UNIVERSIDAD NACIONAL

“SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

PAVIMENTOS

PAVIMENTOS RIGIDOS Y
FLEXIBLES
Msc. Ing. Elio Milla Vergara
 PAVIMENTOS RIGIDOS Y FLEXIBLES

Generalidades
Generalmente se eligen por:
Costo Inicial
Continuidad

Ventajas y Desventajas Relativas entre Pavimentos Rígidos y

Flexibles
Tipo de Pavimento
Concepto
Rígido Flexible
Costo Inicial + -
Costo de Mantenimiento - +
Facilidad en la Construcción + -
Resistencia al ataque por sulfatos - +
Resistencia a los combustibles + -
Requerimientos de espesor - +
Reflexión de la luz + -
Costos

Costo anual de = Costo Inicial + Costo anual de

un pavimento Vida Util (años) Mantenimiento

COSTO INICIAL = Costos Directos + Costos Indirectos

Materiales
Costos Directos: Mano de Obra
Equipos
Dirección y Administración

Construcción y Operación del campamento

Costos Indirectos Gastos Generales
Oficina Técnica y de Ingeniería
VIDA ÚTIL: Hasta que requiere reconstrucción total

* Según la FEDERAL HIGHWAY ADMINISTRATION

Carreteras Concreto 25 años

Flexible 15 años

Urbanos Concreto 30 - 50 años

Flexible 15 años

* Según la PUBLIC ROADS

Concreto 27 años
Flexible 12 años

* Según DNER, ABCP - BRASIL

Concreto 35 años
 COSTOS ANUALES DE MANTENIMIENTO

En pavimentos flexibles:

Según la PORTLAND CEMENT ASSOCIATION.

Los costos de mantenimiento anual son mayores que el de
concreto en 4 a 7 veces

Se debe hacer mantenimiento:

➢ Desde los 2 años en Tratamiento Asfáltico Superficial 20 a
30% costo inicial
➢ Desde los 5 a 6 años en Carpeta Asfáltica

En pavimentos rígidos

Resellado anual de juntas (0.5% costo inicial)

En un “Pavimento Urbano Promedio”:
Costo por año de un pavimento rígido  ½ costo anual de un
pavimento flexible
 CARPETA ASFALTICA
BASE NEGRA COLUMNA 2
BASE CENTRAL DEL
GRANULAR CONO DE COMPRESION 45° 1
2 63° ANGULO MAXIMO DE 2
E* = 3000 Kg/cm DISTRIBUCION LATERAL DE CARGAS E* = 4000 Kg/cm
SUB BASE

2 2
Eo = 750 Kg/cm SUB - RASANTE CONCENTRACION DE LA Eo = 1000 Kg/cm
CARGA EN UNA COLUMNA
CENTRAL

El pavimento flexible por tener un módulo de elasticidad semejante

al del suelo, concentra las cargas bajo el punto de aplicación debido
a la baja resistencia al corte de la sub - rasante.
(Ref. HOUSEL e ITO 1972)

E*
=4
Eo
 3200 kg

Presión: 10.7 Kg/cm2 20 cm

2
LOSA E* = 265000 Kg/cm
SUB - RASANTE 2
Eo = 1000 Kg/cm
2
Presión : 0.21 Kg/cm

1.40 m

E*
= 265
Eo

El pavimento rígido por su elevado módulo de elasticidad respecto del

suelo, distribuye las cargas sobre una gran superficie provocando, en
consecuencia, bajas presiones sobre la sub - rasante.
(Ref. ICPA 1970)
Equivalencia Estructural.- Capacidad de dos pavimentos diferentes
para soportar solicitaciones iguales. Se expresa por el Número
Estructural SN.

El número estructural de un pavimento asfáltico de tres capas será

NE = SN = a1D1 + a2D2m2 + a3D3m3. (AASHTO)

a1, a2 y a3 : Coeficientes de Resistencia relativa, de la carpeta

asfáltica, de la base y sub base respectivamente
D1, D2 y D3 : Espesores correspondientes a esos elementos
m2 y m3: : Coeficientes de drenaje para la base y sub base
granular

En General

NE = SN = Coeficiente de Resistencia Relativa x espesor

 Sección Sección
Sección de Equivalente de equivalente de
Concreto asfalto y base asfalto y piedra
negra chancada
CONCRETO
2 in ASFALTO 2 in ASFALTO
4 in DE CEMENTO
PORTLAND
BASE
4.4 in
NEGRA

SUELO COMPACTO PIEDRA

9.2 in CHANCADA
4 in. x 0.50 = 2.00
SUELO COMPACTO
S.N. = 2.00
2 in. x 0.40 = 0.80
4.4 in. x 0.27 = 1.20
S.N. = 2.00 SUELO COMPACTO
2 in. x 0.40 = 0.80
9.2 in. x 0.13 = 1.20
S.N. = 2.00

CONCRETO 2 in ASFALTO 3 in
5 in DE CEMENTO ASFALTO
PORTLAND
6.3 in BASE
NEGRA
SUELO COMPACTO 10 in PIEDRA
CHANCADA
5 in. x 0.50 = 2.50
S.N. = 2.50 SUELO COMPACTO
2 in. x 0.40 = 0.80
6.3 in. x 0.27 = 1.70
S.N. = 2.50 SUELO COMPACTO
3 in. x 0.40 = 1.20
10 in. x 0.13 = 1.30
S.N. = 2.50

CONCRETO 3 in ASFALTO ASFALTO

6 in DE CEMENTO
2 in
PORTLAND

6.7 in BASE
NEGRA
SUELO COMPACTO
10.8 in PIEDRA
6 in. x 0.50 = 3.00 CHANCADA
S.N. = 3.00 SUELO COMPACTO

3 in. x 0.40 = 1.20

6.7 in. x 0.27 = 1.80
S.N. = 3.00
SUELO COMPACTO
4 in. x 0.40 = 1.60
10.8 in. x 0.13 = 1.40
S.N. = 3.00
GUIA PARA ESTIMAR LA RESISTENCIA DE PAVIMENTOS
RESISTENCIA EQUIVALENTE POR
MATERIAL PULGADA DE PAVIMENTO
CARPETA ASFALTICA 0.40
BASE NEGRA (varia entre 0.18 y 0.33) 0.27
BASE DE PIEDRA CHANCADA (CBR = 100%) 0.13
CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND (f'c = 350 Kg/cm2) 0.50

Secciones típicas de pavimentos en areas de estacionamiento.

El número estructural (S.N.) calculado como se muestra, de resistencia
equivalente para secciones típicas de pavimentos (Comparación preparada
por la American Concrete Pavement Association)
 Ataque por Sulfatos
Tipos:
En pavimentos FLEXIBLES se presentan “ampollas“ cuando se usan
aguas que contienen sulfatos en la imprimación.

En pavimentos RÍGIDOS pueden presentarse ataque por sulfatos y

también el ataque de agregados reactivos con los álcalis del
cemento, que pueden ser:
➢ Reacción álcali – sílice. Agregados con presencia de iones
OH- de la sílice de ciertos agregados (ópalo, calcedonia), con
los álcalis del cemento Pórtland (óxidos de sodio y potasio:
Na2O y K2O), que originan sales expansivas (largo plazo).
➢ Reacción álcali – silicato. Se presenta en agregados como
granitos, esquistos y basaltos.
➢ Reacción álcali – carbonato. Agregados de origen calcáreo
(arcillas dolomíticas)
Se manifiesta por la presencia inicial de manchas blanquecinas,
luego se forma una “pelusa” y posteriormente se forma cristales de
sulfoaluminato de calcio hidratado con características expansivas.
Formas de Ataque por Sulfatos:

Interno : uso de aguas agresivas en la fabricación del concreto

Externo: pavimento sometido a la acción de aguas o suelos
agresivos

Prevención:

Se puede usar cementos con contenidos de álcalis de 0.6% y en

casos especiales de 0.45%.

Para incrementar la resistencia al ataque por sulfatos:

Es conveniente reducir la relación del agua al total de materiales
cementantes.

El uso de cemento tipo II proveen resistencias al ataque por

sulfatos equivalentes a los tipo V bajo exposición muy severa.
 TABLA 4.4.3
CONCRETO EXPUESTO A SOLUCIONES DE SULFATOS
(Según la Norma Técnica E-060)

Concreto con
Concreto con
agregados de
agregado de
Sulfato soluble peso normal y
peso normal
Exposición a en agua (SO4)1, Sulfato (SO4) En ligero
Tipo de cemento Relación
sulfatos presente en el agua p.p.m. Resistencia
máxima
suelo, % en peso mínima a
agua/cemento
compresión,
en peso 1
f’c MPa 1
Despreciable 0,00 ≤ SO4 < 0,10 0,00 ≤ SO4 < 150 -.- -.- -.-

Moderado2 0,10 ≤ SO4 < 0,20 150 ≤ SO4 < 1500 II,IP(MS),IS(MS),P(MS), 0,50 28
I(PM)(MS), I(SM)(MS)

Severo 0,20 ≤ SO4 <2,00 1500 ≤ SO4 <10000 V 0,45 31

Muy Severo SO4 >2,00 SO4 >1000 V más puzolana 3 0,45 31

1 Puede requerirse una relación agua-cemento menor o una resistencia más alta para lograr baja permeabilidad,
protección contra la corrosión de elementos metálicos embebidos, o contra congelamiento y deshielo (Tabla 4.4.2).
2 Agua de mar.
3 Puzolana que se ha determinado por medio de ensayos o por experiencia que mejora la resistencia a sulfatos cuando
se usa en concretos que contienen Cementos Tipo V.
 TABLA 4.5
CONTENIDO MÁXIMO DE IONES CLORURO PARA LA PROTECCIÓN
CONTRA LA CORROSIÓN DEL REFUERZO
(Según la Norma Técnica E-060)

Contenido máximo de iones de

cloruro solubles en agua en el
TIPO DE ELEMENTO
concreto (porcentaje en peso del
cemento
Concreto preesforzado 0,06
Concreto armado que en servicio estará
0,15
expuesto a cloruros
Concreto armado que en servicio estará
1,00
seco o protegido contra la humedad
Otras construcciones de concreto armado 0,30
Reflectancia.- Capacidad de un cuerpo de reflejar la luz.
Esta capacidad nos puede permitir ahorro en:
- Número de luminarias
- Costo de energía
- Vidas humanas

La Práctica Americana, considera cuatro grupos de pavimentos:

R1 : Pavimentos de concreto de cemento Pórtland

Pavimentos asfálticos con 15% de agregados “brillantes”
Principalmente luz difusa
R2 : Pavimentos asfálticos con 60% de agregados de grava mayor de 10
mm
Pavimentos asfálticos con 10 a 15% de agregados “brillantes”
Combinación de luz difusa y luz especular
R3 : Pavimento asfáltico con agregados oscuros y de textura rugosa
después de unos pocos meses de uso
R4 : Pavimento asfáltico con una textura muy pulimentada
Principalmente luz especular
 Materiales Bituminosos

Un tipo de sustancia cementante de color negro u oscuro (sólida, semi-

sólida o viscosa), natural o fabricada, compuesta principalmente de
hidrocarburos de alto peso molecular.

CLASES.- Pueden ser:

1. ASFALTOS.- Material bituminoso, entre carmelito oscuro y negro,

con bitúmenes que aparecen en la naturaleza (asfalto natural) o
se obtienen en el procesamiento del petróleo (asfalto de petróleo).

2. ALQUITRANES.- Material bituminoso que se obtienen de la

destilación destructiva de las sustancias orgánicas como la hulla,
madera, etc. La fase sólida o semisólida de los alquitranes se
conoce con el nombre de brea.
pozo de petróleo

almacenaje estación
junto al pozo de bombeo
destilado
ligero tratamiento gasolina
destilado ligero
kerosene
destilado
pesado
quemadores

horno condes.
tubas

horno
material residual

vapor
refinería materiales
asfálticos
asfalto líquidos
(refinado
al vapor)
cutbacks
SC de curado
fuel oil lento
residual

cutbacks con
MC disolventes
asfalto para tipo kerosene
pavimentación
penetración
gas 40 - 50 cutbacks con
asfalto 50 - 60 disolventes
60 - 70 RC tipo gasolina
(refinado 70 - 85
petroleo con aire) 85 - 100
100 - 120 planta de fabricación
horno 120 - 150 de emulsiones
arena 150 - 200
y agua asfaltos 200 - 300 RS emulsiones
aire oxidados MS asfalticas
SS
 TIPOS DE ASFALTOS

Se conocen básicamente dos:

Cementos Asfálticos.- Son aquellos que al ser sometidos a un ensayo

estándar denominado ensayo de penetración dan como resultado
valores menores de 300 mm (decenas de milímetro o sea 3 cm.).

Asfaltos Diluidos, cut back, rebajados.- Son aquellos que al ser

sometidos al ensayo de penetración da como resultados valores
mayores de 300 decenas de milímetros.

Los cementos asfálticos, según la penetración que tengan se

subdividen en grados tal como se indica a continuación:

Grados 1 2 3* 4 5* 6* 7 8 9
Penetración 40-50 50-60 60-70 70-85 85-100 100-120 120-150 150-200 200-300

* Se producen en PETROPERU
Los asfaltos diluidos se subdividen en dos tipos:

ASFALTOS CUTBACK

Son aquellos asfaltos que se obtienen diluyendo un cemento asfáltico.

Según el tipo de disolvente que se use pueden ser:

De curado rápido (RC) = Cemento asfáltico + gasolina

De curado medio (MC) = Cemento asfáltico + Kerosene
De curado lento (SC) = Cemento asfáltico +Aceite

EMULSIONES ASFÁLTICAS

Son asfaltos que se obtienen por separación de partículas de cemento

asfáltico en una disolución con disolvente en agua y un agente
emulsificante que puede ser jabón. Según el tipo de agente
emulsificante se puede obtener:

Emulsiones CATIONICAS
Emulsiones ANIÓNICAS
 EMULSION ASFALTICA

Emulsion = aceite en agua

asfalto

agua
 Clasificación de emulsiones de acuerdo a su
ruptura y carga de partícula

Grados de
Cationica Anionica Aplicaciones
emulsiones
Tratamientos
Rápida - riegos CRS SS superficiales

Media CMS MS Mezclas abiertas

Lenta CSS SS Mezclas densas

Rapida - mezclas Mortero asfáltico

CQS -
Micro-pavimento
 Características físico-químicas de las emulsiones

Producción.- Dispersión mecánica a través de un molino

coloidal

Almacenamiento.- Período de reposo para reducir su actividad

dinámica

Rompimiento.- Inicio de la separación del agua de la matríz

Fraguado.- Expulsión total del agua, el asfalto desarrolla

sus propiedades
 Composición de emulsiones asfálticas

Cemento asfáltico 62 %
(A.- Modificación con polímeros tipo
SBS) Agua potable 98 %

Emulsificante 1%
Solución jabonosa 38 %
Acido clorhídrico 1 %

(B.- Modificación con polímeros tipo

SBR)
 Nomenclatura ASTM de emulsiones

catiónica ruptura rápida

CRS - 2 65% asfalto

ruptura lenta
catiónica

CSS - 1h asfalto duro

Alta flotación
57% asfalto

HFMS - 2s con solvente

Ruptura media
aniónica 65% asfalto
 Producción de emulsión asfáltica

Cemento
asfáltico
Agua Molino
Emulsificante Coloidal
Acido

Solución
jabonosa
Emulsión
Asfaltica
 Proceso de adhesión asfáltica en frío

+ +

+ +
agregado agregado

+ +
Micro-particulas
+
de asfalto
+
Por adhesión electrostática
 Proceso de adhesión asfáltica en frío

+ +

+ +
agregado agregado

+
+

Micro-particulas + +
de asfalto

Adhesión química
 Principales Ensayos para Asfaltos

ENSAYOS SOBRE CEMENTOS ASFALTICOS

a) Ensayo Normal de Penetración (AASHTO T-49, ASTM D-5,
MTC E-304)
Determina la consistencia de los materiales asfálticos sólidos o
semisólidos en los cuales el único o el principal componente es
un asfalto.
Distancia, expresada en décimas de milímetro hasta la cual
penetra verticalmente en el material una aguja normalizada.
 b) Ensayo de Ductilidad (AASHTO T-51, ASTM D-113, MTC E-
306)
Es la longitud (L) hasta la que un material bituminoso sólido o
semi sólido, puede elongarse antes de romperse.
Velocidad de elongación: 50  2.5 mm/min
Temperatura: 25  0.5 °C.

Ductilidad: longitud (L) hasta

la que un material bituminoso puede
enlogarse antes de romperse.
Los cementos asfálticos
T i r an L (cm Dúctiles tienen mejores
te de )
agua
: 50 m porpiedades aglomerantes.
( no m m
enos Baño d
de 10 e agu Los muy ductiles son más
lt. In a
Velocidad de mers
ión :
susceptibles a los cambios
enlogación : 50 mm/mim 25 m de temperatura.
m)
± 5%
Temperatura: 25 ± 0.5 °C

Ensayo de Ductilidad
(AASHTO T-51-89, ASTM D 113-79)
c) Ensayo de Viscosidad Cinemática de Asfalto (AASHTO T201
ASTM D 2170, MTC E-310)

Tiempo requerido para que un Tiene por objeto determinar

volumen fijo de líquido fluya, el estado de fluidez de los
asfaltos a las temperaturas
por capilaridad, a través de un durante su aplicación.
La base del ensayo es la medida
viscosímetro capilar de vidrio. del tiempo necesario para que
fluya un volumen constante
de material bajo condiciones
Viscosidad cinemática. Mide la de ensayo pre-establecidas como:
temperatura y altura de líquido.
resistencia al flujo bajo la (ASTM D 445)
acción de la gravedad
(centistoke).
Ensayo cinemática de viscosidad capilar
d) Determinación del Punto de Inflamación en Vaso
Abierto de Cleveland (AASHTO T-48, ASTM D-92, MTC
E-303)

Indica la temperatura a la que

puede calentarse el material sin
peligro de inflamación en
presencia de llama libre

Punto de Llama: Temperatura a la

que se desprenden vapores
suficientes para producir una
llamarada repentina.

Punto de Inflamación: Temperatura

a la que el material arde.
 ENSAYOS SOBRE ASFALTOS LIQUIDOS

a) Determinación del Punto de Inflamación en Vaso Abierto

(Asfalto Fluidificado) (AASHTO T-79, ASTM D-5, MTC E-312)

Mide la dureza o consistencia relativa de cementos asfálticos

ENSAYOS SOBRE ASFALTOS LIQUIDOS

AGUA
Similar al anterior

Determinación del punto de inflamación

en un vaso abierto (cutback)
(asfalto fluidificado)
b) Ensayo de Destilación (AASHTO T-78, ASTM D-402, MTC E-313)

Para asfaltos líquidos. Separa el cemento asfáltico de dichos

componentes.
El ensayo consiste en destilar una muestra de 200 cm3 en un matraz, de
500 cm3 a una velocidad determinada, midiendo los volúmenes de
destilación obtenidos a las temperaturas especificadas. El residuo que
queda, después de haber alcanzado una temperatura de 360 ºC (680
ºF), se puede caracterizar empleando los métodos apropiados.

Para determinar las proporciones

relativas de cemento asfáltico y
solvente en los asfaltos líquidos,
así como las cantidades de solvente
que destilan a diferentes temperaturas
(velocidad de curado)

Ensayo de Destilación
(AASHTO T 78-90, ASTM D 402-76 (1982))
 ENSAYOS SOBRE ASFALTOS EMULSIFICADOS
a) Ensayo de Carga de Partículas (AASHTO T-59, ASTM D-244,
MTC E-412)
Identifica las emulsiones asfálticas: aniónicas y catiónicas.
El ensayo esta basado en la diferente carga eléctrica, negativa o
positiva, que poseen las partículas bituminosas en las emulsiones
aniónicas o catiónicas, y consiste en introducir en la emulsión una
pareja de electrodos unidos a una fuente de alimentación de corriente
continua, observando, al cabo de un tiempo, en que electrodo se ha
depositado la película de ligante.

Se hace para identificar

emulsiones catiónicas.
Se sumergen un ánodo y
un cátodo dentro de una
muestra de emulsión, haciendo
circular una corriente
entre ellas.
Después de un período de
tiempo se observan los
electrodos. Las emulsiones
catódicas migrarán hacia
el cátodo.
Ensayo de Carga de Partículas
 Especificaciones de Asfaltos según el MTC

Tabla 415-01
Selección del Tipo de Cemento Asfáltico

Temperatura Media Anual

24°C o más 24°C – 15°C 15°C - 5°C Menos de 5°C
40 – 50 ó
85 – 100 Asfalto
60-70 ó 60-70
120 - 150 Modificado
Modificado
 Tabla 415-02
Especificaciones del cemento asfáltico clasificado por penetración
Tipo Grado Penetración
PEN PEN PEN PEN PEN
Grado Ensayo 40-50 60-70 85-100 120-150 200-300
mín máx mín máx mín máx mín máx mín máx
Pruebas sobre el Material Bituminoso
Penetración a 25°C, 100 g, 5 s, 0.1 mm MTC E 304 40 50 60 70 85 100 120 150 200 300
Punto de inflamación, °C MTC E 312 232 232 232 218 177
Ductilidad, 25°C, 5 cm/min, cm MTC E 306 100 100 100 100 100
Solubilidad en Tricloro-etileno, % MTC E 302 99,0 99,0 99,0 99,0 99,0
Índice de Penetración (Susceptibilidad Términca)(1) MTC E 304 -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1
Ensayo de la Mancha (Oliensies)(2)
Solvente Nafta - Estándar Negativo Negativo Negativo Negativo Negativo
AASHTO
Solvente Nafta – Xileno, %Xileno Negativo Negativo Negativo Negativo Negativo
M20
Solvente Heptano – Xileno, %Xileno Negativo Negativo Negativo Negativo Negativo
Pruebas sobre la Película Delgada a 163°C,3.2mm,5h
ASTM
Pérdida de masa, % 0,8 0,8 1,0 1,3 1,5
D1754
Penetración referida después del ensayo de
MTC E 304 55+ 52+ 47+ 42+ 37+
película fina,%
Ductilidad del residuo a 25°C, 5 cm/min, cm (3) MTC E 306 50 75 100 100
 Tabla 415-03
Especificaciones del cemento asfáltico clasificado por viscosidad
Grado de Viscosidad
Características
AC-2,5 AC-5 AC-10 AC-20 AC-40
Viscosidad Absoluta a 60°C, Poises 25050 50010 1.000200 2.000400 4.00080
Viscosidad cinemática, 135°C St mínimo 80 110 150 210 300
Penetración 25°C, 100 gr, 5 s mínimo 200 120 70 40 20
Punto de Inflamación COC, °C mínimo 163 177 219 232 232
Solubilidad en tricloroetileno, % masa, mínimo 99 99 99 99 99
Pruebas sobre el residuo del ensayo de película
fina
1.250 2.500 5.000 10.000 20.000
➢ Viscosidad Absoluta, 60°C, Poises máximo
100 100 50 20 10
➢ Ductilidad, 25°C, 5cm/mín, cm, mínimo
Ensayo de la Mancha (Oliensies) (1)
Solvente Nafta - Estándar Negativo Negativo Negativo Negativo Negativo
Solvente Nafta – Xileno, %Xileno Negativo Negativo Negativo Negativo Negativo
Solvente Hetpano – Xileno, %Xileno Negativo Negativo Negativo Negativo Negativo
 Tabla 415-04
Especificaciones para emulsiones catiónicas
Tipo Rotura Rápida Rotura Media Rotura Lenta Rotura rápida
CRS - 1 CRS - 2 CMS - 2 CMS - 2h CSS - 1 CSS - 1h CQS-1H
Grado
min máx min máx min máx min máx min máx min máx min máx
Pruebas sobre Emulsiones
- Viscosidad Saybolt Furol a 25° Cs - - - - - - - - 20 100 20 100 20 100
- Viscosidad Saybolt Furol a 50° Cs 20 100 100 400 50 450 50 450 - - - - - -
- Estabilidad de Almacenamiento, 24h,%(**) - 1 1 1 1 1 1 1
Demulsibilidad, 35 cm3, 0.8% Dioctilsulfosuccinato
sódico, % 40 - 40 - - - - - - - - - - -
- Revestimiento y Resistencia al agua:
- Revestimiento agregado seco Bueno Bueno
- Revestimiento agregado seco después del rociado Aceptable Aceptable
- Revestimiento agregado húmedo Aceptable Aceptable
- Revestimiento agregado húmedo después del rociado Aceptable Aceptable
Carga Partícula Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva
Prueba de Tamiz % (**) - 0,1 - 0,1 - 0,1 - 0,1 - 0,1 - 0,1 - 0,1
Mezcla con cemento, % - 2,0 - 2,0
Destilación:
- Destilación de aceite, por volumen de emulsión - 3 - 3 - 12 - 12
- % Residuo 60 - 65 - 65 - 65 - 57 - 57 - 57 -
Pruebas sobre el Residuo de destilación
- Penetración, 25°C, 100 g, 5s 100(a) 250(a) 100(a) 250(a) 100 250 40 90 100 250 40 90 40 90

50(a) 150(a) 50(a) 150(a)

- Ductilidad, 25°C, 5 cm/min, cm 40 40 40 40 40 40 40
- Solubilidad en Tricloroetileno, % 97,5 97,5 97,5 97,5 97,5 97,5 97,5
 Tabla 415-07
Rangos de temperatura de aplicación (ºC)
Temperatura de Mezclado
Tipo y Grado de Asfalto Temperatura de Esparcido (2)
en Planta (1)
Mezclas In Tratamientos Mezclas Mezclas
Asfaltos Diluidos
Situ superficiales Densas Abiertas
MC-30 -.- 30 -.- -.-
RC-70 o MC-70 20 50 -.- -.-
RC-250 o MC-250 40 75 55-80 (3) -.-
RC-800 o MC-800 55 95 75-100(3) -.-
Emulsiones Asfálticas
CRS-1 -.- 50-85 -.-
CRS-2 -.- 50-85 -.-
CMS-2 20-70 -.- 10-70
CMS-2h, CSS-1, CSS-1h 20-70 -.- 10-70
Cemento Asfáltico
140 máx (4) 140 máx (4)
Todos los grados
(1) Temperatura de mezcla inmediatamente después de preparada.
(2) La Máxima temperatura deberá estar debajo de aquella en la que ocurre vapores o espuma
(3) En algunos casos la temperatura de aplicación puede estar por encima del punto de
inflamación. Por tanto se debe tener precaución para prevenir fuego o explosiones.
(4) Se podrá variar esta temperatura de acuerdo a la carta de viscosidad-temperatura
Fuente: MS-16-Asphalt Institute
 USOS DE LOS ASFALTOS

RIEGO ASFALTICO

Son aplicaciones del asfalto en forma líquida directamente sobre la

superficie del camino a fin de mejorar sus características o permitir la
aplicación de otras capas de pavimento sobre él.

a) Riego como paliativo de polvo.- Se utiliza en carreteras de poco

volumen de tránsito para evitar la formación de polvaredas producida
por la circulación de los vehículos.

Se utiliza asfalto líquido de mediana viscosidad (MC) de 0.2 a 0.4

galones/m2.

Depende de la porosidad del material sobre la cual se aplica.

b) Riego de Imprimación.- Consiste en la aplicación de un riego
asfáltico sobre la superficie de una base debidamente preparada,
con la finalidad de recibir una capa de pavimento asfáltico o de
impermeabilizar y evitar la disgregación de la base construida

Según las EG-2013, usar:

Emulsiones asfálticas de curado lento (CSS-1, CSS-1h), de acuerdo a

la textura de la base.
O asfalto líquido, de grados MC-30, MC-70 o MC-250.

La cantidad por m2 de material bituminoso, debe ser entre 0,7 a 1,5

lt/m2.
Penetración mínima: 7 mm en asfaltos diluidos y de 5.0 a 7.5 mm para
el caso de emulsiones.

Se aplica a temperatura ambiental mínima de 6°C

c. Riego de Adherencia (Riego de Liga).- Consiste en la aplicación
de un riego asfáltico sobre una superficie asfáltica, o de concreto de
cemento portland, previa a la colocación de otra capa bituminosa,
para facilitar la adherencia entre ambas.

Según el MTC-2013, se debe usar:

✓ Cemento asfáltico 40/50, 60/70, 85/100 o 120/150, ó

✓ Emulsión catiónica de rotura lenta CSS-1 o CSS-1h diluida con
agua ó,
✓ Emulsión catiónica de rotura rápida CRS-1 o CRS-1h.

La cantidad, puede determinarse a partir de la siguiente tabla:

 Tabla 417.01
Cantidad de aplicación de material asfáltico para riego de liga

Material Asfáltico Tipo Cantidad

(l/m2)
Cemento Asfáltico 40/50; 60/70; 80/100 o 0,1 – 0,4
120/150
Emulsión catiónica de rotura lenta CSS-1 ó CSS-1h 0,2 – 0,7
diluida con agua en partes iguales
Emulsión catiónica de rotura rápida CRS-1 ó CRS-1h Dato
 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Consiste en la colocación de una o más capas de tratamientos
superficiales (asfalto, agregados y de ser el caso, aditivos) sobre
la superficie de una base imprimada o cualquier otra.
Tratamiento Superficial Simple.- (monocapa).- Consiste en una
sola aplicación de revestimiento de imprimación, un revestimiento de
liga y un revestimiento de agregado pétreo.

Tratamiento Superficial Múltiple.- se repite la aplicación de un

revestimiento de liga y un revestimiento de agregado pétreo, para
cada una de las capas a ser aplicadas.
Según el número de capas se denominan tratamiento bicapa, tricapa,
etc; pero por razones económicas y de calidad sólo es recomendable
los tratamientos superficiales bicapa.
Limpieza de la Base
con
Barredora mecánica
Limpieza de la base con aire comprimido
Superficie Limpia
Imprimación
Riego de asfalto para la primera capa de agregados
Corrección del riego de asfalto
Esparcido de la primera capa de agregados
Compactación de la primera capa de agregados
Esparcido de la Segunda capa de piedra
Compactación de la segunda capa de agregados
Compactación final
 MATERIALES

a) Agregados Pétreos.- Debe cumplir con las siguientes exigencias de

calidad

Ensayos Especificaciones
Partículas fracturadas del agregado grueso con una 85% mín.
cara facturada (MTC E 210)
Partículas del agregado grueso con dos caras 60% mín.
fracturadas (MTC E 210)
Partículas chatas y alargadas (ASTM D 4791-NTP 15% máx.
400.4)
Abrasión (MTC E 207) 40% máx.
Pérdida en sulfato de magnesio (MTC E 209) 18% máx.
Adherencia (ASTM D 1664-AASHTO T 182) +95
Terrones de arcilla y partículas friables (MTC E 212) 3% máx.
Sales solubles total (MTC E 219) 0,5% máx.
 Además los agregados triturados y clasificados deberán
presentar una gradación uniforme, que se ajustará a alguna de
las franjas granulométricas que se indican en la Tabla 418-02.

Tamaño Tipo de Material (Porcentaje que pasa)

N° de
Nominal de 1½ 1 ¾” ½” 3/8” N° 4 N° 8 N° 16 N° 50
Huso
agregado (37,5 mm) (25,0 mm) (19,0 mm) (12,5 mm) (9,5 mm) (4,75 mm) (2,36 mm) (1,18 mm) (300 m)
25,0 mm a
5 12,5 mm 100 90 - 100 20 - 55 0 - 10 0-5
(1” a ½”)
19,0 mm a
6 9,5 mm 100 90 - 100 20 - 55 0 - 15 0–5
(3/4” a 3/8”)
12,5 mm a
7 4,75 mm 100 90 - 100 40 - 70 0 - 15 0 -5
(1/2” a N° 4)
9,5 mm a
8 2,36 mm 100 85 - 100 10 - 30 0 - 10 0–5
(3/8” a N° 8)
4,75 mm a
9 1,18 mm 100 85 - 100 10 - 40 0 - 10 0-5
(N° 4 a N° 16)
b) Material Bituminoso.- Se pueden usar:
Cemento asfáltico
Emulsión catiónica
y Asfaltos diluidos de curado rápido y medio
Aplicar a temperaturas ambientales bajo sombra,
mayores de 10° C.

c) Dosificación.- La tasa de aplicación del material

bituminoso y agregado pétreo serán las que se
determinen de acuerdo a diseño.
En el proyecto, se deben indicar el tipo de tratamiento
superficial, el tipo de agregado pétreo y el tipo de
material bituminoso.
 Cantidades aproximadas de material para
Tratamiento Superficial Simple (TS)
N° de Huso Tipo y Grado de Asfalto
Cantidad de Cantidad de
Tamaño Nominal de (b)
agregado (a) Asfalto Tiempo cálido Tiempo frío
agregado granulomé-
m3/m2 l/m2 (+26,7ºC) ( 06 a 26,7ºC)
trico
MC 3000 MC 3000
RC 3000 RC 3000
25,0 mm a 12,5 mm
5 0,017 1,90 RS 2 RS 2
(1” a 1/2”)
CRS 2 CRS 1, 2
PEN 120-150 PEN 120-150
MC 3000
MC 800
RC 3000
19,0 mm a 9,5 mm RC 800
6 0,012 1,68 RS 2
(3/4” a 3/8”) RS 2
CRS 1, 2
CRS 1, 2
PEN 120-150
MC 3000
MC 800
RC 800, 3000
12,5 mm a 4,75 mm RC 250,800
7 0,008 1,04 RS 2
(1/2” a n.° 4) RS 2
CRS 1, 2
CRS 1, 2
PEN 200-300
RC 250, 800 RC 250, 800
9,5 mm a 2,36mm
8 0,006 0,86 RS 1, 2 RS 1, 2
(3/8” a n.° 8)
CRS 1, 2 CRS 1, 2
RC 250, 800 RC 250, 800
4,75 mm a 1,18 mm
9 0,004 0,59 RS 1, 2 RS 1, 2
(n.° 4 a n.° 16)
CRS 1, 2 CRS 1, 2
 Cantidades Aproximadas de materiales para
Tratamiento Superficial Doble

Tamaño Cantidad de Cantidad de

Nº Huso (b)
Aplicaciones Nominal del Agregado (a) Asfalto
Granulométrico
agregado m3/m2 l/m2
25,0 mm a 12,5
Primera
mm 5 0,017 1,90
Aplicación
(1” a 1/2”)
12,5 mm a 4,75
Segunda
mm 7 0,008 1,18
Aplicación
(1/2” a n.° 4)
19,0 mm a 9,5
Primera
mm 6 0,012 1,68
Aplicación
(3/4” a 3/8”)
9,5 mm a
Segunda
2,36mm 8 0,006 0,91
Aplicación
(3/8” a n.° 8)

(a) La experiencia indica que las cantidades indicadas deben incrementarse entre un
5 y un 10% cuando los materiales bituminosos sean aplicados con poco o ningún
calentamiento.
(b) Según clasificación en la ASTM D 448
Fuente: ASTM D 1369.
 Cantidades Aproximadas de materiales para
Tratamiento Superficial Múltiple
(TME) (Usando Emulsión Asfáltica)

Tamaño Nominal Nº Huso (b) Cantidad de Cantidad de (a)

Aplicaciones
del agregado Granulométrico Agregado m3/m2 Asfalto l/m2
Primera 25,0 mm a 12,5 mm
5 0,017 1,90
Aplicación (1” a 1/2”)
Segunda 12,5 mm a 4,75 mm
7 0,008 1,18
Aplicación (1/2” a n.° 4)
Tercera 4,75 mm a 1,18 mm
9 0,004 0,63
Aplicación (N° 4 a n.° 16)
Primera 19,0 mm a 9,5 mm
6 0,012 1,68
Aplicación (3/4” a 3/8”)
Segunda 9,5 mm a 2,36mm
8 0,006 0,91
Aplicación (3/8” a n.° 8)
Tercera 4,75 mm a 1,18 mm
9 0,004 0,63
Aplicación (n.° 4 a n.° 16)

(a) La experiencia indica que las cantidades indicadas deben incrementarse entre un 5 y un 10%
cuando los materiales bituminosos sean aplicados con poco o ningún calentamiento.
(b) Según clasificación en la ASTM D 448
Fuente: ASTM D 1369.
 SELLO DE ARENA – ASFALTO

Consisten en la aplicación de un material bituminoso sobre la

superficie de un pavimento existente, seguida por la extensión y
compactación de una capa de arena.

Según el MTC
a) Agregados.- Serán agregados finos y deben cumplir con las
exigencias de calidad:

Pérdida en Sulfato de Na (MTC E 209) 15% máx.

Pérdida en Sulfato de Mg (MTC E 209) 25% máx.
Adhesividad (Riedel Weber) (*) (MTC E 220) 4 mín.
Azul de metileno AASHTO TP 57 8 máx.
Índice de Plasticidad (MTC E 111) NP
Equivalente de Arena (MTC E 114) 50% mín.
El peso específicos de la arena -------------- Dato.
 Además deben cumplir con la siguiente gradación:

Tamiz Porcentaje que pasa

12,5 mm (3/8”) 100
4,75 mm (Nº. 4) 95-100
2,38 mm (Nº. 8) 80-100
1,19 mm (Nº. 16) 50-85
590 μm (Nº. 30) 25-60
300 μm (Nº. 50) 10-30
150 μm (Nº. 100) 2-10

b) Material Bituminoso.- Se pueden usar:

Emulsión catiónica de rotura rápida de los tipos CRS1 y CRS2 o

Cemento Asfáltico.
c) Dosificación.-

Se definirán in situ en función del estado de la superficie a proteger,

como guía se puede usar:

0.5 a 1.5 l/m2 de ligante residual y de 8.0 a 13,0 kg/m2 de arena.

 Riego

Arenado
Puesta en
servicio
 MORTERO ASFÁLTICO

Consiste en la colocación de una mezcla de emulsión asfáltica

modificada o no con polímeros, y agregados pétreos, sobre la
superficie de una vía

a) Agregados Pétreos y Polvo Mineral.- Deben cumplir con los

siguientes requisitos de calidad:

Tabla 420-01
Requerimientos para los agregados

Ensayos Norma Requerimiento

Pérdida en Sulfato de Mg MTC E 209 18% máx.
Desgaste Los Ángeles MTC E 207 25% máx.
Índice de Plasticidad MTC E 111 NP
Equivalente de Arena(1) MTC E 114 40% min.
Azul de metileno AASHTO TP 57 8 máx.
Adherencia (Riedel Weber)(2) MTC E 220 4 min.
 MORTERO ASFÁLTICO
a) Agregados Pétreos y Polvo Mineral.- Debe cumplir con algunas
de las siguientes gradaciones:

Tabla 420-02
Granulometría de los agregados

Tipo I II III
Tamaño del tamiz % Pasa % Pasa % Pasa
3/8” (9,50 mm) 100 100 100
N°. 4 (4,75 mm) 100 90-100 70-90
N°. 8 (2,36 mm) 90-100 65-90 45-70
N°. 16 (1,18 mm) 65-90 45-70 28-50
N°. 30 (0,60 μm) 40-60 30-50 19-34
N°. 50 (0,30 μm) 25-42 18-30 12-25
N°. 100 (0,15 μm) 15-30 10-21 7-18
N°. 200 (0,075 μm) 10-20 5-15 5-15
b) Material Bituminoso.- Se pueden usar:

La emulsión a emplear será catiónica de rotura rápida: CSS-1,

CSS-1h, CQS-1h.

c) Agua.- Debe ser:

Limpia y estará libre de materia álcalis y otras sustancias

deletéreas. pH (NTP 339.073), entre 5,5 y 8,0 y el contenido de
sulfatos (SO4=) (NTP 339.074), no podrá ser superior a 3.000
ppm.

d) Diseño del mortero asfáltico y obtención de la fórmula de

trabajo.-
▪ Tipo 1. Se aplica en zonas de bajo tránsito, donde el objetivo
principal es el óptimo sellado de la superficie. Es adecuado para
realizar sello de grietas, relleno de huecos y reparar la erosión
en la superficie.
Contenido de asfalto residual entre el 10 y el 16% del peso del
agregado seco. Agregado entre 4,3 a 6,5 kg/m2. Se usa para
lograr resistencia al deslizamiento.

▪ Tipo 2. Para proteger la superficie subyacente del

envejecimiento y daño por efecto del agua y mejorar la fricción
superficial. Se recomienda para realizar relleno de huecos y
corregir daños en la superficie producidos por la erosión.
Contenido de asfalto residual entre el 7,5 y el 13,5% del peso del
agregado seco. Agregado entre 5,4 y 9,8 kg/m2.
Se usa en pavimentos dañados por la erosión o tengan
numerosas grietas. También para cubrir una superficie
bituminosa desgastada o como sellador de capa base
estabilizada.
Tipo 3. Para conseguir altos valores de fricción superficial, se
recomienda su aplicación en vías con elevados niveles de tránsito. Es
adecuando para realizar una renovación de la superficie.
Contenido de asfalto residual entre el 6,5 y el 12% del peso del
agregado seco. Debe ser aplicado en una relación de 8,1 a 12 kg/m2.

Para el diseño:

La consistencia apropiada del mortero, se determinará por medio de la

prueba del cono de consistencia (MTC E 416).

El contenido óptimo del ligante, se determinará mediante los ensayos

mecánicos de abrasión en pista húmeda (MTC E 417) y absorción de
arena en la máquina de rueda cargada.
ESQUEMA DE CAMIÓN ESPARCIDOR DE
LECHADA ASFÁLTICA

1. Tolva de áridos

2. Alimentador de filler

3. Compuerta de flujo de áridos

4. Correa transportadora de áridos

5. Inyector de emulsión

6. Inyector de agua

7. Correa sin fin-mezclador

8. Caja esparcidora

9. Lechada Asfáltica
Lechada Asfáltica
SELLO DE FISURAS.- Consiste en la preparación de la superficie
afectada y la aplicación de material bituminoso en las fisuras
existentes en el pavimento, con el objetivo de evitar su propagación
y que la humedad llegue a las capas granulares del pavimento.

Fractura: una abertura larga de ancho pequeño en el pavimento.

Fisura: una fractura fina, de variados orígenes, con un ancho igual o
menor de 3 mm.

a. Material Bituminoso
De preferencia, se usará una emulsión de curado lento.

b. Agregado pétreo
Arena natural o de trituración, que pase el tamiz N.° 4. Los granos
serán densos, limpios y duros, libre de terrones de arcilla y de
cualquier material que pueda impedir la adhesión de éstos con el
material bituminoso, cumpliendo con los requisitos establecidos en la
Tabla 421-01.
 Tabla 421-01
Requerimientos Agregado Fino
Requerimientos
Ensayo Norma Altitud
< 3000 msnm ≥ 3000 msnm
Índice plástico MTC E 111 4% máx. 2% mín.
Equivalente de arena MTC E 114 35 % mín. 45% mín.
Sales Solubles MTC E 219 0,5 % máx. 0,5% máx.
Durabilidad al Sulfato
MTC E 209 -.- 15% máx.
de Magnesio

SELLO DE GRIETAS.- Consiste en la preparación de la superficie

afectada y aplicación de material o mezcla bituminosa en las grietas
existentes en el pavimento, con el objetivo de evitar su propagación y
que la humedad llegue a las capas granulares del pavimento.
Grieta: fractura, de variados orígenes, con un ancho mayor de 3 mm.

a. Para grietas (entre 3 mm y 6 mm)

1. Material Bituminoso: De preferencia, se usará una emulsión de curado
lento.

2. Arena: Igual que la arena para sello de fisuras.

b. Para grietas (entre 6 mm y 20 mm)
1. Material Bituminoso: De preferencia, se usará una emulsión
de curado lento.
2. Arena: la arena podrá ser natural o de trituración, y debe
cumplir las exigencias de calidad señalados en la Tabla 422-
01.

Tabla 422-01

Ensayo Norma Requisito

Pérdida en Sulfato de (MTC E 209) 18% máx.
Magnesio
Adhesividad (Riedel Weber) (*) (MTC E 220) 6 mín.
Índice de Plasticidad (MTC E 111) NP
Equivalente de Arena (MTC E 114) 45%
La gradación deberá encontrarse dentro del Huso Granulométrico,
señalado en la Tabla 422-02.

Tabla 422-02

Tamiz Porcentaje que pasa

N.º 4 100
N.º 8 90 100
N.º 16 65 90
N.º 30 40 65
N.º 50 25 42
N.º 100 15 30
N.º 200 10 20
 CONCRETO ASFALTICO EN CALIENTE

Consiste en la fabricación de mezclas asfálticas en caliente y su

colocación en una o más capas sobre una superficie debidamente
preparada e imprimada.

Tipos:
- Mezcla Asfáltica Normal (MAC).-
- Mezcla Superpave Nivel 1.-
 CARACTERÍSTICAS QUE DEBE CUMPLIR LA MEZCLA
ASFALTICA
Estabilidad = Capacidad para resistir cargas sin
deformaciones, depende de la cohesión y la
fricción interna.

Durabilidad = resistencia a desintegrarse por los esfuerzos

abrasivos del tránsito y por agentes
climáticos.

Flexibilidad = Capacidad para flexarse repetidas veces sin

experimentar rotura.

Resistencia al Deslizamiento = Facilidad al deslizamiento de los

vehículos (mayor o menor coeficiente de
rodadura). Se relaciona con la textura
superficial que se obtenga con la mezcla.

Trabajabilidad = Facilidad de ser colocado como capa

integrante de la estructura de un pavimento.
 CONCRETO ASFALTICO EN CALIENTE

MATERIALES

Cemento Asfáltico

Es el aglutinante e imprimante, mantiene las partículas

inertes ofreciendo resistencia al desplazamiento ante las
cargas de tránsito.

Representa el elemento que proporciona la flexibilidad.

El Cemento Asfáltico y los equivalentes al PG (Grado de

Comportamiento-AASHTO M-320) deben cumplir con las
especificaciones de las EG-2013, basados en el clima y
temperatura de la zona.
AGREGADOS MINERALES

Desempeñan la función resistente y proporcionan a la mezcla la condición

de estabilidad por fricción interna.
Es importante la granulometría, la forma de las partículas y la constitución
de las mismas.

Se dividen en:
Agregado Grueso (se retiene en la malla # 4)
Agregado Fino (pasa la malla # 4 y es retenida en la malla # 200)
Filler mineral o llenante (pasa la malla # 200).

Agregados gruesos.- No se deben desprender por la acción del agua y del

tránsito. Procede de trituración de roca o de grava o por una combinación de
ambas.
Sus fragmentos deben ser limpios, resistentes y durables sin exceso de
partículas planas, alargadas, blandas o desintegrables. Deben cumplir los
siguientes requerimientos:
 Tabla 423-01
Requerimientos para los agregados gruesos

Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (msnm)
≤ 3000 > 3000
Durabilidad (al Sulfato de MTC E 209 18% máx. 15% máx.
Magnesio)
Abrasión Los Ángeles MTC E 207 40% máx. 35% máx.
Adherencia MTC E 517 +95 +95
Índice de Durabilidad MTC E 214 35% mín. 35% mín.
Partículas chatas y alargadas ASTM 4791 10% máx. 10% máx.
Caras fracturadas MTC E 210 85/50 90/70
Sales Solubles Totales MTC E 219 0,5% máx. 0,5% máx.
Absorción * MTC E 206 1,0% máx. 1,0% máx.

* Excepcionalmente se aceptarán porcentajes mayores sólo si se aseguran

las propiedades de durabilidad de la mezcla asfáltica.
▪ La adherencia del agregado grueso para zonas mayores a 3000 msnm
será evaluada mediante la performance de la mezcla.
▪ La notación “85/50” indica que el 85% del agregado grueso tiene una cara
fracturada y que el 50% tiene dos caras fracturadas
Agregado Fino.- Arena de trituración o mezcla de ella con arena
natural. Los granos deben ser duros, limpios y de superficie rugosa y
angular. Deben cumplir los siguientes requerimientos:

Tabla 423-02
Requerimientos para los agregados finos
Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (msnm)
≤ 3000 > 3000
Equivalente de Arena MTC E 114 60 70
Angularidad del agregado fino MTC E 222 30 40
Azul de metileno AASTHO TP 57 8 máx. 8 máx.
Índice de Plasticidad (malla N.° 40) MTC E 111 NP NP
Durabilidad (al Sulfato de Magnesio) MTC E 209 - 18% máx.
Índice de Durabilidad MTC E 214 35 mín. 35 mín.
Índice de Plasticidad (malla N.° 200) MTC E 111 4 máx. NP
Sales Solubles Totales MTC E 219 0,5% máx. 0,5% máx.
Absorción* * MTC E 205 0,5% máx. 0,5% máx.

* Excepcionalmente se aceptarán porcentajes mayores sólo si se aseguran las

propiedades de durabilidad de la mezcla asfáltica.
. La adherencia del agregado grueso para zonas mayores a 3000 msnm será evaluada
mediante la performance de la mezcla.
Gradación.- Deberán ajustarse a alguna de las siguientes gradaciones.

La mezcla de agregados debe estar libre de terrones de arcilla y

contener como máximo el 1% de partículas deleznables. No deber
contener materia orgánica ni otros materiales deletéreos.

1. Gradación para mezcla asfáltica en caliente (MAC)

Deberá responder a algunos de los husos granulométricos (Tabla 423-
03, EG-2013). Alternativamente pueden emplearse las gradaciones
especificadas en la ASTM D 3515 e Instituto del Asfalto.

Tabla 423-03
Porcentaje que pasa
Tamiz
MAC-1 MAC-2 MAC-3
25,0 mm (1”) 100
19,0 mm (3/4”) 80-100 100
12,5 mm (1/2”) 67-85 80-100
9,5 mm (3/8”) 60-77 70-88 100
4,75 mm (N.° 4) 43-54 51-68 65-87
2,00 mm (N.° 10) 29-45 38-52 43-61
425 μm (N.° 40) 14-25 17-28 16-29
180 μm (N.° 80) 8-17 8-17 9-19
75 μm (N.° 200) 4-8 4-8 5-10
 ASTM D 3515 Standard Specification for
Hot-Mixed, Hot-Laid Bituminous Paving Mixtures1
 Gradaciones para Mezclas Asfálticas en Caliente del
Asphalt Institute. Serie de Manuales N° 22 (MS-22)
Designación de la Mezcla usando el tamaño máximo nominal de agregados
37,5 mm 25,0 mm 19,0 mm 12,5 mm 9,5 mm
Tamaño de Tamiz
(1 ½”) (1”) (3/4”) (1/2”) (3/8”)
50 mm (2”) 100
37,5 mm (1 ½”) 90 - 100 100 - - -
25,0 mm (1”) - 90 - 100 100 - -
19,0 mm (3/4”) 56 - 80 - 90 - 100 100 -
12,5 mm (1/2”) - 56 - 80 - 90 - 100 100
9,5 mm (3/8”) - - 56 - 80 - 90 - 100
4,75 mm (Nº 4) 23 - 53 29 - 59 35 - 65 44 - 54 55 – 85
2,36 mm ( Nº 8)* 15 - 41 19 - 45 23 - 49 28 - 58 32 – 67
1,18 mm (Nº 16) - - - - -
0,60 mm (Nº 30) - - - - -
0,30mm ( Nº 50) 4 - 16 5 -17 5 - 19 5 - 21 7 – 23
0,15 mm (Nº 100 ) - - - - -
0,075 mm (Nº 200)** 0-5 1-7 2-8 2 - 10 2 – 10
Cemento asfáltico
Porcentaje en peso 3-8 3-9 4 - 10 4 - 11 5 – 12
Total de la mezcla ***
* Cuando se considera las características de la graduación total de una mezcla asfáltica, resulta ser que la cantidad de material que pasa el tamiz de 2.36 mm (Nº .8) es un punto
importante y conveniente de control de campo entre los agregados finos y los agregados gruesos. Las graduaciones que se aproximan a la cantidad máxima permitida que debe
pasar por el tamiz de 2.36 mm resulta en superficies de pavimento con textura relativamente fina.
Las graduaciones que se aproximan al valor mínimo permitido resultaran en superficies con textura relativamente áspera.
** El material que pasa el tamiz de 0.075 mm (Nº 200) puede consistir en partículas finas de agregados o relleno mineral, o de ambos. Este material deberá estar libre de materia
orgánica y de partículas y de arcilla, y deberá tener un índice de plasticidad no mayor a 4 cuando se use el Método D 423 o D 424 de la ASTM.
*** La cantidad de cemento asfáltica esta dada en porcentaje por peso de la mezcla total. La amplia diferencia en pesos especifico de varios agregados, así como la diferencia en
absorción, resulte en el amplio margen de cantidad de asfalto requerida. Esta cantidad de asfalto requerida deberá determinarse usando las pruebas adecuadas del laboratorio, o con
base en la experiencia previa con mezclas similares, o mediante una combinación de ambos métodos.
 INSTITUTO DEL ASFALTO (USA) **

Tipo de Porcentaje de
21/2" 11/2" 1" 3/4" 1/2" 1/8 " #4 #8 # 16 # 30 # 50 # 100 # 200
Mezcla Asfalto

Mezcla para sello:

II a 100 40-85 5-20 0-4 4.0-5.0
II b 100 70-100 20-40 5-20 0-4 4.0-5.0
Mezcla para superficie de rodadura:
II b 100 70-100 20-40 5-20 0-4 4.0-5.0
II c 100 70-100 45-75 20-40 5-20 0-4 3.0-6.0
III a 100 75-100 35-55 20-35 10-22 6-16 4-12 2-8 3.0-6.0
III b 100 75-100 60-85 35-55 20-35 10-22 6-16 4-12 2-8 3.0-6.0
IV a 100 80-100 55-75 35-50 18-29 13-23 8-16 4-10 3.5-7.0
IV b 100 80-100 70-90 50-70 35-50 18-29 13-23 8-16 4-10 3.5-7.0
IV c 100 80-100 60-80 48-65 35-50 19-30 13-23 7-15 0-8 3.5-7.0
Va 100 85-100 65-80 50-65 37-52 25-40 18-30 10-20 3-10 4.0-7.5
V b* 100 85-100 65-80 50-65 37-52 25-40 18-30 10-20 3-10 4.0-7.5
VI a 100 85-100 65-78 50-70 35-60 25-48 15-30 6-12 4.5-8.5
VI b* 100 85-100 65-80 47-68 30-55 20-40 10-25 3-8 4.5-8.5
VII a* 100 85-100 80-95 70-89 55-80 30-60 10-35 4-14 6.0-11.0
VIII a 100 95-100 85-98 70-95 40--75 20-40 8-16 6.5-12.0
Mezcla para capa ligante (entre dos capas asfálticas):
II c 100 70-100 45-75 20-40 5-20 0-4 3.0-6.0
II d 100 70-100 35-60 15-35 5-20 0-4 3.0-6.0
III d 100 75-100 60-85 35-55 20-35 10-22 6-16 4-12 2-8 3.0-6.0
III c 100 75-100 60-85 30-50 20-35 5-20 3-12 2-8 0-4 3.0-6.0
III d 100 75-100 45-70 30-50 20-35 5-20 3-12 2-6 0-4 3.0-6.0
IV c 100 80-100 60-80 48-65 35-50 19-30 13-23 7-15 0-8 3.5-7.0
Mezcla para capa de nivelación:
II b 100 75-100 60-85 35-55 20-35 10-22 6-16 4-12 2-8 3.0-6.0
V b* 100 85-100 65-80 50-65 37-52 25-40 18-30 10-20 3-10 4.0-7.5
VI b* 100 85-100 65-80 47-68 30-55 20-40 10-25 3-8 4.5-8.5
Mezcla para capa de base:
Ia 100 35-70 0-15 0-5 0-3 3.0-4.5
II d 100 70-100 35-60 15-35 5-20 0-4 3.0-6.0
II e 100 70-100 50-80 25-60 10-30 5-20 0-4 3.0-6.0
III d 100 75-100 45-70 30-50 20-35 5-20 3-12 2-8 0-4 3.0-6.0
III e 100 75-100 60-85 40-65 30-50 20-35 5-20 3-12 2-8 0-4 3.0-6.0
IV d 100 80-100 70-90 55-75 45-62 35-50 19-30 19-20 7-15 0-8 3.5-7.0
Granulometrías intermedias que han dado buenos resultados:
A 100 95-100 50-70 30-50 5-25 2-10 4.0-9.5
B 100 95-100 60-80 30-50 20-40 5-25 1-10 4.0-9.5
C 100 95-100 60-80 25-45 15-35 3-20 0-5 4.0-9.5

* Pueden utilizarse en capas de base cuando no se cuenta con agregados gruesos

** Referirse también a la Especificación D-1663 de la ASTM.
2. Gradación para mezcla superpave (MTC EG-2013)

En las Tablas 423-04 y 423-05 se especifican las características de

agregados para tamaño nominal máximo del agregado de 19 y 25 mm
respectivamente.

La curva granulométrica debe quedar dentro de los puntos de control y

principalmente fuera de la zona restrictiva. Se recomienda que la curva
pase por debajo de esta zona restrictiva.

El tipo de asfalto a utilizar en estas mezclas, debe ser según

clasificación superpave–SHRP, AASHTO (MP-320, MP-1); así mismo la
calidad de los agregados deberá regirse a lo establecido por la
metodología SHRP.
 Tabla 423-04
Graduación superpave para agregado de tamaño nominal máximo de 19 mm.

Línea de Zona de Restricción

Tamaño Puntos de Fórmula Tolerancia
Máxima
del Tamiz Control Mínimo Máximo de Mezcla (**)
Densidad
25 100,0 100,0
19,00 100,0 90,0 88,4
12,50 73,2
9,50 59,6
4,75 49,5 * (6)
2,36 49,0 23,0 34,6 34,6 34,6 * (6)
1,18 25,3 22,3 28,3
0,60 18,7 16,7 20,7 * (4)
0,30 13,7 13,7 13,7 * (3)
0,15 10,0
0,075 8,0 2,0 7,3 * (2)

(*) El Contratista especificará los valores con aproximación al 0.1%

(** ) Desviaciones aceptables (±) de los valores de la Fórmula
 Tabla 423-05
Graduación superpave para agregado de tamaño nominal máximo de 25 mm.

Línea de Zona de Restricción

Tamaño del Puntos de Fórmula de Tolerancia
Máxima
Tamiz Control Mínimo Máximo Mezcla (**)
Densidad
37,5 100,0 100,0
25,0 100,0 90,0 83,3
19,00 73,6
12,50 61,0
9,50 53,9 * (6)
4,75 39,5 39,5 39,5 * (6)
2,36 45,0 19,0 28,8 26,8 30,8
1,18 21,1 18,1 24,1 * (4)
0,60 15,6 13,6 17,6 * (3)
0,30 11,4 11,4 11,4
0,15 8,3 * (2)
0,075 7,0 1,0 6,1

(*) El Contratista especificará los valores con aproximación al 0.1%

(** ) Desviaciones aceptables (±) de los valores de la Fórmula
Filler o polvo mineral

Se emplea como relleno de vacíos, espesante del asfalto o como

mejorador de adherencia al par agregado-asfalto, podrá ser de
preferencia cal hidratada.

La cantidad a utilizar se definirá en la fase de diseños de mezcla

según el Método Marshall.
 Diseño de Mezclas Asfálticas:

Las características de calidad de la mezcla asfáltica, deberán

cumplir con las siguientes características, según lo indicado en el
proyecto:
Tabla 423-06
Requisitos para mezcla de concreto bituminoso
Clase de Mezcla
Parámetro de Diseño
A B C
Marshall MTC E 504
1. Compactación, número de golpes por lado 75 50 35
2. Estabilidad (mínimo 8,15 kN 5,44 kN 4,53 kN
3. Flujo 0,01” (0,25 mm) 8 -14 8 - 16 8 - 20
4. Porcentaje de vacíos con aire (1) (MTC E 505) 3-5 3-5 3–5
5. Vacíos en el agregado mineral Ver Tabla 423-10
Innmersión – Compresión (MTC E 518)
1. Resistencia a la compresión Mpa mín. 2,1 2,1 1,4
2. Resistencia retenida % (mín.) 75 75 75
Relación Polvo – Asfalto (2) 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3 0,6 – 1,3
Relación Estabilidad/flujo (kg/cm) (3) 1.700 – 4.000
Resistencia conservada en la prueba de tracción
80 Mín
indirecta AASHTO T 283
(1) A la fecha se tienen tramos efectuados en el Perú que tienen el rango 2% a 4% (es deseable que tienda al menor 2%) con resultados satisfactorios en climas fríos por
encima de 3.000 m.s.n.m. que se recomienda en estos casos.
(2) Relación entre el porcentaje en peso del agregado más fino que el tamiz 0,075 mm y el contenido de asfalto efectivo, en porcentaje en peso del total de la mezcla.
(3) Para zonas de clima frío es deseable que la relación Est. /flujo sea de la menor magnitud posible.
(4) El Índice de Compactibilidad mínimo será 5.
El Índice de Compactabilidad se define como:
1
𝐺𝐸𝐵 50 − 𝐺𝐸𝐵 5
Siendo GEB50 y GEB5, las gravedades específicas bulk de las briquetas a 50 y 5 golpes
 Tabla 423-07
Requisitos de adherencia

Requerimientos
Ensayos Norma
< 3000 > 3000 (*)
Adherencia (Agregado
MTC E 517 +95 -
grueso)
Adherencia (Agregado fino) MTC E 220 4 mín.** -
Adherencia (mezcla) MTC E 521 - +95
Resistencia conservada en
la prueba de tracción AASHTO T 283 - 80 Mín.
indirecta
* mayor a 3000 msnm y zonas húmedas ó lluviosas
** grado inicial de desprendimiento

Tabla 423-08
Vacíos mínimos en el agregado mineral (VMA)
Vacíos en el Agregado Mineral
Tamiz
Marshall Superpave
2,36 mm (N.° 8) 21 -
4,75 mm (N.° 4) 18 -
9,50 mm (3/8”) 16 15
12,5 mm (½”) 15 14
19,0 mm (3/4”) 14 13
25,0 mm (1”) 13 12
37,5 mm (1 ½”) 12 11
50,0 mm (2”) 11,5 10,5
Tipos de gravedades específicas de
un agregado
 DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE
ASFALTO

FORMULA DE STANTON

Es una fórmula empírica basada en la granulometría de los áridos, que

determina el porcentaje de asfalto en peso respecto al peso total de la
mezcla. Se expresa por la siguiente fórmula:

P  0.035a  0.045b   c  F
Donde:
P = Porcentaje de asfalto
a = Porcentaje de agregado retenido en la malla # 8
b = Porcentaje de agregado que pasa la malla # 8 y es retenido en la
malla # 200
c = Porcentaje de agregado que pasa la malla # 200
 FORMULA DE STANTON

 = Coeficiente que depende del valor de c.

Si: c = 11% a 15%   = 0.15

c = 6% a 10%   = 0.18
c hasta 5%   = 0.20

F = % depende de la porosidad de los agregados:

varía entre 0.1% a 2% (agregados normales F entre
0.7% y 1%)

Peso específico 2.6 a 2.7 de los agregados (promedio de

2.65)
 METODO DE LAS AREAS SUPERFICIALES

Se basa en el Índice Asfáltico que es el porcentaje de

asfalto requerido por unidad de superficie de los
agregados.

Se determina en función de la granulometría y la textura

de los mismos.

El porcentaje de asfalto se determina:

Constante de Area  Indice Asfáltico

P  2.65  100
Peso Específico de los agregados

100 P
P´ 
100  P
 METODO DE LAS AREAS SUPERFICIALES

Donde:

P = Porcentaje de asfalto con respecto al peso total

de los agregados

P´ = Porcentaje de asfalto en la mezcla con respecto

al peso total de la mezcla

2.65 = Peso Específico considerado para elaborar el

gráfico del Índice Asfáltico
Constante de Área = Es el área superficial de los agregados en función
de su tamaño. Se obtiene de la siguiente forma:
10 mallas
Malla Constante de
Pasa Retenido % Area sup. Producto
1" 1/4" 3
1/4" # 10 5
# 10 # 20 11
# 20 # 30 18
# 30 # 40 27
# 40 # 50 36
# 50 # 80 55
# 80 # 100 75
# 100 # 200 120
# 200 - 250
100% Total =
7 mallas
Malla Constante de
Pasa Retenido % Area sup. Producto
1" 1/4" 3
1/4" # 10 5
# 10 # 20 11
# 20 # 30 20
# 40 # 80 50
# 80 # 200 115
# 200 - 200
100% Total =
Indice Asfáltico = Porcentaje de asfalto requerido por pie cuadrado de
superficie de los agregados. Interviene la textura de los mismos
GRAFICO PARA HALLAR EL INDICE ASFALTICO
0.0030
0.0029
CURVAS QUE DAN EL 0.0028
INDICE ASFALTICO POR UNIDAD 0.0027
DE AREA SUPERFICIAL
0.0026
0.0025
0.0024
0.0023
0.0022

INDICE ASFALTICO
0.0021
0.0020
0.0019
0.0018
0.0017
0.0016
0.0015
0.0014
0.0013
0.0012
5 0.0011
4 0.0010
3 0.0009
2
0.0008
1
0.0007
0.0006
0.0005
100 90 80 70 60 50 40 30 20 0

AREA SUPERFICIAL DEL AGREGADO COMBINADO

NOTA :
Para agregados duros y de superficie lisa utilizar curvas 1 ó 2.
Para agregados de tipo ordinario utilizar curva 3.
Para agregados ásperos e irregulares utilizar curvas 4 ó 5.
 METODO DE MARSHALL

Desarrollado por Bruce Marshall del Departamento de

Caminos del estado de Mississippi.
Ha sido normalizado por la ASTM asignándole el D1559 y el
MTC con E 504, con el nombre de “RESISTENCIA DE MEZCLAS
BITUMINOSAS EMPLEANDO EL APARATO MARSHALL”.

Es aplicable a mezclas asfálticas de Cemento Asfáltico y

agregados con TM 1”.

El método consiste en ensayar muestras normalizadas con

diferentes porcentajes de asfalto, realizándose los ensayos
siguientes:

a) Ensayos de estabilidad y flujo

b) Análisis de Densidad y vacíos.
 METODO DE MARSHALL

Permiten construir curvas que representan las siguientes relaciones:

1. Estabilidad versus contenido de asfalto

2. Flujo (deformación) versus contenido de asfalto
3. Peso Unitario versus contenido de asfalto
4. Porcentaje de vacíos versus contenido de asfalto
5. Porcentaje de vacíos en el agregado mineral VMS
versus contenido de asfalto.

El Contenido Optimo de Asfalto resulta de promediar los valores de los

contenidos de Asfalto que den la máxima estabilidad, el máximo peso
unitario y el límite promedio recomendable para el contenido de aire.
 ENSAYO MARSHALL METODO ASTM D1559

Número de Puntos 1 2 3 4 5
Número de Briquetas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1. % C.A. En peso de la Mezcla 3.500 4.000 4.500 5.000 5.500
2. % Agregado grueso en peso de la mezcla 60.220 59.900 59.590 59.280 58.970
3. % Agregado fino en peso de la mezcla 36.280 36.100 35.910 35.720 35.530
4. % Filler fino en peso de la mezcla 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
5. Peso Específico del C.A. (gr/cm3) 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
6. Peso específico del agregado grueso (gr/cm3) 2.709 2.709 2.709 2.709 2.709
7. Peso específico del agregado fino (gr/cm3) 2.782 2.782 2.782 2.782 2.782
8. Peso específico del filler (gr/cm3) 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
9. Altura promedio de la briqueta (cm) 6.63 6.60 6.58 6.48 6.53 6.55 6.35 6.35 6.35 6.38 6.43 6.43 6.25 6.30 6.35
10. Peso de la briqueta al aire (gr) 1226.70 1229.50 1232.80 1231.50 1229.70 1237.70 1218.30 1198.00 1218.50 1234.00 1229.90 1225.20 1226.00 1221.90 1216.40
11. Peso de la briqueta más parafina al aire (gr) 1237.00 1239.90 1242.00 1241.80 1240.00 1246.80 1227.70 1211.30 1227.50 1242.50 1239.00 1235.00 1233.30 1229.60 1223.30
12. Peso de la briqueta más parafina al agua (gr) 708.00 707.00 715.00 717.00 716.70 723.30 713.60 700.50 713.80 728.00 720.80 720.00 720.60 716.40 713.00
13. Volumen de la briqueta más parafina (11-12) (cm3) 529.00 532.90 527.00 524.80 523.30 523.50 514.10 510.80 513.70 514.50 518.20 515.00 512.70 513.20 510.30
14. Peso de la parafina (11-10) (gr) 10.30 10.40 9.20 10.30 10.30 9.10 9.40 13.30 9.00 8.50 9.10 9.80 7.30 7.70 6.90
15. Volumen de la parafina (14/P.E. de la parafina) (cm3) 12.12 12.24 10.82 12.12 12.12 10.71 11.06 15.65 10.59 10.00 10.71 11.53 8.59 9.06 8.12
16. Volumen briqueta por desplazamiento (13-15) (cm3) 516.88 520.66 516.18 512.68 511.18 512.79 503.04 495.15 503.11 504.50 507.49 503.47 504.11 504.14 502.18
17. Volumen geométrico (cm3) 537.49 535.06 533.43 525.33 529.38 531.00 514.79 514.79 514.79 517.22 521.27 521.27 506.68 510.73 514.79
18. Volumen adoptado (cm3) 516.88 520.66 516.18 512.68 511.18 512.79 503.04 495.15 503.11 504.50 507.49 503.47 504.11 504.14 502.18
19. Peso unitario (10/18) (gr) 2.37 2.36 2.39 2.40 2.41 2.41 2.42 2.42 2.42 2.45 2.42 2.43 2.43 2.42 2.42
20. Máxima Densidad Teórica D=100/(1/5+2/6+3/7+4/8)
(gr/cm3) 2.579 2.558 2.538 2.517 2.498
21. % de Vacíos = 100*(20-19)/20 7.99 8.45 7.40 6.11 5.97 5.66 4.57 4.66 4.56 2.84 3.73 3.34 2.62 2.96 3.02
22. Estabilidad sin corregir 680.00 694.00 685.00 796.00 833.00 805.00 877.00 826.00 805.00 808.00 746.00 827.00 736.00 675.00 666.00
23. Factor de Estabilidad 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.04 1.09 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04 1.04
24. Estabilidad corregida (22*23) 680.00 694.00 685.00 796.00 833.00 805.00 912.08 900.34 837.20 840.32 775.84 860.08 765.44 702.00 692.64
25. Flujo 7.00 8.00 7.00 9.00 10.00 10.00 13.00 13.00 12.00 14.00 15.00 15.00 16.00 15.00 15.00
26. Densidad Aparente de áridos L=19*(1-(1)/100) 2.29 2.28 2.30 2.31 2.31 2.32 2.31 2.31 2.31 2.32 2.30 2.31 2.30 2.29 2.29
27. P.E. Prom. Áridos DI=(2+3+4)7(2/6+3/7+4/8) 2.74 2.74 2.74 2.74 2.74
28. V.M.A. = 100*(27-26)/27 16.29 16.71 15.76 15.72 15.59 15.31 15.46 15.55 15.46 15.07 15.85 15.50 16.00 16.29 16.34
29. Vacíos llenados C.A. = (1*19*100)/V.M.A. 50.98 49.46 53.03 61.13 61.71 63.06 70.47 70.02 70.48 81.16 76.44 78.49 83.60 81.85 81.54

P.E. Parafina = 0.85 gr/cm3

Area del molde = 81.069 cm2 = 12.56 pulg2
Libras por pie cúbico

Estabilidad Marshall
Peso Unitario 164 6 2000

% de vacios
163 5 1900

en libras
162 4 1800
161 3 1700
160 2 1600
159 1
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0

Contenido de Asf. Contenido de Asf. Contenido de Asf.

por peso (%) por peso (%) por peso (%)

en 1/100 en pulg.
18 25 Curvas que muestran
V.M.A. (%)

17 20 las características
16
Flujo 15

15 10 de su contenido
5
14 de asfalto, de acuerdo
0
13
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
al método de Marshall
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0

Contenido de Asf. Contenido de Asf.

por peso (%) por peso (%)
 Recomendaciones para mezclas asfálticas en climas fríos con
altitud mayor de 3.000 msnm y cambios muy marcados entre las
máximas y mínimas temperaturas.
En climas severos con alta pluviosidad y gradientes térmicas diarias
altas tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

➢ La mezcla debe ser rica en cemento asfáltico (superior a 6%).

➢ Se recomienda el uso de cal hidratada, como material aglomerante,

espesante de mezcla y de adhesividad y estabilidad.

➢ Si se usa aditivos mejoradores de adhesividad debe cumplir la

especificación correspondiente.
➢ Se usaran camiones térmicos.

➢ Se usará un equipo de transferencia de material para verter la

mezcla asfáltica a la pavimentadora, evitando que el volquete vacíe
directamente a ella, con la finalidad de evitar la segregación y
uniformizar la temperatura.
CONCRETO ASFALTICO EN FRIO.- Mezclas asfálticas en frio y su
colocación en una o más capas sobre una superficie debidamente
preparada e imprimada.

Su aplicación se debe limitar solo a aquellos casos estrictamente

indispensables, por razones de ubicación de la obra u otros factores
como bajo volumen de tránsito.

Mezcla densa en frío

Las capas de mezcla densa en frio pueden ser:
Rodadura, intermedia y base, según la posición descendente que
ocupen dentro de la estructura del pavimento

La mezcla de agregados, deben cumplir alguna de las gradaciones

indicadas en la Tabla 424-02.
 Tabla 424-01
Requisitos de los agregados pétreos para pavimento asfáltico en frío
 Tabla 424-02
Gradaciones para mezclas densas en frío
TAMIZ PORCENTAJE QUE PASA
Normal Alterno MDF-1 MDF-2 MDF-3
7,5mm 1 1/2” 100 - -
25,0 mm 1” 80-95 100 -
19,0 mm 3/4” - 80-95 100
12,5 mm 1/2” 62-77 - -
9,5 mm 3/8” - 60-75 -
4,75 mm N.º 4 45-60 47-62 50-65
2,36 mm N.º 8 35-50 35-50 35-50
300 μm N.º 50 13-23 13-23 13-23
75 μm N.º 200 3-8 3-8 3-8

La franja por utilizar dependerá del tipo y del espesor que vaya a
tener la capa compactada y se definirá en los documentos del
Proyecto, siguiendo los criterios de la Tabla 424-03.
Tabla 424-03
Tipos de mezcla en función del tipo y espesor compacto de la capa
Espesor compacto
Tipo de capa Tipo de Mezcla
(mm)
50 - 75 MDF-2
Rodadura
40 - 50 MDF-3
Intermedia ≥50 MDF-2
Base ≥75 MDF-1
50 – 75 MDF-2
Bacheo
≥75 MDF-1
Material bituminoso

Será una emulsión asfáltica catiónica de rotura lenta, de los tipos CSS-
1 o CSS-1h.

Diseño de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo

Se determina la humedad de compactación y del contenido optimo

teórico del material bituminoso, utilizando métodos basados en la
superficie especifica de los agregados; y luego, con proporciones
variables del material bituminoso por encima y por debajo de este
optimo teórico, se elaboraran mezclas para someterlas al ensayo de
inmersión-compresión (MTC E 518).

El diseño de la mezcla también puede efectuarse por el método de

Illinois del Instituto del Asfalto, cuyo procedimiento permitirá
determinar el contenido óptimo de asfalto residual en función a los
criterios establecidos en la Tabla F-3:
 Tabla F-3
Criterios para el diseño de mezcla de agregados - Emulsión
Asfáltica.
Propiedades de los Ensayos Mínimo Máximo
Estabilidad, N (lb) a 22.2° C (72°F) 2224
-
Mezclas para pavimentos (500)
Porcentaje de Perdida de estabilidad
- 50
Después de saturación de vacios e inmersión
Agregado para recubrimiento 50 -

Tabla 424-04
Requerimientos para mezclas densas en frío
Parámetros de diseño (A) Ensayo Especificación
Recubrimiento (%)
Visual (B) 75 min.
Capa rodadura
Resistencia Ri a 22,8 ± 3ºC
70 min.
Cura temprana(*) (C)
78 min.
Cura total y condicionamiento con humedad(**)
Estabilidad Marshall (kN)
2,22
Mínimo a 22,2 ± 1ºC AASHTO T 245
50 min.
Estabilidad retenida (%) (***)
(A) De acuerdo con el Instituto del Asfalto; Manual Series No. 19 (MS-19)
(B) Se debe evaluar la mezcla posterior al secado se superficie, cuantificando en % de partículas recubiertas.
(C) Ri = R+0,05C; donde: R=valor de resistencia (AASHTO T 190) ; C=valor cohesiómetro (AASTO T246)

(*) Curado en molde durante 24 h a la temperatura especificada.

(**) Curado en molde durante 72 h a la temperatura especificada y con desecación en vacío
(***) Después de saturación de vacíos e inmersión.
Mezcla abierta en frío

Agregados pétreos

Los agregados deberán cumplir los requisitos de la Tabla 424-08 y

ajustarse a alguna de las gradaciones indicadas en la Tabla 424-07.
Tabla 424-07
Gradaciones para mezclas abiertas en frío
TAMIZ PORCENTAJE QUE PASA
NORMAL ALTERNO MAF-1 MAF-2 MAF-3 MAF-4
37,5 mm 1 ½” 100
25,0 mm 1” 95 – 100 100
19,0 mm ¾” - 95 – 100 100
12,5 mm ½” 25 – 65 - 95 – 100
9,5 mm 3/8” - 20 – 55 35 – 40 85 – 100
4,75 mm N° 4 0 – 10 0 – 10 - -
2,36 mm N° 8 0–5 0–5 3–7 -
1,18 mm - - - 0–5
75 µm N° 200 0-2 0-2 0-1 0-2

MAF-1 en bacheos y de capas de espesor compacto superior a 7.5 cm

MAF-2 para capas de espesor entre 4 cm y 7.5 cm y
MAF-3 espesor de la capa compacta inferior a 4 cm.
Material bituminoso

El material bituminoso para elaborar la mezcla abierta en frío será

una emulsión asfáltica catiónica de rotura media.

Diseño de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo

Igual que el de mezcla densa en frío.

 Tabla 424-08
Requisitos de los agregados pétreos para mezclas abiertas en frío
MICROPAVIMENTO.- Consiste en la colocación de una mezcla de
emulsión asfáltica modificado con polímeros y agregados pétreos,
sobre la superficie de una vía.
Materiales

Agregados pétreos y polvo mineral

Los agregados pétreos deberán ser limpios, angulares, durables y
bien gradados, deberán provenir de la trituración de roca y deberán
cumplir con los requisitos de las Tablas 425-01 y 425-02.
Tabla 425-01
Granulometría de los agregados pétreos para micropavimentos en frío
Bandas granulométricas
Tamices
Porcentaje en peso que pasa, %
(mm) (ASTM) TIPO M-I TIPO M-II TIPO M-III TIPO M-IV
12,5 (1/2”) 100
10,0 (3/8”) 100 100 85 – 98
5,0 (N° 4) 100 85 – 95 70 – 90 62 – 80
2,5 (N° 8) 85 – 95 62 – 80 45 – 70 41 – 61
1,25 (N° 16) 60 – 80 45 – 65 28 – 50 28 – 46
0,63 (N° 30) 40 – 60 30 – 50 18 – 34 18 – 34
0,315 (N° 50) 25 – 42 18 – 35 12 – 25 11 – 23
0,16 (N° 100) 15 – 30 10 – 24 7 – 17 6 -15
0,08 (N° 200) 10 - 20 5 - 15 5 - 11 4-9
 Tabla 425-02
Requerimientos de los agregados pétreos para micropavimentos en frío

Ensayo Norma Exigencia

Partículas fracturadas MTC E 210 100%
Durabilidad al Sulfato de sodio MTC E 209 Máx. 12%
Desgaste de Los Ángeles MTC E 207 Máx. 25%
Equivalente de Arena MTC E 114 Mín. 60%
Azul de metileno AASHTO TP 57 Máx. 8
Adherencia Riedel-Weber MTC E 220 Mín 4*
Adherencia Método Estático ASTM D 1664 Mín. 95%

Tabla 425-04
Granulometría de filler

Tamices
% Que pasa en peso
(mm) (ASTM)
0,630 (N° 30) 100
0,315 (N° 50) 95 – 100
0,080 (N° 200) 70 - 100
Material bituminoso

El material bituminoso a emplear será emulsión asfáltica modificada

con polímeros.

Diseño del micropavimento y obtención de la fórmula de

trabajo

El micropavimento deberá dosificarse por el método de abrasión en

pista húmeda que describe las normas de ensayo MTC E 417 e
ISSA TB 100, con el que se determinará el contenido mínimo de
asfalto de la mezcla.