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a) Barra de fruta de mango.

Se seleccionan mangos maduros y se lavan a temperatura ambiente. La fruta pelada se corta en


rodajas, las que se pasan a través de una pulpadora helicoidal para extraerle la pulpa. Se agrega
la cantidad de azúcar requerida a la mezcla para ajustar a 25 grados Brix (la unidad de medida
para el total de sólidos en las frutas). Se añaden dos gramos de ácido cítrico por kilogramo de
pulpa (o 20 ml de jugo de limón) para inhibir el posible crecimiento de microorganismos durante
la deshidratación. La mezcla es entonces calentada a 80°C por dos minutos y es parcialmente
enfriada. El tratamiento de calor sirve para desactivar las enzimas y destruir los microorganismos.
Se agrega metabisulfito de sodio o de potasio en una proporción de dos gramos por kilo de la
mezcla preparada, de modo que la concentración de SO2 sea de 1000 ppm. La mezcla es
transferida a bandejas que previamente han sido untadas con glicerina en una proporción de 40
ml/m². Cada bandeja se carga con 12,5 kg/m² de mezcla. La deshidratación demora 26 horas. Al
finalizar el deshidratado, cuando el contenido de humedad está entre 15 y 20%, el producto se
moldea según formas y tamaños apropiados. Los trozos se envuelven en papel de celofán, se
envasan en cajas de cartón y se almacenan a temperatura ambiente. Los trozos de formas y
tamaños no apropiados se cortan en trozos más pequeños y se usan para preparar mezclas de
cocktails.

b) Barra de fruta de banana.

Se usa para este propósito variedades de banana que producen una pulpa suave, sin separación
serosa. Se selecciona fruta madura. Las frutas, peladas a mano, se sumergen en una solución de
0,3% a ácido cítrico durante 10 minutos (el jugo de limón o de lima puede reemplazar el ácido
cítrico). La fruta drenada se muele hasta obtener una pulpa suave. El resto del procedimiento es
igual al caso de la barra de mango.

c) Barra de fruta de guayaba.

La mezcla de las variedades rosada y amarilla es la más apropiada para preparar la barra. La fruta
lavada se pela a mano y se cortan sus extremos. La fruta pelada se corta en cuartos, los que se
pasan por el extractor helicoidal para separar las semillas y piezas fibrosas. Los hoyos de la malla
de acero inoxidable son de 0,8 a 1,1 mm. Para obtener el mejor rendimiento de la pulpa, el material
se pasa dos veces a través del extractor. Después de ajustar el refractómetro de sólidos a 25 grados
Brix, la barra de fruta puede ser preparada siguiendo el mismo procedimiento que la pulpa de
mango.

d) Barra de fruta mixta.

Tanto la pulpa de mango y banana como la de papaya y banana pueden ser mezcladas en las
proporciones calculadas para preparar barra de fruta mixta. El resto del procedimiento es el mismo
que en el caso de la pulpa de mango.

e) Embalaje y almacenamiento.

La pulpa deshidratada se extrae de la bandeja y se corta en trozos cuadrados de 5 x 5 cm y un


espesor de 0,3 cm. Estos trozos, colocados en tres capas para hacer bloques de 0,9 cm de espesor,
pesan entre 25 y 28 gramos. Un paquete contiene dos de estos bloques y pesa entre 50 y 56
gramos. Cada bloque es envuelto separadamente en celofán y la unidad se mete en una bolsa de
celofán de 15 x 6 cm. Doscientos paquetes se embalan en una caja de cartón de 34 x 22 x 14 cm,
con un peso neto de alrededor de 10 kg. El tiempo de vida útil en estante a temperatura ambiente
es de un año.

2. Cueros o láminas de fruta.

Los cueros o láminas de fruta se fabrican deshidratando purés de fruta en láminas. Se comen tal
como han sido confeccionados o se cocinan como salsas. Se fabrican de una variedad de frutas.
Las más comunes son manzana, damasco, banana, guinda, uva, durazno, piña, ciruela, frutilla,
kiwi, mango y papaya. También se hacen cueros con mezclas de frutas, y se le puede agregar
incluso nueces picadas, coco rallado o espacies en polvo. Los cueros pueden ser sulfitados y/o
endulzados por DO.

En el procedimiento de fabricación de cuero para mango, banana, guayaba y frutas mixtas, se usa
frutas maduras, las que se lavan, pelan, trozan y despepitan. Se blanquean a 80°C por un minuto,
y se hacen puré en un procesador de frutas. La mezcla se cocina en un bañador a 60°C. Luego se
hacen láminas de 1,8 mm de grosor sobre bandejas tratadas con glicerol para reducir lo pegajoso.
Luego la lámina se deshidrata a 45°C por 3,5 horas hasta que la superficie no esté pegajosa cundo
se toca con los dedos. Una vez fría, se corta en cuadrados de 12 x 12 cm y se envuelve en
polietileno de 0,1 mm de espesor.

3. Pasas.

a) Materia prima.

Se usa desecho de uva de mesa producida para exportación.


· Desecho que queda en los parronales (desecho de parronal).
· Desecho devuelto por las firmas exportadoras (desecho de packing).

Un mayor contenido (17-20%) de azúcar (sólido soluble) en la fruta origina un mayor rendimiento
en pasas. El desecho de parrón tiene un rendimiento 20% mayor que el desecho de packing a
causa del mayor contenido de azúcar.

Las variedades más apropiadas son aquellas apirénicas (sin semillas) y fáciles de despeduncular.
Negras: black moncker y gloria del portugal; blancas: loose perlete y 25 sultanina. También:
emperor y ribier.

b) Proceso.

· Selección.
· Desescobajado por vibración manual y lavado en agua.
· Inmersión para sacar capa cerosa que cubre cutícula de granos. Estanque con soda caliente: 20
segundos, 93°C, concentrado de 0,25%-0,50% de hidróxido de sodio o soda acústica (NaOH).
Inmersión o aspersión en frío con 2% de oleato y 2% de carbonato de potasio.
· Sulfitación. Sulfitado o azufrado en cámara cerrada. El anhídrido sulfuroso (SO2) actúa como
fungicida y antioxidante. 3 kg/tm por 4 hr. Inmersión en solución de bisulfito de sodio.
· Secado (desecación cuando es natural y deshidratación cuando es artificial). Desecación:
requiere clima sin lluvias, con baja humedad en las mañanas, sin brisa ni vientos, con alta
luminosidad diaria. Ventajas: bajo costo de instalación. Desventajas: demoroso (15-20 días),
susceptible de ser contaminado por polvo, insectos, agentes desinfectantes las abejas e insectos
afectan el 20% del rendimiento, debe cubrirse de noche para evitar rehidratación por efecto del
rocío. Secado en planta (pasa sombra): el racimo se deja en la parra y cada uno se envuelve en
cartucho de papel con pequeñas perforaciones para permitir circulación de aire tibio y protegerlo
de pájaros e insectos. El producto no se sulfita. Pérdida por selección de limpieza: 15%.
Deshidratado: Temperatura 70°C; humedad relativa 15-17% tiempo de deshidratado 15-29 hr;
temperatura crítica 74°C; densidad de carga 13-14 kg/m²; peso específico 0,35. Humedad inicial:
75% en base húmeda. Desventajas: costo muy alto de instalación y operación.
· Sulfitación: en recinto cerrado con escape superior se quema azufre durante 4 hr. a razón de 3
kg/tm.
· Sudación: homogeneización de humedad durante 25 días hasta alcanzar 25% uniforme. El
material debe ser constantemente removido.
· Pulverización en aceite: se efectúa en tambor giratorio.
· Despaldado: quitar pedúnculo en tambor giratorio perforado.
· Calibración y envasado.

4. Banana o plátano (ver Anexo).

La mayor parte de las bananas en el mundo se comen directamente o cocinada. Sólo una pequeña
proporción se procesa para obtener un producto almacenable. Las características de una banana
procesada distan mucho de las de una fresca. Además, el producto fresco se encuentra
prácticamente en todos los mercados del mundo durante todo el año. Tales son las desventajas
para el procesamiento industrial de la banana.

Desde el punto de vista de la deshidratación de la banana, los principales productos comerciales


son los dedos secos (banana entera deshidratada), láminas (corte longitudinal), rodajas (corte
transversal), banana en polvo, harina, y puré. Los productos de banana pueden ser divididos en
dos tipos: aquellos para consumo directo, como dedos y rodajas, y aquellos para uso en la industria
de alimentos, como puré y polvo.

a) Tecnología para procesar.

En general, para obtener un producto de calidad el fruto se cosecha verde y se hace madurar
artificialmente bajo condiciones controladas en la planta procesadora. Después de madurar, las
manos son lavadas y peladas. El pelado se hace corrientemente a mano usando cuchillos de acero
inoxidable. Se ha desarrollado un pelador mecánico para bananas maduras capaz de pelar 450
kg/hr. El pelado de bananas no maduras se facilita sumergiendo el fruto en agua caliente. Para la
producción de harina se sumerge en agua a 70-75°C por 5 minutos.

Dedos secos. Frutos completamente maduros, con un contenido de azúcar de alrededor del 19,5%,
se tratan con sulfito después de pelar, y se secan inmediatamente después entre 50 y 70°C, durante
10 a 24 horas, hasta que el contenido de humedad alcance el 8 – 18% y su rendimiento sea del 12
al 17% del producto fresco sin pelar.

b) Deshidratación osmótica.

Se cortan rodajas de 6 mm de espesor y se sumergen en una solución de 67 a 70 grados Brix por


8 a 10 horas. Después se deshidratan.
c) Puré.

La banana pelada es sulfitada y molida en moledora cuya placa tiene hoyos de ¼”. Después el
puré se trata en un homogenizador, seguido de un deaerador centrífugo, y hacia un tanque receptor
con un vacío de 29”, de donde la extracción de aire previene la decoloración por oxidación.

d) Polvo.

La pulpa de banana completamente madura se convierte en una pasta al pasarla por una cortadora
seguida de un molino coloidal. Se agrega 1 a 2% de metabisulfito para mejorar el color del
producto final. Después se deshidrata.

e) Harina.

El fruto verde se pela y se rebana, pero 24 horas antes del comienzo de su maduración para evitar
un sabor astringente y amargo debido al contenido de tanino (el producto cosechado entre 85 y
95 días de la floración, con una proporción de pulpa-cáscara de 1,7 es óptimo para freír). El
producto se lo expone a SO2. Después se lo deshidrata por 7 a 8 horas con una temperatura de
entrada de 75°C y una temperatura de salida de 45°C, hasta que el contenido de humedad se
reduzca a 8%. Por último, se lo muele en un molino.

f) Chips.

Se pelan y rebanan finamente bananas verdes. El producto se sumerge en una solución de


metabisulfito. Se deshidrata. Se fríe en aceite hidrogenado a 180-200°C. Se espolvorea con sal y
antioxidante.

5. Piña (ver Anexo).

MPB:
pH = 3,6-4,5
Sólidos solubles = 7,5-8,5 grados Brix
Indice de madurez = 1,22 a 2,25
Sulfitación en cabina: 0,2% concentración azufre por 2 horas.
Almibarización: jarabe de azúcar invertido de 35 grados Brix y pH = 3,5, a 100°C x 2 min.
Deshidratación: 50°C, 15,2 horas, HR = 37%, velocidad Aire = 4,5 m/s.

6. Papaya (ver Anexo).

La papaya contiene una variedad de enzimas beneficiosas para la salud humana y, en especial,
para la digestión. La papaína (α y ß) es una enzima proteolítica cristalina del látex de la Carica
papaya, que cataliza la hidrólisis de las proteínas, proteosas y peptonas, rompiéndolas a
polisacáridos y aminoácidos. Se usa principalmente en medicina como un digestivo proteico y
también para romper los coágulos después de una cirugía. La quimopapaína es otra enzima
proteolítica que puede cuajar la leche. En medicina se usa para disminuir la presión de discos
rotos o desencajados. La lipasa en una enzima que sirve para romper el tejido graso. Otras enzimas
de la fruta son la amilasa y la pectasa.

B. HORTALIZAS.

1. Cebolla (ver Anexo).

MPB: son más apropiadas las variedades más punzantes, rosadas y blancas.
Procesado: cortar extremos, pelar, lavar completamente, rebanar transversalmente a 3 mm.
No blanquear ni usar preservantes.
Embandejar en forma pareja
Deshidratar hasta que relación MPN/PF = 9/1 (Contenido humedad = 5%)
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, empaquetar, etiquetar, almacenar.
El PF puede pulverizarse, pero con peligro de aglomeramiento.
El deshidratador debe estar reservado para cebollas, pues sus olores y sabores pueden contaminar
otros productos.
Tiempo de almacenamiento = 12 meses.

2. Papa.

Procesado: usar pelado mecánico o químico, terminación manual, picar o rebanar a 5-6 mm.
Preservación: inmediatamente de picar o rebanar, sumergir en solución de agua al 0,5% de
metabisulfito de sodio por 1 minutos, mantener en solución de agua al 2% de NaCl hasta el
próximo paso del proceso, blanquear en agua hirviendo por 2-5 min dependiendo de variedad;
inmediatamente después, sumergir en solución de agua conteniendo 8000 ppm de SO2 (10 g
K2S2O5/lt agua).
Temperatura de deshidratación: menor que 65°C.
Alternativa: remojar trozos en un volumen 10 veces mayor en una solución de agua al 5% NaCl
+ 1% K2S2O5 por 16-18 horas a temperatura ambiente (20°C) y después drenar y deshidratar.

3. Pimentón o páprika.

Materia prima: pimentón (capsicum annuum, variedad yolo wonder) o pimiento. Los elementos
que contribuyen al color rojo de los pimientos son carotenoides, como la capsorubina, la
capsantina, la zea-catina, la luteína y el alfa y beta caroteno. La oxidación de estos pigmentos
durante la deshidratación y el subsecuente almacenamiento del pimentón se traducen en la pérdida
del color del producto. La parte del fruto que se aprovecha es el pericarpio, que es su parte mayor.
La placenta y las semillas se descartan.
Fruto entero: .. 100,0%
Pericarpio: …... 90,6%
Placenta: ………. 8,2%
Semillas: ………. 1,2%

Composición química por cada 100 g:


Humedad: 88,4 g
Proteínas: 1,5 g
Grasas: 0,2 g
Cenizas: 0,7 g
Carbohidratos: 9,2 g
Fibras: 1,8 g

Predeshidratado:
Selección según grado de madurez y coloración roja. Paralelamente se eliminan los frutos
deteriorados, descartando aquellos que se encuentran aplastados o magullados, con signos de
encontrarse en mal estado o de podredumbre.

Lavado y escurrido.
Separación de semillas y placentas: los pimientos son cortados por la parte superior, eliminando
el pedúnculo, la placenta y el corazón que contiene las semillas. La parte interna, de coloración
blanca, puede reducir la calidad del producto si no es eliminada. En esta operación ocurren
pérdidas de materia prima, hasta en un 15%.

Cortado: El corte de los pimientos se hace en forma de tiras de 1 cm de ancho y a todo lo largo
del pimiento.

Blanqueado: se realiza con agua a 100°C, por el tiempo de 1 minuto, con la finalidad de destruir
la peroxidasa, la que causa un pardeamiento enzimático.

Sulfitado: la sulfitación se realiza por inmersión en una solución de metabisulfito de sodio al 0,1%
(1.000 ppm), como preservante, por el tiempo de 1 minuto. Esto se hace paralelamente con el
escaldado, actuando como agente conservador contra hongos y levaduras.

Deshidratación: las tiras de pimientos, una vez escurridas, se colocan en las bandejas de manera
uniforme y se someten a la deshidratación hasta que el contenido de humedad en el producto final
se reduzca aproximadamente a un 5%. La densidad de carga es de 10 kg/m².

Composición química del PF pr cada 100 g:


Humedad: 7,5 g
Proteínas: 13,1 g
Grasas: 12,5 g
Cenizas: 7,05 g
Carbohidratos: 59.85 g
Fibras: 14,5 g

Molienda: el objeto es reducir el tamaño de partícula del pimiento deshidratado. Dos fases:
1. Molino de discos con tamiz Tyler de malla N° 8 (tamaño de partícula = 2,36 mm).
2. Molino de martillos con tamiz Tyler de malla N° 32 (tamaño de partícula = 0,495 mm). Este
último tamaño es recomendado por las normas internacionales.

Resultados:
MPB: 100
Desechos: 9,4
MPN: 90,6
Molienda: 0,2
PF: 8,4
4. Repollo.

Procesado: sacar hojas externas, lavar, cortar longitudinalmente en cuartos, descarozar, rebanar
transversalmente a 5 mm, lavar.
Preservación: blanquear en agua hirviendo con 50 g NaCl/lt agua por tres minutos. Sulfitar en
solución de agua con 3 g de metabisulfito/lt agua por tres minutos.
Deshidratar hasta que relación MPN/PF = 12/1 (contenido de humedad 5%).
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.

5. Tomate.

MPB: frutos maduros, firmes y rojos.


No es necesario blanqueado ni sulfitar, pues los pigmentos rojos del tomate son ricos en caroteno,
que es estable. Alternativamente, las rodajas pueden sumergirse por 3 minutos en una solución de
agua al 0,7% de K2S2O5 + 10% NaCl.
Lavar, seleccionar, sumergir en agua hirviendo por 1 minuto para separar la cáscara del tejido
antes de pelar, cortar longitudinalmente por la mitad, vaciar contenido de líquido y semillas,
rebanar de 6-8 mm, embandejar.
Deshidratar hasta que relación MPB/PF = 25/1. El promedio del rendimiento es de 40 g de PF por
cada kg de MPB (tomates frescos). El rendimiento depende del residuo de tomate deshidratado y
del grado de deshidratación.
Enfriar por 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.
Las rebanadas pueden ser reducidas a laminillas estregándolas en malla de 10 mm, lo que da una
mejor apariencia al producto y hace más fácil su manejo. El pulverizado tiende a aglomerar al
producto y su color se hace menos atractivo.

6. Vainitas o porotos verdes.

MPB: sólo variedades sin fibra se cosechan cuando las vainitas están tiernas y sus semillas son
pequeñas.
Procesado: lavar, cortar los extremos, cortar diagonalmente a 3 cm.
Preservación: blanquear en agua hirviendo con 50 g NaCl/lt durante 3-4 minutos. Sulfitar en
solución de agua conteniendo 3 g metabisulfito de potasio por litro de agua durante 3 minutos.
Embandejar en forma pareja.
Deshidratar hasta que la relación MPB/PF = 18/1 (contenido de humedad = 6%).
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.
Tiempo de almacenamiento = 12 meses.

7. Zanahoria.

MPB: raíces con corazones rojos y no leñosos. Variedades “chantenary red core” e “imperator”.
Procesado: cortar extremos, lavar, pelar raspando, rebanar a 6 mm con cuchillo acero inoxidable,
extraer partes verdes existentes.
Preservación: blanquear sumergiendo las rodajas en agua hirviendo con 50 g NaCl/lt por tres
minutos. Dependiendo de las especificaciones, sulfitar en solución de agua conteniendo 3 g de
metabisulfito de potasio por litro de agua, por 3 minutos.
Enfriar, embandejar en forma pareja.
Deshidratar hasta que la relación MPN/PF = 12/1 (contenido de humedad = 6%)
Enfriar 0,5-1 hora a temperatura ambiente, envasar, etiquetar, almacenar.

8. Tecnología para el procesamiento de polvo vegetal.

Esta tecnología se aplica principalmente en papas (hojuelas, harina, granulado), zanahorias


(polvo) y tomates rojos (polvo). Para obtener un producto terminado mediante la deshidratación,
el contenido de humedad debe ser reducido a menos del 4 %. Después el producto debe ser
pulverizado, tamizado y envasado.

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