PROFIL TEAM QCC STRUKTUR ORGANISASI

Profil Team QCC Kepala

Divisi : Service Cabang
Dept/Cabang : DSO Bekasi Narogong
Fasilitator : I Wayan Yasa Wijaya ADH WSH SS
Ketua Team QCC : Nurilhuda Abdillah
Anggota : 1. Rifqi Abiyyu Oktaviano
Team
2. M. Rifqy Shihab QCC
3. Kardizon
4. Ardiansyah
5. Asep Rohman
Terbentuk : Desember 2016
QCC Ke- : 2 (Kedua)
Periode : Bulan Oktober 2017 – April 2018
Jumlah Pertemuan : 31
Durasi Pertemuan : 60 Menit
Rata-rata Kehadiran : 85% A. Penguasaan tema; B. Team Work; C.8 Step; D.7 Tools; E. Presentasi
JADWAL KERJA TIM QCC
8 Step Implemetasi Oktober 2017 November 2017 Desember 2017 Januari 2018 Februari 2018 Maret 2018 April 2018
PDCA Step Akitifitas 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
1 Menentukan Tema

2 Menetapkan Target
Plan
3 Analisa Penyebab Masalah

4 Menentukan Ide Perbaikan

Do 5 Implementasi Ide Perbaikan

Check 6 Evaluasi Hasil

7 Standarisasi
Action
8 Rencana Berikutnya
 Hubungan AM – PM Dengan Project QCC Ruang Lingkup QCC

UNIT ENTRY BODY

Policy Management REPAIR

• To Be The Best Automotive

Distributor and Retailer in PEMBUATAN PKB
Indonesia

ACTIVITY MANAGEMENT ALOKASI PKB

Menurunkan Unit Overtime Body Repair

PROSES PENGERJAAN
PROJECT QCC

Menurunkan defect yang menyebabkan rework

FINAL CHECK
Ruang Lingkup Tim Kami Berada Pada Proses
Pengerjaan sampai dengan ke Proses Final
Check DELIVERY
 Flow Unit Proses Body Repair BPPA Bekasi Narogong
Service Advisor :
-Menerima Customer - Melakukan Pemeriksaan Fisik kendaraan
-Membuat Estimasi Perbaikan dan Waktu Selesai Perbaikan - Membuat PKB Sesuai Dengan Kerusakan Yang Ada

Kepala Regu :
-Menerima PKB dari Service Advisor - Melakukan Input Sparepart dan Bahan yang dibutuhkan
-Mengalokasikan PKB Pada Tim Vendor untuk dikerjakan Mengatur Antrian PKB dan Memonitoring Alur Pekerjaan

Tim Vendor / Mekanik Body Repair :

-Menerima PKB dari Kepala Regu
-Mengerjakan Kendaraan Sesuai Perintah Kerja Bengkel

Bongkar Ketok/las Dempul Epoxy Cat Merakit Polesh Finishing

Kepala Regu :
-Melakukan Final Check, Melengkapi Administrasi PKB, Menyerahkan Kendaraan Pada Service Advisor
-Membuat SPK Tambahan jika ada tambahan item yang dikerjakan
Service Advisor :
-Melakukan Final Check bersama Customer, Complete PKB, Menyerahkan Kendaraan Pada Customer

Daftar Istilah
oSA – Service Advisor oBR – Body Repair
oRework – Pekerjaan Ulangan oPanel – Jumlah Item Yang Dikerjakan Dalam Body Repair
oKARU – Kepala Regu atau Leader dari sekelompok Mekanik oLight Repair– Pekerjaan Perbaikan Body Ringan 1-2 Panel
oKABENG – Kepala Bengkel oOvertime – Keterlambatan
oKPI – (Key Performance Index) tolak ukur keberhasilan bengkel, oLeadtime – Lama Waktu Pekerjaan
yang terdiri dari target dan aktual yang telah dicapai setiap bengkel oEstimasi – Perkiraan
oPKB – Dokumen berisi Perintah Kerja Bengkel o Body Repair – Perbaikan Body Kendaraan
oPSS – Aplikasi Service Bengkel
 Defect pada Unit Body Repair di DSO Narogong
Deffect Area Deffect Gambar Proses Deffect Area Deffect Gambar Proses

Polesh /
Bintik Clear Coat Swirl Mark Clear Coat Polesh
Painting

Belang Colour Coat Painting Over Spray Colour Coat Painting

Painting /
Bolong Base Coat Retak Halus Base Coat Dempul
Dempul

Kotor Clear Coat Finishing Meler Clear Coat Painting

 Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
KEY PERFOMANCE INDICATOR BODY REPAIR DSO NAROGONG

Unit Entry
Bulan Plan UE UE Achievemnet
Des'17 525 411 78%
Jan'18 581 500 86%
Feb'18 527 397 75%
Total 1633 1308 80%
Rata2 544 436 80%

Revenue
Bulan Plan Rev Revenue Achievemnet
Des'17 1.714.805 1.521.778 89%
Jan'18 1.558.453 1.811.204 116%
Feb'18 1.935.213 1.520.170 79%
Total 7.127.432 6.447.671 90%
Rata2 1.781.858 1.611.918 90%

Ketepatan Waktu
Bulan Unit Entry Unit Tepat Waktu % Overtime
Des'17 411 274 67%
Jan'18 500 363 73%
Feb'18 397 260 65% Ketepatan waktu menunjukan Pencapaian
Total 1308 897 69% yang paling rendah sebesar 68% dibanding
Rata2 436 299 68%
dengan KPI Body Repair lainnya
Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
UNIT OVERTIME BODY REPAIR
Bulan Asep Joko Rio Muhai Total Rata2
Des'17 46 34 12 45 137 34
Jan'18 82 28 8 21 139 35
Feb'18 49 43 13 35 140 35
Total 177 105 33 101 416 104
Rata2 59 35 11 34 139 35

Penyebab Overtime
Bulan Total Rata2
Tunggu Part Tunggu SPK Tambahan Rework
Des'17 12 42 62 116 39
Jan'18 17 35 64 116 39
Feb'18 15 46 56 117 39
Total 44 123 182 349 116
Rata2 15 41 61 116 39

Hasil breakdown data Unit Overtime

akibat didalam proses menunjukan
Rework memiliki angka tertinggi
dengan rata – rata 61 unit per
bulannya
Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8

UNIT REWORK AKIBAT DEFECT DI BODY REPAIR

Panel OVERSPR Total Panel
Bulan Jml Panel BINTIK BOLONG BELANG MARK KOTOR RETAK HALUS MELER Jml Unit Good Jml Unit Rework
Good AY Defect
Des'17 1722,25 1534,5 67 13 72 20 16 17 5 11 221 271 130
Jan'18 2249 2020 64 20 33 20 5 39 5 39 225 309 159
Feb'18 1391,75 1141,75 52 15 36 55 7 25 4 23 217 199 123
Total 5363 4696,25 183 48 141 95 28 81 14 73 663 779 217
Rata2 1787,7 1565,4 61,0 16,0 47,0 31,7 9,3 27,0 4,7 24,3 221,0 259,7 72,3

Dari 8 Defect didapatkan 2

diantaranya adalah Skala Prioritas
utama karena memiliki 2 Frekuensi
kejadian tertinggi
“Bintik dan Bolong”
Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
LOSS BENEFIT DARI UNIT OVERTIME
Rata2 Loss Total Loss
Bulan Unit Overtime Revenue / Unit Loss Benefit
Benefit/bulan Benefit in a Year
Des'17 137 Rp507.209.000
Jan'18 139 Rp 3.718.058 Rp503.515.000 Rp515.601.333 Rp6.187.216.000
Feb'18 140 Rp536.080.000

LOSS BENEFIT DARI UNIT DEFECT

Rata2 harga Panel Rata2 Loss Total Loss Benefit
Bulan Loss Benefit
jasa R. Panel Rework Benefit/bulan in a Year
Des'17 187,75 Rp 114.452.400
Jan'18 Rp 609.600 229 Rp 139.598.400 Rp 135.483.600 Rp 1.625.803.200
Feb'18 250 Rp 152.400.000

Dari beberapa factor berikut

1. Key Perfomance Indicator Cabang DSO Narogong menunjukan pada bulan Desember 2017 – Februari 2018 bahwa Ketepatan Waktu memiliki presentase
pencapaian yang paling rendah
2. Terindikasi
ada masalah pada Unit Overtime yang terjadi akibat banyak nya Unit Rework di Body Repair. Dari beberapa Identifikasi Paint Defect yang
menyebabkan Unit Rework. Bintik dan Bolong menunjukan data paling besar yang menyebabkan Unit Rework
3. Loss Benefit akibat Unit Defect mencapai Rp 1.625.803.200
Maka Tema Tugas Akhir adalah
“BANYAKNYA PANEL DEFECT DI BODY REPAIR AKIBAT BINTIK DAN BOLONG”
 Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
Layout Stall Body Repair
Keterangan
Udara Masuk
Udara Keluar
Udara Bersikulasi ditempat
 Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
MENETAPKAN TARGET
Defect per Grub di Body Repair
CMSA TRI TUNGGAL
Bulan Total
BINTIK BOLONG Total BINTIK BOLONG Total
Des'17 40 60 100 27 12 39 139
Jan'18 34 21 55 30 12 42 97
Feb'18 39 32 71 22 9 31 102
Total 113 113 226 79 33 112 338
Rata2 38 38 75 26 11 37 113

POTENSIAL SAVE BENEFIT PROJECT

= (Rata2 Actual Defect – Target) x Rev Jasa per Panel
= (113 – 62) x Rp 609.600
= 51 x Rp 609.600
= Rp 31.089.600 per bulan
= Rp 373.075.200 per tahun

ALASAN MENETAPKAN TARGET

MENURUNKAN DEFECT AKIBAT BINTIK DAN BOLONG DARI 113 PANEL MENJADI 62
SPECIFIC
PANEL PER BULAN
DIUKUR BERDASARKAN RATA - RATA DEFECT SELAMA 3 BULAN TERAKHIR DARI DES'17
MEASUREABLE
SAMPAI FEB'18
TARGET DAPAT TERCAPAI KARENA PERNAH TERJADI PADA BULAN FEBRUARI 2018
ACHIEVEABLE
PADA GRUP TRI TUNGGAL DAN DIKALIKAN 2X AGAR TERCAPAI UNTUK 2 GRUP
SESUAI DENGAN STRATEGI CABANG YANG MENGINGINKAN DEFECT SEKECIL
REALISTIC
MUNGKIN
TIMEBOUND PROYEK IMPROVEMENT DILAKUKAN DARI FEBRUARI 2018 - APRIL 2018
Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
ANALISA SEBAB AKIBAT
Menganalisa Akar Penyebab dari masalah tersebut menggunakan metode Why Why Analys
MASALAH WHY 1 WHY 2 WHY 3 WHY 4

METHODE Debu menempel pada unit Pengeringan belum selesai Unit selanjutnya harus segera
setelah Keluar dari Oven sepenuhnya tapi sudah keluar di Painting
ENVIRON

Unit Painting terkena

MENT

Banyak debu ketika

serpihan hasil dempul dan
melakukan Painting
sanding
Banyak Paint
Defect di unit Body
Repair akibat Bintik
dan Bolong Penyedot debu pada Combi
TOOLS

Kevakuman pada Combi Filter udara pada Combi Booth

Ada Debu pada Combi Booth Booth tidak berfungsi dengan
Booth kurang Kotor
baik
MACHINE

Mobil tidak steril masuk ke Tidak dilakukan pembersihan

Combi Booth sebelum masuk Combi Booth
Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
IDE PERBAIKAN

Mencari ide perbaikan dari akar – akar masalah yang telah ditemukan dengan metode 5W + 2H

No. WHY WHAT HOW WHERE WHEN WHO HOW MUCH

Debu menempel pada
Unit selanjutnya harus
1 unit setelah Keluar

Rifqi & Nuril

segera di Painting
dari Oven Membuat alat untuk mengeliminasi
Rp 1.500.000

Body Repair AI DSO Narogong

debu
Jarak antar Pos setiap Banyak debu ketika
2
proses terlalu dekat melakukan Painting

20 Februari 2018

Ardiansyah &
Membuat jadwal Maintanance setiap
Filter udara pada Combi

Asep
3 3 bulan sekali untuk Filter Udara di -
Booth Kotor
Combi Booth
Ada Debu pada Combi
Booth

Kardizon &
Tidak dilakukan Membuat banner agar Mekanik

Shihab
4 pembersihan sebelum sebelum Proses Painting tidak lupa Rp 50.000
masuk Combi Booth melakukan pembersihan pada unit
 Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
IMPLEMENTASI IDE PERBAIKAN
Improvement 1
Penyebab Masalah : 1. Unit Selanjutnya Harus Segera di Paintinh
2. Unit Painting terkena serpihan debu dari Dempul dan Sanding
Kondisi Sebelum Perbaikan Kondisi Sesudah Dampak
Sirkulasi udara pada Area Body Repair 1. Membuat proses baru sebelum Defect Binitk berkurang menjadi 25 1. Bahan tidak akan terpakai 2x kali
tidak beraturan, sehingga menebabkan Painting, yaitu Painting Preperation Panel pada bulan Maret 2018 untuk pengerjaan ulang atau
banyaknya debu yang bertebaran. Debu atau persiapan sebelum Defect Bolong berkurang menjadi 14 Rework
dapat menyebabkan defect Binitk dan pengecatan Panel pada bulan Maret 2018 2. Waktu pengerjaan bias selesai
Bolong. Debu yang bertebaran masuk ke 2. Membuat Dust Absorber Densitas Debu yang ada pada Combi tepat waktu
Combi Booth dan mengganggu proses menggunakan Dust Sensor untuk Booth menjadi < 1 mg/cm2 3. Man Power tidak mengerjakan unit
Painting. Mesin Vacuum tidak akan kuat membantu kevacuuman di Combi sebanyak 2x
menghisap debu yang sangat banyak Booth dan membantu proses
tersebut. Painting Preperation
 Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
Improvement 2
Penyebab Masalah : 1. Filter udara pada Combi Booth kotor

Kondisi Sebelum Perbaikan Kondisi Sesudah Dampak

Kurangnya maintenance pada
Filter di Combi Booth
menyebabkan kevacuuman nya
kurang. Hal ini dikarenakan tidak
terjadwal nya perawatan untuk alat
tersebut
Membuat Jadwal maintenance alat
sesuai dengan standar perawatan
alat alat tersebut
Defect Binitk berkurang menjadi 19 1.
pada bulan April 2018
Defect Bolong berkurang menjadi 7 2.
pada bulan April 2018
3.
Alat menjadi lebih awet dan
tahan lama
Tidak ada nya defect yang
disebabkan karena alat
Man power menjadi lebih
nyaman akibat alat yang
bagus

Improvement 3
Penyebab Masalah : 1. Tidak dilakukan pembersihan sebelum masuk Combi booth

Kondisi Sebelum Perbaikan Kondisi Sesudah Dampak

Unit yang masuk ke Combi Booth
dalam kondisi yang tidak steril.
Mekanik hanya membersihkan
dengan air saja. Sehingga debu
yang masih menempel dapat
menimbulkan Defect
1. Membuat banner agar
mekanik tidak lupa dan lebih
aware terdapat kebersihan unit
sebelum di cat
2. Disediakan Sponge untuk
melukan pembersihan unit
Defect Binitk berkurang menjadi 19 1.
pada bulan April 2018
Defect Bolong berkurang menjadi 7 2.
pada bulan April 2018
Unit menjadi steril sebelum
masuk Combi booth
Tidak adanya defect yang
disebabkan oleh kebersihan
unit
 Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
Before EVALUASI HASIL
CMSA TRI TUNGGAL
Bulan Total
BINTIK BOLONG Total BINTIK BOLONG Total
Des'17 40 60 100 27 12 39 139
Jan'18 34 21 55 30 12 42 97
Feb'18 39 32 71 22 9 31 102
Total 113 113 226 79 33 112 338
Rata2 38 38 75 26 11 37 113
After
CMSA TRI TUNGGAL
Bulan Total
BINTIK BOLONG Total BINTIK BOLONG Total
Mar'18 19 16 35 16 10 26 61
Apr'18 17 11 28 12 11 23 51
Total 36 27 63 28 21 49 112
Rata2 18 14 32 14 11 25 56
Persentase Unit Defect akibat Bintik
dan Bolong rata - rata sebelumnya
Unit Overtime
Bulan Unit Entry
Asep Joko Rio Muhai Total Rata2 113 menjadi 56 per Bulannya
Mar'18 500 19 13 13 11 56 14 Melebihi dari target yang telah
Apr'18 420 10 16 14 12 52 13
ditetapkan !!
Total 920 29 29 27 23 108 27
Rata2 460 15 15 14 12 54 14
Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
ASPEK SEBELUM IMPROVEMENT SESUDAH IMPROVEMENT

Jumlah Panel akibat Defect Binitk dan Bolong tinggi yaitu sebesar 113 Jumlah Panel akibat Defect Binitk dan Bolong menurun sebesar 56
QUALITY
panel perbulannya panel perbulannya
Loss Benefit akibat Panel Defect
= Rata2 Actual Defect x Rev Jasa per Panel
= 56 x Rp 609.600
= Rp 34.137.600 per bulan
= Rp 409.651.200 per tahun
Loss Benefit akibat Panel Defect
= Rata2 Actual Defect x Rev Jasa per Panel Save Benefit pertahun = Rp 826.617.600 - Rp 409.651.200
COST = 113 x Rp 609.600 = Rp 416.966.400
= Rp 68.884.800 per bulan
= Rp 826.617.600 per tahun Pengluaran Bahan untuk 1 Panel
= (Rp 96.000 + Rp 90.000 + Rp 163.000) : 5
= Rp 69.800

Benefit After Project

= Rp 24.928 x (113 – 56) = Rp 3.978.600 per Bulan
DELIVERY Unit Overtime sebesar 37% perbulannya Unit Overtime menurun menjadi 11% perbulannya

Banyak nya debu sebesar Lebih dari 2,5 mg/cm2 di area Stall Body
SAFETY
repair dapat mengganggu kesehatan dari Man Power
Jumlah debu pada area Stall Body Repair berkurang menjadi kurang
dari 1 mg/cm2. Man Power tidak terganggu karena debu pada Stall
Body repair menjadi sedikit

Semangat kerja Karu dan SA Meningkat karena Komplain dari

Semangat kerja Karu dan SA rendah karena banyak nya Komplain
Customer mengenaik Defect berkurang
mengenai Defect
MORAL Mekanik menjadi lebih Semangat dalam mengerjakan pekerjaan nya
Semangat kerja Mekanik rendah karena banyak debu mengganggu
karena tidak ada debu yang mengganggu lagi
saat bekerja
Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
STANDARISASI
Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8
RENCANA BERIKUTNYA

Panel OVERSPR Total Panel

Bulan Jml Panel BINTIK BOLONG BELANG MARK KOTOR RETAK HALUS MELER Jml Unit Good Jml Unit Rework
Good AY Defect
Des'17 1722,25 1534,5 67 13 72 20 16 17 5 11 221 271 130
Jan'18 2249 2020 64 20 33 20 5 39 5 39 225 309 159
Feb'18 1391,75 1141,75 52 15 36 55 7 25 4 23 217 199 123
Total 5363 4696,25 183 48 141 95 28 81 14 73 663 779 217
Rata2 1787,7 1565,4 61,0 16,0 47,0 31,7 9,3 27,0 4,7 24,3 221,0 259,7 72,3

Tim selanjutnya akan melakukan

Project Improvement untuk
menurunkan Defect Belang