Pirólisis de residuos industriales de curtido rico en cromo y utilización de

desechos carbonizados en procesos metalúrgicos.

Abstracto

La pirólisis es la degradación térmica del material orgánico en una atmósfera de oxígeno libre
de oxígeno o muy pobre.

Este estudio evalúa el uso de la pirólisis para la conversión de residuos de cuero de los
procesos de curtido de cromo en Residuos de cuero carbonizado (CLR), y la utilización de CLR
en procesos metalúrgicos a través de la producción de pellets de mineral de hierro. CLR fue
utilizado para reemplazar el carbón mineral en proporciones del 10% y 25% en contenido fijo
de carbono en las mezclas para la preparación de pellets. Conversiones experimentales se
realizaron en una planta de pirólisis a escala piloto y un reactor de peletización del tipo "rejilla
de olla". Los los resultados demostraron la viabilidad técnica de utilizar el producto de carbón
de origen animal como fuente de energía, con recuperación de hasta 76.47% de cromo
contenido en CLR en la producción final de hierro pellets de mineral. Los pellets con un 25% de
reemplazo de carbón fijo en el carbón mostraron una compresión mejorada resistencia, con un
valor promedio de 344 kgf de pellet? 1, en comparación con 300 kgf pellet? 1 para estándar
producido pellets

1. Introducción

Brasil tiene la manada comercial de ganado más grande del mundo, estimada a más de 200
millones de cabezas. De la producción mundial de 308.62 millones de pieles de ganado en
2009, se originaron aproximadamente 38.5 millones en Brasil. En 2010, la producción del país
alcanzó los 40 millones pieles de ganado, de las cuales 13,59 millones fueron para consumo
interno y el resto para exportar a más de 80 países. El industrial sector de curtido de cuero en
Brasil tiene más de 800 empresas activas. Estos operan en diversas condiciones que van desde
la pequeña familia empresas, varios grupos medianos y grandes de tenerías, incluidos

el mayor grupo industrial de tenerías en el escenario mundial(ABQTIC, 2011).

La investigación llevada a cabo por Godinho (2006) mostró que aproximadamente

195,000 toneladas de desechos sólidos se generaron en 2005 en Brasil por las industrias de
curtido de cromo, y la mayoría de ellos fueron inadecuadamente desechado, por ejemplo, en
sitios de eliminación no controlados, con el riesgo potencial de contaminación ambiental de la
acuíferos subterráneos (OLIVEIRA et al., 2007). Lo más significativo el riesgo en la eliminación
final de estos residuos es la conversión potencial de los compuestos de cromo (III) en cromo
(VI), que plantea significativamente mayor toxicidad. El arsénico y el cromo hexavalente se han
considerado importantes contaminantes prioritarios en todo el mundo debido a varios
problemas de salud derivados de la contaminación del agua subterránea. Debido a su alto
contenido de cromo, los desechos de curtiembres de cuero se determinan como residuos
peligrosos de acuerdo con NBR ISO 10004 (ABNT, 2004), y esta clasificación ha forzado
industrias, reguladores ambientales e investigaciones para buscar soluciones para la gestión, el
tratamiento y la eliminación final de estos desechos. De acuerdo con las regulaciones de la
EPA, este tipo de desperdicio no alistado en las listas de desechos peligrosos, pero se
considerará como un residuo peligroso si la concentración de cromo en el lixiviado extracto
excede 5.0 mg / L.Pirólisis de desechos de cuero de industrias de curtido de cromo ha sido
investigado por varios autores para diferentes objetivos, las principales condiciones de proceso
investigadas son la atmósfera del reactor y temperaturas de proceso.

Font et al. (1999) evaluaron la formación de compuestos orgánicos en las corrientes gaseosas
resultantes del proceso en diferentes temperaturas, concluyendo que el gas más significativo
la formación ocurre dentro del rango de temperatura de 650-750 C. Caballero et al. (1998)
llevaron a cabo un estudio de la cinética de la proceso que implica la descomposición térmica
de los residuos de cuero sometido a pirólisis con diferentes proporciones de oxígeno en la
atmósfera del reactor. La introducción de oxígeno en el proceso permitió la oxidación y la
combustión del carbonizado material, mejorando la pérdida de masa de la fase sólida Yilmaz et
al. (2007) investigaron la pirólisis de tres diferentes tipos de residuos de cuero para la
producción de carbón activado en una rango de temperatura de 450-600 C en una atmósfera
de nitrógeno gas (N2), lo que acredita que esta es una ruta de conversión viable.

Oliveira et al. (2008) utilizaron residuos de cuero "azul húmedo"

a la pirólisis en una atmósfera controlada con flujo de N2, habiendo enviado

el producto carbonizado a una corriente de CO2 para activar el carbón,

con resultados satisfactorios. Comparando la pérdida de peso del cromo

residuos con los restos de cuero sin cromo en el

proceso de pirólisis, los autores encontraron que el cromo actúa como un catalizador

para las reacciones de pirólisis entre 300 C y 400 C, mejorando

la pérdida de masa dentro de este rango de temperatura.

La pirólisis de los residuos de cuero se ha estudiado centrándose en

la recuperación de cromo y la obtención de bio-aceite como subproducto.

Marcilla et al. (2011) estudiaron la influencia de varios tipos de productos

de tenerías en la formación de compuestos orgánicos volátiles

durante el proceso de pirólisis rápida, como carbonilo aromático y alcoholes

que contiene el grupo funcional hidroxilo. Concluyeron

que pueden ocurrir variaciones significativas dependiendo del tipo de bronceado

agente empleado.

Marcilla et al. (2012) informaron que la información relacionada con el

el proceso de pirolisis de los residuos de cuero es escaso, citando a Muralidhara

et al. (1982), Caballero et al. (1998), Font et al. (1999), Yilmaz

et al. (2007) y Oliveira et al. (2008) como las únicas cinco referencias pertinentes

que han sido encontrados Sus estudios mostraron rendimientos masivos de

productos obtenidos de la pirólisis de residuos de curtido de cromo en

temperaturas que varían de 450 C a 550 C, que corresponden a

25% de líquidos gaseosos, 44% de líquido condensable y 30% de productos sólidos.

Estudios realizados por Soares et al. (2007) indican que el

aplicación de pirólisis a residuos de cuero curtido al cromo genera

un producto carbonizado con potencial para el desplazamiento parcial

de carbono fósil en procesos metalúrgicos, como hornos

para la producción de aleaciones metálicas. Sin embargo, entre la literatura

investigado, sin intento de utilizar CLR como agente reductor térmico

- debido a su contenido de carbono - y se encontró una fuente de cromo.

El presente estudio investiga la posible utilización de carbonizado

productos obtenidos de la pirólisis de cromo curtido

residuos de cuero en proceso de peletización como alternativa tecnológica

ruta. La incorporación de cromo en el producto metalúrgico

se evalúa, con el carbón sirviendo como un agente reductor térmico.

La viabilidad tecnológica y ambiental de la ruta alternativa se evaluó mediante el estudio del

carbono fijo total, cromo,

valor calorífico bruto, valor calorífico neto, cenizas, material volátil

gravedad específica y granulometría del producto carbonizado

obtenido a partir de la pirólisis de los residuos de cuero. En otro

fase, pellets producidos con la sustitución parcial de carbón por carbonizado

producto en diferentes proporciones fueron evaluados evaluando

su resistencia mecánica y el contenido de fósforo, que

es el principal contaminante químico en los procesos metalúrgicos para

producción de acero.
2. Materiales y métodos

Los procedimientos metodológicos se estructuraron en etapas, según

al diagrama de flujo que se muestra en la figura 1, con el fin de investigar todas las

aspectos de la ruta industrial alternativa.

2.1. Encuestas de campo y muestreo

El primer paso consistió en visitas de campo y encuestas realizadas en

unidades industriales de procesamiento de pieles de ganado. Los desechos elegidos para el

se generaron investigaciones en las máquinas para el ajuste del espesor

de las pieles curtidas con cromo, ya que este es el residuo generado

en cantidades mayores en las diversas etapas del proceso industrial

de curtido y teñido de pieles. Se recogieron muestras de residuos generados en las máquinas

de ajuste de espesor del cuero "azul mojado"

en dos unidades industriales de procesamiento de la piel, al azar, 80 kg en

cada fábrica

Para la caracterización de residuos y la estimación de la tasa de

recuperación de cromo, análisis de las concentraciones de trivalente

cromo, cromo hexavalente y cromo total, así como

determinación de la humedad se realizaron. Los métodos usados en

el análisis se basa en los métodos estándar para el examen

de agua y aguas residuales, método 3050B y 3060A (APHA, 2012).

Las muestras fueron recolectadas y enviadas para análisis de laboratorio, adecuadamente

embalado y transportado de acuerdo con el laboratorio específico

directrices sobre los requisitos de los estándares de calidad.

2.2. Pirólisis de los residuos

En el segundo paso, se utilizó un aparato experimental (figura 2),

que consiste en una planta de pirólisis en escala piloto con una capacidad nominal

de 200 l por ciclo. El residuo se cargó manualmente en el

reactor. El reactor que contiene los desechos intercambia calor con

gases de combustión de un horno, donde la biomasa (astillas de madera) se utiliza como

combustible. Los productos gaseosos formados en el reactor de pirólisis son enviados

a la zona de llama del horno para someterse a la combustión

y contribuir a las necesidades térmicas.

Se recogieron dos lotes de residuos de cuero curtido al cromo,

con una masa total de 160 kg. Después de mezclar y acuartelar una

muestra mixta de los dos lotes fueron alimentados al reactor,

cargado con 33.8 kg de la muestra de desecho. Un sensor de temperatura

se colocó en la parte inferior del reactor, y los registros se toman de forma continua.

El punto final de la operación del horno estaba dirigido a un

nivel entre 380 C y 440 C, se mantuvo la calefacción para mantener esto

la temperatura máxima, y el proceso cesó cuando se evidenció

que la evolución del gas del reactor ha terminado. Esto era

comprobado al encender de vez en cuando una pequeña llama piloto ardiendo

una corriente lateral de los gases que salen del reactor, y cuando el

ya no se podía observar la llama piloto, esto fue considerado

como la indicación de que el proceso de carbonización ha llegado a un

fin. El proceso de pirólisis duró 8 horas y 30 minutos. Después de este

el combustor fue apagado, la descarga del reactor

ocurrieron solo después de que el material carbonizado final se enfrió hasta

debajo de 50 C, evitando cualquier riesgo de ignición, de acuerdo con la Sección 2.4.,

Aparatos experimentales y condiciones de operación.

Las partes principales del aparato se muestran en la Fig. 2. El Carbonizado

Residuo de cuero (CLR) obtenido fue pesado y traído

al laboratorio para someterse a análisis químico. Una muestra sufrió

el análisis inmediato para determinar el carbono fijo y

contenido de materiales volátiles (materiales que se volatilizan a temperaturas

por encima de 600 C) y ceniza, se utilizó otra muestra para la red

valor calorífico (VCN) y valor calorífico bruto (VCG) y un tercio

uno para el cromo total. Los resultados de estos parámetros de

los residuos carbonizados se compararon con los valores típicos de

carbones comúnmente utilizados en procesos metalúrgicos para la granulación de mineral de

hierro.

El análisis de los elementos siguió a la ASTM E

1019 (1994) y las normas ASTM E 363 (2003). Tamaño de partícula

la distribución también se midió de acuerdo con los procedimientos estándar

utilizado en la unidad industrial para evaluar varios tipos de carbón mineral

lo que permite comparar el carbón con el Residuo de cuero carbonizado

(CLR) El material se sometió a un tamizado en húmedo con tamices de

100 # (150 lm), 200 # (74 lm) y 325 # (44 lm), cada fracción

pesados en equilibrio analítico.

2.3. Ensayos sobre producción de pélets metalúrgicos

El tercer paso consistió en probar el uso de desechos carbonizados

en un horno '' parrilla de olla '' a escala piloto para la producción de mineral de hierro

pellets, desplazando en diferentes proporciones los finos de carbón que son

convencionalmente mezclado con los finos de mineral de hierro para formar la materia prima
pellets sometidos al tratamiento térmico. Las ejecuciones de prueba se realizaron

siguiendo las prácticas comúnmente empleadas en la escala de laboratorio

prueba estándar de ensayos de peletización, lo que permite la comparación con

resultados obtenidos en las pruebas de control de calidad llevadas a cabo por la granulación

plantas. Estas pruebas se logran mezclando finos de mineral de hierro

con los aditivos, entre ellos los finos de carbón, y el calentamiento hasta las temperaturas

por encima de 1300 C bajo condiciones controladas en el "pote"

rejilla "horno.

Tres relaciones de reemplazo de carbón por Residuo de cuero carbonizado

fueron probados, variando las proporciones de 0% a 25% de reemplazo

de carbón, calculado sobre una base fija de carbono desplazada. En todos los ensayos

la misma proporción de 1% de peso se usó para el carbono fijo general

Además para la preparación de los pellets crudos. En otras palabras, todo

pellets probados se prepararon mezclando 1% de carbono fijo a la

finos de mineral de hierro, pero este carbón fijo se añadió en forma de carbón solamente

(0% biochar, que es la prueba de referencia), o con el desplazamiento de

10% del carbón por biochar (en términos de carbono fijo) en un ensayo,

y 25% en la otra prueba. Los gránulos de crudo así preparados

sometido a tratamiento térmico en el horno de rejilla de olla al mismo

condición.

Se determinaron los contenidos de cromo de los gránulos quemados,

y del aumento de las concentraciones de cromo observadas en los pellets

de mineral de hierro, el porcentaje de recuperación del cromo contenido

en los desechos carbonizados en el proceso de peletización, o

"Mutatis mutandis", las pérdidas de cromo durante la granulación

proceso fueron evaluados.

La alimentación de pellets (materia prima de mineral de hierro) utilizada en las pruebas fue

tomado de la operación común de una producción industrial de pellets

unidad. Las pruebas de peletización se realizaron con aproximadamente 140 kg de inicial

mezcla, con humedad por debajo del 10%, los pellets finales quemados

fueron probados para resistencia a la compresión y composición química.

La Tabla 1 muestra los porcentajes de reemplazo en diferentes pruebas. los

los valores están indicando el porcentaje de la masa de carbono fija utilizada

en la preparación de pellets crudos que era de carbón mineral y

de Residuos de cuero carbonizado. En todas las pruebas, los gránulos fueron preparados

agregando la misma cantidad de carbono fijo (1% de peso) a

preparar los pellets crudos.

Los ensayos experimentales siguieron la misma secuencia:

Selección y preparación de las materias primas que se utilizarán en el

prueba.

Molienda de alimentación de pellets y materia prima de carbono por separado.

Caracterización física y química del carbón mineral.

El logro de la humedad adecuada antes de entrar en térmica

paso.

Dosificación de mezclas específicas y producción de pellets crudos en

disco piloto

Caracterización de pellets crudos y sus mezclas.

Quema los gránulos en el horno '' parrilla de olla ''.

Análisis químico de pellets quemados.

Pruebas para caracterizar las propiedades físicas y metalúrgicas

de los pellets quemados.

Porcentajes de reemplazo de carbono en ensayos de producción de pélets.

Muestra % - C de carbón mineral % - C de CLR

1 100 0

2 90 10

3 75 25

Caracterización micro estructural de pellets producidos usando

microscopia óptica.

La etapa relacionada con la dosificación y preparación de mezclas de

la alimentación de pellets y las entradas con los carbones se realizó utilizando un carbono

mezclador rotativo mecánico de acero Después de la preparación de las mezclas,

el material fue transferido por un alimentador mecánico al

disco de peletización, donde los pellets se formaron en la rotación

movimiento del disco durante un período de crecimiento que va de 20 a

30 minutos, dependiendo del tipo de mezcla producida. Los pellets crudos

en el tamaño adecuado una vez formados se separan de los pellets

en la fase de crecimiento por un raspador posicionado en el centro de

el disco. La humedad de los gránulos estaba determinada por la masa

diferencia después de secar a 103 C hasta peso constante.

Los tres pellets crudos diferentes se trataron térmicamente en una olla

rejilla "horno, como se muestra en la Fig. 3. El horno consta de un piloto

máquina diseñada para simular el ciclo térmico en la industria

proceso de quemado de pellets crudos. Los principales componentes son: a cámara de

combustión (G) que genera gases de escape calientes para calefacción

los gránulos, un molde de rejilla (H) donde los gránulos brutos se colocan dentro de un

cámara donde los medios portadores de calor entran en contacto directo con los gránulos,

y una caja de viento (I) colocada debajo de la sartén, con la rejilla

barra (J) para distribuir el flujo térmico. El escape de gas se lleva a cabo

por una campana de humos (K). Un flujo ascendente de aire caliente se usa durante

la fase de secado, el aire frío utilizado en la refrigeración y los gases de

el secado y la quema de descendientes atraviesan la caja de viento.

El flujo de aire caliente descendiente se usa durante la fase de secado. los

el flujo se invierte durante la fase de combustión. Al final de

proceso, los gránulos se enfrían, el horno se abre y el material

se descarga con temperaturas inferiores a 50 C.

El aparato piloto tiene un sistema de control electrónico que simula

el historial de tiempo / temperatura que sufren los pellets durante el

fases de secado, combustión y enfriamiento similares al proceso industrial.

Las temperaturas se registran utilizando termopares instalados en

la caja de viento, la capa inferior, la capa intermedia y la capa superior del

pellets. El control del flujo de gas ascendente o descendente se lleva a cabo

abriendo y cerrando las válvulas para control de flujo.

Al cargar el horno, los pellets brutos a evaluar son

colocado en la parte media de la cámara de la rejilla y un lastre

carga de pellets quemados, con un diámetro mayor que los pellets crudos,

se colocan afuera, entre los pellets crudos y la pared del

cámara de combustión, para evitar el contacto de los pellets evaluados

a las paredes, eliminando así un efecto de calor de la pared que lo hace

no constituye una gran influencia en el proceso industrial. El relleno

de la cámara de combustión es así de acuerdo con el siguiente

secuencia:

(a) Las capas externas en la parte inferior y los lados del proceso

la cámara está llena de pellets de lastre, con diámetros de

16 mm y más, ya se quemó en otros ensayos.

(b) El centro del núcleo de la cámara de proceso se llena con el

se dirigen a los gránulos sin procesar, la distribución de la carga es: 50% de los gránulos

con 12.5-16 mm de diámetro, y 50% de pellets con 9-

12.5 mm de diámetro.

Las pruebas de grabación se realizan durante un período de 30 minutos después de la carga

cada lote. Las pruebas comienzan con el secado de los pellets con descendientes

fluir; luego, un flujo inverso de los gases calientes usados en la quema

pise en el horno '' parrilla de olla '', con las temperaturas esperadas arriba

1300 C; y, registrando las temperaturas de proceso en la parte superior

capa, capa media, capa inferior y caja de viento. El combustible usado en

el horno era Gas de Petróleo Licuado (L) y el oxidante (atmosférico

aire) (M) se enriqueció con oxígeno (N), con el objetivo de aumentar

temperatura de la llama y mejorar el control de la temperatura

rampas Después de cada período de 30 minutos de quemado los gránulos, la combustión

el sistema se apaga y se inicia la fase de enfriamiento, abriendo

y la descarga del horno ocurrió cuando las temperaturas son

debajo de 50 C.

Después de descargar el horno, el material se transfiere a tamices

para la separación de los gránulos que tienen diámetros mayores que

16 mm y fracciones de menos de 6,3 mm, que son materiales de lastre.

Las fracciones intermedias (tamaños entre 9 y 12.5 mm y

entre 12.5 y 16 mm) fueron pesados y probados para caracterizar

las propiedades físicas y metalúrgicas de los gránulos quemados, como

así como las propiedades microestructurales por microscopía óptica, el

método más común en todo el mundo utilizado para evaluar los pellets '

calidad en las plantas industriales de peletización.

La resistencia mecánica es una de las propiedades más importantes de

pellets de mineral de hierro, porque indica su estabilidad en el manejo,

transporte, almacenamiento y utilización en etapas posteriores de la industria

cadenas de producción. La prueba principal para evaluar la mecánica

la fuerza de los pellets es la resistencia a la compresión.

La prueba de resistencia a la compresión en frío evalúa la

integridad de los gránulos en las etapas de manipulación, es decir, almacenamiento y

transporte. El estándar ISO 4700 (ABNT, 2011) se utilizó para

determinar la resistencia a la compresión Para esta prueba, 100 gránulos de cada

lote producido fue recolectado al azar. De esos 100, 60 pellets

de cada uno de los tres lotes diferentes recolectados fueron utilizados, todos en el

rango de tamaño entre 12.5 y 16.0 mm.

Los pellets se colocan individualmente en una prensa hidráulica y se someten

a una fuerza de compresión axial, usando un pistón, hasta la ruptura.

La fuerza de compresión máxima se registra para cada prueba.

Las pruebas estadísticas (prueba de hipótesis) se aplican para comparar el

resistencia a la compresión de los pellets producidos tanto con 10% y

25% de sustitución de carbón fijo de carbón y de pellets producidos

con 100% de carbón (estándar).

Para la caracterización microestructural de pellets quemados, luz

microscopía fue utilizada. Esto fue determinado usando microscopía óptica

con luz reflejada (modelo Imager M.2m) y motorizado

tablero equipado con cámara, y con la ayuda de AxioVision

4.8 software de análisis de imágenes, capaz de generar imágenes ampliadas

hasta 1000 veces. De las pruebas de resistencia a la compresión,

el pellet con el valor de ruptura registrado más cercano al promedio

el valor fue seleccionado para evaluación microestructural.

Los gránulos separados para obtener imágenes bajo el microscopio

corte a la mitad y luego sumergido en resina epoxi. Esto fue hecho para preparar

una superficie plana con abrasivos y pulido con alúmina y

pasta de diamante en una pulidora.

500 imágenes, consideradas representativas de cada lote de cada

pellet seleccionado, se generaron, con aumento de 500 veces.

El software utilizado identifica el porcentaje de hematita y magnetita,

y evalúa la porosidad de los gránulos.

Los pellets obtenidos en cada prueba de pellets quemados fueron enviados a

el laboratorio para el análisis químico para determinar las concentraciones

de hierro total, FeO, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, P, Zn, Cu, K2O,

Na2O, TiO2, Mn, V, Cr total, Cr6 + y S. Espectrometría de emisión atómica

(ICP - plasma acoplado inductivamente) se utilizó, de acuerdo con el

Adaptación estándar ISO 11535, Minerales de hierro: determinación de varios

elementos - espectrometría de emisión atómica de plasma acoplado inductivamente

método (ABNT, 2010), para el análisis químico. Esto fue con el

excepción de las pruebas para la determinación de FeO y Fe total,

que se llevaron a cabo a través de métodos analíticos húmedos. Fueron llevados

de acuerdo con NBR ISO 9035: 2007 (ABNT, 2007) y NBR

ISO 2597-2: 2013 (ABNT, 2013)

2.4. Aparato experimental y condiciones de operación

El aparato experimental utilizado para la pirólisis de residuos de cuero

se muestra en la Fig. 2. El desecho se inserta en la carbonización

cámara (A), su tapa superior se cierra. El reactor es calentado por el

gases agotados del horno (B), que es la cámara de combustión

de un combustor de biomasa (C). El material carbonizado era

obtenido al final del proceso (D). Los gases de escape generados

en el proceso fueron tratados en un ciclón (E) y luego liberados

en la atmósfera a través de una chimenea (F).

El aparato experimental utilizado para la producción de pellets metalúrgicos

se muestra en la Fig. 3. La vista esquemática de la rejilla de la olla,

los componentes principales son: una cámara de combustión (G) que genera

gases de escape calientes para calentar los gránulos, una bandeja de rejilla (H) donde

los pellets crudos se colocan dentro de una cámara donde el calor que lleva

los medios directamente en contacto con los pellets, y una caja de viento (I) posicionada

debajo de la sartén, con la barra de la parrilla (J) para distribuir el

flujo térmico El escape de gas es conducido por una campana de humos (K).

3. Resultados y discusión

3.1. Evaluación del carbón de los desechos de cuero

El proceso de pirólisis de residuos de curtido al cromo

el cuero tenía un rendimiento gravimétrico del 28.4%, el reactor estaba cargado

con 33.8 kg de residuos de cuero y una masa de 9.6 kg de carbonizado

producto fue obtenido. Los gases y vapores generados fueron descargados

directamente en la cámara de combustión, por lo tanto, los gases

y los líquidos no se recuperaron por separado para determinar su rendimiento

Tabla 2

Resultados para carbono fijo, materiales volátiles y ceniza, GCV y NCV de ambos tipos de

carbones utilizados en las pruebas.

Parámetro CLR Mineral de carbón

Carbono fijo 46.58% 69.43%

Materiales volátiles 33.71% 13.03%

Cenizas 19.71% 17.55%

Valor calorífico bruto (MJ kg? 1) 20.8 28.1

Valor calorífico neto (MJ kg? 1) 20.1 27.4

Tabla 3

Distribución del tamaño de partícula y gravedad específica de los dos tipos de carbones.

Parámetro CLR Mineral de carbón

Tamaño de partícula> 150 lm 0.4% 19.0%

74-150 lm 4.0% 21.0%

44-74 lm 6.8% 15.0%

<44 lm 88.8% 45.0%

Total 100.0% 100.0%

Gravedad específica (g cm? 3

) 1.685 1.500
Tabla 4

Registros de las temperaturas máximas de calentamiento y quema de pellets, en C.

Parámetro 100% carbón estándar 10% CLR 25% CLR

Capa superior 1393 1391 1388

Capa intermedia 1376 1381 1375

Capa inferior 1348 1363 1351

Windbox 596 670 631

y composición La Tabla 2 presenta los resultados para carbono fijo,

materiales volátiles y cenizas, GCV y NCV de ambas muestras utilizadas

en las pruebas: carbón mineral (estándar) y el carbón como carbonizado

Residuo de cuero (CLR).

Los resultados en la Tabla 2 indican que para el mantenimiento de un

porcentaje fijo de carbono de alrededor del 1% en las mezclas de granulación, una

Se debe proporcionar una mayor proporción de carbón a las mezclas que componen

los pellets crudos, cuando se sustituye el carbón. Por lo tanto, es

espera que ambas fuentes de carbono estén proporcionando un nivel similar de calor

liberación durante la fase de combustión del proceso de peletización. UN

mayor liberación de calor de la oxidación de carbono en los pellets, mientras que proporciona

ahorro de combustible del horno externo, puede aumentar la

formación de poros en el núcleo de los gránulos, reduciendo así su compresión

fuerza, que es un parámetro muy importante teniendo en cuenta

que los pellets deben ser transportados por largas distancias

principalmente por transporte marítimo y la integridad de los pellets

mantenerse. Por otro lado, el aumento en el contenido volátil puede

afectar el funcionamiento del horno de peletización: aunque los materiales volátiles

se espera que sean materiales combustibles, algunos componentes

puede ser liberado antes de la combustión y la condensación se adhiere al frío

superficies, creando zonas de impregnación que obstaculizarán el horno

mantenimiento.

Los resultados obtenidos por Meyer (1980), Lu (1990) y Turrer et al.

(2003), citado por Costa (2008), indican que el aumento del carbono fijo

contenido mejora la resistencia a la compresión hasta cierto

nivel debido a una mejor distribución de calor dentro de los pellets. Sin embargo,

para un mayor contenido de carbono, obtenido mediante la adición de mayores cantidades de

carbón, puede causar una mayor porosidad, generando

grietas y una condición favorable para la formación de magnetita,

lo que perjudica la resistencia a la compresión del gránulo quemado.

Costa (2008) concluyó que la reducción de la cantidad de carbono

permitió que los valores de la fuerza física aumentaran, mientras que el uso de piedra caliza y
carbón más fino condujo a un aumento considerable en la

grado de metalización, lo cual es deseable.

La Tabla 3 muestra los resultados para la distribución del tamaño de partícula y

gravedad específica de los dos tipos de carbones después de la molienda.

Aunque no hay diferencias sustanciales en la gravedad específica tanto

se observan tipos de carbones, una variación sustancial en el tamaño de partícula

distribución fue encontrada. El porcentaje de partículas gruesas (fracción

retenido por encima del tamiz de 74 lm) fue de alrededor del 40% para el carbón, contra el
4,4%

para CLR. Considerando las partículas más finas, casi el 89% de los CLR presentados

fracción de tamaño por debajo de 325 #, mientras que solo el 45% de las partículas de

el carbón estaba en ese rango.

3.2. Resultados de pruebas de producción metalúrgica

Tres pruebas de producción de pellets de mineral de hierro se llevaron a cabo en

el horno '' parrilla de olla ''. En la Tabla 4, registros de las temperaturas máximas

de la quema de pellets se muestran.

Las diferencias en las temperaturas máximas registradas

alcanzado en las diversas capas de la cama de pellets durante la quema,

en las tres pruebas, no fueron significativas. Este es un control crítico

parámetro para la garantía de calidad en minería y metalúrgica

producción.

El porcentaje de sustitución de carbón por CLR fue la base de

carbono fijo, reemplazando 10.0% y 25.0% del contenido fijo de carbono

de carbón para CLR. Como ambos tenían diferente contenido de carbono fijo, es

necesario para reemplazar el 14.3% y el 33.1% del peso del carbón (base húmeda),

respectivamente, en la mezcla, para formar gránulos crudos con el deseado

composición (Tabla 5).

La Tabla 6 muestra que el porcentaje fijo de carbono y la temperatura

la entrada de energía (basada en el NCV) de las mezclas era equivalente en

los tres lotes producidos.

La Tabla 7 muestra los resultados obtenidos en los análisis químicos de

los pellets quemados, producidos sustituyendo carbón mineral por CLR.

La composición química de los pellets cambió con el parcial

sustitución de carbón por carbón de origen animal, con el contenido de

aumento de cromo a medida que aumenta el porcentaje de reemplazo.

El hecho evidencia la incorporación de cromo del cuero

desechos en los pellets, y por lo tanto en la cadena de producción de acero. los

contenido de cromo de los pellets producidos con un 25% de carbono fijo

del CLR fue 4,57 veces mayor que para los gránulos estándar.
Las muestras de los pellets producidos en los tres lotes fueron analizados

para la presencia de Cr (VI) de cromo hexavalente y

los resultados estuvieron por debajo de los límites de detección de los métodos analíticos

aplicado (<10 mg kg? 1

Na2O mostró la segunda mayor variación, con un aumento del 50%

en su concentración, comparando los pellets producidos usando 25%

Tabla 6

Porcentaje de carbono fijo y aporte térmico de las mezclas para producir los gránulos.

Parámetro 100% carbón estándar 10% CLR 25% CLR

% De carbono fijo 0,96 0,98 0,97

Entrada térmica (MJ kg? 1

) 0,38 0,39 0,39

Tabla 5

Dosis de peso de los componentes de las mezclas para los gránulos producidos en las tres
pruebas.

Parámetro 100% carbón estándar (kg) 10% CLR (kg) 25% CLR (kg)

Peso en seco Peso en mojado Peso en seco Peso en mojado Peso en seco Peso en mojado

Pellet feed 127.690 140.000 130.100 140.000 129.260 140.000

Agente de unión 0.045 0.045 0.046 0.046 0.045 0.045

Caliza 1.788 1.791 1.822 1.825 1.810 1.813

CLR 0.000 0.000 0.285 0.290 0.691 0.704

Carbón mineral 1.807 1.836 1.710 1.737 1.400 1.420

Mezcla total 131.330 143.672 133.963 143.898 133.206 143.982

Pellets producidos 117.400 - 119.670 - 118.920

Tabla 7

Composición química de los gránulos quemados en las tres pruebas (porcentajes-peso).

Parámetro 100% carbón estándar 10% CLR 25% CLR

Total Fe 67.670 67.670 67.700

FeO 0.200 0.140 0.250

SiO2 1.520 1.480 1.460

Al2O3 0.500 0.510 0.500

CaO 0.870 0.850 0.840

MgO 0.100 0.100 0.100

P 0.046 0.047 0.048

Zn 0.001 0.001 0.001

Cu 0.001 0.001 0.001

K2O 0.004 0.005 0.005

Na2O 0.018 0.024 0.027

TiO2 0.050 0.050 0.050

Mn 0.068 0.070 0.069

V 0,001 0,002 0,001

Cr total 0.007 0.018 0.032

S 0.001 0.001 0.001

Tabla 8

Resultados de las pruebas físicas de la resistencia a la compresión realizadas en los tres

ensayos

de producción de pellets (? 16.0 + 12.5 mm).

Parámetro 100% carbón estándar 10% CLR 25% CLR

Promedio (kgf / pellet) 300 309 344

Desviación estándar 146 130 122

<200 kgf / percentil de pellets 19 16 14

carbón animal con los gránulos estándar. Esto indica la presencia

de sodio en el carbón animal. Debe enfatizarse que

los productos a base de sodio se usan comúnmente en tenerías para el

eliminación del cabello, y esa es una práctica común en el bronceado más pequeño

industrias es la adquisición de pieles de ganado conservadas con sal.

Los resultados para el fósforo mostraron una tendencia a aumentar el

concentración cuando el porcentaje de sustitución de carbón por animal

el carbón también aumentó, y el fósforo es un elemento no deseado en

los pellets para aplicaciones metalúrgicas. Sin embargo, reemplazo de

El 25% del carbono fijo contenido en carbón animal reveló solo un 4.3%

aumento de la concentración de fósforo en los gránulos.

La Tabla 8 muestra los resultados de las pruebas físicas de la compresión

fuerza de los pellets quemados producidos mediante el reemplazo de

carbón mineral para carbón de origen animal.

Un aumento en la resistencia a la compresión con el reemplazo de

se encontró carbón por animal de carbón, con una clara tendencia según la proporción

de sustitución también aumenta. Por otra parte, los resultados obtenidos en el

las pruebas de compresión muestran que la proporción de pellets con menos

de 200 kgf pellet? 1 resistencia disminuye a medida que el porcentaje de

la sustitución del carbón aumenta, como se muestra en la Fig. 4.

Se aplicó la prueba estadística no paramétrica de Mann-Whitney

a los resultados de la prueba de resistencia a la compresión (60 muestras de cada

lote) para verificar si los pellets producidos con 10% y

La sustitución del 25% del carbono fijo difiere estadísticamente del estándar

pellets. Dado que el tamaño de la muestra fue mayor a 20, la normal

la aproximación se usó para la comparación.

La prueba de Mann-Whitney reveló una diferencia significativa solamente

entre la muestra con un reemplazo del 25% de carbono fijo

y la muestra estándar, en el nivel de confianza del 90%

(zcalc =? 1.732 <z0.1 =? 1.64). La misma prueba de hipótesis reveló

las diferencias entre las muestras analizadas y el estándar

muestra no son estadísticamente significativas en el nivel de confianza de

95%

Análisis micrográfico de pellets, de acuerdo con las pantallas

se muestra en las Figs. 5 y 6, pueden proporcionar una mejor comprensión de

el comportamiento de combustión del material y su calidad física, debido

a la uniformidad mejorada en los poros de las superficies evaluadas.

El mayor número de macroporos también se observó en el estándar

muestra.

Porosidad, junto con las concentraciones de hematita y

magnetita, se muestran en la Tabla 9, complementando la microestructura

pruebas.

Reducción en el porcentaje de poros encontrados en los pellets producidos

reemplazando el 25% del carbono fijo en el carbón se observó.

Este factor podría estar directamente relacionado con el aumento en la compresión

fuerza. Según Costa (2008), la reducción química de

hematita a magnetita tiene un efecto de disminución de la compresión

fuerza. La formación de magnetita se acompaña de un cambio

en la estructura cristalina y un consiguiente aumento en el volumen,

y esto puede conducir a una mayor tensión en la estructura del pellet, con Tabla 9

Parámetros analizados en el análisis microestructural de pellets producidos con

sustitución del carbono en el carbón (%).

Parámetro Poros Hematita Magnetita

Carbón 100% estándar 47.18 47.90 0.90

10% CLR 47.56 49.50 0.30

25% CLR 42.99 54.17 0.00

la formación de grietas que pueden debilitar la estructura (FONSECA,

2004).

Una hipótesis para el aumento en la resistencia a la compresión de

los pellets producidos por el reemplazo del carbón pueden ser sugeridos. Es posible

que el efecto positivo se debe a los materiales de diferentes partículas

tamaños, en la formación de pellets crudos, mejorando la uniformidad de

la quema de los pellets producidos.

Otra consideración sería la composición de los volátiles

contenía carbón de origen animal. Na et al. (2008) realizado

análisis termogravimétrico de residuos que contienen

colágeno como su principal componente, y encontró que la degradación térmica

ocurre en un rango de temperatura entre 227 C y 482 C

a una velocidad de calentamiento de 20 C por minuto. En futuras investigaciones, el

posibilidad de que la degradación parcial de una fracción del colágeno

contenidos en residuos de cuero pueden haber actuado como un material aglutinante

a las superficies de las partículas que componen la mezcla, por lo tanto

beneficiando el proceso de peletización, debe ser considerado.

En cuanto al cromo, aunque la concentración aumentada de este

elemento está relacionado con una mayor resistencia en el acero de aleación (TELLES,

2003), no se espera que exista relación entre el aumento

concentración de cromo en pellets producidos con un 25%

reemplazo de carbono fijo y el aumento de compresión

fuerza en estos pellets, en comparación con el estándar.

3.3. Porcentaje de recuperación de cromo en los experimentos

El cálculo del porcentaje de recuperación de cromo total

en el proceso de pirólisis y en las pruebas metalúrgicas para producir

pellets de mineral de hierro se muestra en la Tabla 10.

Comparando los resultados que se muestran en la Tabla 10 para el porcentaje de

recuperación del cromo total en el proceso de pirólisis, se puede ver

que el valor de 66.7% es consistente con el valor de 75.18%

obtenido por Soares et al. (2007), aplicando el mismo proceso a

residuos de cuero. Los resultados obtenidos por Alves (2007) indican una

recuperación promedio de cromo en el proceso de producción de metal

aleaciones, utilizando cenizas de incineración de fragmentos de cuero, en el rango

entre 33% y 52%. Esto está por debajo del rango entre 73.17%

y 76.47% se muestra en la Tabla 10, sin embargo, los resultados de la Tabla 10

están restringidos a la producción de pellets, y no se extienden a

producción de aleaciones metálicas.

Las evaluaciones generales relacionadas con el porcentaje de cromo

recuperado en ambas fases de los experimentos muestran que el cromo

se concentra en el producto carbonizado obtenido de la pirólisis

proceso de residuos de cuero; y, se incorpora a sí mismo en el

producto minero-metalúrgico obtenido en la producción de pellets

mineral de hierro, con una tasa calculada de recuperación total de 49.88%.

4. Conclusiones

Los datos de este estudio, en relación con la composición química

del producto carbonizado obtenido en la pirólisis de residuos de cuero del proceso de curtido
de cromo, demuestran que el cromo

se concentra en el producto carbonizado obtenido. los

adición del producto carbonizado en el proceso de peletización

para la producción de pellets de mineral de hierro reveló que las concentraciones

de cromo en pellets de mineral de hierro aumentó cuando el porcentaje

de sustitución de carbón mineral por carbón de cuero carbonizado también

aumentado. Esto demuestra que el cromo se incorporó a

el producto de metal.

Las pruebas mostraron un aumento de la resistencia a la compresión con

la sustitución de carbón mineral por carbón de origen animal, con un

tendencia a aumentar la resistencia como la proporción de sustitución

aumenta

Los pellets con un 25% de reemplazo de carbón fijo en el carbón tenían una

promedio de 344 kgf de pellet? 1 en las pruebas de resistencia a la compresión,

comparado con 300 kgf de pellet? 1 para gránulos estándar. además, el

los resultados mostraron que hubo una reducción del 19% al 14% en

el porcentaje de pellets con resistencia por debajo de 200 kgf de pellet? 1

para la misma proporción de sustitución del carbón mineral. Uno

hipótesis para la mayor resistencia a la compresión de los pellets

producido por la sustitución de carbón mineral podría ser el efecto positivo

de la mezcla producida utilizando materiales con tamaños de partículas más finos

en la formación de los pellets brutos, mejorando así la uniformidad

de la quema de los pellets producidos.

Cabe señalar que la sustitución parcial de carbón, un fósil

material, con un material de origen biogénico puede proporcionar reducción

de las emisiones de gases de efecto invernadero durante la producción de pellets de mineral

de hierro,

que es relevante para alcanzar los objetivos de reducción del clima

impactos del sector. Sin embargo, el reemplazo del combustible tradicional

por una fuente de energía de residuos requiere una evaluación con respecto a

emisiones a la atmósfera, teniendo en cuenta el

riesgos en los contaminantes locales formados en la combustión de combustible alternativo.

En otra línea de evaluación de riesgos ambientales, el aumento

en la concentración de cromo en pellets es relevante para el acero

procesos de fabricación en los que estos pellets se utilizan como materias primas

eso debe ser investigado Esto se debe al riesgo eventual de

transformación de Cr (III) en Cr (VI) y aumentar el contenido de

este compuesto en la escoria de procesos de acero.

Una recomendación es estudiar más a fondo el reemplazo de

carbón mineral para productos carbonizados de la pirólisis de residuos

de cuero y otros materiales, tanto en escalas piloto como industriales.

Los resultados prometedores obtenidos en este estudio indican que el

reemplazo de carbón por otro producto del proceso de pirólisis

residuos tiene el potencial de generar beneficios ambientales, económicos

y beneficios sociales, atendiendo los principios de sostenibilidad.