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1 Reactores en procesos pirometalúrgicos

1.1 Tostación
Proceso de reacción Gas-Sólido en un horno (especial) en el que se pone en contacto aire en grandes
cantidades, con los concentrados de mineral de sulfuro. El horno en que se realiza la tostación su
diseño es muy variado, principalmente por el tipo de mineral a tratar y las impurezas presentes y
segundo debido a los avances tecnológicos el diseño se va modificando, al producto final de la
tostación generalmente se le denomina “calcinado”

se hace reaccionar el mineral con el Oxígeno a fin de separar el Azufre y se puede obtener
dependiendo de la temperatura y las condiciones como gas, Dióxido de Azufre, en general se busca
aprovechar el Azufre (p. ej. fabricar H2SO4 o regular las condiciones para formar un Sulfato del
metal) resulta un proceso muy ingenioso

Para que el proceso sea autógeno la cantidad de calor desprendido durante la oxidación debe ser
superior al calor necesario para el calentamiento del aire y del concentrado a la temperatura de
reacción.

La tostación es, en esencia, una reacción heterogénea, en la que la capa de oxido que se forma
primero permanece como una capa porosa a través de la cual puede pasar el oxigeno hasta la
porción interna del sulfuro que todavía no ha reaccionado, en el interior de la partícula, y
combinarse con el azufre para formar gas SO2 y salir del tostador. Este paso se vuelve más difícil al
ir engrosándose la capa porosa de oxido, y se producen algunas reacciones reversibles en el interior
de la partícula al ir aumentando las concentraciones de SO2:

MS + 3/2 O2 == MO + SO2 MO + SO2 == MS + 3/2 O2

1.1.1 Horno de hogar múltiple


Principio básico - Flujo de contracorriente de mineral sólido y gases oxidantes.

Forma de Trabajo:

- El hogar en la parte superior seca y calienta la carga.


- El mineral se descarga automáticamente en la parte superior del hogar
- Se mueve gradualmente hacia abajo a través de pasajes alternativos alrededor del eje y la
periferia y finalmente emerge en la parte inferior
- Los gases oxidantes fluyen hacia arriba
- El calentamiento externo de la carga es innecesario, excepto cuando la carga contiene
humedad

Este horno eliminó el trabajo manual, consiste entre 8 y 10 pisos circulares, el movimiento del
concentrado en forma de espiral de afuera hacia adentro es por brazos en forma de peine, en el
hogar inferior es de adentro hacia fuera. Cada hogar tiene su correspondiente orificio, a través del
cual el concentrado pasa a otro.

La parte superior está abierta y sirve para secar concentrados, a la mitad del horno gira el eje con
brazos, el cual se enfría por aire. El tiempo de residencia depende de la velocidad del eje, la
velocidad de dos brazos (peine) por hogar tienen velocidad entre 0.5 y 4 giros/min.
El control de temperatura en cada hogar se regula por la admisión de aire. El rendimiento es
mayor a menor superficie y menor pérdida de calor, el calor sensible de los gases de tostación se
puede recuperar. En la Fig. 8 se observa la distribución de energía en un horno de hogar múltiple
para ZnS.

El horno de hogar múltiple FGC consiste en una serie de “hogares” circulares, colocados uno
encima del otro y encerrados en una carcasa de acero revestida de refractario. Un eje giratorio
vertical que atraviesa el centro del horno lleva brazos con cuchillas giratorias que agitan la carga y
la mueven en una trayectoria espiral a través de cada hogar. El material se alimenta a la chimenea
superior y se desliza a través de él para pasar a través de los agujeros de la chimenea a
continuación. Pasa de esta manera a través de cada hogar hasta el fondo donde el producto se
descarga a través de uno o más puertos. Los gases calentados fluyen a contracorriente para
calentar la carga a la temperatura de reacción y para llevar a cabo la reacción deseada. En algunas
operaciones, la combustión de elementos de carga suministra calor.

 Se utilizan para completar las operaciones de tostación como para lograr la primera etapa en
una tostación en dos partes en las que se utiliza sinterización como segundo paso final.

 Se emplean tostadores con doce hogares de tostación y un hogar superior de secado y el calor
producido por el S que contiene la alimentación es suficiente para alcanzar una temperatura
de reacción de 700 a 800ºC que tostará el material de alimentación del 30% de S al 8%. Una
tostación completa con producto calcinado de muy bajo contenido de S requiere de una alta
temperatura de tostación para expulsar el S remanente y descomponer cualquier sulfato de
zinc que se hubiera formado y para ello hace falta una temperatura de 1000ºC que se consigue
con quemadores de petróleo o de gas.

 En algunos casos se completa la tostación de hogar múltiple en el calcinado al 8% de S y en


una segunda tostación, que se realiza en máquina de sinterización reduce el contenido de
azufre en el calcinado sinterizado final a menos del 1%. Esta tostación evita que el SO2 que
escapa del tostador de hogar múltiple se diluya y contamine por los productos de combustión
si se va a aprovechar para fabricar H2SO4.

 La alimentación al tostador llega por una banda desde las tolvas del concentrado. Este
dispositivo cuenta con dos hogares para secado y otros 10 para tostación. El casco de acero
del tostador es de placa de ½” (12.5 mm), y los hogares y las paredes son de ladrillo de arcilla
refractaria de alta alúmina. Un tostador de 12 hogares tendría 22 pies de diámetro y 40 pies
de altura (6.7 x 12.2 m). La velocidad de rotación de los brazos de arrastre es del orden de 1.5
rpm, y escapa suficiente aire de enfriamiento en dichos brazos como para proporcionar una
parte

1.1.2 Hornos giratorios


Cuando las reacciones en sólidos transcurren de manera rápida, es necesaria alta temperatura. En
la Fig. No. 9 y No. 10 se representa un horno giratorio a lo largo de su sección transversal
respectivamente.
Fig. 9. Horno giratorio. a. Cabeza de giro del horno, b. Salida de polvo, c. Horno giratorio, d. Perfil
del anillo, e. Anillo liso, g. Zapata, h. Rueda a presión, i. Elevador hidráuhilo, k. Anillo de dientes, l.
Engrane, m. Zapata del engrane, n. Palanca de velocidades, o. Motor, p. Clotch, r. Cabeza de salida,
s. Quemador, t. Salida del material.

Fig. 10. Corte transversal de un horno giratorio. a. Anillo de giro (soldado), b. Cubierta del
horno, c. Refractario, d. Soporte de giro, e. Zapata, f. Presión para giro, g. Conductor
hidráulico, h. Placa base, i. Fundamento, k. Carga.

Los puntos de apoyo son de 8-10 D (D=diámetro). El extremo final no debe estar más alejado
de 2-2.5 D del último apoyo.

La potencia para arrancar un horno giratorio y mantenerlo en movimiento se calcula a partir


de la siguiente fórmula empírica.

N=0.07 D3·sen3α·L·τ ·n [KW]


donde:

D=diámetro interior [m]


L= longitud [m]
τ = peso de la carga [kg/m3]= ρ, densidad estimada
n=número de giros
α=Número característico para la inclinación del horno y el ángulo de fricción de la
carga.

Los hornos de la industria cementera tienen longitudes de 200 m, y diámetro de 6 m. La


velocidad de giro oscila entre 0.5-1.5 revoluciones/min. En metalurgia se utilizan los hornos
giratorios en el proceso Waelz, así como también para la reducción directa de minerales de
fierro y también para la producción de alúmina a partir de hidróxido de aluminio. La tostación
en hornos giratorios ya no es útil.

El calentamiento de los hornos es con combustibles como: polvo de carbono, polvo de coque,
aceite o gas. La transferencia de calor a la carga se realiza por radiación de los gases de
combustión y por la radiación reflejada del material refractario y muy poco por convección
o conducción. Una fórmula empírica permite calcular la transferencia de calor.

q=4.82·105·D0.5 [kJ/m2·h]

La carga de un horno giratorio se obtiene a partir de:

M=148·n·  ·tan α·D3 [m3/h]

donde.

n= velocidad de giro [rev/min]


 = grado de llenado
tan α= inclinación de la línea espiral supuesta, en donde las partículas de la carga se mueven.
D= diámetro del horno [m]
El tiempo de residencia se calcula a partir de

L
T
60    D  n  tan 

L= longitud del horno.

Los hornos Walz tienen un rendimiento de 0.13-0.15 producto/m3·dia, los de calcinación de


alúmina tienen un rendimiento de 0.5-0.8 t/m3·d. En operación parte de la carga se puede
sinterizar o fundir formándose costras. Estas costras producen un mejor aislamiento y la
pérdida por radiación es pequeña.
Estas costras se eliminan con un martillo neumático, si no están muy adentro y si es el caso
se utiliza agua a presión de 100 bar.

El balance térmico del horno giratorio es negativo debido a la inadecuada relación volumen
del horno: superficie del horno. La Fig. No. 11 muestra la distribución de calor en un horno
giratorio para cemento, también es válido para la obtención de Al2O3 a partir de Al(OH)3.
Sólo una cuarta parte del calor introducido, es utilizado para el verdadero propósito; los gases
de combustión, los cuales representan la mitad del calor total, se aprovechan en una caldera
de recuperación del calor residual. En la técnica de lecho fluidizado el calor de los gases se
utiliza para precalentar la carga y el rendimiento térmico se duplica.

Fig. 11. Balance de calor de un horno giratorio para cemento

1.1.3 Lecho fluidizado


En la práctica se distinguen dos tipos de procesos: reactores para procesos físicos y químicos. A la
primera categoría pertenece el secado de un concentrado por flotación. El esquema de tal planta
se observa en la Fig. 19, los gases de combustión del gas o aceite son transportados por el lecho
fluidizado; el consumo de energía es de 3,800 kJ/kg de vapor de H2O. A la segunda categoría
pertenecen los reactores de tostación y calcinación de Al(OH)3.
Fig. 19. Secador de lecho fluidizado

El principal problema es el enfriamiento del horno el cual se puede lograr por paredes de
enfriamiento con agua y por medio de una caldera que aprovecha el calor residual. En
promedio se obtiene una tonelada de vapor por tonelada de concentrado. Un aumento en 3%.
(24% de O2) en el aire de tostación conduce a un 20% en la carga. El rendimiento de tostación
con aire normal es de 2000 kg s/m3 d. El horno de mayor capacidad es de 800 t/d de
concentrado de Zn. En la Fig. 20 se observa un lecho fluidizado con una caldera de
recuperación de calor residual. El uso del lecho fluidizado para procesos endotérmicos como
la reducción no se han podido implantar en metalurgia. Un aumento en la velocidad del gas
conduce a el lecho fluidizado circulante, como se observa en la Fig. 21 para la calcinación
de Al(OH)3. El rendimiento térmico es del 80%. El consumo de energía se ha reducido de
5,400 kj/t de Al2O3 a 3,400 kJ/t y ya existen plantas de lecho fluidizado con una capacidad
de 650 t/d.
Fig. 20. Esquema de un horno de lecho fluidizado con recuperador de calor. 1. Tolva de
alimentación, 2. Plato de alimentación, 3. Lecho fluido, 4. Salida de calcina, 5. Enfriador
(intercambiador de calor), 6. Rejilla, 7. Cámara de reacción, 8. Aire adicional, 9.
Preseparador de polvos, 10. Recuperador de calor.
Fig. 21. Esquema de un diagrama de flujo para una planta de lecho fluidizado para Al(OH)3

El horno está formado por un casco de acero cilíndrico recubierto de ladrillo y cerrado en el fondo
por una rejilla. Desde una caja de viento situada abajo de la rejilla se inyecta aire en volumen
suficiente y se distribuye uniformemente por la rejilla para mantener en suspensión las partículas
sólidas de la alimentación y dar un excelente contacto entre gas y sólido en todas las superficies.

En forma continua se alimenta una pulpa, una suspensión de sólidos en agua, del material que
habrá de tostarse, manteniendo el tamaño máximo de partícula a alrededor de 1/4 de pulgada
(6.3 mm), la cual pasa a través de un tubo descendente hasta la capa turbulenta del tostador.
Dicha capa turbulenta con sus partículas sólidas en suspensión tiene las características de un
fluido. Si el material de alimentación tiene tamaños y densidades mezclados, las partículas más
pequeñas y más ligeras ascienden a la parte superior de la capa turbulenta, mientras que las más
grandes y pesadas se juntan en la parte inferior.

Parte de los calcinados tostados salen por un tubo de derrame para descarga lateral, y por otra
parte es arrastrada por los gases de escape, de los cuales se recupera como polvo de chimenea en
un sistema de depuración de gases. Mediante serpentines de enfriamiento se remueve el exceso
de calor de reacción de la capa turbulenta, y en casi todos los cascos se aprovecha este calor para
la producción de vapor de agua, estando conectado el sistema de enfriamiento del tostador a una
caldera de recuperación.

La reacción oxidante es autógena, y la alta turbulencia de la suspensión y el excelente contacto


resultante entre gas y sólido, así como el intercambio de calor explican el muy elevado régimen de
reacción del proceso y su alta capacidad consecuente.

Esta capacidad es del orden de 2.0 toneladas cortas de material piritoso alimentado y por día y por
pie cuadrado (0.09 m2) de área de rejilla. El contenido de SO2 del gas del tostador es de 9 a 12%.

1.2 Fusión
1.3 Reducción
1.4 Afinación