Unidad III - M. Ind. 3 y 4

Unidad III: Gestión del mantenimiento
Gestión de activos y recursos

necesarios para el Mantenimiento
Mantenimiento Industrial
Mg. Ing. Armando Delgado Castro
3
Tema N° 3: Gestión de Activos y recursos necesarios para mantenimiento
3.1. Gestión de Activos Físicos.

3.2. Recursos logísticos.
3.3. Herramientas y metodologías para la gestión de repuestos.
Mg. Ing. Armando Delgado C.

Unidad II: Gestión del mantenimiento
3.1. Gestión de Activos Físicos
La ISO-55000 la define como “Actividad coordinada

de una organización para obtener el valor de los
activos”.
El PAS 55 define la gestión de activos como:

“Actividades prácticas sistemáticas y coordinadas a
través de las cuales una organización gestiona de
manera óptima y sostenible sus activos y sistemas de
activos, su rendimiento, riesgos y gastos asociados
durante su ciclo de vida, con el propósito de lograr su
plan estratégico organizacional”.

A través de la implementación de la Norma ISO 55001, una Organización podría obtener
las siguientes ventajas y beneficios:
 Mejor información para toma de decisiones.

 Minimización de riesgos de operación.
 Mejora en productos y servicios.
 Demostración de responsabilidad social y del
cumplimiento de requisitos legales.
 Mejora de la eficiencia y la eficacia.
Mejora el rendimiento financiero por

mejora de la rentabilidad de las
inversiones y la reducción de costos.

Negocio de
Transportes o
Maquinaria Pesada

Negocio de
Transportes o
Maquinaria Pesada

El objetivo debe ser buscar el equilibrio optimo o el máximo retorno
de la inversión
Negocio de
Transportes o
Maquinaria Pesada



Estructura de la
gestión de
Activos




Planeamiento Estratégico en la GA

Planeamiento Estratégico en la GA
Preguntas claves del Planeamiento Estratégico
 ¿Dónde estamos? == Diagnostico
 ¿Dónde necesitamos estar? == Análisis de brechas
 ¿Cómo lo lograremos? == Plan estratégico
 ¿Cómo monitoreamos nuestro progreso? == Balance Scorecard


3.2. Recursos logísticos
En mantenimiento es vital la
gestión de los recursos
logísticos, este proceso lo
orientaremos
hacia la gestión de los
repuestos, nos abocaremos en
gestión de recursos
logísticos el cual es uno de los
costes más importantes de
mantenimiento.

La Gestión de repuestos:
El costo de repuestos representa el segundo costo mas elevado

dentro de la estructura de costos de las áreas de mantenimiento
de la industria.
CONTROLARLO

La Gestión de repuestos:
Además del propio consumo de repuesto, nos encontramos con otros
dos puntos que es necesario tener en cuenta:
Los costos La disponibilidad de las plantas se ve

financieros de seriamente afectada por un stock de
mantener stock en repuesto inadecuado.
los almacenes.
Equilibrio entre cantidad de dinero inmovilizar vs disponibilidad deseada en la planta.

Clasificación de los repuestos
Los repuestos se clasifican en 3 grupos:
1. En función de su importancia dentro

del Equipo (Activo Físico).
2. En función de la necesidad de
mantenerlo en stock permanente en
planta
3. Por el tipo de aprovisionamiento.

1.- Clasificación por necesidad de stock en planta

Desde este punto de vista, podemos dividir las piezas en tres categorías:
a) Piezas sometidas a desgaste.

Este grupo esta conformado por aquellos elementos que unen piezas
fijas y móviles, o aquellas partes en contacto con fluidos, como cojinetes,
retenes, juntas. Son piezas sometidas a desgaste y a abrasión. En este
grupo también podemos incluir juntas, retenes, rodajes y tuberías
sujetas a fatiga, corrosión y cavitación.

b) Consumibles.
Son aquellos elementos de duración inferior a un año (8.000 horas de uso), con una vida
fácilmente predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que
den síntomas de mal estado. Su fallo y su desatención pueden provocar graves averías.
Los consumibles más usuales son los siguientes:
• Filtros.
• Lubricantes de todo tipo.
• Adhesivos.
• Material de limpieza.
• Consumibles de taller, como discos de corte, electrodos, trapos, etc.
• Lámparas, bombillas.
• Escobillas de motores.
c) Elementos de regulación y mando mecánico.
Son aquellos elementos cuya misión es controlar los procesos y el funcionamiento de la

instalación: válvulas, muelles, cigüeñales, etc. Son elementos que a pesar de no estar
sometidos a condiciones desfavorables de funcionamiento tienen una importancia capital
dentro del equipo. Su fallo frecuente es por fatiga.

d) Piezas móviles.
Son aquellas destinadas a transmitir movimiento. Son engranajes, ejes, correas, cadenas,
reductores, etc. Su fallo habitual es por fatiga.

e) Componentes electrónicos (instrumentación).
A pesar de su altísima fiabilidad, un problema en ellos suele suponer una parada del
equipo. Su fallo habitual es por calentamiento, cortocircuito o sobretensión, y
generalmente se producen al someter al equipo a unas condiciones de trabajo diferentes
para las que fueron diseñados. Un ejemplo habitual es un fallo en otro elemento que
provoca un funcionamiento anormal del equipo; otro puede ser trabajar en condiciones
atmosféricas extremas de calor, frío, humedad o polvo.

f) Piezas estructurales.
Difícilmente fallan, al estar trabajando en condiciones muy por debajo de sus

capacidades. Son bastidores, soportes, etc.

2.- Clasificación por necesidad de stock en planta
Desde este punto de vista, podemos dividir las piezas en tres categorías:
2. REPUESTO B:
1. REPUESTO A:
Piezas que es necesario tener
Piezas que es necesario
localizadas, con proveedor,
mantener en stock en planta.
teléfono y plazo de entrega.
3. REPUESTO C:
Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no afecta a la
operatividad de la planta (como mucho supondrán ligeros
inconvenientes).

3.2.
Recursos
logísticos

3.- Clasificación por el Tipo de aprovisionamiento
Desde el punto de vista de la compra, podemos dividir el material en 3 tipos:
1. Pieza estándar: Es la pieza incorporada por el fabricante en el equipo y que puede ser
comprada a varios proveedores.
2. Pieza específica del fabricante de la máquina. Es la pieza diseñada por el fabricante de la
máquina, que es específica de él y, por lo tanto, debe ser aprovisionada a través del
fabricante mismo.
3. Pieza específica a medida. Es la pieza diseñada para una determinada máquina, que se
puede construir bajo plano y, por lo tanto, puede ser construida por cualquier taller
especializado.

Aspectos a tener en cuenta en la selección del repuesto
Hay 5 aspectos que debemos tener en cuenta a la hora de seleccionar el stock de repuesto:
1. La criticidad de los equipos en que están situados

2. Su consumo
3. El coste de la pieza
4. El coste de la pérdida en producción en caso de fallo y
5. El plazo de aprovisionamiento

1. Criticidad del equipo

Antes de fijar los stocks de repuesto, es necesario analizar los equipos y determinar su
importancia. Esto se denomina : Análisis de Criticidad, y establece tres categorías para los
diferentes Equipos de la planta:
 A, o equipos críticos;
 B, o equipos importantes; y
 C, o equipos prescindibles.
Lógicamente, el almacén de repuesto estará formado básicamente por componentes

de equipos A, y, en menor medida, por componentes de Equipos B y C.

2. Consumo
Tras el análisis del histórico de averías, o de la lista de elementos adquiridos en periodos

anteriores (uno o dos años), puede determinarse qué elementos se consumen
habitualmente. Todos aquellos elementos que se consuman habitualmente y que sean de
bajo coste deben considerarse como firmes candidatos a pertenecer a la lista de repuesto
mínimo. Así, los elementos de bombas que no son críticas pero que frecuentemente se
averían, deberían estar en stock (retenes, rodetes, etc.). También, aquellos consumibles de
cambio frecuente (aceites, filtros) deberían considerarse.

3. Plazo de aprovisionamiento
 Algunas piezas se encuentran en stock permanente en proveedores cercanos a la planta.

Otras, en cambio, se fabrican bajo pedido, por lo que su disponibilidad no es inmediata, e
incluso, su entrega puede demorarse meses.
 Aquellas piezas que pertenezcan a equipos críticos cuya entrega no sea inmediata,
deberían integrar el almacén de repuesto. Aquellas piezas, que aún no pertenecientes a
equipos A o críticos, puedan suponer que un equipo B permanezca largo tiempo fuera de
servicio, deben considerarse igualmente en esa lista.

4. Coste de la pieza
Puesto que se trata de tener un almacén con el menor coste posible, el precio de las piezas
formará parte de la decisión sobre el stock de las mismas.
Aquellas piezas de gran precio (grandes ejes, coronas de gran tamaño, equipos muy
especiales) no deberían mantenerse en stock y, en cambio, deberían estar sujetas a un
sistema de mantenimiento predictivo eficaz.

5. Coste de la pérdida de producción
Si el coste de la producción perdida en caso de fallo es alto, es posible que sea interesante
estudiar cada fallo que pueda tener el equipo y prever qué piezas pueden ser necesarias
para acometer cualquier posible contingencia.

Identificación de los repuestos
La totalidad de las piezas de repuesto que llegan al almacén deben estar perfectamente
identificadas. Al menos, deben figurar los siguientes datos:
 Código del repuesto.

 Tipo de repuesto (consumible, repuesto genérico, repuesto específico).
 Modelo de reposición (qué debe hacerse cuando se consume).
 Descripción.
 Referencia comercial.
 Fabricante y/o proveedor.
 Tipo de empaquetamiento en que se sirve el material.
 N° de referencia del plano en el que figuran las especificaciones de la pieza, si
 se considera necesario.
Gestión de Repuestos (Máximos – Mínimos)

3.3. Herramientas y metodologías para la gestión de repuestos
Las herramientas más utilizadas por algunas empresas
para la gestión confiable de repuestos son:
RCS Reliability Centred Spares
1. Determinación de los niveles de Inventario de

Repuestos basado en la Fiabilidad.
1. El RCS, es un proceso sistemático y estructurado que se

deriva directamente de la filosofía del RCM.

3.3. Herramientas y metodologías para la gestión de repuestos
RCS Reliability Centred Spares
Las cinco preguntas básicas del RCS son:
1. ¿Cuáles son los requerimientos de mantenimiento del equipo?

2. ¿Qué ocurre si no se dispone del repuesto cuando es requerido?
3. ¿Es posible predecir la necesidad del repuesto?
4. ¿Qué inventario del repuesto es el necesario?
5. ¿Qué ocurre si los requerimientos de mantenimiento no pueden ser
cumplidos?

3.3. Ahorro
implementando
Acuerdos Marco.

Sistemas de calidad, seguridad y

medio ambiente en el Mantenimiento
Mantenimiento Industrial
Mg. Ing. Armando Delgado Castro
4
Tema N° 4: Sistemas de calidad, seguridad y medio ambiente
en el Mantenimiento
Introducción
Cada día la competitividad, la responsabilidad con el medio ambiente y la
responsabilidad con nuestros trabajadores, que obliga a trabajar en su
seguridad y salud en el trabajo, obliga a las organizaciones a utilizar
herramientas de gestión que permita mejorar la gestión en estos temas, el
mantenimiento no se escapa de ello y como parte fundamental de la
organización utiliza esta herramienta de gestión, para mejorar sus actividades
y que sea

en el Mantenimiento
4.1. Importancia de los sistemas de gestión en el mantenimiento.

4.2. Norma ISO 9001.
4.3. Norma ISO 14001.
4.4. Norma OHSAS 18001.

en el Mantenimiento
4.1. Importancia de los sistemas de Gestión en el Mantenimiento
1. Cada día se comprueba que el mantenimiento es un eje importantísimo en la rentabilidad del negocio, por
lo tanto es una área que tiene que combinar los conceptos de eficiente y eficaz, ante ello el área de
mantenimiento tiene que utilizar la mayor cantidad de herramientas de gestión para lograr ser cada día
más eficientes con la gestión de sus procesos.
2. El área de mantenimiento es un pilar para la contribución de la productividad de la organización el cual
brinda un aumento en producción y su rentabilidad.
3. Una de esas herramientas de gestión podríamos indicar al SGI ( el Sistema de Gestión Integrado), este
sistema para que sea útil en el propósito de mejorar en calidad, seguridad , y medio ambiente.
“El sistema tiene que trabajar para la gestión de la empresa y no las empresa
tenga que trabajar para ISO, solo buscando mantener una certificación»

en el Mantenimiento
Conceptos de ISO (Organización Internacional de Normalización)
1. ISO (Organización Internacional de Normalización), es una federación mundial de organismos nacionales
de normalización (Organismos miembros de ISO).
2. El trabajo de preparación de las normas internacionales normalmente se realiza a través de los comités
técnicos de ISO. Cada organismo miembro interesado en una materia para la cual se haya establecido un
comité técnico, tiene el derecho de estar representado en dicho comité.
3. Las organizaciones internacionales, públicas y privadas, en coordinación con ISO, también participan en
el trabajo.
4. ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en todas las materias de
normalización electrotécnica.

en el Mantenimiento
El SGI (Sistema de gestión Integrado)
1. El Sistema de Gestión Integrado (SGI) hace referencia a la gestión de la organización basándose en las
normas ISO 9001 (Sistema de gestión de calidad), ISO 14001 (Sistema de gestión ambiental), y OHSAS
18001 (Sistema de gestión de la Seguridad y Salud en el trabajo).
2. La integración de los 3 sistemas es un optimización de los recursos, aprovechar las sinergias mutuas la
gestión beneficiando a la empresa a mejorar su competitividad y toma de decisiones.
3. Las experiencias adquiridas en la implantación de sistemas en la organización, demuestran que el

éxito de un sistema no sólo radica en su aplicación, sino en la necesidad de hacerlo más eficiente, por
tal motivo se incorpora como componente del sistema el diseño del software que servirá de
herramienta al sistema.

en el Mantenimiento
4.2. Norma ISO 9001
1. La alta competencia y la mayor demanda de calidad en los
productos y servicios originó la definición y puesta en práctica en
los años ochenta de una serie de normas internacionales, que
tuvieron su mayor exponente en la serie de Normas ISO 9001
publicadas en 1987, actualmente se tiene la versión de 2015.
1. Estas normas han tenido un éxito e implantación importantísimo a

nivel mundial.
1. La ISO 9001:2015 tiene muchas semejanzas con el famoso “Círculo

de Deming o PDCA”; acrónimo de Plan, Do, Check, Act (Planear,
Hacer, Verificar, Actuar).
1. Está estructurada en cuatro grandes bloques, completamente

lógicos, y esto significa que con el modelo de sistema de gestión de
calidad basado en ISO se puede desarrollar en su seno cualquier
actividad.

en el Mantenimiento
4.2. Norma ISO 9001
La gestión de calidad ISO 9001 en Mantenimiento
1. Las organizaciones aplican su sistema de trabajo a algún sistema para un aseguramiento de la calidad
estandarizado y recogido en una norma internacional que sea reconocida por los clientes.
2. La ISO 9000 es básicamente un sistema documental de aseguramiento que basa su eficacia en

documentar todo lo que se realiza, y actuar de acuerdo con esas pautas escritas (escribe lo que haces y
haz lo que escribes).
3. Periódicamente, bien de manera interna, bien por empresas autorizadas, el sistema se audita para
comprobar si efectivamente se hace lo que se dice y se dice lo que se hace.
Uno de los objetivos estratégicos de la empresa puede ser obtener y mantener la acreditación ISO 9000. El
departamento de Mantenimiento, debe, para ello, ocuparse de documentar los cuatro puntos anteriores y dejar
evidencias escritas (registros) de que se está llevando a cabo.

en el Mantenimiento
4.2. Norma ISO 9001
La gestión de calidad ISO 9001 en Mantenimiento
4. Los documentos en que se basa y que corresponde a Mantenimiento son los siguientes:
 Plan de Mantenimiento (conjunto de actividades y planeado para su realización).

 Plan de Calibración.
 Procedimientos de trabajo.
 Plan de Calidad.
 Plan de Contingencias.
 Control de documentos.

en el Mantenimiento
4.2. Norma ISO 9001 Procedimiento Procedimientos técnicos :
Se detalla cómo realizar determinados trabajos
técnicos, como son revisiones, cambios de
elementos, calibración de útiles y herramientas,
formas de actuación en determinadas
Los procedimientos de circunstancias, etc. Para plasmar de manera
trabajo son los lineamientos específica el cómo hacer la actividad de manera
que aseguran que las tareas detallada, son las denominadas instrucciones.
se realizan siempre de la
misma forma, y que la
información puede Procedimientos de gestión:
transmitirse. Los procedimientos de gestión están
relacionados con la organización del
departamento: Ordenes de trabajo, definición de
funciones en el departamento, procedimientos
para efectuar compras, para validar materiales,
etc.

en el Mantenimiento
Ejemplo de
Maestro de
Procedimiento

en el Mantenimiento
Formatos de los
Procedimientos

en el Mantenimiento
4.2. Norma ISO 9001
Estructura de los procedimientos:
1. Objetivo.
2. Alcance.
3. Responsabilidades.
4. Definiciones.
5. Requisitos de Seguridad y Medio Ambiente.
6. Herramientas, materiales y repuestos necesarios.
7. Desarrollo del procedimiento.
8. Inspecciones y pruebas.
9. Registros.

en el Mantenimiento
4.2. Norma ISO 9001
Estructura de los
procedimientos:

en el Mantenimiento
4.2. Norma ISO 9001
Estructura de los
procedimientos:

en el Mantenimiento
4.2. Norma ISO 9001
Estructura de los
procedimientos:

en el Mantenimiento
4.2. Norma ISO 9001
Estructura de los
procedimientos:

en el Mantenimiento
4.2. Norma ISO 9001
Los ocho capítulos de ISO 9001 son:
1. Guías y descripciones generales, no se enuncia ningún

requisito.
2. Normativas de referencia.
3. Términos y definiciones.
4. Sistema de gestión.
5. Responsabilidades de la Dirección.
6. Gestión de los recurso.
7. Realización del producto
8. Medición y análisis de mejora.

en el Mantenimiento
4.3. Norma ISO 14001
1. Muchas organizaciones de todo tipo están cada vez más interesadas en alcanzar y demostrar un sólido desempeño
ambiental mediante el control de los impactos de sus actividades, productos y servicios sobre el medio ambiente, acorde
con su política y objetivos ambientales.
2. Lo hacen en el contexto de una legislación cada vez más exigente, del desarrollo de políticas económicas y otras medidas
para fomentar la protección ambiental, y de un aumento de la preocupación expresada por las partes interesadas por los
temas ambientales, incluido el desarrollo sostenible.
3. Muchas organizaciones han emprendido revisiones o auditorías ambientales para evaluar su desempeño ambiental. Sin
embargo, esas revisiones y auditorias por si mismas pueden no ser suficientes para proporcionar a una organización la
seguridad de que su desempeño no solo cumple, sino que continuara cumpliendo los requisitos legales y de su política.
Para ser eficaces, necesitan estar desarrolladas dentro de un sistema de gestión que está integrado en la organización.

en el Mantenimiento
4. El mantenimiento no se escapa de que sus

actividades sean realizadas evitando generar
impactos ambientales negativos, para ello esta
norma ISO 14001 nos ayuda a tener una política
ambiental, que nos direccione a implementar una
identificación de los aspectos ambientales del
proceso y de sus actividades, controlando aquellos
que generen impactos ambientales negativos.

en el Mantenimiento
Manejo de residuos
solidos y líquidos

en el Mantenimiento
4.4. Norma OHSAS 18001

en el Mantenimiento

en el Mantenimiento

en el Mantenimiento

en el Mantenimiento

en el Mantenimiento
Seguridad y Salud en el Trabajo OHSAS 18001
La normativa internacional ISO 18001 también conocida como OHSAS, ha sido desarrollado por el organismo
internacional ISO, cuya última versión tiene como objetivo la máxima integración de la Salud y Seguridad de en el
trabajo, con otros sistemas de gestión como ISO 9001 y 14001 además, de poner mayor énfasis en los planes de
control.
Otro de los objetivos principales de la nueva edición es la de facilitar la integración por parte de las organizaciones de
los sistemas de gestión de calidad, medio ambiente y seguridad y salud en el trabajo ya existentes.
Las líneas generales de la nueva normativa son:
 Mayor énfasis a la importancia de la Salud.

 Integración con el modelo de mejora continua PDCA.
 Mejoras significativas en la integración con los sistemas de Calidad y Medio Ambiente (ISO 9001 y 14001).
 Nuevos requisitos enfocados a la Evaluación del Cumplimiento Legal.

en el Mantenimiento
El siguiente diagrama refleja las

principales etapas de implantación
de la Normativa, donde podemos
apreciar la armonización de la nueva
normativa con los modernos
sistemas de Gestión impulsados por
ISO:

en el Mantenimiento

en el Mantenimiento 4.4. Norma OHSAS 18001

en el Mantenimiento
¿Qué ventajas tiene implementar un sistema de seguridad y salud en el trabajo (SST) ?
Entre las mas importantes podemos citar cuatro beneficios :
1. Permite identificar peligros, prevenir riesgos y poner las medidas de control necesarias en el
lugar de trabajo para prevenir accidentes.
2. Un claro compromiso con la seguridad del personal y puede contribuir a que estén más
motivados sean más eficientes y productivos.
3. Menos accidentes significa una optimización del recurso humano y por tanto un activo menos
caro para una organización.
4. Impulsa una buena percepción dentro de clasificaciones y rankings laborales que mejoren la
reputación de la empresa.

3.1.1. Modelo de Especificación Técnica – Activo Físico

3.3. Herramientas y
metodologías para
la gestión de
repuestos

Determinación del repuesto que debe permanecer en stock
 Según la necesidad de stock en planta, se distinguíamos tres tipos de repuesto: A, B y C.

El repuesto que debe permanecer en planta debe ser el A.
 Este repuesto puede dividirse a su vez en dos tipos: el repuesto de gran rotación, en su
mayoría formado por consumibles, y material, que puede usarse en multitud de equipos,
por ser repuesto muy estándar cuya posibilidad de uso es muy alta. Es el caso de los
aceites y filtros (consumibles) o de la tornillería (repuesto estándar).
 Para la selección de este tipo de repuesto es básico estudiar los modos de fallo que se
determinaron cuando se realizó el Plan de Mantenimiento. Sólo a partir de esos modos
de fallo es posible determinar el repuesto que será necesario mantener en stock para
resolver con rapidez aquellos fallos que pueden afectar al Plan de Producción.

Unidad III - M. Ind. 3 y 4

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Gestión de activos y recursos

3.1. Gestión de Activos Físicos.

Mg. Ing. Armando Delgado C.

La ISO-55000 la define como “Actividad coordinada

El PAS 55 define la gestión de activos como:

Mg. Ing. Armando Delgado C.

 Mejor información para toma de decisiones.

Mejora el rendimiento financiero por

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Mg. Ing. Armando Delgado C.

Mg. Ing. Armando Delgado C.

Mg. Ing. Armando Delgado C.

Mg. Ing. Armando Delgado C.

 ¿Dónde estamos? == Diagnostico

 ¿Dónde necesitamos estar? == Análisis de brechas

 ¿Cómo lo lograremos? == Plan estratégico

 ¿Cómo monitoreamos nuestro progreso? == Balance Scorecard

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El costo de repuestos representa el segundo costo mas elevado

Mg. Ing. Armando Delgado C.

Los costos La disponibilidad de las plantas se ve

Equilibrio entre cantidad de dinero inmovilizar vs disponibilidad deseada en la planta.

Clasificación de los repuestos

Los repuestos se clasifican en 3 grupos:

1. En función de su importancia dentro

Mg. Ing. Armando Delgado C.

1.- Clasificación por necesidad de stock en planta

a) Piezas sometidas a desgaste.

Mg. Ing. Armando Delgado C.

Son aquellos elementos cuya misión es controlar los procesos y el funcionamiento de la

Mg. Ing. Armando Delgado C.

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e) Componentes electrónicos (instrumentación).

Mg. Ing. Armando Delgado C.

Difícilmente fallan, al estar trabajando en condiciones muy por debajo de sus

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Mg. Ing. Armando Delgado C.

Mg. Ing. Armando Delgado C.

Aspectos a tener en cuenta en la selección del repuesto

1. La criticidad de los equipos en que están situados

Mg. Ing. Armando Delgado C.

1. Criticidad del equipo

Lógicamente, el almacén de repuesto estará formado básicamente por componentes

Mg. Ing. Armando Delgado C.

Tras el análisis del histórico de averías, o de la lista de elementos adquiridos en periodos

Mg. Ing. Armando Delgado C.

 Algunas piezas se encuentran en stock permanente en proveedores cercanos a la planta.

Mg. Ing. Armando Delgado C.

Mg. Ing. Armando Delgado C.

5. Coste de la pérdida de producción

Mg. Ing. Armando Delgado C.

 Código del repuesto.

Mg. Ing. Armando Delgado C.

1. Determinación de los niveles de Inventario de