RESUMEN
En estos procesos de deshidratación de gas natural es muy importante extraer los valores
de agua que se encuentran en el gas debido a que los mismos puedan producir
taponamiento de válvulas, taponamiento de equipos y taponamientos de líneas de gas,
impidiendo que un proceso de deshidratación sea optimo y eficaz.
Ambos métodos son muy importantes para la deshidratación de gas natural pero se debe
tomar en cuenta la cantidad de vapor de agua a extraerse encada proceso, ya que deben
tomarse en cuenta calidad de gas natural, calidad de vapores de agua, costos y
mantenimientos de equipos.
1. OBJETIVO
Prevenir la formación de hidratos.
Cumplir con los requerimientos del gasoducto.
Prevenir la corrosión.
2. INTRODUCCIÓN
El gas natural generalmente contiene agua, en estado líquido y/o vapor procedente de la
fuente y/o del endulzamiento con una solución acuosa. El contenido de agua en el gas
debe ser reducido y controlado para asegurar un procesamiento y transporte seguro. Las
principales razones para eliminar el agua del gas natural son:
Todo gas natural de producción está totalmente saturado con agua en su fase de vapor,
porque proviene de un yacimiento saturado (en equilibrio) con agua. Además
generalmente el gas contiene CO2 y H2S que se remueven con soluciones acuosas tales
como aminas, carbonato de potasio, etc., que saturan el gas con agua. A fin de remover la
mayor cantidad de agua, es necesario deshidratar el gas por las siguientes razones:
a) Evitar formación de hidratos.
b) Cumplir con especificaciones como gas de venta.
c) Minimizar corrosión.
d) El gas natural en las condiciones adecuadas puede combinarse con el agua libre
para formar hidratos sólidos que pueden taponar válvulas, accesorios o incluso
tuberías.
e) El agua puede condensar en la tubería, causando flujo tapón y posible erosión y
corrosión.
f) El vapor de agua aumenta el volumen y disminuye el contenido energético del gas.
g) Los transportistas y vendedores de gas deben lograr especificaciones con un
máximo contenido de agua de 7 lb por millón de pies cúbicos (112 kg por millón
de m3).
estratégicas eliminan la mayoría del agua libre arrastrada por el gas desde el pozo.
Sin embargo, la remoción del vapor de agua que existe en solución en el gas natural
requiere un tratamiento más complejo. Este tratamiento consiste en la
“deshidratación” del gas natural, la cual se logra reduciendo la temperatura de punto de
rocío de agua del gas.
Existen muchos métodos para deshidratar el gas natural. Los más comunes son la
deshidratación por líquidos desecantes (glicoles), la deshidratación por sólidos desecantes
y deshidratación por refrigeración. Los dos primeros métodos utilizan la transferencia de
Adsorción: con un lecho de material sólido de estructura porosa por el cual se hace
circular la corriente de gas.
El contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede determinar bien sea en
forma manual o usando un programa de computador para simulación de procesos. El
método manual que más frecuentemente se usa en la industria del gas natural es el uso
de la carta de contenido de agua de Mcketta y Wehe, que corresponde a la (Fig. 3-1) Fig.
20-3 del GPSA. Sin embargo, esta carta publicada en 1958 con base en los datos
experimentales disponibles por ese tiempo, está limitada a gases dulces y no debe ser
usada para composiciones de gases agrios mayores de 5% mol (H2S y/o CO2).
Tanto el H2S como el CO2 contienen más agua a saturación que el metano o mezclas de
gas natural dulce, particularmente a presiones por encima de 700 psia a temperatura
ambiente; por lo tanto, a presiones por encuna de 700 psia, se debe hacer corrección por
H2S y CO2. Estas correcciones son significativamente más necesarias a más altas
concentraciones y presiones.
Para la carta de la Fig. 3-1 (Fig. 20-3 del GPSA) la corrección por gravedad de gas no debe
usarse cuando hay presencia de H2S y CO2, y por el efecto de ciertos hidrocarburos no
siempre es adecuada, especialmente en la predicción de contenido de agua a presiones
por encima de 1,500 psia (105,5 kg/cm2). La línea para formación de hidratos es
aproximada y no debe usarse para predecir condiciones de formación de hidratos.
El GPSA tiene dos métodos simples para determinar el contenido de agua de gases agrios.
Sin embargo, el primer método que consiste en un promedio aditivo de la fracción mol
correspondiente a los contenidos de agua en los constituyentes dulce y agrio, no es
consistente y por lo tanto es inseguro. Se aplica a mezclas gaseosas con un contenido de
gas ácido por debajo de 40%, mediante el uso de la siguiente ecuación y las Figs. 20-3, 20-
8 y 20-9 del GPSA.
El segundo método del GPSA que se basa en el uso de las Figs. 20-10 y 20-11 es más
seguro (Fig. 3-3(a) y Fig. 3-3(b)), pero tiene una aplicación limitada a 6,000 psia (421,84
kg/cm2) y requiere interpolación para determinada presión entre las dadas en las cartas.
Con gases que tienen CO2, el CO2 debe ser convertido a una concentración "equivalente"
de H2S. Para propósitos de este método, se as une que el CO2 contribuye con el 75% del
agua en la mezcla gaseosa, sobre una base molar como H2S.
Los siguientes ejemplos del GPSA sirven para ilustrar el uso de las figuras y los métodos
anteriormente descritos.
4.1. Medición del Contenido dé Agua
El hidrato es un sólido complejo cristalino estable, con apariencia de hielo pero posee una
estructura diferente. Se forma en sistemas de gas o de líquidos recuperados del gas
natural (NGL), cuando el gas o el líquido está en o por debajo del punto de rocío del agua,
normalmente cuando hay presencia de agua líquida sin embargo; no necesariamente
tiene que darse esta condición, pues una vez que el gas este saturado, el agua libre puede
pasar directamente de vapor a sólido sin formar líquido. La temperatura de formación de
hidrato a una presión dada depende de la composición del gas.
Tradicionalmente se han reconocido dos estructuras cristalinas para los hidratos que se
forman con el gas natural llamadas simplemente Estructura I y II; en las cuales las
moléculas de agua forman el enrejado, y los hidrocarburos, el N2, CO2, y H2S ocupan las
cavidades. Las moléculas más pequeñas (CH4, C2H6, CO2 y H2S) estabilizan formando un
cuerpo cúbico centrado llamado Estructura I, y las moléculas más grandes (C 3H8, i-C4H10, n-
C4H10) forman un enrejado tipo diamante llamado Estructura II.
Las moléculas más grandes que el n-C4H10 no forman hidratos de Estructuras I y II; sin
embargo, estudios recientes indican que algunas isoparafinas y cicloalcanos más grandes
que el pentano forman hidratos de Estructura H.
El contenido de agua de un gas en equilibrio con un hidrato, será menor que en equilibrio
con un líquido metaestable. Esto se conoce como la zona de advertencia “Warning” en la
Fig. 20-3 del GPSA. (zona de líneas punteadas).
Durante esta transición (período de formación del hidrato), el agua líquida presente se
denomina liquido metaestable.
Agua metaestable es agua líquida la cual, en equilibrio existirá como un hidrato. En la Fig.
20-13 del GPSA se muestra el contenido de agua de un gas en equilibrio con el hidrato y se
compara con el contenido de agua metaestable.
5.2. ABSORBENTES
1. MEG (Monoetilen glicol): alto equilibrio de vapor con el gas por lo que tiende a
perderse en la fase gaseosa del contactor. Se utiliza como inhibidor de hidratos donde se
pueden recuperar del gas mediante separación a temperaturas inferiores a 10 ºC.
3. TEG (Trietilen glicol): el más común. Se reconcentra entre 170-200 ºC en alta pureza.
Si la temperatura del contactor supera los 50 ºC, existe una tendencia a altas pérdidas de
vapor. Pueden lograrse disminuciones en el punto de rocío mayores a 80 ºC con gas
de stipping.
4. TREG (Tetraetilen glicol): más caro que el TEG pero con menores pérdidas a
temperaturas de contactor más altas. Se reconcentra entre 200-220ºC.
El TEG es por lejos el líquido desecante más común utilizado en la deshidratación del gas
natural. Sus ventajas son:
• Tiene una temperatura inicial de descomposición teórica de 207 ºC, mientras que
el DEG de sólo 164 ºC.
• Sus pérdidas por vaporización son menores que las del MEG o DEG. Por lo tanto, el TEG
puede ser regenerado fácilmente a altas concentraciones necesarias para alcanzar las
especificaciones de punto de rocío de agua de los gasoductos.
Como muestra la Figura 9-3, el gas natural húmedo entra primero a un separador para
removerle los hidrocarburos líquidos. Luego el gas fluye hacia el absorbedor
(contactor) donde se contacta mediante contracorriente y se seca con TEG. El TEG
también absorbe compuestos orgánicos volátiles que vaporizan con el agua en el
reboiler. El gas natural seco que sale del absorbedor pasa directo a un intercambiador de
calor gas/glicol y luego a la tubería de transporte. El glicol húmero o “rico” que sale del
absorbedor pasa por los tubos del acumulador donde se precaliente con el glicol
seco caliente. Luego del intercambio de calor glicol/glicol, el glicol rico entra a la
columna de stripping y fluye a través del lecho empacado hacia el reboiler. El vapor
generado en el reboiler despoja el agua absorbida y los compuestos orgánicos volátiles
del glicol a media que sube por el lecho. El vapor de agua y el gas natural desorbidos
se ventean por la cabeza del stripper. El glicol seco regenerado que está caliente sale
del reboiler hacia el acumulador donde se enfría debido al intercambio con el glicol
rico que retorna, luego se bombea hacia el intercambiador de calor glicol/gas y se
retorna al tope del absorbedor.
5.4. Proceso De Deshidratación Con Glicol
El glicol más comúnmente usado para deshidratación del gas natural es el trietilen glicol
(TEG) con el cual se pueden alcanzar contenidos de agua de 4 lb/MMscf que no son
posibles con otros glicoles.
Los otros glicoles que pueden usarse son el dietilen glicol (DEG) con el cual se puede llegar
a un contenido de agua de 7 lb/MMscf y el tetraetilen glicol (TREG).
Siguiendo el flujo de proceso del esquema de la unidad de deshidratación con glicol que se
muestra en la Fig. 3-20, puede observarse que el gas húmedo que llega a la unidad pasa
por un separador que comúnmente está integrado al fondo de la torre contactora o
absorbedora, y entra por el plato de fondo.
Por el fondo de la absorbedora sale una mezcla agua - glicol rico que pasa por el serpentín
condensador de reflujo y va al tanque "flash", en el cual se separa la mayor parte del gas
disuelto.
La mezcla acuosa de glicol pasa por el intercambiador de calor glicol rico - glicol pobre y va
a la torre regeneradora en la cual, el agua absorbida se destila del glicol por aplicación de
calor, a presión muy cercana a la atmosférica.
El glicol pobre regenerado fluye a través del intercambiador de calor glicol rico –glicol
pobre y se recicla con bomba a la torre absorbedora, mediante enfriamiento previo.
En este capítulo se manejaran las diferentes tecnologías usadas para el fin de deshidratar
el gas, al igual que sus respectivos equipos.
Fig. 3-20 Diagrama de flujo de proceso
Unidad de deshidratación con glicol
Una buena práctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun si la unidad de
deshidratación está cerca al separador de producción. Se busca poder separar cantidades
grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos, químicos de tratamientos o inhibidores de
corrosión, a fin de evitar su paso a la absorbedora o contactara, pues aun pequeñas
cantidades de estos materiales, causan pérdidas excesivas de glicol debido a la formación
de espuma, reducen la eficiencia e incrementan el mantenimiento.
Absorbedora
Es una vasija que puede ser de platos de burbujeo, de válvulas o con empaque que
promueve el proceso de absorción de agua del gas natural en una solución de glicol.
Tambor Flash
En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solución de glicol
rico y se envía a gas combustible. La presión de operación debe ser lo suficientemente
baja para promover la separación del gas, pero a la vez lo suficientemente alta para que
pueda entrar al sistema de gas combustible.
El Rehervidor tiene que ser diseñado para suministrar el calor adecuado para elevar la
temperatura del glicol rico al nivel requerido para su regeneración. La temperatura del
TEG no debe ser superior a 400 °F para evitar su descomposición.
Bomba De Glicol
Esta bomba circula el glicol a través de los equipos. Puede ser manejada por motor
eléctrico o con gas a alta presión. Si se bombea glicol en exceso, no se alcanza la
temperatura requerida de regeneración en el rehervidor.
Pérdidas De Glicol
Un nivel aceptable de pérdidas está en el orden de 0.1 gal/MMscf de gas tratado, lo cual
es equivalente a menos de 1 lb de glicol por MMscf.
Aspectos Ambientales
En el proceso de regeneración del glicol rico a glicol pobre, el agua que ha sido absorbida
en la contactora se libera en la regeneradora y se ventea a la atmósfera.
Esta figura puede usarse para estimar la concentración requerida de TEG para una
aplicación particular, o la depresión teórica del punto de rocío para una temperatura dada
y determinada concentración de TEG.
Valores de punto de rocío reales de salida dependen de la rata de circulación de TEG y del
número de etapas de equilibrio. Los datos de la Fig. 20-54 son relativamente insensibles a
la presión y dicha figura puede usarse hasta 1,500 psia con pequeño error.
VENTAJAS:
Simple
Probada
Bajo capex
Bajo opex
Cumple espec. Transporte
DESVENTAJAS:
Los deshidratadores sólidos son típicamente más efectivos que los deshidratadores con
glicoles, ya que pueden secar un gas hasta menos de 0,1 ppmV (0,05 lb/106 pie3). Sin
embargo, para reducir el tamaño de los deshidratadores sólidos, suele utilizarse una
unidad de deshidratación por glicol para remover el grueso de agua. La unidad de glicol
puede reducir el contenido de agua hasta alrededor de 60 ppmV.
• Tiene mayor capacidad de agua, puede absorber más del 45% de su peso en agua.
Los tamices moleculares son alumino silicatos de metales alcalinos que comprenden una
red tridimensional interconectada de sílice y alúmina tetraédricos. La estructura es una
arreglo de cavidades conectadas por poros uniformes con diámetros que van desde 3 a 10
ºA. Sus características son:
• Requiere temperaturas más altas de regeneración, por lo tanto tienen mayor costo
operativo.
Hay varios tipos de alúmina disponibles para uso como desecante sólido. La alúmina
activada es una forma natural o fabricada del óxido de aluminio que se activa por
calentamiento. Se utiliza ampliamente en la deshidratación de gas y líquidos y si se aplica
apropiadamente pueden producir puntos de rocío por debajo de -106 ºC. Se
requiere menos calor para regenerar alúmina que los tamices moleculares, y las
temperaturas de regeneración son menores. Sin embargo, los tamices moleculares dan
menores puntos de rocío de agua.
Debe notarse que ningún desecante es perfecto o el mejor para todas las
aplicaciones. En algunas aplicaciones la elección del desecante está determinada
principalmente por razones económicas. Otras veces las condiciones del proceso
controlan la elección del desecante.
En el ciclo de secado del gas, el gas de entrada húmedo pasa primero a través de un
separador donde se eliminan los líquidos libres, la niebla arrastrada, y las partículas
sólidas.
Esta es una parte importante del sistema porque los líquidos libres pueden hacer que el
sistema colapse. Esto lleva a una mayor caída de presión y a la formación de
canales, disminuyendo el rendimiento global de la unidad. Si la unidad de adsorción
está aguas debajo de una unidad de aminas, de una unidad de glicol, o de compresores, se
requiere un filtro separador.
Además del uso de un separador para maximizar la eliminación de gotas de agua, puede
utilizarse una capa de protección (igual al 10-20% del volumen del lecho) de un
adsorbente estabilizador de agua especializado, que se coloca por sobre el lecho
adsorbedor principal.
En el ciclo de adsorción, el gas húmedo de entrada generalmente fluye desde arriba hacia
debajo de la torre. En cualquier momento dado, al menos una de las torres estará
adsorbiendo mientras que las otras estarán en proceso de calentamiento o enfriamiento
para regenerar el desecante. Cuando una torre se cambia al ciclo de regeneración, algo de
gas seco se calienta hasta temperaturas entre 230-315 ºC en un calentador de
alta temperatura y se envía hacia la torre para eliminar el agua adsorbida
anteriormente. A medida que la temperatura dentro de la torre aumenta, el agua
capturada dentro de los poros del desecante se transforma en vapor y se absorbe por el
gas natural. Este gas sale por encima de la torre y se enfría mediante el enfriador del gas
de regeneración. Cuando el gas se enfría el nivel de saturación del vapor de agua
baja significativamente y el agua condensa. El agua se separa en el separador de
gas de regeneración y el gas de regeneración saturado y frío se recicla para ser
deshidratado.
Una vez que el lecho está “seco”, es necesario hacer circular gas frío a través de la torre
para retornarla a temperaturas de operación normal (entre 38 y 50 ºC) antes de
ponerla en servicio. El gas de enfriamiento puede ser tanto gas húmedo como gas que ya
ha sido deshidratado. Si se utiliza gas húmedo, debe deshidratarse antes de ser utilizado
como gas de enfriamiento.
BIBLIOGRAFÍA
• MOKHATAB, S., POE, W.A., SPEIGHT, J.G. Handbook of Natural Gas Transmission
and Processing. Burlington, MA (USA), Gulf Professional Publishing, 2006. 636 p.
• BEGGS, H.D. Gas Production Operations. Tulsa, Oklahoma (USA), Oil & Gas
Consultants International, Inc., 1984. 287 p.