Circuito de lavado de finos:

La fracción de 0.6-mm separada en el sistema del circuito de gruesos es

pasada a través de un sistema de cribas de deslamado o desenlodado
donde se separan las fracciones entre 0-0.5 mm (lamas) que después
serán tratados por el circuito de flotación.

Tanto a la salida de las cribas de gruesos como a la entrada de las cribas

deslamadoras se adiciona agua limpia en abundancia para separar las
partículas y facilitar la separación.

Las partículas de +0.5mm de las cribas deslamadoras se juntan y se

envían a un tanque en donde se mezclan a un sistema de ciclones en el
cual, mediante la acción de la fuerza centrífuga las partículas de mayor
densidad tienden a permanecer en el exterior de la corriente formada y
las de menor densidad permanecen en el centro lo que permite que
puedan descargarse las fracciones por los extremos del ciclón . Las
partículas de carbón (menor densidad) se desalojan por la parte posterior
del ciclón y se depositan a cribas desaguadoras de dos secciones
similares a las del circuito de gruesos.

Seguidamente el carbón lavado pasa a un sistema de centrífugas en la

cual se trata de eliminar al máximo el agua del carbón después se
transfiere a tolvas o patios de almacenamiento listo para embarcarse.

La fracción de mayor densidad que forma el estéril es desalojada por la

punta del ciclón, extremo opuesto al que sirve para desalojar el carbón y
se deposita en cribas desaguadoras de dos secciones cayendo
posteriormente a unirse con los deshechos del circuito de gruesos.

Flotación:

Las "Lamas" separadas en el circuito de finos son transportadas hacia un

decantador hidráulico que tiene como finalidad el asentamiento de
material para bombearse a las celdas de flotación pasando por cribas
curvas que separan las partículas mayores de 0.5mm

Antes de entrar a las celdas de flotación, se determina la densidad, con

el fin de estimar el grado de finura y la dosificación de los reactivos.
En la flotación se utilizan dos reactivos, el petróleo y el metil-isobutil-
carbonilo. El petróleo actúa como recolector de partículas de carbón y el
metil-isobutil-carbonilo como espumante para formar burbujas y elevar el
carbón a la superficie.

Las celdas de flotación son depósitos rectangulares de pisos de acero

que cuenten en su centro con un agitador de paletas, que mantiene en
suspensión las partículas de carbón permitiendo que sean atrapadas y
elevadas por las burbujas. El giro de las paletas establece un tiro
inducido de aire del exterior hacia el interior de la celda para la formación
de las burbujas. El agitador cuenta en un difusor que evita que las
burbujas salgan inmediatamente a la superficie permitiendo así un mayor
tiempo de contacto

Se cuenta con dos bancos de celdas; la espuma formada en la superficie

del primer banco es desalojada mediante "Molinetes" de paletas y
desemboca en el segundo banco para un relavado.

La alimentación a las celdas así como la circulación de las partículas

hundidas se hace por el fondo y el nivel del agua se mantiene mediante
un sistema de compuertas que tiene cada una en la superficie.

El material de desecho de los dos bancos se juntan y se envían a un

decantador químico.

El producto flotado en el segundo tajo mediante un "molinete" se

recolecta en un depósito de espumas que se bombea a un tanque que
alimentan a un sistema de filtros de disco giratorios, los filtros consisten
en un eje vertical al cual van unidos ocho secciones que forman un disco
siendo en total nueve discos forrados de material filtrante (lona) a la que
se adhiere el carbón. El eje consta de un cabezal que lo divide en dos
secciones una a través de la cual se hace succión y sirve para que la
carta se adhiera a los discos cuando se sumergen en ella. Por la
segunda sección se introduce aire a presión para despegar la torta de la
superficie del disco y que pueda ser desprendida posteriormente por
unos raspadores, además cuenta con un agitador en el fondo del
depósito del filtro para evitar asentamientos de la carga y tiene conectada
una tubería que conduce la carga al depósito de espumas cuando el filtro
se desborda.
El agua extraída durante la sección se envía a un depósito de aguas
filtradas que surte la línea que va del primer al segundo banco con el fin
de facilitar el transporte.

El carbón fino recuperado se deposita sobre la banda de carbón grueso

lavado que va a las tolvas o patios de almacenamiento listo para su
transporte hacia las plantas coquizadoras.

planta lavadora de carbon.

Se trata de reducir las cenizas que nos va a dar el producto en el proceso de combustión. Se abarata
así el coste del proceso industrial de eliminación de cenizas posterior a la combustión. Se deben
tener en cuenta características como tamaño, forma, elasticidad, conductividad, humidictividad,
densidad.
La densidad es la característica más importante en cuanto a la clasificación por tamaños.
Los procesos de lavado pueden ser en seco y en húmedo.
Seco: Se basan en las diferencias de densidad y fricción en seco. También en las diferencias de
elasticidad
Húmedo: Se basan en las diferencias de tamaño y forma. También en la densidad y fricción en
húmedo, así como en la humectabilidad y densidad.
Ventajes e inconvenientes de los lavados en seco y húmedo y otros aspectos en las fotocopias
El denominado proceso de flotación por espuma es el único proceso que vale para limpiar el carbón
fino. Consiste en mojar las partículas de carbón con busrbujas de espuma. Esta espuma va a
humedecer el carbón fino para de esta manera limpiarlo. El carbón fino flota con la espuma y las
impurezas se hunden. Esta masa de espuma con impurezas se pasa por un filtro para así volver a
obtener un carbón más puro.
Un proceso para la purificación del carbón abarca la formación de una solución de lixiviación acuosa
que contiene el ácido nítrico y hydrofluric. Las impurezas son quitadas entrando en contacto con el
carbón que tiene un tamaño de acoplamiento 8 no mayor que (serie de Tyler) con la solución de
lixiviación por un período de 15 a 120 minutos en una temperatura de 20.degree. a 100.degree. C.
Durante entrar en contacto con del carbón con la solución de lixiviación, un material gaseoso tal
como aire se puede burbujear therethrough para proporcionar el material adicional de la acción que
se mezcla y del oxidante. Después de eso, se quita la solución y el carbón lixiviado se lava con agua.

El proceso de lixiviación requiere de la preparación adecuada y responsable del área donde se va a

realizar la acción de lixiviar. Para ello, los trabajos de acondicionamiento velan por no generar
impactos negativos al ambiente y al mismo tiempo lograr que el proceso sea eficiente. Entre los
trabajos que se realizan, cabe mencionar los estudios previos de suelo, agua y aire, que brindan
información valiosa para el diseño y seguimiento del proceso.
Las áreas de terreno dedicadas a este proceso son lugares amplios y llanos sobre la que se coloca
una membrana impermeable (conocida como geomembrana) que aislará el suelo de todo el proceso
químico que se ejecutará arriba.
Además, en toda el área se acondiciona:
 un sistema de cañerías distribuidas homogéneamente que se utilizan para transportar y rociar la
sustancia lixiviante sobre el mineral.
 Un sistema de tuberías (sistema de drenaje) especiales que recogen las soluciones que se irán
filtrando a través del material apilado durante el proceso.
2
Complementariamente se construye una poza (cercana a la zona de lixiviación) en la que se
acumulan los líquidos que se obtengan de la lixiviación que luego deben ser tratados para lograr la
recuperación final del material fino que se encuentran atrapados en ellos. Descripción del proceso
1. La preparación del material.
El material extraído de un yacimiento para su lixiviación inicia su camino de preparación con su
fragmentación (chancado y molienda) para obtener dimensiones mucho más pequeñas de lo que
antes eran grandes pedazos de rocas (el tamaño final puede alcanzar hasta un tamaño de 30
micras1), con el objeto de que el proceso de separación del mineral valioso sea más eficiente y
rápido.
2. El transporte de material a la zona de lixiviación
Luego del chancado y molienda, el material debe ser llevado y dispuesto adecuadamente sobre el
área de lixiviación. Por lo general las operaciones mineras usan para ello volquetes gigantes, aunque
en algunos casos se realiza este trabajo mediante fajas transportadoras.
3. Formando pilas
Para el adecuado proceso, es necesario que el material molido sea acumulado sobre la membrana
impermeable en montículos (pilas) de varias toneladas, formando columnas de ellos de manera
ordenada.
4. Bañado o Riego
Una vez completadas las pilas de acuerdo a la capacidad de la membrana, se aplica en repetidas
oportunidades y lentamente, a modo de riego por goteo o aspersores, una solución especial sobre la
superficie del material. Lo solución es la mezcla de químicos disueltos en agua, los cuales varían
dependiendo del material que se este trabajando y los productos a obtener (oro, cobre, etc.). La
solución líquida tiene la propiedad de disolver el mineral y de esa manera fluir con el líquido hacia
el sistema de drenaje. Estos líquidos son transportados mediante las tuberías instaladas hacia una
poza.
5. Almacenaje y recuperación
Como se dijo líneas arriba, la sustancia obtenida del proceso de riego es transportada hacia pozas
construidas y acondicionadas para almacenarlas en tanto se programe su ingreso a la siguiente
etapa del proceso (recuperación y concentración). Cabe indicar que al igual que se recupera mineral
valioso de la sustancia obtenida, se recupera también el agua involucrada en ella, la misma que se
reutiliza en los siguientes procesos de lixiviación, buscando hacer un uso más eficiente de este
recursos. De igual forma, el área donde se realiza la lixiviación, es recuperada luego de unos años de
uso. Así se procede a restituir la vegetación propia de la zona, cuidando y monitoreando su
desempeño. Procesos posteriores Las soluciones líquidas (lixiviadas) pasan por otros procesos para
que se separe el líquido de los minerales valiosos.
En principio se busca eliminar las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas y que no
tienen valor. Posteriormente, la solución enriquecida (la que tiene minerales valiosos) debe pasar
por a la etapa de recuperación y concentración, para lo que se usa procesos de precipitación,
extracción por solventes–electro obtención (SX-EW)2, entre otros, dependiendo nuevamente del
metal sólido que se quiera obtener. Finalmente…Este proceso, confirma que el sector minero hace
uso de alta tecnología, requiere de un estricto diseño y planificación de acciones en su camino de
alcanzar la eficiencia y rentabilidad, cuidando el ambiente.
http://homeworksingenieria.blogspot.com.co/2010/02/planta-lavadora-de-carbon.html