Catedrático: Miguel Ángel Tlatzimatzi Flores

Materia: diseño de elementos de acero

Alumno Adir Reyes Alvarado

COMENTARIOS, AYUDAS DE DISEÑO Y

EJEMPLOS DE LAS NORMAS TÉCNICAS
COMPLEMENTARIAS PARA DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS
METÁLICAS, DDF
28 de mayo 2018
Capitulo V Conexiones
Conexiones de elementos de unión como placas, ángulos, ménsulas, atiesadores y
conectores o sujetadores ¨remaches, tornillo y soldadura¨ por mucho tiempo los
remaches fueron los más populares pero con el paso del tiempo la soldadura fue
ocupando su lugar.
Las conexiones también deben cumplir requerimientos como lo son
Conexiones mínimas: numero mínimo y tamaño de conexiones que deben satisfacer las
uniones diseñadas para transmitir fuerzas calculadas en un análisis estructurar
Excentricidades: suele suponerse que los ejes de los miembros conectados entre si
concurren en un punto: sin embargo, al estudiar la conexión en detalle, teniendo en cuenta
dimensiones reales de los elementos que la forman
Relleno: en juntas por fricción, con tornillos de alta resistencia, no es necesario prolongar
las placas de relleno para colocar tornillos adiciones
Diagrama curvas carga-deformación de conexiones de diversos tipos de conexiones
soldadas, atornilladas y remachadas, que trasmiten las fuerzas por cortante. Las uniones
con tornillos de alta resistencia colocados en agujeros de dimensiones usuales
proporcionan una rigidez inicial muy alta, que se conserva hasta que la junta desliza. El
desplazamiento puede reducirse instalando los tornillos en agujeros de su mismo diámetro,
pero esto no es practico en estructuras reales.

Remaches o tornillos en combinación con soldadura. La capacidad de deformación total de

las soldaduras es del mismo orden de magnitud que el desplazamiento máximo de las
conexiones con tornillos de alta resistencia diseñados o por fricción colados, como es usual,
en agujeros de diámetro 1.5 mm que el suyo propio.
Diseño de Uniones
Un aspecto importante en el diseño de uniones y conexiones es la determinación, que se
debe hacer en la etapa de proyecto de estructura, del tipo de conexión que se diseña: si es
rígida o articulada (flexible). Se llaman conexiones rígidas aquellas que conservan el ángulo
de los ejes entre las barras que se están conectando, en tanto serán articuladas o flexibles,
aquellas que permitan una rotación entre los elementos conectados (aunque en la realidad
no existan conexiones 100% rígidas ni 100% flexibles). Ambas se pueden ejecutar por
soldadura o apernadas, pero será determinante el diseño, el uso de elementos
complementarios (ángulos, barras de conexión, nervaduras de refuerzo, etc.), las posiciones
de los elementos de conexión y las holguras y/o los elementos que permitan la rotación
relativa de un elemento respecto del otro.
Soldadura
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir
dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor
y con o sin aporte de material agregado. Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con
aporte de un material distinto al de las partes que se están uniendo, como por ejemplo el
estaño, se habla de soldadura blanca, que es utilizada en el caso de la hojalatería, pero no
tiene aplicación en la confección de estructuras.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se
deben unir conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y químicas
el calor debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma se pueden lograr
soldaduras de mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos que con frecuencia se
presentan en los nudos. Las ventajas de las conexiones soldadas son lograr una mayor
rigidez en las conexiones, eventuales menores costos por reducción de perforaciones,
menor cantidad de acero para materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado en
las estructuras.
Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la posibilidad
real de ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe ser evaluado en su
momento (condiciones ergonométricas del trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.)
Hoy en día, una tendencia ampliamente recomendada es concentrar las uniones soldadas
en trabajos en el taller y hacer conexiones apernadas en obra.
Soldadura Oxiacetilénica, en que la temperatura se logra encendiendo una mezcla de gases
de oxígeno y acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes de las planchas a unir a la
que se le agrega el material de aporte proveniente de una varilla con la que se rellena el
borde a soldar. El principio de la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno se emplea
también en el corte de planchas.
Soldadura al Arco, los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco eléctrico en
que se genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que maneja
el operador que produce temperaturas de hasta 3.000ºC. Los materiales que revisten el
electrodo se funden con retardo, generando una protección gaseosa y neutra en torno al
arco eléctrico, evitando la oxidación del material fundido a tan alta temperatura. Este
proceso puede ser manual, con electrodo revestido o automática con arco sumergido.

Soldadura de arco eléctrico sumergido

Consiste en un alambre de acero, consumible, cubierto con un revestimiento que se funde
bajo la acción del arco eléctrico generado entre su extremo libre y la pieza a ser soldada. El
alambre soldado constituye el metal de relleno, que llena el vacío entre las partes,
soldándolas.

Metal de aportación: al efectuar una soldadura se funde la región del metal base situada
frente al electrodo, y el metal base fundido se mezcla con el de aportación, que se
encuentra también en estado líquido.
Descripción de cada tipo de electrodo. Casos en que conviene usarlo:
Electrodos E6010. Se han diseñado para producir las mejores propiedades mecánicas
posibles en un electrodo que se utilice para soldar en cualquier posición. Se caracterizan
porque producen un arco muy penetrante y una escoria delgada.
Los electrodos E6010 y E6011 se recomiendan para trabajos en cualquier posición cuando
la calidad del deposito es de la mayor importancia. Particularmente en soldaduras de paso
múltiple en posiciones verticales y sobre cabeza que deban satisfacer requisitos
radiográficos estrictos
Electrodos E6020 se obtienen con ellos soldaduras en posición plana, utilizando corriente
alterna continua y cualquier polaridad y filetes horizontales, con AC. Se usan en la
fabricación de recipientes a presión, bases pasadas de maquinas y partes estructurales
hechas con material grueso.
Electrodos E7015. Son de bajo hidrogeno, y se emplean con corriente directa y polaridad
inversa. Su recubrimiento este hecho a base de piedra caliza y tris ingredientes de bajo
contenido de hidrogeno que forman una seria básica
Electrodos recubiertos de baja aleación. Pertenecen a las series E70 a E120
Sus recubrimientos son similares a los de los electrodos de acero de bajo contenido de
carbono de la clasificación correspondiente; así, el recubrimiento de los electrodos E9016
es semejante al de los E7016, aunque el de los primeros puede contener pequeñas
cantidades de aleación
Soldadura de arco sumergido, se cubren los electrodos de acero de bajo contenido de
carbono y los fundantes que se utilizan en combinaciones con ellos pata dar acero de baja
aleaciones. Los electrodos se clasifican de acuerdo con la composición química que tienen
al fabricarlos: se designa con la letra E seguida de la identificación de su composición
Posición de las soldaduras. Desde el punto de vista de las posiciones que ocupa el operario
con respecto a la junta durante la ejecución de las soldaduras, estas se clasifican en
soldaduras en posición plana, horizontal vertical o sobre cabeza

Soldadura de filete.
El ángulo que dormán los dos planos entre los que se deposita la soldadura es en general
de 90° y el triangulo inscrito en la sección transversal suele ser isósceles, aunque a veces se
hacen soldaduras de piernas desiguales.
1. Seleccionar el Acero en el Rango Normal
Siempre que sea posible seleccione "rango normal," estos incluyen AISI-SAE 1015 a 1025
aceros con un 0.1 % de silicio máximo y contenido de azufre bajo .035%. Al seleccionar estos
aceros, hará que el proceso de soldadura con electrodo sea más fácil ya que se puede soldar
a altas velocidades con mínimas tendencias a roturas.
Si está soldando con aceros de baja aleación y aceros al carbono con composiciones
químicas superiores al "rango normal", tendrán tendencia a agrietamientos,
particularmente cuando suelda en placas gruesas y estructuras rígidas. Por este motivo,
usted debe tomar precauciones especiales.
Además, no se recomiendan aceros con alto contenido en azufre y fósforo para la soldadura,
utilice electrodos de bajo contenido en hidrógeno y de diámetro pequeño.
Soldar con una velocidad lenta mantendrá el charco fundido permitiendo que el gas salga y
pueda crear una soldadura con mejor acabado.
2. Elija una Unión y el Electrodo adecuado para el Material a soldar.
La Unión puede tener un gran efecto en la calidad de la soldadura finalizada.
Cuando se suelda placa de acero de calibre 10 a 18 de grosor, se obtiene velocidad de
desplazamiento más rápida si se posiciona la pieza en un ángulo de descenso de 45 a 75
grados.
No sobresueldo o haga una soldadura más larga de la necesaria para la unión - esto puede
provocar perforación.
Para la soldadura de una placa de acero suave con un espesor igual o mayor a 3/16", es
mejor tener la placa en posición plana, para que la manipulación por el operario sea más
fácil.
Por último, una placa de alto contenido en carbono y baja aleación puede ser soldada en
posición de nivel.
3. Siga los Principios Simples para Geometría de Uniones y Preparación.
Las dimensiones de las uniones son elegidas para rápidas velocidades de soldadura y buena
calidad en soldadura. La geometría de la unión adecuada se basa en algunos principios
simples:
La preparación debe ser la misma para toda la unión. Dado que las placas y la mayoría de
los cordones y las uniones solapadas están bien sujetas en su longitud, los huecos y biseles
deben ser controlados en toda la unión.
Cualquier variación en la unión forzará al operario a ralentizar la velocidad de soldadura
para evitar perforaciones y manipular el electrodo para ajustar la variación de la
preparación.
Se requiere bisel suficiente para una buena forma de cordón y penetración; insuficiente
bisel evita que el electrodo penetre la unión. Por ejemplo, un cordón profundo y estrecho
puede carecer de penetración y tener una fuerte tendencia a fisurarse.
Una abertura de raíz suficiente es necesaria para una penetración completa, mientras que
el exceso de residuos en la abertura de raíz ralentiza la velocidad de soldadura. Es
importante señalar que la abertura de raíz debe ser compatible con el diámetro del
electrodo que se está utilizado.
Una cara de la raíz o una banda es requerida para una soldadura rápida y de buena calidad.
Preparaciones de borde requieren un cordón lento y costoso para cerrar. Sin embargo, la
uniones biseladas en X sin talón son prácticas cuando el coste del cierre del cordón se
compensa con una más fácil preparación y la abertura de raíz puede ser limitada aprox. a
3/32".
En general, el sellado de los cordones en placa plana con 3/16" AWS E6010 a
aproximadamente 150 amps DC+. Utilice 1/8" a aproximadamente 90 amps DC+ para
soldadura vertical, sobre techo, y soldaduras a tope. Para bajo hidrógeno y sellado de
cordones, soldar con un electrodo AWS EXX18 a aproximadamente 170 amps.
4. Evite el Recrecimiento y la Sobresoldadura
Los Filetes deben tener los laterales iguales y una superficie del cordón casi plana. El
recrecimiento raramente debe exceder 1/16". La acumulación extra es costosa en material
y tiempo, añade un poco de resistencia a la soldadura e incrementa la distorsión. Por
ejemplo, doblando el tamaño de un cordón en ángulo recto necesita cuatro veces más metal
de soldadura. Además, cuesta 2/3 más para soldadura a tope con 1/8" tierra y 1/32"
abertura de raíz cuando el exceso acumulado se aproxima a 1/8".
5. Limpie la Unión Antes de Soldar
Para evitar porosidad y obtener la velocidad de soldadura ideal, es importante eliminar las
incrustación excesiva, oxidación, humedad, pintura, aceita y grasa de la superficie de las
uniones. Si algunos elementos no pueden ser eliminados, use electrodos AWS E6010
(Fleetweld® 5P+) o AWS E6011 (Fleetweld® 35 o Fleetweld® 180) para penetrar a través de
los contaminantes y profundizar en el metal base. Disminuya la velocidad de
desplazamiento para dar tiempo a que el gas salga fuera del metal fundido antes de que se
enfríe.
6. Seleccione el Tamaño Correcto del Electrodo
Electrodos de diámetros grandes sueldan a corrientes elevadas para altas tasas de
deposición. Por lo tanto, utilizar electrodos de gran diámetro para obtener soldadura de
gran calidad. Pero, el tamaño del electrodo puede ser limitado especialmente en placa de
metal y pasadas de raíz, dónde puede ocurrir perforación. Como norma general, 3/16" es el
tamaño máximo del electrodo para soldadura vertical y sobre techo, mientras que 5/32" es
el tamaño máximo para bajo hidrógeno. Además, las dimensiones de la unión a veces
limitan el diámetro del electrodo para la soldadura.
Salpicaduras
Algunas salpicaduras no afectan a la resistencia de la soldadura pero crean una pobre
apariencia del cordón e incrementan los costos de limpieza. Hay varias maneras de
controlar el exceso de salpicaduras. En primer lugar, intente reducir la corriente. Asegúrese
que está dentro del rango para el tipo y tamaño del electrodo que está soldando y de que
la polaridad es la correcta. Otra manera de controlar las proyecciones es intentar un arco
más corto. Si el metal fundido está enfrente del arco, cambie el ángulo del electrodo. Por
último, buscar condiciones soplado del arco (conocida comúnmente como arco errante), y
asegúrese que el electrodo no está mojado.
Mordeduras
La mordedura es con frecuencia un problema de apariencia, pero puede afectar la
resistencia de la soldadura cuando la soldadura es tensionada o sujeta a fatiga. Para eliminar
la mordedura, reducir corriente y velocidad de soldadura, o simplemente reduzca el tamaño
hasta que tenga un charco de soldadura que pueda manejar. Luego cambie el ángulo del
electrodo para que la fuerza del arco mantenga el metal en las esquinas. Utilice una
velocidad de desplazamiento uniforme y evite exceso de oscilaciones.
Electrodos húmedos
Si la polaridad y corriente están dentro de las recomendaciones del fabricante pero el arco
es rugoso e irregular, los electrodos pueden estar húmedos. Utilice electrodos secos de un
paquete fresco y seco. Si el problema se repite con frecuencia, almacene paquetes abiertos
de electrodos en un horno de soldadura.
Arco errático
Con soldadura DC, los campos magnéticos causan el arco errático desviando su curso. Este
es un problema mayor a corrientes elevadas y uniones complejas. Para controlar un arco
errático, la mejor opción es cambiar a soldadura AC. Si esto no funciona, trate de usar
corrientes más bajas y electrodos más pequeños o reducir la longitud de arco. Además,
puede cambiar la trayectoria eléctrica al cambiar la conexión de trabajo a otra parte de la
pieza o haciendo conexiones en varios lugares. También puede hacer esto mediante las
soldaduras acabadas, utilizando run-out tabs, añadiendo bloques de acero para cambiar la
ruta actual de trabajo o chapas pequeñas a través de la junta al final de la soldadura.
Porosidad
La mayoría de la porosidad no se ve. Sin embargo, como la porosidad severa puede debilitar
la soldadura, usted debería conocer cuando tiende a ocurrir y cómo combatirla. Comience
eliminando incrustaciones, óxido, pintura, humead y suciedad de la junta. Asegúrese de
mantener el charco fundido más tiempo para permitir salir los gases y que se solidifique. Si
el acero tiene un contenido bajo en carbono o manganeso, o alto contenido en azufre, o
fósforo, se debe soldar con un electrodo con bajo contenido en hidrógeno. A veces el
contenido de azufre de aceros de mecanizado libres puede ser lo suficientemente alto para
evitar el éxito de una soldadura. Minimizar la mezcla de metal base en el metal de soldadura
usando corriente baja y velocidad de soldadura elevada para menos penetración. O,
intentar usar una longitud de arco corta. Se recomienda una técnica de arrastre para
electrodos con bajo contenido en hidrógeno. Para superficie con agujeros, usar la misma
solución que para porosidad. Si están usando electrodos AWS E6010 ú 11, asegúrese que
no están demasiado secos.
Mala Fusión
Fusión adecuada significa que la soldadura debe estar físicamente bien sujeta a ambos lados
de la junta y una forma de cordón sólida a través de la unión. La falta de fusión es a menudo
visible y debe ser eliminada por un sonido de soldadura. Para corregir la mala fusión,
intentar una corriente elevada y una técnica de cordón tipo recto. Asegúrese de que los
bordes de la junta están limpios, o utilice un electrodo AWS E6010 ú 11 para limpiar a través
de la suciedad. Si la distancia es excesiva, proporcione mejor preparación o use una técnica
de peinado para rellenar la distancia.
Penetración Poco Profunda
La penetración refiere a la profundidad de la soldadura en el metal base y normalmente no
es visible. Para soldaduras de resistencia completa, se requiere la penetración en la parte
inferior de la unión. Para superar la penetración poco profunda, intente corrientes elevadas
o velocidad más lenta. Utilice electrodos de diámetro pequeño para llegar a ranuras
estrechas. Recuerde que debe dejar algo de espacio en la parte inferior de la unión.
Agrietamiento
El agrietamiento es un tema complejo porque hay diferentes tipos de grietas que ocurren
en diferentes zonas a lo largo de la soldadura. Todas las grietas son potencialmente graves,
ya que pueden conducir a un fallo completo de la soldadura. La mayoría de las grietas se
atribuyen a un alto contenido en carbono, aleación o azufre en el metal base.
Para controlar estas fisuras, siga estos consejos:
Soldadura con electrodos de bajo contenido en hidrógeno
Utilice un precalentamiento elevado para placas pesadas y de uniones rígidas
Reducir penetración usando corriente baja y electrodos de diámetro pequeño. Esto reduce
la cantidad de aleación añadida a la soldadura desde el metal base
Rellene cada cráter antes de romper el arco
En pasada múltiple o soldadura en ángulo, asegúrese que el primer cordón tiene el ancho
suficiente y en forma plana o convexa para resistir las fisuras hasta los últimos cordones
que se puedan añadir. Para aumentar el tamaño del cordón, utilice velocidad de
desplazamiento más lenta, técnica de arco corto ó suelde 5 grados hacia arriba. Continúe
soldando mientras la placa esté caliente
Las partes rígidas son más propensas a la formación de fisuras. Si es posible, soldar hasta el
final sin restricciones. Dejar un 1/32" de abertura entre placas para una contracción libre
cuando se enfría la soldadura. Martillee cada cordón mientras esté todavía caliente para
aliviar tensiones
Siguiendo estos consejos que le ofrecemos aquí, incluso siendo un principiante puede crear
una soldadura de alta calidad. Si usted presenta problemas, los podrá solucionar y a la par
que hace correcciones, también podrá convertirse en un soldador profesional en poco
tiempo.
La resistencia nominal de ruptura de las soldaduras de filete; para determinarla se
conservan las hipótesis relativas al plano y forma de falla y a la distribución de esfuerzos,
que sigue considerándose uniforme y la resistencia nominal en el área efectiva se toma igual
a 0.60 FEXX donde FEXX es el esfuerzo minimo de ruptura en tensión del metal depositado:
además se recominda un factor de resistencia de 0.75 de esta manera la resistencia de
diseño de una soldadura de filete Rs es

Rs= RR * RS=0.75*0.60 FEXX

FS=0.60 FEXX es la resistencia nominal de la soldadura
La resistencia de diseño de un filete de tamaño D y longituded L es /Dcos 45°) L(0.75 x
0.60FWXX) esta expresión es semenjante a la que se usa en diseño por esfuerzos
permisibles en la que se ha sustituido el factor 0.3 que multiplicaba a FEXX por 0.75 x 0.60=
0.45
FLEXIÓN: La flexión es una combinación de esfuerzos de compresión y de tracción. Mientras
que las fibras superiores de la pieza están sometida a un esfuerzo de flexión (se alargan),
las inferiores se acortan, o viceversa, produciendo una deformación a lo largo de su eje, que
tiendan a doblarlo. El rasgo más destacado es que un objeto sometido a flexión presenta
una superficie de puntos llamada fibra neutra tal que la distancia a lo largo de cualquier
curva contenida en ella no varía con respecto al valor antes de la deformación. El esfuerzo
que provoca la flexión se denomina momento flector.
COMPRESIÓN: Se presenta cuando sobre una pieza actúan dos fuerzas iguales, pero de
sentido contrario y que tienden a acortar el material. Suponemos las mismas hipótesis e
idéntico desarrollo que en tracción, salvo por el convenio de signos, que asigna valor
negativo a la compresión.

Dimensionamiento de soldadura en estructuras diseñadas plásticamente

Tipos de soldadura: se discuten cuatro tipos de soldadura que se consideran en la norma
Dimensiones efectivas de las soldaduras. Aunque el tamaño de la garganta de la soldadura
de filete suele tomarse igual a la distancia más corta de la raíz a la cara de la soldadura
diagramática, sin tener en cuenta ni la penetración di el refuerzo de la soldadura.
Todas las soldaduras de penetración depositadas por un lado de junta, sin placa de respaldo
y todas las soldadas por los dos lados, pero sin limpiar el segundo lado hasta descubrir metal
sano antes de depositar metal en el.
Resistencia de diseño. Se proporciona la información necesaria para determinar la
resistencia de diseño de los distintos tipos de soldadura , bajo carga estética.
Tornillos, barras roscadas y remaches
La manera mas sencilla de transmitir una fuerza de una pieza de acero a otras es por medio
de un pasador (una barra cilíndrica de acero) introducido en agujeros alineados hechos en
las dos partes que se pretende unir. Cómo se ve en el diagrama de cuerpo libre de la figura,
las fuerzas de transmiten por apoyos de los bordes de los agujeros en el pasador en
pequeño momento flexionante, ocasionado por la excentricidad de las fuerzas que actúan
sobre él, que suele ser despreciable, no hay fricción entre las dos partes.

Las posibles formas de falla de conexiones atornillados; todas corresponden a juntas

traslapadas excepto la e en la que el tornillo rompe en tensión: la falla puede presentarse
en el tornillo dicho o en el material conectado adyacente.
Tornillos sujetos a tensión. El comportamiento de la parte roscada de los tornillos en tensión
es responsable, en buena parte de la respuesta del tornillo competo, por lo que las
características de la curva. Alargamiento del sujetador son de mayor interés que las de
curvas correspondientes del acero con el que está hecho, Cada tornillo, dependiendo de su
calidad, tiene un parámetro esencial que se denomina Límite Elástico (LE). Mientras se
encuentre dentro de él y no lo sobrepase el tornillo hace su efecto y puede desatornillarse
(encogiéndose y volviendo a su posición original de reposo) y volverse a atornillar
(estirándose y volviendo a tener una tensión determinada) en principio tantas veces como
queramos. Si pasa el LE el tornillo pierde su elasticidad, entra en fase plástica y adquiere
una deformación permanentemente con lo cual habremos arruinado sus propiedades y
posiblemente las de la rosca en las que está introducido. Y si seguimos estirándolo llegará
a su carga de rotura y se romperá con lo que hemos creado un problema serio a la unión
atornillada
La carga transmitida a través de una junta atornillada que tiene n sujetadores, cada uno de
ellos con m posibles planos de corte todos en el vástago del tornillo, se calcula con la
expresión
P=m nTj At
Donde Tj es el esfuerzo cortante permisible y at es el área nominal del torniñño
Cuando los planos de corte pasan por las partes roscadas,;
P=0.70 m nTj At
La resisntecia de la junta que trabaja exclusivamente por frccion de calcula :
Si se supone que la tensión son iguales en todos los tornillos, la expresión anterir se
convierte en

Donde n es el número de tornillos y Ti la tensión en cada uno de ellos

Conexión en tensión

Las piezas unidad son de grueso t y el área de contacto entre ellas es Ap. El tornillo tiene
una pretensión Tt, que genera una compresión Ci en las placas por equilibrio
La fuerza en los tornillos crece por la acción de palanca, y ese incremento debe tenerse en
cuenta generalmente en el diseño de la conexión. La distorsión de las partes unidas
ocasiona también flexión en los tornillos, que no suelen considerarse en el diseño.
La rigidez del patín de la te, de los sujetadores y de la parte conectada ( el patín de una
columna por ejemplo) son factores determinantes en la magnitud de las fuerzas
ocasionadas por la acción de palanca; en general, cuando las partes conectadas son muy
rígidas sus deformaciones son muy pequeñas compradas con el alargamiento de los
tornillos, las fuerzas de palanca son muy reducidas y los tornillos se comportan como si
fueran sujetados aislados en tensión; en cambio, cuando disminuye la rigidez del patín de
la te y de la parte a la que se une, aumentan las deformaciones en flexión y aparecen fuerzas
de palanca importantes.
Tornillos de alta resistencia:
Resistencia al aplastamiento : una junta atornilladla o remachada falla si la carga excede la
resistencia en tensión en el área neta de alguna de las partes conectadas, la resistencia al
corte de los sujetadores o la resistencia al aplastamiento del material .
Tamaño de los agujeros
La fuerza de diseño factorizada pu dividida entre el factor de resistencia Fr apropiado; al
hacer una sustitución, queda:
Uniones con estructuras de concreto, Base de columnas y aplastamiento en concreto.
Anclas e insertos. Las estructuras modernas de acero se apoyan en cimientos de concreto
reforzado, a los que trasmiten las cargas que obran sobre ellas. En otros casos, alguno
elemento de acero se conecta con una estructura de concreto que no es una cimentación:
como ejemplo pueden citarse los apoyos de armaduras de cubierta en columna de concreto
reforzado o las conexiones en vigas y muros de rigidez de concreto.
El coeficiente de fricción puede tomarse igual a 0.90 cuando la placa de base esta ahogada
en el concreto en el que se apoya 0.70 cuando el plano de concreto coincide con la
superficie del concreto y 0.55 cuando esta encima de ella.
Conexiones rígidas entre vigas y columnas
Las uniones simples se definen como uniones entre barras que no han sido diseñadas con la
intención de que transmitan momentos significativos. Su objetivo es la transmisión de carga desde
la barra soportada a la barra de soporte de forma tal que sólo estén en juego fuerzas directas, como
por ejemplo cortadura vertical en uniones viga a pilar o viga a viga, tracción o compresión axial en
un empalme de un cordón de una viga de celosía, una base de un soporte o un empalme de un pilar.
Entonces, sólo pueden basarse en situaciones en las que esté presente suficiente arriostramiento
para, cuando se supone que las uniones funcionan como rótulas, exista una adecuada resistencia
estructural global. Situaciones prácticas incluyen vigas de celosía y sistemas de arriostramiento, o
uniones entre vigas y pilares en pórticos rectangulares en los que sistemas rígidos, muros a cortante,
núcleos o pórticos arriostrados, resisten las cargas laterales.
Características de las conexiones: para que el comportamiento de una junta sea
satisfactorio, han de satisfacerse los requisitos siguientes. .
Diseño de conexiones cargadas estéticamente. El diseño de las conexiones viga-columna
realizado de acuerdo con la practica norteamericana.
JUNTAS DE SOPORTE

En pórticos simples, los pilares soportan predominantemente compresión. En teoría no se requiere

ningún empalme, ya que la fuerza de compresión puede transmitirse mediante apoyo directo. Pero,
debido a la presencia de imperfecciones geométricas (el pilar no es del todo recto), a las inevitables
excentricidades y al hecho de que ni las superficies mejor mecanizadas aseguran un contacto total,
hay que efectuar uniones. Deben diseñarse para resistir los esfuerzos (distintos a la compresión) en
el pilar en el punto en que se produzcan. Incluso cuando el pilar está únicamente sujeto a
compresión y se asegura el total contacto de apoyo, la normativa obliga a cumplir ciertos requisitos
de rigidez y resistencia. El Euro código 3 indica que la unión de empalme debe proporcionar
continuidad en la rigidez a la flexión respecto a los dos ejes, y debe ser capaz de transferir una fuerza,
actuando en los extremos en contacto en cualquier dirección perpendicular al eje de la barra, de no
menos que el 2,5% de la compresión. La ubicación de la unión de empalme debe seleccionarse de
forma que se evite cualquier efecto adverso en la estabilidad del pilar, o sea, la distancia de la unión
al nivel del forjado debe mantenerse tan pequeña como sea posible. Generalmente se acepta como
límite 1/5 parte de la altura del piso. Si no puede cumplirse este requisito, debe tenerse en cuenta
el momento secundario inducido por las imperfecciones de la barra. En las uniones de empalme
puede requerirse una resistencia a la flexión más significativa cuando los pilares están sujetos a
momentos primarios, como en un modelo de pórtico que suponga rótulas en, o fuera, de la cara
exterior del pilar. Además, en pilares que actúan como cordones de sistemas arriostrantes, pueden
darse esfuerzos de tracción (levantamiento) bajo ciertas condiciones de carga, que deben ser
transmitidos por las uniones de empalme. La figura 6 muestra típicas juntas de soporte adecuadas
para utilización en pórticos simples. Básicamente son de dos tipos: A, B y C transmiten el total de la
fuerza a través de las platabandas, mientras que en D-G ésta recae en el apoyo directo.
UNIONES EN ARRIOSTRAMIENTOS

Las uniones dentro del sistema de arriostramiento, o entre éste sistema y la estructura principal de
pórticos, tienen que transferir fuerzas entre varias barras de distinta orientación. Como el
arriostramiento triangulado se ha diseñado partiendo de que cada barra únicamente soporta
esfuerzos axiales (además de cualquier pequeña flexión debida a la falta de coincidencia del eje
baricéntrico), el requisito de diseño para las uniones de arriostramiento es esencialmente la
transferencia de fuerzas directas entre varias barras de distinta orientación. La figura 7 ilustra dos
disposiciones básicas: el tipo A une el arriostramiento a la estructura principal, y el tipo B es una
conexión interna del arriostramiento. Los tipos C y D combinan las dos funciones haciendo que las
barras sean parte del sistema de arriostramiento. En la sección 1.3 de la lección 13.4.3 se ha hablado
detalladamente de las consideraciones de diseño y de los cálculos necesarios para efectuarlas.
BASES DE SOPORTE

Una unión en la base del soporte siempre está constituida por una placa soldada al pie del pilar y
atornillada a los cimientos. Normalmente se incorpora a la parte superior de los cimientos una
segunda chapa de acero, generalmente más gruesa, tal como se ilustra en la figura 8. Ayuda tanto a
localizar el pie del pilar como a transmitir la carga en el material menos resistente (hormigón o
albañilería) de los cimientos. Las uniones en la placa de asiento de una construcción simple
generalmente se diseñan como rótulas, para transferir tanto fuerzas concéntricas (de compresión o
de tracción) como una combinación de esfuerzos cortantes y axiales (generalmente cuando el pilar
es parte del sistema de arriostramiento (figura 8c)). Sin embargo, en algunos casos pueden diseñarse
para transmitir también momentos flectores debido a una moderada excentricidad de la carga, o
para estabilidad del montaje. La placa siempre se une al pilar mediante soldaduras en ángulo. Con
todo, si el pilar únicamente soporta cargas de compresión, puede suponerse el apoyo directo si las
superficies en contacto están mecanizadas o pueden considerarse planas. En este caso no hace falta
verificar las soldaduras. Puede prescindirse del mecanizado si las cargas son relativamente
pequeñas. Cuando existen fuerzas de tracción moderadas, o ninguna tracción neta, los vástagos se
suelen encastar en los cimientos (figura 9). Anclan la placa de asiento mediante rozamiento (figura
9a), por rozamiento y apoyo (figuras 9 b, c) o mediante apoyo (figura 9d). Cuando las fuerzas de
tracción son significativas, hay que proporcionar a los vástagos un anclaje suficiente. Por ejemplo,
pueden utilizarse vástagos nervados en conjunción con perfiles en U embutidos en el concreto
UNIONES VIGA A PARED DE HORMIGÓN En edificios muy altos puede ser práctico combinar la
estructura metálica que resiste las cargas de la gravedad con un centro de hormigón que resista las
fuerzas horizontales. Unir la estructura metálica a un centro de hormigón es principalmente un
problema práctico, ya que los dos sistemas están construidos con tolerancias dimensionales de
distinto orden de magnitud. Debe tenerse cuidado en vigilar la secuencia relativa de montaje del
sistema de hormigón y acero, el método de ejecución del núcleo (del que dependen también las
tolerancias del hormigón) y la factibilidad de compensar por faltas de alineación. La unión debe
poder transferir al núcleo las fuerzas verticales, V, debidas a las cargas aplicadas a la viga, y las
fuerzas horizontales, H, debidas al viento y a las imperfecciones geométricas de la estructura (falta
de verticalidad). La figura 10 ilustra algunos tipos de unión. Es importante remarcar que los detalles
en la pared de hormigón deben ser adecuadamente diseñados para dispersar las fuerzas de unión
de forma segura. En concreto, los detalles son especialmente importantes cuando se requiere que
vigas de gran canto transmitan elevadas cargas verticales. El tipo mostrado en la figura 10a, con
cavidades en la pared, es práctico en cuánto a facilidad de ajuste, pero complicado por el montaje
del núcleo. Pueden ser preferibles los tipos ilustrados en las figuras 10b y 10h, donde parte de la
unión se embebe en la pared del núcleo durante el derrame del hormigón.
UNIONES VIGA A VIGA

En los edificios, las losas de forjado se aguantan generalmente mediante parrillas de vigas
secundarias y vigas principales conectadas unas a otras. La figura 2 ilustra algunas uniones típicas.
Los tipos A y C, que utilizan angulares de alma atornillados tanto a la jácena como a la viga, son los
más utilizados. En los tipos B, con los angulares atornillados a la jácena y soldados a la viga, o D y E,
en que se adopta una placa de extremo enrasada, pueden darse problemas de falta de encaje en el
montaje, debidos a las tolerancias dimensionales. Los tipos de unión D y E tienen una rigidez y
resistencia predecibles en cierto modo, pero en el cálculo se suele despreciar su consecuente
continuidad parcial. Como se muestra en los tipos C y D, cuando la viga y las alas de la jácena se
encuentran en el mismo nivel, puede rebajarse el extremo de la viga quitando parte de una o de las
dos alas. La viga queda entonces localmente debilitada. Deben efectuarse las comprobaciones
apropiadas, tal como se comenta más abajo. Con todo, esta solución es más barata que el tipo E,
que requiere un rigidizador en T soldado a la jácena. Como variante del tipo A pueden sustituirse los
angulares del alma por una cartela, tal como se muestra en el Tipo F, una única placa que se suelda
en el taller a la viga primaria y se atornilla in situ a la viga secundaria. Una unión con cartela es
particularmente sencilla tanto de fabricación como de montaje, pero requiere un cálculo cuidadoso
si tiene que funcionar como rótula [1]. En concreto, hay que decidir dónde se situará la “rótula”, tal
como se explicó en el apartado 3 de la lección 13.6.1. Para uniones con angulares de alma, es una
buena práctica colocar los angulares tan cerca del ala superior de la jácena como sea posible para
minimizar la fisuración de la losa de hormigón del forjado debido a la rotación de la viga.
UNIONES VIGA A PILAR La figura 3 ilustra distintas formas de conexiones simples viga a pilar. El Tipo
A, que se presenta como totalmente atornillado, puede configurarse también soldando los
angulares al extremo de la viga. Para vigas con carga más ligera puede utilizarse una cartela de una
sola cara, pero entonces deben permitirse las excentricidades adicionales cuando se compruebe,
por ejemplo, la resistencia de los tornillos. La placa de extremo Tipo B requiere el mismo tipo de
consideraciones, a la hora de decidir el modelo de cálculo, que las que se discutieron en la sección
anterior para su utilización de uniones viga a viga. Es una de las pocas soluciones claramente
utilizable con pilares de sección hueca (tanto rectangular como circular), ya que no se requiere
ningún tipo de atornillado al pilar. Tanto el tipo A como el tipo B permiten cierta tolerancia (a través
del margen en los agujeros del alma de la viga) en la longitud de la barra. El tipo B permite que las
vigas estén levantadas de un lado. Los tipos C y D requieren un control más estricto de la longitud
de la viga y de la cuadratura de la sección transversal al extremo de la misma. A veces se prefiere el
esquema de placa de extremo enrasada del tipo D a la placa de extremo parcialmente enrasada
(tipo C), para reducir las posibilidades de deterioro durante el transporte. Las placas de extremo
parcialmente enrasadas no deberían ser menos que unas 0.6 veces el centro de la viga o puede
reducirse el embridado contra la torsión en el extremo de la misma. La figura 4 ilustra cómo se
proporcionan flexibilidad y capacidad de rotación. Dependiendo del caso de que se trate, el
comportamiento de las uniones tipo D podría cambiar respecto a una rótula rotacional; podría ser
más apropiado reconocer este comportamiento semirrígido (véase la lección 13.7). Ello puede
evitarse manteniendo el grosor de la placa de extremo a 8- 10 mm como máximo y haciendo que
los espaciados de los tornillos sean tan grandes como sea posible para asegurar una flexibilidad y
capacidad de rotación adecuadas. Como en las uniones viga a viga, los tornillos y las soldaduras
deben ser capaces de resistir las reacciones de la viga y cualquier momento relevante debido a la
excentricidad de la fuerza con respecto al eje longitudinal del material de unió.
• Las uniones simples deberían diseñarse para transferir cargas de la barra soportada a la barra
soporte de la forma más directa posible. Ello no implica flexiones significativas, aparte de algunos
pequeños momentos debidos a la no-coincidencia de ciertas isostáticas de transferencia.

• Las conexiones simples son adecuadas para 6 tareas distintas

• Debe abordarse su cálculo estructural concretamente las secciones que tratan de las conexiones
a cartelas y la transferencia de esfuerzos cortantes.

• Cuando se une una estructura metálica a un elemento de hormigón -ya sea a una base de soporte
o a un núcleo- debe tenerse cuidado de no sobrecargar el hormigón, que es más débil. Debe
considerarse la dispersión de carga mediante chapas de acero para los esfuerzos de compresión y
una transferencia adecuada mediante utilización de refuerzos anclados, vástagos, conectadores de
espiga o placas ancladas para las fuerzas de tracción.