2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 Temperatura

A temperatura é uma das grandezas fundamentais do SI que está

relacionada com ao grau de agitação das moléculas. Ela está presente nos
meios industrial e científico, bem como em nosso cotidiano em fornos de cozinha,
previsão do tempo, entre outras inúmeras aplicações. Através dela podemos
mensurar a energia térmica na forma de calor existente nos ambientes e nos
materiais.

A unidade de medida de temperatura no SI é o Kelvin. A escala Kelvin é

uma escala absoluta, uma vez que o zero é associado à ausência de energia
térmica do material. Existem ainda outras unidades de medida, como o grau
Celsius e o grau Fahrenheit (CORREA, 2002).

Existem inúmeros processos que envolvem o monitoramento e o controle

de temperatura, o que a torna uma das variáveis de processo mais comuns no
meio industrial.

2.2 Resistências Detectoras de Temperatura

Um dos principais métodos para a medição da temperatura explora o fato

de que, de modo geral, a resistência elétrica dos metais aumenta com a
temperatura. Esse tipo de sensor é geralmente chamado de RTD (Resistance
Temperature Detectors) ou termorresistências. Boas precisões podem ser
alcançadas com esses sensores, sendo que RTDs comuns podem fazer
medidas com erros da ordem de 0,1°C (BALBINOT, 2010).

Em geral, esses sensores são confeccionados com um fio (ou

enrolamento) de metal de alto grau de pureza, usualmente cobre, platina ou
níquel. Geralmente a platina é a melhor escolha, por ser um metal quimicamente
inerte, conservando suas características a altas temperaturas, além de
apresentar alto ponto de fusão. Além de resistir à corrosão e à contaminação,
ela possui propriedades mecânicas e elétricas estáveis por longos períodos de
tempo. A platina também apresenta uma relação resistência/temperatura estável
sobre a maior faixa de temperatura (-184,44 a 648,88°C), ao contrário do níquel
e do cobre (BALBINOT, 2010). A construção de um RTD de platina pode ser
vista na Figura 1.

Figura 1 - Construção de um RTD de platina em uma bainha de aço inoxidável.

Fonte: Balbinot (2010)

Os RTDs apresentam alta precisão e ótima repetitividade de leitura, além

da linearidade e a vantagem de aplicação em temperaturas baixas (CORREA,
2002). A termorresistência mais conhecida e utilizada industrialmente é o PT-
100 Ω, mostrado na Figura 2. Essa sigla representa o metal do qual o elemento
sensor é constituído (PT, platina) e a resistência à temperatura de 0°C.

Figura 2 - RTD do tipo PT-100 Ω.

2.2.1 Resistências Detectoras de Temperatura: Fontes de erros

Para se utilizar um sensor RTD é necessário fazer com que uma corrente
elétrica passe por ele. Isso causa uma dissipação de calor por meio do efeito
joule, fazendo com que o sensor indiquei uma temperatura mais alta que o valor
real da temperatura que se deseja medir. Esse tipo de erro é denominado erro
de autoaquecimento (BALBINOT, 2010).

Segundo Balbinot (2010), uma maneira de reduzir essa fonte de erro é a

redução da potência dissipada pelo sensor (geralmente se utiliza uma corrente
de 1mA). Pode-se também utilizar um sensor com baixa resistência térmica,
favorecendo a dissipação de calor.

A estabilidade de um sensor RTD também depende do seu ambiente de

trabalho. Dessa forma, quanto mais altas as temperaturas, maior a rapidez com
que ocorre desvios indesejáveis e contaminações. Umidade, vibrações, choques
mecânicos e utilização inadequada também causam alterações nas
características dos sensores, o que pode ocasionar erros. Dessa forma, é
importante que o sensor esteja isolado elétrica e mecanicamente do ambiente
em que está inserido para medir a temperatura (BALBINOT, 2010).

Outra fonte de erro comum nos RTDs são os cabos de ligação,

principalmente quando o sensor se encontra distante do instrumento que recebe
a informação medida. Nestes casos, a leitura pode ser afetada pelas resistências
dos fios.

Este tipo de erro pode ser eliminado através da limitação do comprimento

dos cabos, através do tipo de montagem do sensor ou pela utilização de um
circuito condicionador adequado. Uma regra prática é usar cabos que
apresentem resistência menor do que 1% da resistência do sensor (FERREIRA).

2.2.2 Resistências Detectoras de Temperatura: Montagem

Uma das maneiras mais populares de utilização de RTDs é por meio de

uma fonte de corrente para excitar o sensor e medir a tensão sobre ele.

Outra maneira de implementar um termômetro com RTDs é utilizar um

circuito em ponte de Wheatstone. Essa ligação pode ser feita a dois, três ou
quatro fios.
 No caso da ligação a dois fios, tem-se uma ligação para cada terminal do
bulbo. Normalmente essa ligação é satisfatória em locais em que o comprimento
do cabo do sensor ao instrumento não ultrapassa distâncias de 3 a 5m
(BALBINOT, 2010).

Já nas montagens a três fios, vista na Figura 3 e a quatro fios (Figura 4)

há a compensação dos efeitos das resistências dos cabos.

Figura 3 - Montagem de um RTD a três fios. Fonte: Balbinot (2010).

Figura 4 - Montagem de um RTD a quatro fios. Fonte: Balbinot (2010).

2.3 Termopares

Um termopar é um sensor de temperatura que consiste de dois

condutores de natureza termoelétrica diferente em contato térmico. O contato
térmico, chamado de junção pode ser feito pela fusão ou pela solda de metais
diferentes (FERREIRA). A extremidade unida dos condutores é chamada de
junta quente, e é onde é realizado o sensoriamento em si. Já a outra
extremidade, ligada ao instrumento receptor é chamada de junta fria ou junta de
referência.

O funcionamento do termopar é baseado no fato de que um circuito

fechado, formado por dois metais diferentes, é percorrido por uma corrente
elétrica quando as junções estão expostas a uma diferença de temperatura. Esse
fenômeno termelétrico é chamado de efeito de Seebeck. Se o circuito é aberto,
uma força eletromotriz termelétrica aparece e depende somente dos metais e
das temperaturas das junções do termopar (BALBINOT, 2010).

Outros dois fenômenos termelétricos devem ser observados no

funcionamento dos termopares. São eles o efeito Peltier e o efeito Thompson. O
primeiro ocorre quando um fluxo de corrente passa pelo circuito do termopar,
gerando uma transferência de calor no material. O segundo envolve a geração
de um pequeno gradiente de tensão e um fluxo de corrente no circuito do
termopar, quando este é exposto a um gradiente de temperatura (FERREIRA).

2.3.1 Termopares: Princípios fundamentais

Além dos efeitos descritos anteriormente, existem algumas leis

termelétricas que são necessárias para se compreender o funcionamento dos
termopares e para utilizá-los corretamente.

A polaridade e a magnitude da tensão (denominada tensão de Seebeck)

𝑉𝑆 dependem da temperatura das junções e do tipo de material que constitui o
elemento termopar. Sendo assim, ao mantermos uma junção a uma temperatura
fixa (em geral denominada temperatura de referência), 𝑇𝑟 , a tensão de Seebeck
é unicamente função da temperatura 𝑇1 da outra junção. Dessa forma, medindo-
se a tensão de Seebeck relativa a temperatura 𝑇𝑟 , pode-se determinar a
temperatura 𝑇1 , desde que se conheça a função 𝑉𝑆 (𝑇1 ). Esta é a descrição do
uso do termopar como sensor de temperatura (BALBINOT, 2010).

A lei do circuito homogêneo estabelece que a força eletromotriz

proporcionada pelo efeito termoelétrico, desenvolvida pela junção dos metais
diferentes, é independente da distribuição de temperatura ao longo dos fios. Ou
seja, ainda que existam pontos com diferentes temperaturas ao longo dos dois
metais, se não houver variação na composição química dos mesmos não haverá
diferença na força eletromotriz gerada na junta. A aplicação prática desta lei é a
utilização de cabos de extensão do termopar, onde a variação de temperatura
não irá intervir na tensão de Seebeck mensurada na junta de referência
(HEINZEN, 2011). A lei do circuito homogêneo é representada na Figura 5.

Figura 5 - Representação da lei do circuito homogêneo.

Fonte: Corrêa (2008).

A lei dos metais intermediários é outra importante regra utilizada com

frequência no uso dos termopares. Segundo ela, é possível inserir um metal
genérico em qualquer ponto do circuito sem causar alteração na tensão de
Seebeck mensurada, desde que as novas junções criadas pela inserção deste
metal sejam mantidas a temperaturas iguais. Na prática, esta lei possibilita a
utilização de contatos de materiais como cobre e latão para a interligação dos
cabos do termopar (BALBINOT, 2010). A representação da lei dos metais
intermediários é mostrada na Figura 6.

Figura 6 - Representação da lei dos metais intermediários.

Fonte: Corrêa (2008).

 Uma outra importante lei utilizada no uso dos termopares é a lei das
temperaturas intermediárias. Ela estabelece que a tensão de Seebeck produzida
em um circuito termelétrico de dois metais homogêneos e diferentes entre si,
com as suas junções às temperaturas 𝑇1 e 𝑇3 é a soma algébrica da força
eletromotriz produzida por este circuito com as junções às temperaturas 𝑇1 e 𝑇2
e a força eletromotriz deste mesmo circuito com as junções às temperaturas 𝑇2
e 𝑇3 . Na prática, este efeito é utilizado para a compensação da temperatura
ambiente pelo instrumento receptor (HEINZEN, 2011). A representação da lei
das temperaturas intermediárias é mostrada na Figura 7.

Figura 7 - Representação da lei das temperaturas intermediárias.

Fonte: Corrêa (2008).

2.3.2 Termopares: Tipos de termopares

O efeito termelétrico ocorre sempre se um circuito de termopar é fabricado

com dois metais diferentes, portanto uma grande quantidade de materiais é
adequada para uso em termopares. Entretanto, alguns requisitos são desejados
na escolha dos metais utilizados na formação de um par termelétrico. Segundo
Balbinot (2010), podemos apontar os seguintes requisitos:

 Resistência à oxidação e à corrosão consequentes do meio e de altas

temperaturas.
  Linearidade dentro do possível.
 Ponto de fusão maior que a temperatura à qual o termopar é usado
 Sua força eletromotriz deve ser suficiente para ser medida com precisão
razoável.
 Sua força eletromotriz deve aumentar continuamente com o aumento da
temperatura.
 Os metais devem ser homogêneos.
 Sua força eletromotriz deve ser estável durante a calibração e uso dentro
de limites aceitáveis.
 Sua força eletromotriz não deve ser alterada consideravelmente por
mudanças químicas, físicas ou pela contaminação do ambiente.
 Deve ser facilmente soldado pelo usuário.

Os termopares são divididos em três tripos: básicos, nobres e especiais. Os

tipos básicos são os comumente utilizados na indústria. São os mais baratos e
oferecem relativa precisão. Os tipos nobres possuem como principal
característica a platina em sua composição, e podem ser usados em
temperaturas mais elevadas do que os tipos básicos. Já os tipos especiais são
constituídos de ligas com características especiais, podendo ser usados para
temperaturas altíssimas ou até mesmo na criogenia (HEINZEN, 2011).

2.3.2.1 Tipos básicos

 Tipo J (Ferro/Constantã)

A sua faixa de trabalho é limitada entre 0 e 760°C (coeficiente de

sensibilidade de 51 µV/°C). É aplicado, sobretudo, em equipamentos mais
antigos não compatíveis com os termopares mais atuais (SILVA, 2006).

Pode ser utilizado em atmosferas neutras, oxidantes ou redutoras. Não é

recomendado em atmosferas com alto teor de umidade e em baixas
temperaturas (HEINZEN, 2011).
  Tipo K (Cromel/Alumel)

É um termopar de uso genérico. Tem mais baixo custo e está disponível em

vários encapsulamentos. Cobre temperaturas de -200 a 1260°C, tendo uma
sensibilidade de aproximadamente 40 µV/°C (SILVA, 2006).

Pode ser utilizado em atmosferas inertes e oxidantes. Não deve ser utilizado
em atmosferas redutoras e sulfurosas (HEINZEN, 2011).

 Tipo T (Cobre/Constantã)

É um dos termopares mais indicados para medições na faixa dos -200 a

371°C, sendo seu coeficiente de sensibilidade igual a 40 µV/°C. É indicado para
uso em ambientes corrosivos (SILVA, 2006).

Pode ser utilizado em atmosferas inertes, oxidantes ou redutoras.

 Tipo E (Níquel-Cromo/Cobre-Níquel)

Tem uma elevada sensibilidade (60 µV/°C) que o torna adequado para baixas
temperaturas. Sua faia de trabalho vai de -200 a 900°C (SILVA, 2006).

Pode ser utilizado em atmosferas oxidantes, inertes ou vácuo, não devendo

ser utilizado em atmosferas alternadamente oxidantes e redutoras (HEINZEN,
2011).

 Tipo N (Nicrosil/Nisil)

A sua elevadaestabilidade e resistência à oxidação em altas temperaturas

tornam o tipo N adequado para medições a temperaturas mais elevadas, sem
recorrer aos termopares que incorporam platina em sua constituição. Possui
faixa de trabalho de 0 a 1260°C com coeficiente de sensibilidade de 38 µV/°C
(SILVA, 2006).

É recomendado para atmosferas oxidantes, inertes ou pobres em oxigênio.

 2.3.2.2 Tipos nobres

 Tipo S (Platina-Ródio 10%/Platina)

Faixa de utilização de -50 a 1768°C. Possui uma reduzida sensibilidade (11

µV/°C), elevada estabilidade e alto custo (SILVA, 2006).

Pode ser utilizado em atmosferas inertes e oxidantes. Seus termoelementos

não devem ficar expostos a atmosferas redutoras ou com vapores metálicos e
não devem ser inseridos diretamente em tubos de proteção metálicos, mas sim
primeiramente em um tubo de proteção cerâmico (HEINZEN, 2011).

 Tipo R (Platina-Ródio 13%/Platina)

Utilizado na faixa de temperatura de -50 a 1768°C. Possui reduzida

sensibilidade (12 µV/°C) e custo elevado (SILVA, 2006).

Possui as mesmas características do termopar S, sendo em alguns casos

preferível a este por ter uma potência 11% maior.

 Tipo B (Platina-Ródio 30%/Platina-Ródio 6%)

Adequado para medição de temperaturas até 1820°C com coeficiente de 8

µV/°C. Uma característica interessante deste termopar é o fato de apresentar
praticamente a mesma tensão na faixa de 0 a 42°C, o que impede a sua
utilização abaixo dos 50°C (SILVA, 2006).

Pode ser utilizado em atmosferas oxidantes, inertes e, por um curto espaço

de tempo, no vácuo.

2.3.2.3 Tipos especiais

 Termopar com liga (Tungstênio – Rênio)

 Esses termopares podem ser usados continuamente até 2300°C e por curto
período até 2750°C.

 Termopar com liga (Irídio 40% - Ródio/Irídio)

Esses termopares podem ser utilizados por períodos limitados até 2000°C.

 Termopar com liga (Platina 40% Ródio/Platina 20% Ródio)

Esses termopares são utilizados em substituição ao tipo B no qual

temperaturas um pouco mais elevadas são requeridas. Podem ser usados
continuamente até 1600°C e por curto período até 1850°C.

 Termopar com liga (Ouro-Ferro/Cromel)

Esses termopares são desenvolvidos para trabalhar em temperaturas

criogênicas.

A Figura 8 mostra a correlação da força eletromotriz gerada pelos termopares

em função da temperatura.

Figura 8 - Correlação da fem em função da temperatura para alguns termopares.

 A Figura 9 mostra o esquema de um termopar industrial.

Figura 9 - Termopar industrial com bainha protetora e estrutura para ligação de cabos de
compensação. Fonte: Balbinot (2010).

Pode-se ainda classificar os termopares de acordo com a posição da

junção de medição em relação à bainha metálica. Segundo essa classificação,
existem três tipos de termopares: os termopares de junção exposta, os
termopares de junção aterrada e os termopares de junção isolada.

Os termopares de junção exposta têm parte da bainha e da isolação

removidos, expondo os termoelementos ao ambiente. Este tipo de montagem
conta com um tempo de resposta extremamente pequeno e possui grande
sensibilidade a pequenas variações de temperatura, mas apresenta um rápido
envelhecimento dos termoelementos devido ao contato com o ambiente
agressivo.

Nos termopares de junção aterrada os termoelementos e a bainha são

soldados juntos para formar a junção de medição. Assim, os fios são aterrados
na bainha. O tempo de resposta neste caso é um pouco maior que a junção
exposta, e é possível a utilização em ambientes agressivos devido à isolação
dos termoelementos.

Os termopares de junção isolado apresentam a junta de medição isolada

eletricamente da bainha. Neste caso o tempo de resposta é maior que o das
outras montagens, mas os termoelementos estão totalmente protegidos do meio
externo, garantindo maior vida útil (CORRÊA, 2008).

Os três tipos de junção são mostrados na Figura 10.

 Figura 10 - Três tipos de junção de medida dos termopares. Fonte: Corrêa (2008).

2.3.2 Compensação da junção fria

Comumente, o instrumento de medição e o termopar estão afastados um

do outro. Assim, é necessária a utilização de cabos de extensão que, se forem
feitos de outro material, irão introduzir novas juntas no sistema. Essas juntas
podem proporcionar erros ao sistema se houver gradientes de temperatura.
Sendo assim, os terminais do termopar poderão ser conectados a uma espécie
de cabeçote, e a partir desse cabeçote são adaptados fios de compensação
(praticamente com as mesmas características dos fios do termopar, porém mais
baratos) até o instrumento.

Como já mencionado, os termopares fornecem uma força eletromotriz

proporcional à diferença das temperaturas da junção de medida e da junção de
referência. Assim, além de conhecer a temperatura da junção fria é importante
mantê-la constante ou controlada para realizar a compensação desta
temperatura e obter o valor correto de temperatura medido.

Uma das soluções é a colocação da junção de referência em um banho

de gelo. Facilmente se obtém uma precisão, mas é necessário manutenção
frequente do banho, o que acarreta alto custo e, em algumas situações práticas,
torna-se inviável. Portanto, força-se a temperatura de 0°C na junção de
referência e a tensão da junção a esta temperatura é adicionada à tensão
medida, compensando o efeito dela.

Para evitar erros na medição, deve-se garantir que as conexões ao

instrumento de medição estejam à mesma temperatura (lei dos metais
intermediários). Para medições mais precisas, o instrumento de medição deve
ser ligado a um cabeçote isotérmico (BALBINOT,2010).

A Figura 11 mostra a ligação de um termopar utilizando o banho de gelo

e um voltímetro para medição da força eletromotriz.

Figura 11 - Medição da fem do termopar através de um multímetro utilizando banho de

gelo e cabeçotes isotérmicos. Fonte: Balbinot (2010).

Um bom cabeçote isotérmico deve ser isolante elétrico, mas bom condutor
de calor. O cabeçote deve garantir que as junções J3 e J4 estejam à mesma
temperatura. A saída de tensão neste caso é dada por:

𝑉 = 𝛼(𝑇𝐽1 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

Um outro método baseia-se no fato que é mais fácil o aquecimento ao

resfriamento para trabalhar numa temperatura controlada de junção fria mais
elevada e que a temperatura ambiente. A tabela voltagem-temperatura do
termopar deve ser deslocada em tensão para corrigir a temperatura de junção
fria diferente de 0°C (FERREIRA).
 Um método amplamente empregado é a utilização do bloco isotérmico em
vez do banho de gelo. Porém, é necessário medir a temperatura do bloco
isotérmico (como junção de referência) e utilizar essa medida para determinar a
temperatura da junção de medida. Pode-se utilizar a temperatura da junção de
referência. Esse método é geralmente chamado de Compensação por Software,
pois em geral a temperatura fornecida pelo termistor é compensada
automaticamente pelo instrumento de medida adequado a este método
(BALBINOT, 2010).

Figura 12 - Medição da fem de um termopar utilizando bloco isotérmico. Fonte: Balbinot

(2010).

Outra possibilidade é deixar a junção de referência à temperatura

ambiente (sujeita, evidentemente, a flutuações), mas ao mesmo tempo medir
com outro sensor de temperatura posicionado próximo à junção de referência.
Depois, uma tensão igual à gerada na junção fria é somada a uma tensão
produzida pelo circuito fazendo a compensação.

As flutuações da temperatura ambiental são medidas com outro sensor, e

a tensão igualmente gerada pela junção fria é subtraída. Existem circuitos que
medem a temperatura ambiente e fornecem a compensação de tensão para
alguns termopares específicos. Por exemplo, o LT1025 (da National
Semiconductors) trabalha com os tipos E, J, K, R, S e T. O AD594/AD595 da
Analog Devices é um amplificador de instrumentação e compensador de junta
fria. Os AD596/AD597 são controladores que incluem o amplificador e
compensação de junta fria para os termopares J e K (BALBINOT, 2010).
2.4 Condicionamento de sinais

Muitas aplicações necessitam de medições em ambientes ou estruturas

realizadas a partir de sensores. Esses sensores, por sua vez, necessitam de
condicionamento de sinal para que o dispositivo de aquisição de dados efetue a
medição de forma eficaz e exato.

O condicionamento de sinal nada mais é que convertê-lo de forma adequada

para interfaceá-lo com outros elementos do sistema. Ele passa por várias etapas:
amplificar, filtras e equalizar o sinal para que este ganhe níveis de tensão ou
corrente adequados, com boa relação sinal/ruído e distorção harmônica mínima.

2.4.1 Métodos de condicionamento de sinal

2.4.1.1 Amplificação

É o tipo mais comum de condicionamento de sinais. É aplicado em sinais de

baixa intensidade, que devem ser amplificados para aumentar a resolução e
reduzir o ruído. Para uma maior precisão, o sinal deve ser amplificado de forma
que a máxima tensão do sinal a ser condicionada coincida com a máxima tensão
de entrada do transmissor ou do conversor A/D. A Figura 13 mostra um circuito
de amplificação tipicamente utilizado na instrumentação.

Figura 13 – Amplificador de instrumentação. Fonte: Smar Automação Industrial.

 2.4.1.2 Atenuação

A atenuação é o oposto da amplificação e é necessária quando o nível do

sinal está além da faixa do transmissor ou do conversor A/D. Ela diminui a
amplitude do sinal de entrada, de forma que o sinal fique dentro da faixa do
instrumento desejado. A atenuação é tipicamente necessária na medição de
tensões superiores a 10V.

2.4.1.3 Isolação

A isolação é uma característica comum no condicionamento de sinais,

visando a segurança. É aplicada quando o sistema a ser monitorado pode conter
sinais de nível muito altos que podem danificar o instrumento receptor. Uma
razão adicional para a isolação é garantir que as leituras do equipamento de
aquisição serão imunes a diferenças de potencial de terra ou tensões de modo
comum. Quando as entradas do sinal adquirido pelo dispositivo se referem a um
potencial de terra, podem ocorrer problemas se houver uma diferença de
potencial em dois pontos de terra. Esta diferença pode levar ao que se chama
curto de terra, causando imprecisão na representação do sinal adquirido; ou a
diferença é tão alta que ela pode danificar o conjunto do sistema de medição.
Usando módulos de condicionamento de sinal isolados elimina-se o curto de
terra e assegura-se que os sinais são adquiridos com exatidão.

2.4.1.4 Multiplexagem

Utilizada para medir diversos sinais com um único equipamento de medição.

O equipamento de condicionamento de sinal para sinais analógicos geralmente
possui multiplexagem para uso com sinais de alteração lenta como temperatura.
Por amostrar muitos canais ao mesmo tempo, a taxa de amostragem efetiva de
cada canal é inversamente proporcional ao número de canais amostrados.

Figura 14 - Multiplexagem de sensores. Fonte: Smar Automação Industrial.

2.4.1.5 Filtragem

Os filtros são utilizados para remover sinais indesejados do sinal medido.

Normalmente, filtros passa-baixa são usados para bloquear ruídos de alta
frequência em medições elétricas, como uma tensão com frequência de 60 Hz.
Outro uso comum dos filtros é para prevenir aliasing de sinais de alta frequência.

2.4.1.6 Excitação

Alguns transdutores requerem uma tensão externa ou sinais de corrente de

excitação. Os módulos de condicionamento de sinal para esses transdutores
geralmente geram esses sinais. Por exemplo, em medições utilizando-se RTDs,
normalmente utiliza-se uma fonte de corrente que converte a variação da
resistência em relação a uma tensão mensurável.
 Figura 15 - Circuito de excitação. Fonte: Smar Automação Industrial.

2.4.1.7 Linearização

Outra função comum do condicionamento de sinal é a linearização. Muitos

transdutores, como os termopares, têm uma resposta não-linear às mudanças
das ocorrências que vão ser medidas.

2.4.1.8 Compensação de junção fria

A compensação de junção fria descrita anteriormente também é um tipo de

condicionamento de sinais. Ela melhora a exatidão da medição, aplicando a
correção apropriada.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CORREA, Paulo V. Fundamentos de Instrumentação e Controle. Julho, 2002.

FERREIRA, Elnatan C. Sensores, Condicionamento e Aquisição de Dados.

Departamento de Semicondutores, Instrumentos e Fotônica – UNICAMP.

BALBINOT, Alexandre; BRUSAMARELLO, Vagner J. Instrumentos e

Fundamentos de Medidas – Volume 1. Editora LTC, 2ª edição, 2010.

O que é condicionamento de sinal?. National Instruments. Julho, 2012.

Disponível em < http://www.ni.com/white-paper/10630/pt/>. Acesso em: Outubro
de 2017.

HEINZEN, Zaqueu D. Instrumentação Industrial I. Tubarão, 2011.

CORRÊA, Carlos Jesus Anghinoni e AFONSO, Vladimir. Princípios básicos de

automação industrial. CEFET-RS. Pelotas, 2008.

Condicionamento de sinais e sensores. Smar Automação Industrial.

Disponível em: < http://www.smar.com/brasil/artigo-tecnico/condicionamento-de-
sinais-analogicos-sensores>. Acesso em: Outubro de 2017.

SILVA, Hoberdan B. Montagem de um controlador de temperatura usando

termopar. UFV. Uberlândia, 2006.