Calculul normei tehnice de timp la rectificare

Pentru operatia de rectificare, calculul timpului de baza se face cu relatia urmatoare:


A ∙k
t b= c [min] (4.29)
Sl∙ np
Unde:
o A c =0,39 mm ;
o k =1,25 ;
o S l=0,003 mm /rot . ;
o n p=600 rot . /min.
Astfel rezulta:
t b=¿
(4.30)

- Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:


t apd =¿
Timpul auxiliar pentru comanda masinii:
t acm=¿
Timpul auxiliar pentru control cu sublerul:
t as =¿
Timpul efectiv:
t ef =t b +t apd +t acm +t as (4.31)
Timpul de descriere tehnica:
t dt =2,5 ∙ t b=¿ (4.32)

- Timpul de descriere organizatorica:


t do=2 ∙t ef (4.33)

- Timpul de odihna si necesitati fiziologice:


t od=3 ∙ t ef =¿ (4.34)

- Timpul unitar va fi:


t u =t ef +t dt +t do+ t od (4.35)

- Timpul de pregatire incheiere:


t pi =¿

44
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
- Norma tehnica pe faza va fi:
t n=t u +t pi =¿ (4.36)

Bibliografie
- Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu ș.a. – Tehnologii de danturare a roților dințate,
Editura UNIVERSITAS 1993
- I Gavrilaș, N Voicu – Tehnologia de fabricație a roților dințate pe mașini-unelte clasice și
cu comandă program, Editura Tehnică București
- Baciu E, Crivac Gh. – Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor, 1990
- Iozsa D, Bejan N. – Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor, Litografia UPBuc.
1995

45
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Capitolul 5. Stabilirea necesarului de forță de muncă, de utilaje, de scule și


de materiale

5.1 Determinarea volumului annual de lucrări.

Se va determina volumul anual de lucrari pentru fiecare operatie in parte, dintre cele
mentionate in tabelul 4.1.
Relatia de calcul este urmatoarea:

t n ∙ N pp
V= [ore] 5.1
60

Unde:
o t n - norma de timp de operatie;

o N pp - planul de productie de piese de acelasi tip specificat in tema de proiect;


N pp=430100 piese .

Utilizand relatia 5.1 se centralizeaza rezultatele operatiilor in tabelul urmator:

Tabelul 5.1 – Volumul de munca pentru principalele operatii.


tn V
Denumirea operatiei
[min] [ore]
Strunjire de degrosare
Strunjire de finisare
Gaurire
Brosare
Frezare
Raionare
Severuire
46
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Spalare
Tratament termic
Rectificare

5.2. Calculul numarului de forta de munca si utilaje

5.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului


Fondul de timp anual al muncitorului se determina cu relatia 5.2:
Fm =( ZC −Z D−Z S −Z SL −ZCO ) ∙t s ∙ k 1 5.2

Unde:
o ZC este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z C =365 zile ;

o Z D este numarul zilelor de duminica dintr-un an; Z D=52 zile ;

o Z S este numarul zilelor de sambata dintr-un an; Z S=52 zile ;

o Z SL este numarul de zile sarbatori legale; Z SL=6 zile ;

o Z CO este numarul de zile de concediu dintr-un an; Z CO =20 zile ;

o t s este numarul de ore dintr-un schimb; t s=8 ore ;

o k1 este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita


reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru
ns =2 acesta are valoarea k 1=0,96 .

Atunci rezulta:
Fm =¿

5.2.2. Fondul de timp anual al utilajului


Fondul de timp anual al utilajului se determina cu relatia 5.3:
Fu =( Z C −Z D−Z S−Z SL −Z RP ) ∙ t s ∙n s ∙ k 2 5.3
Unde:
47
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
o ZC este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z C =365 zile ;

o Z D este numarul zilelor de duminica dintr-un an; Z D=52 zile ;

o Z S este numarul zilelor de sambata dintr-un an; Z S=52 zile ;

o Z SL este numarul de zile sarbatori legale; Z SL=6 zile ;

o Z RP este numarul de zile pentru reparatii;

Se alege Z RP=¿
o t s este numarul de ore dintr-un schimb; t s=8 ore ;

o ns =2 ;

o k 2 este un coefficient cu valori in intervalul (0,8…0,9) Se alege valoarea k p =0

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj


Calculul necesarului de forta de munca se determina pentru utilaje pe baza relatiei 5.4:
Vi
nm = 5.4
Fm i

Unde:
o nm este numarul de muncitori pentru operatia i;
i

o V i este volumul de lucrari la operatia i;

o Fm este fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in urmator:

Tabelul 5.2 – Calculul necesarului de forta de munca pt fiecare utilaj


Volumul nm
Nr. Denumirea Norma Fondul i

Calificarea de
crt. operatiei de timp de timp Calculat Ales
lucrari
Strungar cat.
1 Strunjire
3-II
Lacatus
2 Gaurire
mecanic 3-II
3 Brosare Brosor 5-II
4 Frezare Frezor 4-I
48
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
5 Raionare Muncitor 5-I
Muncitor 5-
6 Severuire
II
7 Spalare Spalator 2-I
Tratament Tratamentist
8
termic 2-II
Rectificator
9 Rectificare
6-I

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje


Calculul necesarului de utilaje se determina cu relatia 5.5:
V
ui= i 5.5
Fu

Unde:
o ui este numarul de utilaje;

o V i este volumul de lucrari la operatia i;

o Fu este fondul de timp anual al utilajului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in urmator:

Tabelul 5.3 – Calculul necesarului de utilaje


Volumul ui
Nr. Denumirea Denumirea Norma Fondul
de
crt. operatiei utilajului de timp de timp Calculat Ales
lucrari
Strung
1 Strunjire
SNB400
Masina de
2 Gaurire
gaurit G-40
Masina de
3 Brosare
brosat
4 Frezare Freza FD250
Masina de
5 Raionare
raionat
Masina de
6 Severuire
severuit
Banc de
7 Spalare
spalare
Tratament Cuptor
8
termic tratament
49
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Masina
9 Rectificare
RIF125

5.3. Calculul necesarului de SDV-uri

Norma anuala de consum de scule se calculeaza in functie de timpul total de utilizare a sculei
si durabilitatea totala a sculei. Timpul total este dat de formula 5.6.

T e=t b ∙ N pp 5.6
Consumul de scule este:
tb
N CS = ∙k ∙ N 5.7
(r +1)∙ T y pp
Unde:
o r este grosimea stratului ce poate fi indepartat la toate reascutirile;

M
r= 5.8
h
o M =( 1 … 20 mm ) ;

o h ≅ 0,5 mm ;

o ky este cun coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei;

Astfel rezultatele calculelor se centralizeaza in tabelul urmator:

Tabelul 5.4 – Calculul necesarului de scule.


N CS
Denumirea sculei M h r T tb ky
Calculat Adoptat
Cutit stanga 1,5 0,5 3 45 0,206 1,1 314,72 315
Cutit dreapta 1,5 0,5 3 45 0,206 1,1 314,72 315
Burghiu 1,2 0,5 2,4 40 1,3 1,1 2628,68 2629
Cutit profilat 1 0,5 2 45 0,206 1,1 419,63 420
Freza 0,8 0,4 1,6 360 4,2 1,1 1233,97 1234
Freza melc 0,8 0,4 1,6 360 5,87 1,1 1724,63 1725
Piatra abraziva 20 0,5 40 2,5 0,276 1,1 740,49 741
Brosa 1,5 0,5 3 100 0,312 1,1 214,50 215

5.4. Calculul necesarului de material

Materialul din care este construita roata dintata este un otel aliat de tip 18MoCrNi13 si are
densitatea:

50
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

3
ρotel =7,85 g/cm
Analizand desenul de executie al semifabricatului si asemanand piesa cu un grup de figure
geometrice simple, se calculeaza volumul acestuia in vederea determinarii necesarului de material.
Astfel se poate stabili volumul unui semifabricat pentru o roata dintata:
V SF =¿
Deci masa unei bucati de semifabricat va fi:
mSF =¿
La aceasta se adauga un procent de 3% pentru fiecare bucata, adaos reprezentat de masa de
material inclusiv in reteaua de turnare. Atunci:
m RT =0 Atunci pentru un plan de productie annual de 262625 de bucati, necesarul de material va
fi:
m=¿
Materiale auxiliare:
o Vaselina 100 g/piesa; mv =¿ ;

o Emulsie 10 l/piesa; V e =l ;

o hartie 0,25 m2 / piesa ; S h=¿

Tabelul 5.5 – Cantitatea de materiale necesare


Otel Vaselina Emulsie Hartie
Materiale
[kg] [kg] [l] [ m2 ]
Cantitatea

Bibliografie:
 Bejan Nicolae, Iozsa M. – Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor ,
Indrumar proiect, editura UPB ,Bucuresti 1995
 C.Picos, Gh.Coman, s.a. – Prelucrabilitatea prin aschiere a aliajelor feroase
 Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu ș.a. – Tehnologii de danturare a roților dințate,
Editura UNIVERSITAS 1993

51
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A

Capitolul 6. Calculul costurilor de fabricatie

6.1 Structura generala a costului de fabricatie

Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia:


C p =B+ A ∙ N pp [ lei/an] 6.1
Unde:
o A – termen ce reprezinta cheltuielile directe;

o B – termen ce reprezinta cheltuielile indirect.

52
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
6.2 Cheltuielile directe

6.2.1 Costul materialului

Costul materialului este dat de relatia 6.2:


Cmat =k SF ∙mSF −k dr ∙ mdr [lei/ piesa] 6.2
Unde:
o k SF este costul unitar al semifabricatului;

o mSF este masa semifabricatului;

o k dr este costul deseului recuperabil;

o mdr este masa deseului recuperabil.

In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera ca pretul unui kg de


otel aliat este de 20 lei ia rocstul unui kg de deseu recuperabil este de 3,3 lei. Atunci rezulta:

Cmat =¿

6.2.2 Costul manoperei

Se determina cu ajutorul relatiei 6.3:


∑ r i ∙ tn ∙ 1+ Cas
Cman=
60
i

( 100 )[lei/ piesa] 6.3

Unde:
o r i este retributia orara a muncitorului la operatia i;

o tni
este timpul normat la operatia i;

o C as ≅ ( 30 … 35 ) .

Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si rezultatele se centralizeaza in


tabelul 6.1.

Tabelul 6.1 – Costul manoperei


Nr. Calificare ri tn Cost
Denumirea operatiei i

crt. muncitor [lei/ora] [min] manopera


1 Gaurire Lacatus 3-II
53
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
2 Strunjire interior Strungar 5-II
3 Brosare Brosor 5-II
4 Strunjire fata Strungar 5-II
5 Strunjit frontal Strungar 5-II
6 Strunjit fete Strungar 5-II
7 Frezare Frezor 4-I
8 Ajustare Lacatus 3-II
9 Tesire Frezor 4-I
10 Razuire Strungar 5-II
11 Spalare Spalator 2-II
Tratamentist
12 Tratament termic
2-II
13 Rectificare Rectificator 6-I
14 Demagnetizare Muncitor 3-III
15 Indreptare lovituri Lacatus 3-II
16 Control final CTC-ist 4-II
- Total -

Totalul cheltuielilor directe va fi:


A=¿

6.3. Cheltuielile indirecte

6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Acestea se calculeaza cu formula 6.4:

n
ir
Cifu =∑ Ai ∙ 1+
i=1
( 100 )
∙C u ∙ t n
i i
6.4

Unde:
o A i este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;

o i r este cota de intretinere si reparatii; i r=( 30 … 40 ) ;

o Cu i
este costul utilajului i;

o tn
i
este timpul normat de lucru al utilajului i.

Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu amortizarea. Acestea sunt
trecute in tabelul urmator:

54
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
Tabelul 6.2 – Cheltuielile de amortizare
Costul Norma de
Denumirea operatiei Utilaj utilajului timp Cifu
[lei] [min]
Masina de gaurit G-
Gaurire
40
Strunjire Strung SNB400
Brosare Masina de brosat
Masina de frezat
Frezare
FD250
Severuire Masina de severuit
Spalare Inst. de spalare
Masina de rectificat
Rectificare
RIF125
Tratament termic Cuptor

S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:


Cifu =¿

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei


Regia de sectie, Rs , reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de conducere si de
alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrative – gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel
rezulta:
Rs =1,8∙ C man

Totalul cheltuielilor indirecte va fi:


B=¿

6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei

Se potate calcula totalul cheltuielilor:

55
Proiect F.R.A. Cojocaru Vasile-Alexandru
gr.8405A
C p =B+ A ∙ N pp

Costul de productie este dat de relatia 6.5:


C pr =¿ 6.5
Pretul de productie se determina cu relatia 6.6:
b
(
P p= 1+
100 )
∙ C pr 6.6

Bibliografie:
 Bejan Nicolae, Iozsa M. – Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor ,
Indrumar proiect, editura UPB ,Bucuresti 1995
 C.Picos, Gh.Coman, s.a. – Prelucrabilitatea prin aschiere a aliajelor feroase
 Traian Gramescu,Laurentiu Slatineanu ș.a. – Tehnologii de danturare a roților dințate,
Editura UNIVERSITAS 1993

56

Anda mungkin juga menyukai