Resumen Unidad II Parámetros Fundamentales

Tecnicatura Universitaria en Petróleo Cátedra: Mantenimiento Industrial
Unidad II: Parámetros Fundamentales del Mantenimiento
De la Misión a la Disponibilidad
Sabiendo que la misión del mantenimiento es la de actuar sobre un bien durante todo su ciclo
de vida, desde el proyecto hasta su desactivación, con el objetivo puesto en el mejoramiento
continuo de la disponibilidad operativa y de los costos globales de mantenimiento.
Durante la vida útil del bien, el mantenimiento interviene, mediante la reparación de sus fallas,
la acción preventiva e incluso por medio del mejoramiento de los equipos, para asegurar y/o
mejorar la disponibilidad operativa del bien.
Para entender el concepto de disponibilidad operativa, se desarrollará un ejemplo. Si un
operador debe trabajar un turno de 8 horas con una máquina herramienta, durante dicho
turno la disponibilidad operativa del equipo tiene que estar garantizada. En otras palabras, es
necesario que el operador pueda utilizar el equipo para la función operativa que éste tiene:
producir. Por otra parte, es posible que surjan naturalmente algunos eventos que acarrean una
pérdida de la disponibilidad. En estos casos, el equipo no puede usarse y, por lo tanto, no está
disponible. Las causas de una pérdida de disponibilidad son muy variadas y el mantenimiento
no tiene la responsabilidad directa de todas ellas.
El mantenimiento es responsable de las pérdidas que corresponden a las intervenciones de
mantenimiento correctivo (como resultado de una falla), preventivo y de mejora. Por otra
parte, ni siquiera todos estos eventos de mantenimiento son de su directa responsabilidad
(por ej., cuando la falla se debe al mal uso del bien). También se agregan otros eventos del
proceso como el set-up del equipo. Estos hechos no son ciertamente pérdidas de
disponibilidad por los que se pueda responsabilizar al mantenimiento. Por el contrario, son
pérdidas que pueden posibilitar la programación de algunas intervenciones oportunas de
mantenimiento que aprovechen justamente las paradas de set-up.
Es entonces necesario medir la disponibilidad porque ésta no sólo evalúa el nivel de utilización
alcanzado por una planta (si está disponible puede ser operada), sino que por sobre todo
permite cuantificar la pérdida de la disponibilidad y su importancia: a mayores pérdidas, mayor
será la exigencia de atacarlas para reducirlas.
Enfocándonos ahora solamente en los eventos de los cuales es responsable el mantenimiento,
medir la disponibilidad no constituye solamente una magnitud fundamental para medir
eficacia del servicio de mantenimiento (que garantiza la disponibilidad de las instalaciones al
servicio de la producción) sino que, mediante la individualización de las pérdidas, constituye
un punto de partida para una gestión orientada a la mejora continua de las presentaciones de
las cuales el mantenimiento es responsable.
Medir la Disponibilidad
En la norma UNI EN 13306 Mantenimiento-Terminología, se define la disponibilidad
(Availability, A) como la aptitud de una entidad para desempeñar una función requerida bajo
ciertas condiciones, en un momento particular o durante un determinado intervalo de tiempo.
Una entidad (equipo o instalación, en general un bien que es objeto del mantenimiento) es
catalogada como no disponible cuando no es capaz de realizar las funciones requeridas porque
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está parada para reparaciones después de una falla o para realizar una acción preventiva o de
mejora.
Para medir la disponibilidad de un bien, se parte de su tiempo calendario y se los subdivide en
una secuencia de intervalos TUP (intervalos de UP TIME), durante los cuales está disponible
para el funcionamiento, y de intervalos TDOWN (intervalos de DOWN TIME), durante los cuales
está afuera de servicio por motivos imputables a las intervenciones de mantenimiento
TTUP
UP TDOWN TUP TDOWN TUP
La disponibilidad se calcula como una relación porcentual entre el tiempo disponible de buen
funcionamiento TUP y el tiempo total de funcionamiento, TUP + TDOWN.
Ʃ𝑇𝑈𝑃
𝐴(𝑇) =
Ʃ𝑇𝑈𝑃 + Ʃ𝑇𝐷𝑂𝑊𝑁
La disponibilidad expresa, entonces, el porcentaje de tiempo de funcionamiento efectivo

disponible respecto de un tiempo total de servicio requerido. Si, por ejemplo, A (T) es igual al
90%, significa que el porcentaje de servicio efectivo disponible en el período T equivale al 90%.
En este caso, la producción puede ser planificada para el funcionamiento de dicha instalación
durante el 90% del tiempo previsto, por ejemplo, durante el calendario anual.
En este tiempo de servicio disponible, el equipo puede estar parado por otros motivos de
naturaleza logístico-productiva (falta de materiales a pie de máquina, operarios ausentes,
necesidad de preparar los equipos, etc.) Estas son otras pérdidas de disponibilidad debidas a
eventos de proceso sobre los cuales el mantenimiento no tiene un control directo.
El equipo puede también estar parado, aun estando disponible, por decisiones operativas y de
gestión. Por ejemplo, el equipo está disponible para funcionar pero se lo mantiene parado, en
stand-by, listo para funcionar en caso de que falle otro equipo que está en funcionamiento. La
disponibilidad está sin utilizar también cuando el equipo o algún componente se encuentran
en estado de reposo. Es el caso de un turno nocturno durante el cual no está programado
para producir ni está sometido a tareas de mantenimiento. Se habla también de
“disponibilidad potencial”.
El siguiente esquema (derivado de la norma UNI) sintetiza lo dicho hasta ahora. Se introduce la
definición de dos conceptos relevantes, el tiempo requerido de producción (el turno nocturno
de parada programada del equipo o el turno programado para el mantenimiento preventivo, y
no requerido para producción).

Tiempo de
Calendario
Tiempo Tiempo no
Requerido Requerido
Estado de reposo Estado de

Estado de Estado de
(disponibilidad indisponibilidad
disponibilidad incapacidad
potencial) (potencial)
Estado de Estado de
Funcionamiento Indisponibilidad
TIME UP
Estado de
Estado de stand-
incapacidad por
by
causas externas
TIME DOWN
La separación entre tiempo requerido de producción y tiempo no requerido es especialmente

útil para introducir los conceptos de disponibilidad operativa y disponibilidad potencial.
La disponibilidad operativa de una instalación es un valor objetivo consensuado con la función
de producción en relación con el tiempo requerido de producción. Si consideramos un turno
de producción, es aquí donde se mide la disponibilidad operativa: la producción necesita
disponibilidad operativa en el tiempo requerido por el turno.
Por lo tanto, el mantenimiento se ocupa de garantizar, en este período de tiempo requerido,
un control y una limitación del estado de indisponibilidad, en el cual se contabilizan todas las
pérdidas originadas por eventos de mantenimiento. Este estado de indisponibilidad en el cual
puede encontrarse un equipo es el único que efectivamente le compete al DOWN TIME, es
decir a las pérdidas de disponibilidad operativa.
Por el contrario, los demás estados – el estado de funcionamiento, en el cual el equipo trabaja
realmente, el estado de stand-by, en el cual el bien es potencialmente utilizable pero no se usa
porque se ha decidido tenerlo en reposo y el estado de incapacidad por causas externas, que
comprende todas las veces que el equipo está parado por razones de naturaleza logístico-
productiva (por ej, falta de materiales, ausentismo de operadores, set-up, etc.) – comprenden,
en cuanto a disponibilidad operativa, al UP TIME. En esta definición, tampoco se contabiliza
como DOWN TIME al estado de incapacidad por causas externas. Si bien corresponde a las
paradas de producción – un set up siempre lo es – en la definición de disponibilidad operativa
que estamos dando, enfocamos solamente en aquellas de las cuales es responsable el
mantenimiento.

Por ello, se puede también sacar como conclusión que la disponibilidad operativa se focaliza
en la medición de la eficacia del servicio de mantenimiento y en la medición de solamente las
pérdidas usuales de disponibilidad de las cuales es responsable el mantenimiento. Las otras
pérdidas de disponibilidad de naturaleza logístico-productiva serán la causa de otras
reducciones de disponibilidad operativa, pero se miden con otros índices.
El siguiente esquema muestra los conceptos expresados, simulando el cálculo de la medición
de disponibilidad operativa en un escenario de producción. En este escenario, se registra, en
primer lugar, la secuencia de los estados en los cuales se encuentra una máquina o línea de
producción durante el tiempo calendario requerido de producción (su turno de producción).
Equipo en
funcionamiento
(1) Identificación de
los estados del bien
Tiempo requerido
Equipo Equipo Equipo sin carga (según calendario de
en set up descompuesto de materiales producción)
(2) Imputación de
tiempos UP y DOWN
TDOWN
TUP TUP
N
𝑇𝑈𝑃
(3) Cálculo de la 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝑇𝑈𝑃 + 𝑇𝐷𝑂𝑊𝑁
disponibilidad
operativa
En el diagrama de los estados, la máquina o línea de producción está: en funcionamiento, en

set-up, en funcionamiento, con falla, en funcionamiento, sin carga de materiales, etc. Los
estados en set-up y sin carga de materiales no se pueden imputar al DOWN TIME, pérdida de
disponibilidad operativa, dado que la parada del equipo en este caso obedece a una razón
logístico-productiva. Por el contrario, el estado de falla del equipo originado por eventos del
mantenimiento es lo que compete al DOWN TIME.

Ahora será posible, una vez imputado los diversos estados del equipo a los tiempos UP TIME y
DOWN TIME, calcular la disponibilidad operativa según la definición indicada anteriormente.
Para completar el esquema mostrado anteriormente, corresponde tratar también el concepto
de disponibilidad potencial y de indisponibilidad potencial en el tiempo no requerido de
producción. El tiempo restante – el estado de reposo del equipo, durante el cual el bien no
está sujeto a mantenimiento – estaría, por el contrario potencialmente disponible para ser
utilizado (UP TIME potencial).
Por lo tanto, la disponibilidad potencial puede dar una medida de la posibilidad de expansión
de la capacidad productiva respecto de aquella planificada en el tiempo requerido de
producción. En adelante, nos concentraremos sólo en la medición de la disponibilidad en el
tiempo requerido de producción como medida operativa de la disponibilidad a calendario
operativa programado (y no potencial) de un equipo.
Índices de Medición de la Disponibilidad

La disponibilidad puede medirse según diversos índices. Refiriéndonos a la normativa UNI, es
posible medir la disponibilidad intrínseca y la disponibilidad operativa. La definición de estos
índices es congruente y está alineada con el concepto más general de disponibilidad operativa
indicado anteriormente: ambos índices miden las pérdidas ocasionadas por eventos de
mantenimiento.
Disponibilidad intrínseca (UNI 10147)
En la disponibilidad intrínseca, se consideran en el numerador sólo los intervalos después de
las fallas y en el denominador sólo los tiempos restringidos de reparación, excluyendo los
tiempos logísticos.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝐷𝐼 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝐼 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑅𝑇
Disponibilidad Operativa (UNI 10147)

En la disponibilidad operativa, se consideran en el numerador sólo los tiempos entre dos
intervenciones de mantenimiento, independientemente de que se trate de fallas o de
mantenimiento programado; y en el denominador se consideran además los tiempos de
indisponibilidad, que comprenden los tiempos de reparación, los logísticos (espera de
repuestos, instrumental de pruebas, herramental especial, preparación de tareas, etc.) y los
administrativos.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐷𝑂 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑀𝑇𝐵𝑀
𝐷𝑂 =
𝑀𝑇𝐵𝑀 + 𝑀𝐷𝑇
Es útil hacer algunas observaciones finales sobre la modalidad de cálculo de las pérdidas para
los dos índices aclarando la congruencia de los mismos con el concepto más general de
disponibilidad operativa con pérdidas a cargo del mantenimiento que introdujimos
anteriormente.
 En el primer caso, se habla específicamente de disponibilidad intrínseca. Esto es así
porque las pérdidas de disponibilidad son evaluadas en base a la característica
intrínseca del bien de fallas y ser reparado. El índice de disponibilidad intrínseca es una
medida de disponibilidad operativa, pero se define sin embargo en la hipótesis de que
el bien se hace funcionar de acuerdo con sus características intrínsecas, es decir,
sujeto solamente al mantenimiento correctivo sobre falla, y en condiciones ideales de
soporte logístico (distante de la realialidad) en las cuales los tiempos logísticos y
administrativos relacionados con la intervención de la reparación son nulos. Sin duda,
es una medición ideal.
 La definición del índice de disponibilidad operativa contempla, por el contrario,
también el mantenimiento preventivo junto con el correctivo por falla. Las pérdidas
comprenden ahora, junto con el tiempo técnico de reparación, las demoras logísticas y
administrativas. Éste es entonces un indicador de la disponibilidad operativa en una
situación real y no ideal, inclusive en el caso de una mix de políticas correctivas y
preventivas. En este índice se encuentran todas las intervenciones de mantenimiento
realizadas, correctivas y preventivas, midiéndose la periodicidad relativa de ocurrencia
de los eventos en el tiempo requerido de producción, de modo de obtener la medida
de la disponibilidad operativa neta de todas las pérdidas de mantenimiento (técnicas,
logísticas y administrativas).
Una última consideración es que en la definición de los índices de disponibilidad se contempla
el procedimiento UNI del cálculo de la disponibilidad. Este procedimiento proviene, en gran
parte, de la esquematización del tiempo requerido y no requerido y de los conceptos relativos
de UP y DOWN TIME.
Disponibilidad, Fiabilidad, Mantenibilidad y Soporte Logístico

Para concluir, buscamos ahora relacionar la medición de la disponibilidad operativa con las
principales herramientas que el mantenimiento tiene en sus manos para mejorarla: l mejora y
el control de la fiabilidad, la mantenibilidad y soporte logístico.
 Con las operaciones de mantenimiento de la confiabilidad de un equipo o de una
instalación (lubricación periódica, limpieza técnica, sustituciones cíclicas de
componentes sujetos al desgaste, etc.), se tiene por objetivo tener bajo control el
tiempo operativo entre dos fallas, tratado de obtener resultados comparable, al
menos, con los objetivos de confiabilidad definidos en la etapa de proyecto.
 Con las propuestas de la mejora de fiabilidad (orientadas a alcanzar, en lo posible,
mejoras graduadas del proyecto del equipo, por ejemplo, de la calidad de los

materiales que la componen o del montaje), el objetivo es el de aumentar el tiempo

operativo entre dos fallas MTBF respecto del MTBF del proyecto.
 La mejora continua de la mantenibilidad y del soporte logístico, se concentra en la
mejora de diversos factores que causan el DOWN TIME del mantenimiento de un
equipo o instalación (capacidad profesional del personal, layout y distancia de los
talleres, coordinación de las intervenciones, accesibilidad a los lugares de intervención,
etc.) El mejoramiento impone como objetivo mejorar dichos factores y, en particular,
el MDT causado por ellos acercándolo, en la medida de lo posible, a los tiempos
técnicos de intervención MRT y MTTR.
El índice de medición de la disponibilidad operativa introducido anteriormente permite
justamente analizar de forma preventiva o medir la eficacia de estas intervenciones después
de realizadas, apuntando a la mejora del servicio ofrecido en términos de disponibilidad para
la producción.
De la Disponibilidad a la Fiabilidad
Para operar con la mejor disponibilidad operativa de una instalación a lo largo de su vida útil,
el mantenimiento puede actuar principalmente sobre dos palancas: una es la mejora de la
fiabilidad y otra el control (o mantenimiento) preventivo.
 La primera tiene que ver con la posibilidad de detectar alternativas para el
mejoramiento de la fiabilidad de un bien. Las acciones que se definan están orientadas
a lograr, en la medida de lo posible, durante la vida útil del bien, algunas mejoras
graduales sobre su diseño (proponiendo, por ejemplo, modificaciones constructivas
orientadas a usar materiales y repuestos de mejor calidad, modificaciones a los
estándares, introduciendo el uso de los aceites lubricantes más modernos que los
usados al principio, etc.). Esta primera palanca tiene el objetivo de reducir la
frecuencia intrínseca con la que se producen las fallas, es decir, actuando
directamente sobre la aptitud que el bien tiene que fallar, buscando encontrar
soluciones tendientes a extender el tiempo entre ocurrencia de dos fallas, y extender
el tiempo transcurrido entre fallas (MTBF) respecto a lo previsto en el proyecto (MTBF
del proyecto).
 La segunda consiste, por el contrario, en la elección de un conjunto adecuado de
operaciones de mantenimiento, planificando la frecuencia oportuna de intervención
(por ejemplo, plan de lubricación y regulación periódicas, de limpieza, de intervención
para realizar reemplazos cíclicos de los componentes gastados, etc.). Esta segunda
palanca tiene el objetivo de anticiparse en forma preventiva a la frecuencia intrínseca
con la cual se producen las fallas con una intervención programada. No modifica, por
lo tanto, la frecuencia intrínseca (el MTBF), pero se introduce un mayor control sobre
el peso de la parada debida a fallas. El resultado global es una frecuencia de
intervenciones de mantenimiento 1/MTBM caracterizada por una reducción del peso
de parada de producción por fallas más graves.
MTBF y MTBM son, respectivamente, dos de los indicadores más utilizados para cuantificar la
fiabilidad, como característica intrínseca de bien y como característica alcanzada después de la
introducción de un mantenimiento programado y preventivo. Estas dos medidas permiten
cuantificar la frecuencia de las paradas (no programadas y programadas) y,

correspondientemente, la frecuencia de las pérdidas de la disponibilidad, de la cual es

responsable el mantenimiento. Es tarea del mantenimiento la de atenuar o, si fuese posible,
eliminar, aquellos eventos de fallas a los cuales se asocian las pérdidas con mayores efectos
negativos sobre el usuario del bien o sobre el ambiente, en el cual opera el bien (pérdidas de
calidad, de producción, etc.)
Los Indicadores de Medición de la Fiabilidad

Mean Time Between Failures (MTBF)
Para entender cómo se calcula el MTBF resulta útil construir un esquema de tiempo en el cual
se registren los eventos de mantenimiento.
En dicho esquema se registran en principio dos eventos: la falla anterior y la falla siguiente, en
correspondencia de las cuales se inicia el período de indisponibilidad del bien averiado.
Además se registra otro evento: la reparación, es donde termina el estado de avería del bien,
el bien vuelve a estar en estado de funcionamiento y está disponible para su uso operativo.
Tiempo Calendario
Falla TBF
Fin de la reparación
Falla anterior Falla siguiente
falla anterior
El TBF (Time Between Failures) es el tiempo transcurrido entre el fin de la avería anterior
(reparación de la falla anterior) y el inicio de la nueva falla (falla siguiente).
Si luego continuáramos observando el funcionamiento del bien por un período histórico más
largo, podríamos obtener una secuencia lo suficientemente larga de fallas y reparaciones. Será
entonces posible calcular el TBF para cada intervalo transcurrido entre la reparación de la falla
y la falla siguiente. De la secuencia del TBF será, en este punto, posible calcular el MTBF como
medida muestral del TBF.
∑𝑖 𝑇𝐵𝐹𝑖
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁
Donde i = 1,…, N (N períodos observados entre fallas)
Siguiendo la normativa UNI, el uso de la medida MTBF como base del cálculo del índice de
disponibilidad intrínseca, valuado sobre el tiempo requerido de producción, el TBF se calcula
sobre el calendario del tiempo requerido de producción.

Ejemplo: Medida del MTBF de una bien reparable sujeto a mantenimiento correctivo.
Evento Inicio Fin Duración
Falla 1 y reparación 10/01/15 10:25:00 10/01/12 10:30:00 00 h 05 min
Falla 2 y reparación 13/01/15 11:35:00 13/01/15 11:55:00 00h 20 min
Falla N y reparación xx/xx/xx xx:xx:xx xx/xx/xx xx:xx:xx xxh xx min
Del registro, surgen dos fallas consecutivas a considerar: ej. la primera falla tuvo lugar el
10/01/15 a la hora 10:25:00 y la segunda falla tuvo lugar el 13/01/15 a la hora 11:35:00. Para
el cálculo del TBF entre fallas, es necesario también conocer el momento en que se registró la
reparación ocurrida después de la primera falla: 10/01/15, 10:30:00. ¿Cómo calculamos
entonces el TBF entre la reparación realizada y la siguiente falla? Consideremos un calendario
de trabajo con tiempo requerido de funcionamiento del bien, por ejemplo, de un turno de 8
horas. El TBF es, por lo tanto, igual a la diferencia 13/01 – 10/01 = 3 días por calendario de
trabajo que equivalen a 3 turnos de 8 horas, es decir a 24 horas. Se debe agregar la diferencia
de tiempo restante, 11:35 – 10:30 = 1 hora y 5 minutos. El TBF calculado respecto del
calendario de trabajo es, por lo tanto igual a 25 horas y 5 minutos.
El MTBF quedará calculado entonces como media entre los diversos TBF obtenidos a partir del
momento que comienza el registro, considerando el momento de la reparación ocurrida y el
de la falla inmediatamente siguiente en el tiempo.
Mean Time Between Maintenance (MTBN)

En el caso de la introducción del mantenimiento preventivo, puede usarse un esquema de
registro de los eventos y una modalidad operativa de cálculo, completamente análoga. A los
eventos de falla y del final de la reparación, al término del período de avería, después de la
falla, se agregan los eventos de inicio y fin del mantenimiento preventivo al término del
período de dicho mantenimiento. Este puede ser, en particular, diferente según la política
elegida y puede realizarse dentro o fuera del tiempo requerido de producción.
En este punto, es posible calcular el TBM (Time Between Maintenance), desde la medición del
tiempo transcurrido entre dos mantenimientos sucesivos cualesquiera (ya fuese para corregir
la falla o por prevención), y el índice del MTBM como medida muestral de la serie histórica de
los TBM registrados.

Si se desea, se puede usar, siguiendo la normativa UNI, el índice MTBM como base de cálculo
del índice de disponibilidad operativa, valuado sobre el tiempo requerido de producción de
bien. El TBM se calcula, por lo tanto, sobre el calendario del tiempo requerido de producción
(por ejemplo, sobre un turno de trabajo).
∑𝑖 𝑇𝐵𝑀𝑖
𝑀𝑇𝐵𝑀 =
𝑁
Donde i = 1, …, N (N períodos observados entre fallas)
Respecto a esto debe por lo tanto, hacerse también una aclaración: el período de parada del
equipo durante el mantenimiento preventivo puede programarse y, por lo tanto, registrarse
fuera del tiempo requerido para la producción, no deberá entonces aparecer en el cómputo de
las pérdidas de disponibilidad operativa sobre el tiempo requerido para la producción. El
ejemplo que aparece a continuación, puede aclarar lo que hemos dicho sobre las pérdidas
fuera de tiempo requerido para la producción.
Ejemplo: Medida del MTBM de un bien reparable sujeto a mantenimiento correctivo y
preventivo.
Evento Inicio Fin Duración
Falla 1 y reparación 10/01/05 10:25:00 10/01/05 10:45:00 00 h 20 min
Preventivo realizado en tiempo
15/01/05 08:00:00 15/01/05 12:00:00 04h 00 min
no requerido
Falla N y reparación xx/xx/xx xx:xx:xx xx/xx/xx xx:xx:xx xx h xx min
El cálculo es completamente análogo a lo que definimos precedentemente para el MTBF. Se
observa sin embargo que, siguiendo la definición de la normativa UNI, el MTBM, usado para el
cálculo de a disponibilidad operativa, se calcula a partir del tiempo requerido de producción.
Como consecuencia de ello, algunas actividades preventivas – las realizadas fuera del tiempo
requerido para la producción – se computarán, pero sin ser consideradas como parada del
equipo durante el tiempo requerido para la producción. El mantenimiento preventivo indicado
en el registro del ejemplo cae un sábado a la mañana (el 15/05/01), en un tiempo hipotético,
no requerido para la producción. Emplea los recursos de mantenimiento e incluso del bien,
pero no determina una parada de funcionamiento (una indisponibilidad) respecto del
programa de producción. Las cuatro horas del sábado utilizadas (de las 8 a las 12 de la
mañana) en la intervención de mantenimiento preventivo, por lo tanto, no deberán aparecer
en el cómputo del MTBM; y de la disponibilidad operativa perdida sobre el tiempo requerido
para la producción. Esto equivale a decir que el evento de mantenimiento preventivo se
registra y se cuenta entre los eventos de mantenimiento ocurridos, pero su duración –
respecto del funcionamiento programado del bien – es de tiempo nulo: el inicio y el fin del
mantenimiento preventivo coinciden y es como si ocurrieran un viernes a la noche al finalizar
el turno, quedando el bien instantáneamente disponible para el siguiente lunes, día en el cual
el bien volverá a ser requerido para llevar a cabo la producción.
Mean Time To Failure (MTTF)
En el caso de un bien no reparable, se habla más exactamente de Time to Failure (TTF). Este
indicador nace de un registro correspondiente a partir del momento del inicio de la vida
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operativa del bien hasta el término de la misma. Las modalidades de cálculo son, obviamente,
las mismas discutidas anteriormente.
 Un foco es un bien no reparable, que tendrá por lo tanto su TTF antes de ser
desmontada y desechada después de la rotura de su filamento (fin de la vida
operativa).
 El sistema de iluminación en el cual se instala el foco recae, por el contrario, en los
bienes reparables, dado que el foco desechado tendrá otro sustituto. Este otro se
colocará en reemplazo del desechado, terminando el tiempo de falla del sistema. Se
recae, en este caso, en la definición de registro de eventos y del indicador (MTBF)
definido anteriormente, para bienes reparables.
Tiempo Calendario
TBF
Inicio de la vida Fin de la vida

operativa operativa
La Fiabilidad y los Mecanismos de Falla

Una vez vistos los indicadores principales de la fiabilidad, es importante llegar a comprender
los fenómenos que le ocurren a un bien y de los cuales dependen después los resultados. Estos
fenómenos son los así llamados mecanismos de deterioro y generación de fallas y son los que
minan la base de la fiabilidad de un bien, reduciendo progresivamente los tiempos relativos de
ocurrencia entre una falla y la que sigue (MTBF, MTTF). Son éstos los fenómenos que se desea
contrarrestar, tener bajo control o incluso, si fuera posible, eliminar mediante la elección de
intervenciones adecuadas de mantenimiento preventivo o de mejora.
Los mecanismos de generación de una falla son fenómenos naturales de deterioro durante el
funcionamiento de un bien. Pueden ser una variedad de procesos de transformación física,
química o de otro tipo. En el siguiente cuadro se muestran algunos ejemplos.
Mecanismo Descripción
Procesos físicos de carga mecánica La generación de la falla depende de la capacidad del material, con el
(esfuerzos, impactos, fatiga, etc.) cual está construido el bien, de responder a las condiciones de carga
mecánica que soporta durante el uso, y de la distribución temporal y
espacial de las condiciones de carga mecánica.
Procesos físicos de carga térmica La generación de la falla depende principalmente de la inercia térmica
del material con el cual está construido el bien, de la distribución
temporal y espacial de las fuentes y condiciones de carga térmica.
Procesos físicos/químicos de La generación de la falla depende principalmente del envejecimiento

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envejecimiento que acompaña a la actividad normal de funcionamiento de un bien en

su vida operativa (a causa de la fricción por el movimiento entre
materiales, de la exposición a agentes químicos agresivos, corrosión,
abrasión, etc.)
Por ejemplo, la vida de un transformador en baño de aceite, depende de la duración del papel
aislante de celulosa. La duración de la celulosa depende de sus condiciones de envejecimiento
y, sin embargo, también depende, de las condiciones de envejecimiento de aceite
transformador. Si el aceite se mantiene sin oxígeno y sin humedad, se puede prever una mayor
vida útil de la celulosa y, por lo tanto, del transformador.
El proceso de envejecimiento de la celulosa es un mecanismo que lleva a la liberación natural
de agua en su interior (por una reacción llamada hidrólisis). El agua podría también ser
absorbida de la humedad presente en la atmósfera (en varias condiciones, por ejemplo,
cuando el transformador se abre y el aislante queda expuesto directamente al aire),
acelerando el proceso de deterioro del transformador.
Se agrega a esto el proceso de envejecimiento – natural o acelerado por condiciones de carga
térmica durante su uso – del aceite por la edad y por la reacción de oxidación, en presencia de
oxígeno. En las reacciones de oxidación, además de generarse elementos que inician dicho
proceso, se generan por ejemplo, ácidos, nocivos también para el funcionamiento y la vida del
transformador.
Todos estos son los fenómenos que llevan al deterioro y finalmente a la falla, haciendo que el
transformador en baño de aceite deje de funcionar. El mantenimiento tiene como objetivo,
como mínimo, de planificar las acciones preventivas para tener bajo control a estos fenómenos
de deterioro, pudiendo anticipar la ocurrencia de las paradas por falla.
Fiabilidad y las Causas de la Falla

Las causas de las fallas son lo primero que el mantenimiento debería buscar tener bajo control
o reducir, para contrarrestar los fenómenos de deterioro ya descritos.
Las causas de deterioro del transformador pueden ser más de una. Ciertamente, una causa,
durante el empleo del transformador, es la del envejecimiento por edad del aceite y de la
celulosa (acelerados por las eventuales condiciones de carga térmica).
Otras causas pueden, como se ha dicho, agregarse, agravando y acelerando el proceso natural
de envejecimiento del transformador. Los procesos de hidrólisis y de oxidación pueden verse
acrecentados por contaminaciones accidentales de humedad y de oxígeno durante el uso del
transformador.
Según la definición UNI 13306, las causas de falla son en general, imputables “al diseño, a la
fabricación, a la instalación, al uso incorrecto, a una mala manipulación o, finalmente, al
mantenimiento”. Los defectos de diseño, construcción o elección de materiales, son causas
típicas de fallas sistemáticas: es de esperarse que se las elimine ya en la etapa de diseño o, que
se las limite si surgen en la fase de uso.
Es útil agrupar las causas de falla por agente desencadenante.

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Mecanismo Descripción
Función de la distribución temporal y espacial de las condiciones de carga y de la
Solicitaciones, impacto, respuesta del material. En este caso, asumen un rol importante las características
fatiga estructurales del componente a evaluarse en la forma más amplia posible,
englobando incluso posibles errores de diseño, realización, efectos de materiales, etc.
Es una variable operativa que influye principalmente en función de las características
Temperatura específicas del material (inercia térmica), aparte de la distribución espacial y temporal
de las fuentes de calor.
Se trata de un estado de deterioro físico del componente, se manifiesta después de
Desgaste fenómenos de envejecimiento que acompañan a la actividad normal (fricción entre
materiales, exposición a agentes agresivos, etc.)
Es un fenómeno que depende de las características del ambiente en el cual se
encuentra el componente al funcionar. Estas condiciones pueden llevar al material al
Corrosión
proceso de degradación física y química capaz de hacer que el componente deje de
ser útil.
Las causas de fallas emergen, en todos los casos, con el uso del bien, pudiendo ser el
mismísimo mantenimiento la causa de la falla. No se puede decir, sin embargo, que las fallas se
generen sistemáticamente, sino que por el contrario nacen en forma ocasional, como
consecuencia de los esfuerzos accidentales a los cuales está normalmente sujeto el bien,
durante su uso operativo o su mantenimiento. Este tipo de fallas es estadísticamente
previsible y, por lo tanto, interpretable y previsible con una ley estadística, construida como
resultado del comportamiento medio de respuesta del bien a las solicitaciones casuales.
En el ejemplo del transformador en aceite descrito anteriormente, se consideran las causas de
fallas ligadas al uso de dicho transformador – y a su envejecimiento – además, de la actividad
de mantenimiento al cual está sometido (por ej., posible contaminación después del
mantenimiento).
El mantenimiento debe poner atención en limitar o anticipar todas las causas de deterioro y
falla, especialmente aquellas que tienen los efectos más costosos (por ej. con acciones de
recambios y regeneración anticipada de los aceites del transformador, tendientes a
contrarrestar la causa del envejecimiento de aquellos).
La Fiabilidad y las Fallas Esporádicas y Crónicas

El hecho de atacar las causas revela un nivel diferente de enfoque y atención organizativa en
función con la cual se producen las fallas.
A tal respecto, se realiza una distinción común de dos tipos de fallas:
Fallas esporádicas: Son aquellas que generalmente pueden provocar graves daños en las
máquinas e incluso importantes paradas de los equipos. Se imputan por lo general a una única
causa fácil de detectar. Dado el impacto que producen, tales fallas exigen numerosos recursos
y medios. La solución implica el retorno a las condiciones existentes antes de la aparición de
dicha falla.

29
Fallas crónicas: Se repiten con elevada frecuencia y duran en el tiempo. A diferencia de las
fallas esporádicas que se realzan con prontitud, éstas permanecen en un estado latente que
hace difícil su solución, incluso porque una falla crónica puede generarse por una combinación
de diversas fallas que complican la definición del problema. Esta tipología de fallas puede
encararse a través de modificaciones de proceso o de los equipos.
Elementos significativos Fallas esporádicas Fallas crónicas
Son visibles, se distinguen de las Permanecen ocultas, son
Modo de manifestación condiciones normales operativas imperceptibles o se las ignora.
del equipo.
Frecuencia de ocurrencia La frecuencia es baja y ocasional. Ocurren frecuentemente
Imputables solo a una única causa. Usualmente se deben a una
Causas Es simple establecer la relación combinación de causas. La relación
causa/efecto. causa/efecto no es clara.
Detectada la causa, es fácil Debido a que las causas son
desarrollar las acciones correctivas complejas, generalmente
Acciones correctivas
continúan, incuso después de la
aplicación de diversas soluciones.
Es elevado. La falla por sí sola no es
significativa, pero, considerando su
Impacto económico frecuencia y su perdurabilidad en el
tiempo, el impacto termina siendo
considerable.
Las fallas esporádicas pertenecen a una categoría de eventos que generalmente se producen
por casualidad y a los que el mantenimiento les da un tratamiento discreto. Se trata de fallas
que tienen una evidencia intrínseca y que, por lo general, son difíciles o imposibles de prever,
pero que tienen impactos productivos relevantes.
Bien distinta a la situación de las fallas crónicas. Se trata de una problemática con una
especificidad precisa: las fallas crónicas son sutiles, en cuanto a que su repetición es poco
visible y, por lo general, no surgen al mismo tiempo que los eventos de falla, se escapan de la
percepción, pero se las puede localizar después de un determinado análisis. Las fallas crónicas
pertenecen, por lo general, a la categoría de las fallas menores, aquellas que manifiestan un
impacto unitario limitado, al punto de no ser tomadas en cuenta y que, consideradas en
conjunto, evidencian por el contable, notables impactos sobre el resultado total de fiabilidad y
de la disponibilidad de los equipos.
El siguiente diagrama, denominado diagrama de Juran, se ilustran en términos de parámetros
operativos los modos de manifestación de los dos tipos de problemas o fallas y de cómo,
gracias a las acciones de mejora, se disminuye el nivel de los problemas crónicos.

29
La Ley de la Fiabilidad de un Componente

Después de haber visto las medidas “típicas” de fiabilidad, es útil formalizar el modo de
construir el modelo (ley) de fiabilidad de un bien. En este aspecto, es necesario el registro
histórico de las fallas: donde se registran el momento de detección/inicio de la falla, período
de la falla y el momento de la reparación (es decir, en el caso del bien reparable). A partir de la
memoria del registro, se puede construir una ley estadística de fiabilidad. El discurso es
análogo para los bienes no reparables. Del registro, es suficiente conocer el inicio de la vida
operativa y el momento de su fin y de estos casos se puede construir la ley estadística de
fiabilidad relativa.
Antes de entender cómo construir la ley, fijémonos ahora para qué puede servir el hecho de
construirla. Sirve para disponer de un modelo para hacer las estimaciones preventivas de
medidas técnicas (principalmente como aquellas ya vistas del MTBF, MTTF) y económicas (a
partir del MTBF, por ejemplo, se puede hacer un cálculo anticipado del costo anual de las fallas
esperadas). Éstas son todas las estimaciones útiles para una elección preventiva.
Para construir la ley de fiabilidad es necesario conocer la frecuencia relativa de la falla.
Frecuencia relativa de la falla
Deberíamos contar con un registro (muestra) histórico de las fallas, por ejemplo para los
bienes no reparables (tales como las simples lamparitas). El registro guarda datos de las fallas
de fin de vida operativa de cada lamparita (en correspondencia con la ruptura de su filamento)
puesta en funcionamiento como si fuese nueva en el momento de inicio de la vida operativa.
Se puede esperar que algunas lamparitas fallen primero, otras después. Con el registro
histórico será posible medir para cada lamparita el TTF, según la definición ya explicada ([fin de
la vida operativa] - [inicio de la vida operativa]).
Conociendo el TTF de cada lamparita de la muestra, es ahora posible construir en principio, el
histograma del número de fallas. En el histograma, se cuenta el número de fallas ocurridas
dentro de cualquier intervalo con el cual se pretende construir dicho histograma (con
intervalos de una amplitud constante).
Ejemplo: Se ha elegido cumplir un histograma de fallas con intervalos de una amplitud
constante igual a 250 horas. El histograma se extiende hasta un máximo de 5000 horas. Se
presupone que después de esa cifra no habrá más fallas de lamparitas: todas dejan de
funcionar antes de llegar a las 5000 horas.

29
Número de Fallas
70
60
50
Fallas 40
30
20
10
En este histograma se contabilizará, para cualquiera de sus intervalos, el número de lamparitas

que dejaron de funcionar.
Si se relaciona ahora el número de fallas por intervalo, respecto del número total de
lamparitas puestas a funcionar y falladas, se puede también construir el diagrama de las
frecuencias. En particular, se define la así llamada frecuencia relativa de la falla para cada uno
de los intervalos ∆t del histograma. La frecuencia relativa se define como la relación entre la
cantidad de elementos (lamparitas) que han fallado (con un determinado TTF) dentro de un
intervalo ∆t determinado, y la población total de partida de elementos (lamparitas)
consideradas como si todas fuesen inicialmente buenas y fueran fallando progresivamente (en
el caso del ejemplo, el número total de elementos de la muestra es de 224 lamparitas).
Con la frecuencia relativa se define la probabilidad de que la falla ocurra en el intervalo en
cuestión.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 ∆𝑡
𝑓 (𝑡) ∗ ∆𝑡 = 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜 ∆𝑡) =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
La frecuencia relativa de la falla f(t)*∆t en el intervalo (3250;3500) es igual a la relación

15/224. 15 son las lamparitas falladas durante el intervalo (con TTF comprendido en (3250;
3500) con respecto de las 224 lamparitas de la muestra fueron probadas y dejaron de
funcionar. La frecuencia relativa – y de allí la probabilidad – de falla resultante en ese intervalo
es de 0,067 (6,7%).

29
Número de fallas Frecuencia relativa de falla

Intervalo (horas)
registradas por intervalo
2750-3000 0 0,000
3000-3250 6 0,027
3250-3500 15 0,067
3500-3750 35 0,156
3750-4000 28 0,125
4000-4250 65 0,290
4250-4500 45 0,201
4500-4750 23 0,103
4750-5000 7 0,031
Falta de fiabilidad (frecuencia acumulada de fallas)

De la frecuencia relativa de la falla por intervalo se puede calcular también la frecuencia
acumulada entre fallas F(T).
Frecuencia relativa de falla Frecuencia acumulada (falta
Intervalo (horas)
por intervalo de fiabilidad)
2750-3000 0,000 0,000
3000-3250 0,027 0,027
3250-3500 0,067 0,094
3500-3750 0,156 0,250
3750-4000 0,125 0,375
4000-4250 0,290 0,665
4250-4500 0,201 0,866
4500-4750 0,103 0,969
4750-5000 0,031 1,000
La frecuencia acumulada de fallas F(T) relaciona el número de fallas acumuladas hasta un
tiempo T establecido con el número total de bienes observados en la muestra. Puede
calcularse, por lo tanto, como sumatoria de la frecuencias relativas de los diversos intervalos
∆t c omprendidos desde el momento 0 (inicio de la vida) hasta el momento T establecido.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇
𝐹 (𝑇) = ∑ 𝑓 (𝑡) ∗ ∆𝑡 =
La F(T) es una integral calculada de 0 a T (al límite finito): mientras el tiempo de la falla estaba
comprendido dentro de un número discreto de intervalos de amplitud finita y constante ∆t, en
el caso más general, se tendrá una frecuencia de falla relativa referida a un intervalo
infinitesimal – f(t)*dt – y una integración de estas frecuencias relativas infinitesimales sobre el
eje de los tiempos, de cero a infinito.
La frecuencia acumulada de falla F define la probabilidad de que la falla se produzca (en
cualquier intervalo) antes del tiempo T preestablecido para a evaluación. El siguiente
histograma representa la frecuencia acumulada de falla F del ejemplo analizado.

29
La frecuencia acumulada se lama también ley de falta de fiabilidad del bien analizado en el
tiempo T. En este caso, a falta de fiabilidad dentro de un tiempo T igual a 4500 horas es del
86,6%. Más aún, habiéndose cumplido las 5000 horas, todas las lamparitas de la muestra han
dejado de funcionar. La falla es cierta.
Frecuencia acumulada de fallas

120
100
80
60
40
20
0
Frecuencia acumulada de fallas
Fiabilidad
Se puede definir la ley de fiabilidad R(T) partiendo de la hipótesis de que un bien puede
encontrarse sólo en dos estados posibles: Puede fallar dentro de un tiempo T o puede
sobrevivir más allá. Dicho de otra forma equivalente, es un evento cierto, desde el punto de
vista del cálculo de probabilidades, que el bien se encontrará en uno o en otro estado. Si por lo
tanto se define una probabilidad de fallar dentro del tiempo T (la falta de fiabilidad F(T)),
entonces es también definible, la probabilidad de supervivencia más allá del tiempo T. Esta
última es la probabilidad complementaria respecto de la ley de falta de fiabilidad F(T), dado el
100% de probabilidad de ocurrencia de uno u otro estado, es decir de fallar dentro de T o
sobrevivir más allá.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑣𝑖𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑚á𝑠 𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑇
𝑅(𝑇) = 1 − 𝐹 (𝑇) =
´𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
Frecuencia acumulada (falta
Intervalo (horas) Fiabilidad
de fiabilidad)
2750-3000 0,000 1,000
3000-3250 0,027 0,973
3250-3500 0,094 0,906
3500-3750 0,250 0,750
3750-4000 0,375 0,625
4000-4250 0,665 0,335
4250-4500 0,866 0,134
4500-4750 0,969 0,031
4750-5000 1,000 0,000

29
Tasa de falla
La tasa de falla λ(t) – llamada también índice de falla – es una importante medida que permite
caracterizar la propensión a la falla que tiene un bien sobreviviente hasta un determinado
tiempo t. A partir de la tasa de falla se puede definir también la probabilidad de falla en un
intervalo inmediatamente subsiguiente (t; t+∆t). El cálculo de probabilidad se hace ahora sobre
la población de bienes sobrevivientes hasta llegar a t.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑜𝑐𝑢𝑟𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜 ∆𝑡
𝜆(𝑡) ∗ ∆𝑡 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑣𝑖𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑚á𝑠 𝑎𝑙𝑙á 𝑑𝑒 𝑡 ∗ ∆𝑡
Desde el punto de vista del cómputo, la tasa de falla es calculable a partir del histograma del
número de fallas del bien. Si se miden a partir del histograma, el número de sobrevivientes
más allá de un momento t, se puede medir también su propensión a la falla, prestando
atención a las fallas ocurridas, entre estos sobrevivientes, en los instantes inmediatamente
subsiguientes al tiempo t.
Número de fallas
Intervalo (horas) Tasa de falla h-1
registradas
2750-3000 0 0,00000
3000-3250 6 0,00011
3250-3500 15 0,00028
3500-3750 35 0,00069
3750-4000 28 0,00067
4000-4250 65 0,00186
4250-4500 45 0,00240
4500-4750 23 0,00307
4750-5000 7 0,00400
La tasa de fallas puede cambiar con el tiempo. Es decir, para los bienes sujetos a
envejecimiento, cuanto mayor es la edad t, mayor es la tasa de falla, lo que es equivalente a
decir que es mayor la propensión de los sobrevivientes a fallar. Al variar la propensión a la
falla, se pueden detectar, en particular, dos fases de la vida de un bien, una de vida útil y la
otra de desgaste/envejecimiento.
a) La fase de vida útil es aquella durante la cual la tasa de falla se mantiene casi constante en
el tiempo, constante con el avance de la edad operativa del bien. Por lo tanto, significa que la
propensión a la falla que tiene el bien no cambia con el tiempo.
b) La fase de desgaste es aquella durante la cual la tasa de falla se muestra creciente en el
tiempo, es decir que crece con el avance de la edad operativa del bien. Su propensión a la falla
es creciente por efecto del envejecimiento.

29
En el ejemplo, la tasa (índice) de falla es casi constante hasta el período 11, el bien está por lo
tanto en vida útil, más allá del período 12-13, el bien ha entrado en su fase de
desgaste/envejecimiento.
En general, el modelo al cual se hace mayor referencia para representar la tendencia de la tasa
en la fase de vida de un bien, es aquel conocido como la curva de la bañera.
a) La primera es la fase de las fallas infantiles o de rodaje. La curva presenta una alta tasa de
falla inicial (mayor propensión a la falla). Durante este período inicial, los elementos más
débiles fallan, por lo tanto, se los detecta y sustituye o se repara su defecto inicial. La tasa de
falla continúa disminuyendo hasta estabilizarse en un valor casi constante en determinado
momento, en el cual, por un lado, los elementos más débiles no son más parte de la población
sobreviviente (porque los sustituyeron o los repararon como si fuesen nuevos) y, por otro, los
sobrevivientes tienen características similares y constantes de propensión a la falla. Las fallas
infantiles se manifiestan, por lo tanto, en la primera fase de ejercicio de una bien, después de
su instalación o después de las intervenciones de mantenimiento que han incluido el
desmontaje. A menudo, se los puede relacionar con una carencia de estructura (defectos del
diseño), defectos de construcción (fabricación, montaje) o de instalación, o, por último, a una
mala elección de los materiales empleados (defectos de material).
b) La segunda es la fase de vida útil. Después del rodaje, la población adquiere su valor más
bajo de tasa de fallas. Tal valor permanece aproximadamente constante por un determinado
período al cual se denomina de vida útil. En este período, la propensión a la falla por parte del
bien, no cambia con la edad. En esta fase de la vida, se manifiestan las fallas de naturaleza
aleatoria/accidental. Las fallas aleatorias en la fase de vida útil se deben a las imperfecciones
del proceso productivo. También pueden deberse al uso/funcionamiento normal del bien,
durante el cual, los esfuerzos accidentales, no previsibles y diversos respectos de los nominales
del proyecto, pueden ponerlo a dura prueba, produciendo alteraciones inevitables, con la
consiguiente pérdida de su capacidad operativa.
c) La tercera es la fase del desgaste o deterioro por envejecimiento. Cuando un bien llega al
final de su vida útil, su propensión a la falla aumenta porque comienzan a presentarse las fallas
por desgaste, debidas a fenómenos de envejecimiento (químico, físico) estructural y material.
La tasa de fallas empieza a crecer tanto más rápidamente cuanto más sujeto se encuentra el

29
bien al envejecimiento. El período de la tasa creciente de fallas corresponde, por lo tanto, a

una degradación irreversible de las características del equipo, proyectada a término para una
determinada duración de vida útil.
La curva de la bañera es el modelo clásico utilizado para representar la tendencia de la tasa de

fallas; debemos, sin embargo, decir que, en realidad son pocos los elementos que se
complementan según este modelo y, por lo tanto, la curva de la bañera se utiliza de un modo
más teórico que práctico.
Los bienes electrónicos, eléctricos y mecánicos se caracterizan por modelos de tendencia de la
tasa de falla en el tiempo que se diferencian sobre todo en función de la complejidad del bien.
A continuación se observa una figura que representa una estadística de diversos modelos
aplicables a la generalidad de los componentes/equipos/maquinarias. Los valores estadísticos
se refieren a resultados de un estudio desarrollado en el campo aeronáutico, pero se pueden
extender con alguna variante a cualquier ramo de la industrial que utilice equipos modernos y
de alta complejidad.

29
Se observa que la curva A, que también reproduce la curva clásica, representa sólo el 4% de los
equipos y que sólo las primeras tres curvas muestran una tendencia creciente de tasa de fallas,
representando sólo el 11% del total.
Las curvas D, E y F muestran una tendencia de tasa de fallas sustancialmente constante en el
tiempo y representan bien al 89% de los bienes.
Con referencia a la curva F, que es la más difundida, se observa que la vida útil de un bien
electromecánico – sujeto naturalmente a fenómenos de desgaste – no es, sin embargo, por lo
general, comparable a la de los componentes electrónicos. La tasa de fallas aproximadamente
constante en la vida útil se puede lograr en realidad gracias a las intervenciones de
mantenimiento preventivo, obviamente con la condición de que después de las intervenciones
el bien quede como nuevo y que no se introduzcan deterioros que aumenten la tasa de falla.
De la Disponibilidad a la Mantenibilidad y el Soporte Logístico

Para trabajar con una mejor disponibilidad del bien a lo largo de su vida operativa, el
mantenimiento se apoya sobre una mejor organización de sus intervenciones para reducir la
incidencia de paradas (pérdida de disponibilidad operativa durante el tiempo requerido para la
producción). La pérdida está particularmente relacionada a dos grandes motivos:
 La capacidad de mantenibilidad intrínseca del bien (que depende de varios factores,
tales como la accesibilidad para efectuar la intervención de mantenimiento, la facilidad
de extracción de las partes que deben desmontarse, etc.)
 La organización del soporte logístico para el mantenimiento. Este mismo debe actuar
para mejorar los planes de mantenimiento, la gestión de repuestos y equipamientos,
etc., a fin de obtener mejores prestaciones de soporte logístico a la actividad de
mantenimiento. No sólo se deben evitar pérdidas de tiempos logísticos, sino que se
deben tratar de reducir a cero mediante la programación.
Antes de determinar sobre qué capacidad apoyarse, conviene introducir algunos índices de
medición que se utilizan para ver cuáles son las intervenciones de mantenimiento de duración
más crítica, y que tiene sentido considerar para lograr una mejora. Estos índices permiten
emitir un juicio sobre el estado de la mantenibilidad y del soporte logístico de un bien. En caso
de juicio negativo, es la base para comenzar la búsqueda de la mejora.
Si se piensa en pérdidas de disponibilidad operativa, el índice MDT es el que se utiliza para
medir la incidencia de las paradas de producción que se producen durante el tiempo requerido
de disponibilidad del bien y que reducen la disponibilidad operativa del mismo. El MDT
permite una evaluación del soporte logístico del mantenimiento. Otros índices como el MRT
sirven para medir más específicamente la duración técnica prevista en dicha intervención y la
dificultad relativa de ejecución. No toman en cuenta los retrasos logísticos y administrativos
que contabiliza el MDT. El MRT permite emitir un juicio más específico respecto a la
mantenibilidad intrínseca del bien.

29
Los Índices de Medición de la Mantenibilidad y el Soporte

Logístico
El siguiente esquema de los tiempos de mantenimiento muestra la composición de una
intervención de mantenimiento correctivo de una falla. Se puede realizar un esquema similar
para el mantenimiento preventivo.
Falla
Tiempo de mantenimiento
activo
Retraso Tiempo de Retraso Tiempo de Tiempo de Tiempo

logístico preparación técnico diagnóstico corrección de
de la de la falla vuelta
intervención al ss
 Tiempo de preparación de la intervención: es el tiempo que transcurre desde que

surge la necesidad de la intervención de mantenimiento hasta el inicio de la ejecución
de la misma; comprende el tiempo de concepción, proyecto y preparación de la
intervención. A esta actividad se le pueden agregar solamente las demoras
administrativas (solicitud de autorización para la intervención y verificación de las
condiciones de seguridad del bien) y logísticas (adquisición de repuestos o de un
equipo para pruebas).
 Tiempo de mantenimiento activo: Consta del tiempo de diagnóstico de la falla,
durante el cual se procede a la detección y a la localización de la misma y a la
identificación de sus causas, y del tiempo técnico de mantenimiento propiamente
dicho; es decir, del tiempo de reparación (o corrección) de la falla, que comprende
todas las operaciones necesarias para el desmontaje y el cambio de los componentes.
A los tiempos de diagnóstico y reparación se les pueden agregar las demoras técnicas
de desarrollo de la actividad de diagnóstico y reparación (demoras que se producen,
básicamente, debido a la ineficiencia respecto de los tiempos convencionales de
mantenimiento activo; tiempos que la mayor parte de las veces no son
completamente predecibles, por ej. En el caso de reparaciones de fallas importantes o
de diagnósticos más largos que lo previsto).
 Tiempo de vuelta al servicio: Es el tiempo que transcurre entre la finalización de las
operaciones de mantenimiento activo y el momento en el cual el bien empieza a
funcionar nuevamente en condiciones estables de ejecución (habiéndose efectuado la
prueba final y la puesta en marcha de producción; por ej., calentamiento de las
matrices).
A partir de los esquemas de tiempos de mantenimiento, se pueden definir con mayor detalle
los tres índices: MRT, MTTR y MDT.

29
Mean Repair Time/ Mean Time To Restoration

 El MRT mido sólo el tiempo de reparación (corrección de la falla a través del
desmontaje y sustitución de un componente defectuoso) o de sustitución, en el caso
de la actividad de mantenimiento preventivo.
 El MTTR comprende, por el contrario, todos los demás tiempos necesarios para la
restauración del bien, partiendo de la “preparación de la intervención”, pasando por
el “diagnóstico”, el proceso de “reparación/reemplazo” preventivo propiamente dicho
y terminado con la “entrada en servicio”. Con la restauración, el bien recupera su
capacidad para continuar con las funciones requeridas.
Las demoras lógicas y administrativas no se consideran en estos dos índices. Es posible afirmar
que el MRT y el MTTR se calculan para medir la mantenibilidad. Se pueden calcular tanto para
las intervenciones de mantenimiento por falla (correctivo), como para las de mantenimiento
preventivo. Se calculan como el promedio del repair time (RT) y de los time to restoration
(TTR) cargados en un registro histórico de las intervenciones. Dan una idea del tiempo técnico
mean promedio que se utiliza para el tipo de intervención que se eligió examinar.
Mean Down Time
 El MDT agrega en el cálculo el MTTR, los eventuales retrasos administrativos y
logísticos, y considera todos los tiempos que inciden en la parada de producción y en
la disponibilidad total del bien.
El MDT puede calcularse también para intervenciones de mantenimiento por fallas (correctivo)
o para intervenciones programadas de naturaleza preventiva. Si se piensa en la medición de la
disponibilidad operativa calculada sobre el tiempo requerido para la producción, se recuerda
que el MDT para las intervenciones preventivas puede ser en el límite nulo. Esto no se debe
tanto a que la intervención no tenga una duración (la intervención preventiva dura su tiempo
TTR, con eventuales demoras logísticas y administrativas), sino a que el tiempo de la
intervención de mantenimiento preventivo pueden programarse para el tiempo no requerido
para la producción, con lo cual la incidencia es únicamente sobre la disponibilidad potencial.
Las Características de Mantenibilidad y el Soporte Logístico

De los índices de medición se puede pasar a analizar las diversas características de
mantenibilidad y soporte logístico de las que dependen dichos índices. El cuadro siguiente
retoma, a modo de check list, algunas de las principales características de mantenibilidad y del
soporte logístico que más inciden en los índices mencionados.
Las características de mantenibilidad inciden en los tiempos técnicos de mantenimiento (MRT,
MTTR).
Característica Descripción
Un bien es accesible si está garantizada la facilidad de acceso a las
Accesibilidad partes más susceptibles de reparación, inspección, revisión y
sustitución. La accesibilidad también tiene en cuenta el costo

29
eventual de equipamientos. Un equipo es escasamente accesible si

requiere de elementos costosos para poder llegar hasta él, o si
necesita de otras instalaciones (por ej., andamios para alcanzar
lugares que de otra manera resultarían inaccesibles) con la relativa
“pérdida” de tiempo para preparar la intervención.
Un bien tiene la característica de desmontabilidad cuando para
efectuar el desmontaje de una de sus partes no hay necesidad de
Desmontabilidad
desmontar otras que no se relacionan directamente con la
intervención propiamente dicha.
Un bien tiene la característica de maniobrabilidad si las partes
sujetas a desmontaje para las intervenciones de mantenimiento
Maniobrabilidad previstas pueden transportarse fácilmente. El peso, la forma y la
toxicidad son algunas de las propiedades de las partes que pueden
inducir a una reducción de maniobrabilidad.
Capacidad de Un bien tiene capacidad de limpieza si las partes sujeta a la limpieza
limpieza son fácilmente accesibles e individualizables
Un bien es testeable si se puede, por medio de instrumentos de
medición incorporados o portátiles que puedan aplicarse al mismo,
probar su funcionabilidad o relevar y localizar (diagnosticar)
eventuales fallas en uno de sus componentes (módulos); por ej.,
mediante un análisis de vibración de partes giratorias, cambio y
Capacidad de testeo
análisis de aceite, etc. La capacidad de ser testeado incide en los
tiempos de mantenimiento, tanto por el efecto de la precisión de las
pruebas realizadas (no deberían indicar inútilmente fallas cuando no
existen) como por la duración de dichas pruebas (con testeos y
análisis de diagnóstico que deben ser preferiblemente rápidos).
Un soporte logístico bien organizado para el mantenimiento permite acotar las demoras por
esperas logísticas (medidas en el índice MDT) específicamente gracias a una gestión más eficaz
de los materiales de repuesto (intercambiables y modulares).
Característica Descripción
Intercambiabilidad Un bien tiene la característica de intercambiabilidad si las partes
sujetas a desmontaje pueden ser sustituidas por partes
intercambiables que sean compatibles con la forma y la función
desempeñada. La individualización de las partes intercambiables
naca de estudios de estandarización, que tienden a individualizar los
componentes convencionales y comunes de la mayoría de los viene
susceptibles de mantenimiento.
Modularidad Un bien tiene características de modularidad cuando un
subconjunto de las partes que lo componen (denominado “módulo”)
puede ser reemplazado en el equipo incluso por personal no
especializado, y se puede enviar la parte reemplazada al taller para
su revisión a fin de que se sustituyan sus componentes (el cabezal
del mandril de una máquina herramienta, el radar de un avión y los
subcomponentes de una máquina excavadora son todos los
ejemplos de elementos “desmontables” en módulos para su
posterior reparación fuera de línea.

29
A estas características se les deben agregar otros recursos relacionados con la gestión
organizativa típicos del soporte logístico: por ejemplo, el desarrollo de planes/programas de
mantenimiento, la organización de grupos de trabajo, el aumento de la destreza de los
operadores responsables para reconocer síntomas precoces de deterioro y ejecutar
intervenciones simples de mantenimiento. Todos éstos son ejemplos de características/apoyos
del soporte logístico básico para la reducción o limitación del MDT en el tiempo requerido del
bien para la producción. Generalmente, la programación del mantenimiento permite una
mejor preparación de la intervención al organizarse por adelantado el soporte logístico que
requiere dicha operación (personal, equipos, repuestos, etc.) antes de la parada de la
producción, evitando así el tiempo de inactividad del equipo, al menos para la actividad
preparatoria, con la consiguiente mejora del índice MDT.
El mantenimiento se puede apoyar más precisamente sobre la mejora del sistema de soporte
logístico y de sus recursos/características: estas acciones son, como hemos visto,
principalmente de gestión organizativa. Para el encargado del mantenimiento de equipo, es
más sencillo realizar dichas acciones que realizar modificaciones en una instalación para
mejorar la mantenibilidad (inherentes al proyecto) de dicha instalación.
¿Cómo abordar la mejora? ¿Cómo individualizar las diversas áreas (y características de
mantenibilidad/soporte logístico) sobre las cuales se deben centrar los esfuerzos para la
mejora? Generalmente, se comienza a partir de un análisis cruzado de índices.
Ley de Mantenibilidad de un Componente

La construcción de un modelo de este tipo tiene finalidades y modos muy similares a los
analizados en la ley de fiabilidad estadística. Un modelo de mantenibilidad puede servir para la
estimación preventiva de mediciones técnicas y económicas. Por otra parte, siempre es posible
construir un modelo a partir de un registro histórico de intervenciones: donde específicamente
se registran las intervenciones, su duración y, en términos de mantenibilidad, los tiempos de
reparación técnica (RT, TTR). Si consideramos sólo el tiempo de intervención técnica, se puede
ver cómo la ley de mantenibilidad puede construirse mediante el registro histórico.
Frecuencia relativa de los tiempos de reparación

En la siguiente figura se observa el histograma de frecuencia de tiempos de intervención
referida a 54 observaciones (muestra) tomadas del registro histórico de un bien. En el caso de
estudio, se interviene mediante una reparación individualizada por la falla. Obviamente, aquí
se puede esperar que algunas reparaciones sean más rápidas y otras menos. A partir del
histograma se puede observar que las reparaciones duran no menos de 6 horas y no más de
16.

29
Nº Reparaciones
12
10
6
Nº Reparaciones
4
0
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
En el histograma se contabiliza el número de reparaciones que se completan dentro de cada

intervalo (los intervalos elegidos tienen una extensión uniforme equivalente a 1 hora). Por
ejemplo, hay más de 10 intervenciones de reparación con una duración comprendida entre 10
y 11 horas, el cual constituye el intervalo más frecuente entre los observados (llamada moda
del histograma).
Por ejemplo, es posible calcular la frecuencia relativa de la reparación m(t)*Δt en cada
intervalo del histograma. En el intervalo [10; 11] horas, ésta es equivalente a la relación 11/54,
que equivale aproximadamente a 0,2 (20% de probabilidad): 11 son las reparaciones
terminadas en dicho intervalos (es decir, con TTR comprendido en [10;11] respecto de las 54
reparaciones en la muestra tomada del registro histórico.
Número de reparaciones Frecuencia relativa de
Intervalo (horas)
registradas por intervalo reparación por intervalo
[6; 7] 3 0,06
[7; 8] 4 0,07
[8; 9] 6 0,11
[9; 10] 8 0,15
[10; 11] 11 0,20
[11; 12] 7 0,13
[12; 13] 6 0,11
[13; 14] 5 0,09
[14; 15] 3 0,06
[15; 16] 1 0,02
La frecuencia relativa de reparación se define de forma similar a la frecuencia relativa de falla
(a excepción de la variable objeto del histograma). En forma similar, por frecuencia relativa de
reparación también se entiende la probabilidad de que la reparación termine dentro del
intervalo definido Δt.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜 ∆𝑡
𝑚(𝑡) ∗ ∆𝑡 =

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Mantenibilidad (frecuencia acumulada de los tiempos de reparación

A partir de la frecuencia relativa de reparación por intervalo también es posible calcular la
frecuencia acumulada de reparación M(T).
Frecuencia relativa de Frecuencia acumulada
Intervalo (horas)
reparación por intervalo (mantenibilidad)
[6; 7] 0,06 0,06
[7; 8] 0,07 0,13
[8; 9] 0,11 0,24
[9; 10] 0,15 0,39
[10; 11] 0,20 0,59
[11; 12] 0,13 0,72
[12; 13] 0,11 0,83
[13; 14] 0,09 0,93
[14; 15] 0,06 0,98
[15; 16] 0,02 1,00
La frecuencia acumulada de reparación M(T) indica el número de reparaciones acumulado
hasta un tiempo preestablecido T, sobre el número total de bienes reparados en la muestra.
Puede calcularse como una sumatoria de las frecuencias relativas de los diversos intervalos Δt
comprendidos desde el momento 0 hasta dicho momento T.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇
𝑀(𝑇) = ∑ 𝑚(𝑡) ∗ ∆𝑡 =
La M(T) es generalmente una integral, que se calcula de 0 a T (a límite finito), mientras que en
los ejemplos anteriores el tiempo de reparación estaba comprendido dentro de un número
discreto de intervalos de amplitud finita y constante Δt. En el caso más general, se tendrá una
frecuencia relativa de un intervalo infinitesimal (m(t)*dt) y una integración de estas
frecuencias relativas infinitesimales sobre el eje de los tiempos, de 0 a infinito.
La frecuencia acumulada de reparación M(T) define entonces la probabilidad de que la
reparación finalice (en cualquier intervalo) antes del tiempo T preestablecido para la
evaluación.
La M(T) también se llama Ley de Mantenibilidad del bien en el tiempo T. En el ejemplo, la
mantenibilidad M dentro de un tiempo T de 11 horas es igual a un valor del 59%. Es probable
que la reparación termine dentro de las 11 horas, sino más tarde en el complemento a 1 de la
mantenibilidad, que en este caso equivale a 41%). Después de las 16 horas, por el contrario, y
como se ha dicho, todas las reparaciones de la muestra se han completado. LA mantenibilidad
M dentro de las 16 horas es igual a 1. Es decir, la probabilidad de terminar la reparación es del
100%.
Mantenibilidad y registro de las intervenciones
Merece destacar el hecho de que la ley de mantenibilidad M(T) de un bien se define por las
intervenciones de mantenimiento (correctivo o preventivo) realizadas con procedimientos y
recurso establecidos. Si se analiza el conjunto de intervenciones que son distintas por el

29
procedimiento y/o los recursos utilizados, los resultados pueden dar la tendencia del
histograma del número de reparaciones con más de una moda (pico de frecuencia).
Curva de distribución de la mantenibilidad

Finalmente se puede afirmar que la ley de mantenibilidad M de un bien suele ser similar a una
curva de distribución estadística log-normal.
Esta curva encuentra su razón en los fenómenos que ocurren ante una intervención real como
la suma de:
 Un tiempo asociado a una serie de diversos factores accidentales que pueden
relacionarse con la intervención de mantenimiento (por ej., accidentalidad en la
extracción de partes durante el desmontaje). La accidentalidad puede aproximarse
bien a la de una curva de distribución exponencial.
 El tiempo técnico de mantenimiento real con los tiempos que, a la larga, se distribuyen
simétricamente alrededor de una media. LA distribución simétrica puede aproximarse
a la de una curva de distribución normal.
El resultado total es la curva de distribución log-normal, la cual resulta de la superposición de
las curvas exponencial y normal.
Bibliografía
El Mantenimiento de Tenaris- Bergero-Furlanetto-Macchi-Mastriforti-Turconi-Editorial Tenaris University-
2008

29

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Tecnicatura Universitaria en Petróleo Cátedra: Mantenimiento Industrial

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