PROIECT
INJECTAREA
MASELOR PLASTICE
Home
WWW.REGIELIVE.RO
Materialul plastic(*sunt produse sintetice de natură organică, anorganică sau mixtă, care se
pot prelucra ușor în diferite forme, la cald sau la rece, cu sau fără presiune)a fost inventat în
1860 de un englez (Alexander Parkes) şi a constituit un înlocuitor sintetic al sticlei. El a
ajutat la descoperirea celuloidului (*materie solidă, incoloră, uneori transparentă, lucioasă,
flexibilă, plastică, produsă industrial, ușor inflamabilă, obținută din nitroceluloză și camfor,
folosită la fabricarea filmelor fotografice, a lacurilor și a unor obiecte uzuale, fabricat in
Statele Unite in 1870).
Celuloidula fost inventat de americanul John Hyatt in 1869 si este un material plastic ce se
obtine prin dispunerea unui amestec format din nitrat de celuloza, pigmenti si material de
umplutura intr-o solutie alcoolica de camfor. La incalzire, celuloidul se poate deforma plastic,
adica devine maleabil si poate fi turnat cu usurinta in diferite forme. Celuloidul se intareste
atunci cand se usuca si se raceste. Cu celuloidul sau, John Hyatt a incercat sa obtina un
premiu acordat pentru realizarea unui material care sa inlocuiasca fildesul necesar realizarii
bilelor de biliard. Americanul nu a castigat premiul, dar in 1870 a obtinut un brevet pentru
inventia sa.
Materialele plasticesunt substanţe sintetice de origine organică obţinute din polimeri.
-3-
1.1. Polimeri
Un polimer este o substanță compusă
din molecule cu masă moleculară mare,
formate dintr-un număr mare de
molecule mici identice, numite
monomeri, legate prin legături
covalente. Exemple cunoscute de
polimeri sunt plasticul, ADN-ul și
proteinele.
1.1.2. Teorii
-4-
sintetici și produși în volume mari. Polimerii sintetici își găsesc astăzi loc în aproape fiecare
industrie sau segment de viață.sunt adesea folosiți ca adezivi sau lubrifiante, dar la fel de
bine sunt utilizați pentru diverse produsede la jucării până la avioane.ei au fost implicați într-o
mare varietate de aplicații biomedicale, de la dispozitive pentru implanturi, până la droguri.
-5-
1.2. Materia primă pentru obţinerea materialelor plastic:
1.2.5. Coloranti
-6-
1.3. CLASIFICAREA MATERIALELOR PLASTICE
Dupa modul de comportare la acţiunea căldurii, materialele plastice pot fi:
1.3.1. Termoplastice:
Sunt acele materiale plastice care la căldură devin plastice iar prin răcire se întăresc. Procesul este
reversibil.
Formula chimică a polietilenei este (C2H4)nH2. Din formula chimică „n” poate lua diferite
valori, iar diferite materiale plastice se obțin prin amestecarea a diferitelor tipuri de polietilenă
cu valori „n” diferite.
1.3.1.1.1. Proprietățifizice
Polietilena este un polimertermoplastic, format din lanțuri lungi de hidrocarburi.
Punctul de topire depinde de tipul polietilenei, valorile tipice fiind în gama 120 - 130 °C.
Punctul de topire pentru polietilena de joasă densitate pentru uz comun este 105 - 115 °C.
1.3.1.2. Polistirenul (PS) - carcase, radio, telefon, pixuri, stilouri, pahare, jucării etc.
-este un material polimeric, slab transparent, amorf sau parțial cristalin, termic prelucrabil
(termoplastic). Se fabrică din monomer stirol, o hidrocarbură mai simplă lichidă, obținută din
petrol. Polistirenul este unul din cele mai răspândite tipuri de masă plastică, cu un consum
mondial (semnificativ) de miliarde de kilograme pe an.
-7-
1.3.1.2.1. Caracteristici
Este solid la temperatura camerei.
Este prelucrabil prin încălzire (termoplastic).
Are o temperatură de înmuiere de aproximativ 100 °C și redevine la stare solidă prin
răcire.
Este utilizat ca material industrial (de construcție) sub formă masivă sau spongioasă
(buretoasă).
1.3.1.3. Policlorura de vinil (PVC)– piese pentru instalatii de apa sau electrice etc.
POLICLORURĂ DE VINIL
DENSITATE: 1,38–1,55 /
1,16–1,35
g/cm³
REZISTENȚĂ LA 50–75 / 10–
TRACȚIUNE: 25 ( N/mm²)
REZISTENȚĂ LA 10–50 /
ÎNTINDERE: 170–400 %
DIN 53455
MODUL DE ELASTICITATE: 1000–3500
N/mm² DIN
53457
DURITATE: 75–155
N/mm² DIN
53456
REZISTENȚĂ LA LOVIRE: > 20 kJ/m²
DIN 53453
REZISTENȚĂ LA ZGÂRIERE: 2–75 kJ/m²
DIN 53453
REZISTENȚĂ LA > 1015 / >
STRĂPUNGERE: 1011 Ω DIN
53482
REZISTENȚĂ LA 1013 / 011 Ω
SUPRAFAȚĂ: DIN 53482
PROPRIETATEA 3,5 / 4–8
DIELECTRICĂ: DIN 53483
50 Hz εr
Policlorura de vinilcu numele prescurtat PVC este o substanță din categoria materialelor
termoplastice cu o structură amorfă. Sunt două forme de PVC, „forma dură” și „forma moale”
la care s-au adăugat stabilizatori. Forma moale este mai răspândită fiind PVC-ul, adecvată
-8-
prelucrărilor tehnice, este forma care care se aplică pe dușumea, sau în construcții la
conductele din material plastic.
Policlorura de vinil ia naștere prin polimerizarea (legarea) monomerelor de clorură de vinil
(CH2 = CHCl)
1.3.1.3.1. Istoric
Primul care a sintetizat clorura de vinil în laboratorul profesorului „Justus von Liebig” din
Gießen a fost în anul 1835 chimistul francez Henri Victor Regnault, care a observat că sub
acțiunea razelor solare clorura de vinil polimerizează dând naștere la o pulbere albă.
Importanța acestei descoperiri a fost numai mai târziu observată. In 1912 chimistul german „
Fritz Klatte” face cercetări similare cu cele ale chimistului francez, acesta producând clorura
de vinil din acetilenă și acid hipocloros. Clorura de vinil va fi utilizată la filme fibre sintetice,
lacuri. Azi însă din motive de protecție a mediului înconjurător și prin dezvoltarea industriei
chimice s-au descoperit alte substanțe PVC-ul este treptat înlocuit.
1.3.1.4. Poliesteri tip PET- tastatura, mouse, ştechere, carcase, sticle, acoperişuri etc.
1.3.1.8. Poliamida(REDPLAST)
- este un polimer semicristalin de obicei de culoarea alb laptoasa sau galbuie, care face
parte din grupa de mase plastice tehnice cu rigiditate si rezistenta ridicata; un polimer format
din mai mulți monomeri de amide, unite prin legături peptidice într-o reacție de
policondensare.
Aceste legături se pot forma pe cale naturală, ca în cazul proteinelor, lânei sau a mătasei,
sau se pot fabrica prin procesul de polimerizare ca de exemplu în cazul nailonului.
Prezinta o combinare optima de calitati: rezistenta mecanica, rigiditate, rezistenta la lovituri si
proprietati bune de alunecare.
Poliamidele sunt utilizate în constructia de masini, utilaje, vehicule, medicina, industria
alimentara, chimica, electronica si electrotehnica, inzestrarea laboratoarelor, constructia de
pompe si armaturi, constructii de precizie si cu presiuni joase, textilă, la fabricarea covoarelor
sau a echipamentelor sportive datorită durabilității și rezistenței lor foarte mari.
1.3.1.8.1. Clasificare
In principiu, distingem cateva tipuri de poliamide oferite, in functie de numarul de monomeri
sau de metodele de polimerizare:
• PA 6 (poliamida extrudat)
• PA 6 G (poliamid turnata)
• PA 12
• PA 66
• Poliamide alifatice
• Poliamide semi-aromatice
• Poliamide aromatice
După starea lor cristalină, poliamidele pot fi:
• semi-cristaline
• amorfe
-9-
In cadrul fiecarui tip mentionat sunt posibile variante cu proprietati fizicomecanice diferite
ceea ce determina diverse campuri de utilizare.
1.3.2. Termorigide:
-sunt casante la rece si se întăresc la caldura. La o nouă reîncălzire, acestea nu se mai deformează.
Procesul este ireversibil.
1.3.2.3. Poliuretan (PU) - ca spumă izolatoare, perne, saltele, bureţi de baie sau de
şters tabla etc.
-produs macromolecular obținut prin polimerizarea unor compuși chimici cu glicoli, folosit la
fabricarea materialelor plastice.
Tip de polimer utilizat ca material plastic „Pe baza rezultatelor cercetărilor întreprinse [...] au
fost realizate tipuri noi de tălpi din poliuretan cu o greutate mai redusă cu 1520 la sută, ca și
noi modele de tălpi din cauciuc la care s-a îmbunătățit și aspectul, asigurându-se vernisarea
lor.
1.3.2.4. Polipropilenă
-polipropilena este un material plastic mai rezistent la căldură decât
policlorura de vinil (PVC). Este folosită in industria materialelor
plastice, mai ales la instalațiile de încălzire.
În anul 2007, piața globală a polipropilenei a avut un volum de 45.1
milioane tone, care a dus la o cifră de afaceri de 65 de miliarde de
dolari americani (47.4 miliarde de Euro).
- 10 -
1.3.2.4.1. Proprietăți chimice și fizice
-cea mai mare parte din polipropilena comercială este izostatică și are un nivel intermediar
de cristalinitate între cea a densității mici
Scaun fabricat cu polipropilenă
- 11 -
2. Injectarea maselor plastice
2.1. Injectarea maselor plastice in retea automata
Instalatii de golire material din big baguri sau octabinuri - automatizează şi uşurează acest
proces pentru orice tip de material indiferent de forma lui, fie pulbere, granule sau fulgi.
Golirea automată se face printr-un cap - sonda cu mişcare verticală şi vibratii concomitent cu
ridicarea big-bag-ului sau a pungii din octabin. Aceste echipamente se pot ataşa oricărui
sistem de alimentare sub vacuum şi rezolvă problema legată de manopera. Un film de
prezentare se poate vedea pe http://www.youtube.com/watch?v=ywyMWxy7AsA
Capul-sondă
de sucţiune
Prin capul-
sondă cu vibraţii
materialul este
afânat şi poate
curge către aria
de sucţiune. Prin
vibraţii acesta se
afundă în
material iar
materialul se
adună în jur.
Capul-sondă
face balans în
material şi
acumulări de
material sunt
- 12 -
dislocate prin
vibraţii.
Inelul de Amortizare
ridicare rapidă
Inelul de Staţiile de
ridicare golire
poate fi OKTOMAT
ataşat atât ® se
la bucle de amortizeaz
big bag cât ă în doar
şi la câteva luni
ambalaje prin
din plastic eliminarea
similare iar pauzelor în
sistemul producţie şi
poate fi cu a costurilor
uşurinţă minime de
adaptat de operare.
la big- Prin
baguri întreţinere
joase la minimă,
cele înalte. economie
Inelul este de spaţiu şi
confecţion forţă de
at din muncă.
INOX AISI
304
- 13 -
2.2. Injectarea maselor plastice in retea
automata(asistată) cu gaz
-este un proces care utilizează un gaz inert – de obicei
Azot (N2), pentru crearea unor cavităţi fără material
plastic în interiorul reperului injectat. Presiunea gazului
injectat poate fi până la 350 atm.
Azotul injectat formeaza astfel canale goale, continue
în interiorul polimerului, completeaza umplerea cavitatii
matritei cu plastic si gaz, aplica presiune polimerului în
timp ce acesta se raceste si se solidifica, si se dilata
pentru a compensa contractia volumetrica a plasticului. Gazul este evacuat inainte de
deschiderea matritei si evacuarea produsului finit.
Azotul este un gaz inert, uscat, inodor si ne-toxic. Proprietatea sa de a intra in contact cu
plasticul topit la temperaturi inalte fara a induce oxidare il face ideal pentru aplicatiile
NitroInject. Puritatea azotului este dictata de oxidarea la temperaturi înalte a diferitelor
materiale, purtitatile specifice fiind variate.
Azotul este folosit pentru ranforsarea nervurilor, eliminand defectele de suprafata. Ajuta la
distribuirea uniforma a presiunii in interiorul matritei, rezultând o piesa mai compacta si mai
aspectuoasa.
2.2.1. Istoric:
Injectarea maselor plastic (asistată) cu gaz este cunoscută de mai bine de 20 de ani. În
ultimii ani unele patente au expirat şi astfel tehnologia a devenit accesibilă şi tot mai mult
utilizată în domenii cum ar fi: industria auto, bunuri de larg consum, grădinărit, mânere, etc.
2.2.2.1. Faza 1:
Se execută injectarea pe o cursă a melcului bine stabilită;
Se injectează gazul prin duze speciale şi amplasate corespunzător în matriţă;
Gazul urmează calea minimei rezistenţe şi va crea zone cu gaz în secţiunile
cu grosimi mari;
Presiunea gazului împinge pereţii reperului injectat pe suprafeţele matriţei – se
obţine forma finală;
Surplusul de gaz este eliminat în atmosferă sau reciclat.
2.2.2.2. Faza 2:
injectarea a gazului poate fi comandată şi în funcţie de timp, adică la un
anumit interval de timp de la faza de injectare. Este de preferat ca maşina de
injecţie să fie echipată cu interfaţa pentru injectarea cu gaz, interfaţă care
asigură comunicarea între maşină şi controlerul echipamentului cu gaz.
- 14 -
2.2.3. Mod de functionare:
De la sursa de gaz (un generator de gaz sau, simplu, o butelie cu gaz), prin intermediul unui
compresor, gazul ajunge la unitatea de comandă care poate genera şi controla precis
presiunea gazului funcţie de timp; gazul este astfel injectat prin intermediul unor duze
speciale în matriţa montată pe maşina de injectat. Există maşini care dispun de controlere ce
pot avea opţional şi software specializat pentru injectarea cu gaz.
Utilizarea injectării asistate cu gaz este aleasă atunci când există pereţi cu secţiune mare a
reperului de injectat dar şi în cazul unor repere care solicită o estetică deosebită a
suprafeţelor vizibile.
- 15 -
creşterea rigidităţii piesei;
reducerea zonelor care ar putea prezenta „supturi”; etc.
2.2.5. Dezavantaje:
costurile suplimentare cu echipamentul necesar şi costurile cu studiile de analiză a
curgerii, creşterea complexităţiimatriţei.
Matriţele sunt special concepute pentru injectarea asistată cu gaz. Astfel, ele sunt
prevăzute cu duze special de injectare a gazului amplasate pe baza studiilor de
curgere şi de asemenea, sunt prevăzute cu dispozitive de blocare a traseelor de
injectare pentru eliminarea riscului ca gazul injectat să aleagă o altă cale.
2.2.6. Raspandire:
Tehnologia de injectare (asistată) cu gaz este larg răspândită, în special în S.U.A. În
România există câteva firme care dispun de această tehnologie şi furnizează repere pentru
industria producătoare de frigidere, auto, etc.
- 16 -
Masina injecţie multicomponent
Descriere generală
De la primele maşini din 1963 şi până în prezent, domeniul de activitate a fost şi este în
contiună creştere, astfel încât astăzi sunt foarte multe oferte pentru aplicaţii multicomponent.
Tehnologia a devenit tot mai sofisticată şi piaţa s-a dezvoltat dinamic. Multitudinea de
posibilităţi oferite producătorilor, designerilor şi inginerilor au dus la fabricarea acestor
maşini.
17
injecţie compusă: două sau mai multe materiale sunt injectate şi unite etanş una de cealaltă.
Geometria cavităţii este schimbată înainte de fiecare secvenţă de injectare. De exemplu: faruri
spate, unelte pentru casă şi grădină, periuţe de dinţi, carcase cu etanşări incorporate.
injecţie sandwich: două sau mai multe materiale sunt injectate succesiv sau simultan.
Geometria cavităţii rămâne neschimbată. De exemplu: mânere cu un miez tare şi cu o
suprafaţă moale, produse cu un miez din material reciclat şi o suprafaţă din material virgin.
injecţie în strat: un produs (care trebuie să îndeplinească anumite cerinţe) este învelit cu un
alt material. De exemplu: airbagurile, piese căptuşite.
injecţie montare: este un proces similar cu cel al injecţiei compuse, dar se folosesc materiale
ca HDPE/PS. De exemplu: figurine de jucărie, carcase electrice cu învelitori de protecţie deja
montate:.
18
Maşini injecţie mase plastice seria AX
Descriere generală
Maşinile de injecţie total electrice seria AX folosesc un design simplu şi sunt bazate pe
conceptul de închidere cu genunchi. Mașinile au fost sistematic îmbunătăţite din punct de
vedere tehnic pentru un nivel ridicat de performanță și consum redus de energie, acoperind în
acelaşi timp un larg spectru de producţie.
19
Opțiuni suplimentare pentru perfomanță și flexibilitate AX:
Transmisia de înaltă precizie, pe curea, cu funcţionare lină permite mişcarea lentă a maselor şi
reduce totodată consumul de energie. Convertori cu senzori de scurgere şi răcire cu apă (tip
HT11) facilitează utilizarea în medii închise deoarece apa elimină căldura.
20
- o gamă largă de combinaţii ale unităţilor de închidere şi injecţie existente
- posibilitatea alegerii unei maşini conform cerinţelor dumneavoastră
În funcţie de cerinţele dvs., vă putem oferi maşini universale cu funcţii multiple sau maşini
speciale pentru o anumită aplicaţie.
Modele de piese
21
Maşini injecţie mase plastice seria EX
Descriere generală
Maşinile de injecţie mase plastice EX combină cel mai rapid timp pentru cicluri uscate,
precizie remarcabilă şi curăţenie.
Seria EX a KraussMaffei este un concept de maşini de injecţie total electrice. Caracteristicile
cheie sunt performanţa înaltă, precizie extremă şi cel mai rapid timp pentru ciclul uscat din
industrie. Pentru asigurarea vitezei şi performanţei este responsabilă închiderea cu genunchi
în Z - inima maşinii EX.
Împreună cu o unitate de injecţie acţionată direct electric, acest concept unic de inginerie
garantează precizie extremă, răspuns ultra-rapid şi curăţenie absolută.
22
Maşini injecţie mase plastice seria MX
Descriere generală
Maşinile din seria MX:
Aceste maşini oferă o gamă largă de combinaţii posibile şi astfel se preteză la toate cerinţele
de producţie.
Maşinile din seria MX constituie alegerea perfectă pentru o gamă largă de aplicaţii, de la
sisteme de injecţie simple/standard, până la procese complexe de plastifiere.
Maşinile de injecţie trebuie să satisfacă diverse necesităţi, de aceea chiar şi versiunea de bază
a maşinilor MX are foarte multe funcţii. Aceste maşini sunt astfel construite încât să ofere o
cât mai uşoară montare/demontare şi schimbare a diferitelor componente
23
Pentru o reglare mai exactă a presiunii şi a vitezei şi pentru o repetabilitate a valorilor,
maşinile din seria MX au un ventil de reglare adiţional pentru procesul de injecţie şi de
plastifiere.
Componentele hidraulice sunt legate la unitatea centrală de comandă a maşinii, prin cea mai
modernă tehnologie BUS. Acest lucru:
Maşinile din seria MX sunt foarte uşor de întreţinut, deoarece componentele se pot
monta/demonta cu uşurinţă şi sunt prevăzute cu un sistem special de păstrare şi curăţare a
uleiului hidraulic.
Aceste maşini:
- sunt foarte silenţioase, deoarece pompele sunt în interiorul unei carcase izolate fonic
- sunt uşor de întreţinut
- oferă un acces rapid la toate elementele hidraulice, oriunde ar fi acestea.
- sunt foarte silenţioase, deoarece pompele sunt în interiorul unei carcase izolată fonic
- sunt uşor de întreţinut
- oferă un acces rapid la toate elementele hidraulice, oriunde ar fi acestea
24
Alte tipuri de masini de injectie masa plastica
25
presiunea maximă de injecţie - 2025 NEGRI BOSSI CANBIO V160-610
bar,
volumul maxim injectat - 231 cm³;
an de fabricaţie - 2007.
26
3. Proiectarea si executarea unei piese din plastic
prin intermediul unei instalatii de injectie masa
plastica:
Figura 1. Cutie
Tabelul 1. Dimensiuni
pentru reperul din figura 1
Dimensiuni [mm]
A 53
B 37
C 45
D 74
E 70
F 4
G 62
H 54
I 46
R1 4
R2 4
R3 4
R4 4
R5 4
27
3.1. DESCRIEREA CONSTRUCTIV FUNCTIONALA A
REPERULUI
Reperul prezentat face parte dintr-un ansamblu având rolul de cutie.
Reperul cutie are o formă paralelipipedică de dimensiuni reduse, având praticat la
interior tot un paralelipiped mai mic cu 4 mm faţă de dimesiunile de gabarit. Prezintă raze de
racordare de 4 mm între pereţii verticali şi tot de 4 mm între pereţii verticali şi peretele
orizontal. Celelalte dimensiuni constructive sunt prezentate în desen.
Cutia este confecţionată din material PVC de culoare galbenă având următoarele
proprietăţi :
Tabelul 2
Absorbţia de Rezistenţa la
Densitate Duritate
Material Simbol apă şi aer tracţiune
[g/cm3] Rockwel
[%] [N/mm2]
Policlorură
PVC-R 1,35÷1,45 - 0,6÷0,7 7÷25
de vinil
28
3.2. CALCULUL MASEI REPERULUI
Pentru determinarea numărului de cuiburi şi pentru a putea alege sistemul de
injectare este necesar să se determine masa reperului „cutie”.
unde:
este densitatea PVC – ului, în [g/cm3], = 1,4 g/cm3;
V – volumul reperului, în [cm ]. 3
V (70 45 54) (66 37 46) (53 4 62) (37 4 46) 64,11 cm3
m V 1, 4 64,11 89, 75 g.
29
Se alege maşina de injectat Krauss Maffei 450-3500 C3, cu următoarele caracteristici
tehnice:
Tabelul 3
Caracteristica UM Valoarea
Diametrul melc-piston standard mm 80
Volumul maxim de injectare cm3 1543
Presiunea de injectare maximă MPa 2205
Forţa de închidere kN 4500
Viteza de injectare cm/s 3016
Capacitatea de plastifiere g/s 120
Dimensiunile de gabarit ale platourilor de mm 1200/1270
prindere
Distanţa dintre platourile de prindere, max/min mm 800/900
Dimensiunea maximă a matriţei mm 1200/1270
(orizontal/vertical)
30
3.4. CALCULUL DURATEI TOTALE A CICLULUI DE
INJECTARE
31
3.6. DIMENSIONAREA CUIBURILOR IN FUNCTIE DE
CONTRACTIA MATERIALELOR PLASTICE
Dimensiunile elementelor active trebuie să asigure dimensiunile prescrise ale piesei
injectate, după răcirea ei completă.
Pentru a se evita apariţia rebuturilor este necesar ca dimensionarea elementelor
active ale matriţei de injectat să se facă în strânsă concordanţă cu toleranţele prescrise
pentru dimensiunile respective ale piesei, având în vedere şi mărimea contracţiei piesei.
Fenomenul de contracţie se manifestă prin aceea că, dimensiunile piesei, măsurate
după (12÷24) ore de la injectare sunt mai mici decât dimensiunile corespunzătoare ale
elementelor active (cuiburi şi poansoane) ale matriţei, chiar în situaţia în care construcţia
tehnologică a matriţei de injectat este corectă, maşina de injectare este în bună stare
defuncţionare şi corect reglată, iar parametrii tehnologici de injectare sunt corect stabiliţi şi
respectaţi întocmai în exploatare.
Valoarea contracţiei minime pentru PVC este Cmin = 0,1% iar a celei maxime este
Cmax = 0,5%.
C Cmax
Cmed min - contracţia medie
2
Notând cu:
h – dimensiunea piesei;
- toleranţa piesei;
H - dimensiunea nominală corespondentă a cuibului;
Δ - toleranţa cuibului.
C Cmin 0,5 0,1
H max H 0, 02 H ;
2 2
Cmax Cmin
H 0, 02 H .
2
Rezultatele dimensionării cuiburilor matriţei sunt prezentate în următorul tabel:
Tabelul 4
Dimensiunile piesei h [mm] Dimensiunile şi toleranţele cuibului [mm]
H1 = 70,21 mm
h1 = 70 mm δlcalculat = 0,14 ; δladoptat = 0,145
Δ1 = 0,0045
H2 = 66,198 mm
h2 = 66 mm δlcalculat = 0,132 ; δladoptat = 0,135
Δ2 = 0,003
H3 = 4,012 mm
h3 = 4 mm δlcalculat = 0,008 ; δladoptat = 0,01
Δ3 = 0,002
H4 = 45,135 mm
h4 = 45 mm δlcalculat = 0,09 ; δladoptat = 0,095
Δ4 = 0,005
H5 = 53,159 mm
δlcalculat = 0,106 ; δladoptat = 0,11
h5 = 53 mm Δ5 = 0,004
H6 = 37,111 mm
h6 = 37 mm δlcalculat = 0,074; δladoptat = 0,08
Δ6 = 0,006
H7 = 62,187 mm
32
h7 = 62 mm δlcalculat = 0,124 ; δladoptat = 0,13
Δ7 = 0,006
H8 = 54,162 mm
h8 = 54 mm δlcalculat = 0,108 ; δladoptat = 0,11
Δ8 = 0,002
H9 = 46,138 mm
h9 = 46 mm δlcalculat = 0,092 ; δladoptat = 0,095
Δ8 = 0,003
Figura 2
Se optează pentru canale de distribuţie cu secţiune circulară al căror diametru se
determină cu relaţia:
D = smax + 1,5 [mm],
unde smax reprezintă grosimea maximă a peretelui piesei injectate (smax = 5 mm).
Prin înlocuire se obţine: D = 5 + 1,5 = 6,5 mm.Traseul canalelor de distribuţie este următorul:
215
Φ6,5
16
54,162
62,187
46,138
45,83
38,162
46,138
54,162
Figura 3
33
Se poate determina, în acest moment, lungimea canalului de distribuţie:
ΔL = Lc + n Lr, unde:
- Lc este lungimea canalului central, în [mm];
- Lr este lungimea unei ramificaюii de la canalul central cгtre cuib, оn [mm];
- n este numгrul de cuiburi.
ΔL = 215 + 6∙16 = 311 mm = 31,1 cm
Debitul topiturii de metal plastic injectat prin canalul de distribuţie se calculează cu
relaţia:
Q = S v [cm3/s], unde:
- S este aria secţiunii de curgere, în [cm2], exprimată în funcţie de diametrul
canalului de distribuţie D;
D2 (0, 65) 2
S 0,3316 cm2;
4 4
- v este viteza de injectare, în [cm/s], din cartea maşinii de injectat (v = 3016 cm/s)
După înlocuire, debitul va fi:
Q = S v = 0,3316 • 3016 = 100,03 cm3/s.
Pierderile de presiune în canalul de secţiune circulară se determină cu relaţia:
2 K L Q
p [daN/cm2], unde:
R3
- K este constantă, K = 0,9;
- ΔL este lungimea canalului în [cm];
- Q este debitul de material prin secţiunea canalului, în [cm3/s];
- R este raza canalului circular, în [cm]
sau după înlocuiri
2 K L Q 2 0,9 31,1100, 03
p 51,94 = 5,194 MPa
R3 0, 65
3
2
Vâscozitatea dinamică a topiturii se determină cu relaţia:
, unde:
n
p R
- este efortul unitar de forfecare [MPa];
2 K
0, 65
2205
p R
2 398,12 daN/cm2 = 39,812 MPa
2 K 2 0,9
4Q
- este viteza de forfecare (reopanta) [s-1];
R3
4Q 4 100, 03
3, 71 s-1
R 3
0, 65
3
2
- n – coeficient pentru materiale plastice, n = 0,5
398,12
206, 7 daN s/cm2
3, 710,5
n
34
3.7.2. Dimensionarea digului
Pentru dig se alege varianta constructivă – dig circular – care asigură separarea
completă a reţelei de piesa injectată.
Figura 4
Figura 5
Aefp = (37 x 46) + [(46 x 54) – (37 x 46)] + [(62 x 53) –(45 x 54)] = 3286 mm2 = 32,86 cm2;
π 3,25 2
Aefr = 2A1 + 6A2 + A3 = 8A1 + 6A22 + A3 = 8 · + 6 · (12,5 · 6,5)+(207,5 · 6,5)=
2
35
= 1968,9 mm2 = 19,69 cm2;
Aefpr = n · Aefp + Aefr = 19,69 + 6 • 32,86 = 216,85 cm2.
Forţa interioară maximă de injectare se deterimină cu relaţia:
Fmax = 0,5 · pe · Aefpr = 0,5 ∙ 2205 ∙ 216,85 = 239077,12 daN = 2390,77 kN;
Forţa de închidere a matriţei se determină cu relaţia:
Fi = 1,1·Fmax = 262984,8 daN = 2629,84 kN.
Forţa de închidere calculată este mai mică decât forţa de închidere asigurată de
maşina de injectare aleasă Fim = 4500 kN (Fi = 2629,84 kN < Fim = 4500 kN).
24
352
Figura 6
36
- σa = 1200 daN/cm2 este rezistenţa admisibilă la compresiune a oţelului OL60 din
care este confecţionată placa în care se află cuiburile matriţei
Fi 262984,8
ASI 219,15 cm2
a 1200
Se observă că este satisfăcută condiţia AefSie = 599,15 cm2> ASi = 219,15 cm2.
Aria efectivă a suprafeţei de închidere a matriţei este mult mai mare decât aria
calculată datorită numărului mare de cuiburi şi modului de dispunere a acestora.
37
- δ1,2 sunt grosimile pereţilor plăcii de formare în secţiunile (I-I) şi respectiv (II-II), în
[cm];
- L este distanţa între reazeme în secţiunea (I-I), în [cm];
- l este distanţa între reazeme în secţiunea (II-II), în [cm].
Rezistenţele σ calculate trebuie să fie mai mici decât rezistenţa admisibilă σ a pentru
oţelul din care este confecţionată placa de formare. Verificarea rigidităţii plăcilor de formare
se face, de regulă, la matriţele de injectat având dimensiuni mari, în care se injectează piese
plane cu secţiune mare.
Verificarea rigidităţii se face prin calculul săgeţii efective, care trebuie să fie mai mică
decât săgeata admisibilă. În cazul plăcilor de formare dreptunghiulare, calculul rigidităţii se
face numai pentru unul din pereţii plăcii şi anume pentru peretele care are lungimea cea mai
mare. Considerând peretele cu lungimea maximă o bară simplu rezemată la capete,
încărcată cu o sarcină uniform distribuită, săgeata maximă la mijlocul barei se determină cu
relaţia:
pi h L4 1102,5 7, 4 4,64
f 0,034 [cm] unde:
384 E I 384 2,1106 0,133
pi este presiunea interioară de injectare, în [daN/cm2];
L - distanţa maximă între reazeme, în [cm];
E - modulul de elasticitate longitudinal, оn [daN/cm2];
h - înălţimea plăcii de formare, în [cm];
I - momentul de inerţie care se determină cu relaţia:
h 13 7, 4 0,63
I 0,133 [cm4]
12 12
Se observă că
σ= 2188, 43 daN/cm2< σa = 2500 daN/cm2 ;
σ= 2396,22 daN/cm2< σa = 5000 daN/cm2.
Verificarea rigidităţii se face prin calculul săgeţii efective, care trebuie să fie mai mică
decât săgeata admisibilă. În cazul plăcilor de formare dreptunghiulare, calculul rigidităţii se
face numai pentru unul din pereţii plăcii şi anume pentru peretele care are lungimea cea mai
mare.
Considerând peretele cu lungimea maximă o bară simplu rezemată la capete,
încărcată cu o sarcină uniform distribuită, săgeata maximă la mijlocul barei se determină cu
relaţia:
pi h L4 1102,5 7,4 4,64
f 0,034 cm , unde:
384 E I 384 2,1 106 0,133
- pi este presiunea interioară de injectare, în [daN/cm2];
- L este distanţa maximă între reazeme, în [cm];
- E este modulul de elasticitate longitudinal, în [daN/cm2];
- h este înălţimea plăcii de formare, în [cm];
3
38
poansonului în timpul procesului de umplere, determină încovoierea acestuia ceea ce va
conduce la apariţia unor suprafeţe excentrice în piesa injectată.
Dimensionarea poansoanelor se face având în vedere următoarele ipoteze
simplificatoare:
- se face abstracţie de conicitatea poansoanelor introducându-se dimensiuni medii (
39
Figura 8
Figura 9
L L
2
k 1 a 1 a 2 121 22 1 1 unde:
L2 L2
L1 este lăţimea poansonului;
L2 - înălţimea poansonului.
Factorii a1 şi a2 se calculează cu relaţiile:
L
a1 0,2873 c 0,0407 0,728 ;
H
L
a 2 1,2923 10 3 c 256543 10 4 0,8923 , unde:
H
Lc este perimetrul secţiunii poansonului, Lc=2 · (L1 + L2) = 2 ∙ (4,5 + 5,4) = 19,8 cm;
H - înălţimea poansonului.
L1 L1
2
45 45
2
40
s - este grosimea de perete a piesei injectate, în [mm];
ηa - viscozitatea aparentă, în [Nm/s];
V - debitul de material, în [cm3/s];
L - lăţimea de curgere a canalului,
L = 2 · (L1 + L2 + 2 · s) = 21,4 cm pentru poansoane
dreptunghiulare în [mm].
s h 56,9 39,1 1 0,4 ηa 1543 7,4
56,9 39,1 1 ηa V
k2 L 21,4
8 L s 3
8 21,4 0,43
Figura 11
41
1 – platou mobil; 2, 8 – plăci de prindere; 3 – bară distanţieră; 4 – placă de sprijin; 5, 7 – plăci
de formare; 6 – poanson; 9 – platou fix
Placa de sprijin (4) se consideră ca fiind fixată rigid pe contur şi încărcată cu sarcină
uniform distribuită. Săgeata produsă ca urmare a deformării se determină cu relaţia:
3 pi h4 1,33 pi h 2
f pl (4) , unde:
32 E s3 4 E s
- pi = 1102,5 daN/cm2;
- h = 10 cm;
- s = 7,4 cm;
- E = 2,1·106 daN/cm2.
Placa de prindere (8), fixatг pe platoul (9) prevгzut cu alezaj de centrare, de diametru
D, se considerг a fi o placг оncastratг pe contur єi оncгrcatг cu sarcinг uniform distribuitг. Оn
urma solicitгrii de оncovoiere єi forfecare, sгgeata se determinг cu relaюia:
6 pi D 4 1,3 pi D 2
f pl (8) , unde:
569 E s3 8 E s
o pi = 110,5 daN/cm2;
o D = 5 cm;
o s = 1 cm;
o E = 2,1·106 daN/cm2.
42
3.9. ALEGEREA SISTEMULUI DE RACIRE
Figura 12
43
D2 0, 652
m 6 m p Vr 6 m p L 6 89, 75 31,1 1, 4 552,94 g 0,55294
4 4
kg
44
QT = αT · ST · (TpT – TT) = 13,824 • 103 • 0,0202 • (303 – 333) = - 8387,04 cal = - 8,387 kcal,
unde:
T 0,58
- t 0, 04 ( Pe )0,75 0, 04 3
(60830,358) 0,75 13,824 103 W/(m2∙K),
dc 6,5 10
coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire;
- ST – suprafaţa activă a canalelor de răcire se calculează în funcţie de lungimea
canalelor Lcr şi diametrul acestora dc:
Lcr = 4 ∙ 180 + 3 ∙ 90 = 990 mm
ST = Lcr ∙ π ∙ dc = 990 ∙ π ∙ 6,5 = 0,0202 m2
TpT = 300C = 303 K – temperatura canalului de răcire la perete
TT = 600C = 333 K – temperatura mediului de răcire
Grosimea peretelui reperului injectat este s = 4 mm, astfel încât timpul de răcire se
poate determina prin calcul folosind relaţia:
A s 2
tr unde:
4a
- coeficientul A, se alege din tabelul 9.4, A = 0,61, în funcţie de raportul,
Tp TM 70 30
0,25 , în care:
T0 TA 200 40
- T0, temperatura iniţială de prelucrare a materialului plastic (figura 3.19 ), T0=2000C ;
- TM, temperatura medie a matriţei (figura 3.19) , TM=30oC ;
- TP, temperatura maximă în mijlocul piesei injectate la aruncare, TP=70oC ;
- TA , temperatura medie la aruncarea din matriţă a piesei injectate, TA=40oC,
- s , grosimea peretelui piesei injectate [cm], s = 0,4 cm;
- a , coeficient de difuzivitate termică (tabelul 9.5) , a=4,8·10-4 [s/cm] .
A s2 0,61 0, 42
tr 50,83s
4 a 4 4,8 104
45
3.10.ALEGEREA SISTEMULUI DE ARUNCARE
Pentru a putea alege sistemul de aruncare se calculează forţa de demulare.
Deoarece piesa este de formă paralelipipedică închisa cu miez de aerisire (figura 7.3,b din
[1]) forţa de demulare se determină cu relaţia :
C % 2 b h 1 h 2
FD μ E 1 k ΔC V 8 a l h 1 h 2 p în care :
100 1 μ
- termenul (k·ΔC) se elimină ;
- contracţia liniară, C1 = 0,3%;
- coeficientul de frecare dintre material şi miez, µ = 0,1;
- modulul de elasticitate al materialului plastic la temperatura de demulare,E =
23 · 103 daN/cm2 (tabelul 2.7);
- grosimea peretelui, a = 0,5 cm ;
- lungimea piesei, l = 7,4 cm ;
- depresiunea din matrita, pmax = 100 daN/cm2;
0,3 2 0, 2 3, 7 4, 6
FD 0,1 23 103 8 0,5 7, 4 3, 7 4, 6 100 1688,9 kN
100 1 0,1
o FD < F2 forţa de deschidere a maşinii (4500 kN)
46
Figura 13. Sistem de aruncare cu placă dezbrăcătoare:
Pentru centrarea părţii fixe şi a celei mobile a matriţei în raport cu platoul fix şi mobil
al maşinii de injectat se aleg soluţiile constructive prezentate în figurile 14 şi 15 .
Pentru centrarea şi ghidarea plăcilor matriţei de injectat se folosesc ştifturi cilindrice şi
coloane de ghidare. Soluţia constructivă aleasă este prezentată în figura 16.
47
Pentru centrarea şi ghidarea plăcilor matriţei de injectat se folosesc ştifturi cilindrice şi
coloane de ghidare. Soluţia constructivă aleasă este prezentată în figura 16.
Figura 17
48
3.12.SCHITA MATRITEI
Figura 18
49
3.13.ALEGEREA MATERIALELOR FOLOSITE LA
CONFECTIONAREA REPERELOR CARE COMPUN
MATRITA
Oţelurile utilizate la confecţionarea elementelor matriţelor de injectat trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii:
- prelucrabilitate bună;
- calitate bună a suprafeţei;
- tratamente termine simple;
- deformaţii reduse.
50
4. Bibliografie
2. Fetecău, C., 2007, Injectarea materialelor plastice. Editia a doua. Editura Didactica si
Pedagogica R. A. Bucureşti, 518 pag., ISBN 978-973-30-1971-8.
3. Fetecău, C., Lacatus, M., 2004, Asigurarea calitatii reperelor obtinute prin injectarea
maselor plastice. Editura Fundatiei Universitatii “Dunărea de Jos” din Galaţi, 75 pag.,
ISBN 973-627-114-5.
5. . Fetecău, C., Stan, F., Frumusanu, G., Cernega, O., 1999, Masini si utilaje pentru
prelucrarea maselor plastice. Editura OIDICM, Bucureşti, 227 pag., ISBN 973-9187-75-7.
9. Şereş, I. 1998, Matriţe de injectat în exemple. Editura imprimeriei de Vest, Oradea, 1998
10. http://www.interpart-production.com/ro/compania.php
11. http://www.plastics-bavaria.ro/companie.htm.
12. Wikipedia
13. Google
http://facultate.regielive.ro/proiecte/mecanica/tehnologia-de-fabricare-a-recipientelor-din-
mase-plastice-pentru-lichide-recipiente-de-tip-pet-122019.html?s=inject mas plastic
51