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1. Resumen .................................................................................................................... 2
2. Objetivos de la experiencia ......................................................................................... 2
3. Características técnicas de equipos, instrumentos e instalaciones ............................. 3
4. Metodología experimental ........................................................................................... 6
5. Presentación de datos ................................................................................................ 7
6. Presentación de resultados ........................................................................................ 7
7. Discusión de los resultados, conclusiones y observaciones personales ..................... 8
8. Apéndice..................................................................................................................... 9
1. Resumen
El presente informe basado en la experiencia E-943 que tiene por objetivo principal
determinar el coeficiente global de transferencia de calor U de un evaporador compuesto
por un banco de tubos con aletas al interior de una unidad manejadora de aire, en el cual
al interior del banco de tubos fluye refrigerante que realiza un ciclo de refrigeración a
través de un compresor, un condensador, una válvula de expansión y finalmente el
evaporador, cuya forma de operar es semejante a un intercambiador de calor.
2. Objetivos de la experiencia
Objetivo General
Objetivos Específicos
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3. Características técnicas de equipos, instrumentos e instalaciones
- Equipo: Monozona
- Marca: Westinghouse
- Procedencia: USA
- Ventilador: Sterling
- Potencia: 1 [𝐻𝑝]
- Revoluciones:1500 [𝑟𝑝𝑚]
Evaporador y Aletas
Configuración Evaporador:
Configuración de Aletas:
Compresor:
- Semi-hermético, modelo CB101A, 4 cilindros, 1460[rpm]
- Diámetro pistón: 2 1/8”
- Carrera: 1 5/8”
Condensador:
- Enfriado por agua, modelo KBO12W
- Tipo: tubo y coraza
- Capacidad de almacenamiento de R22: 34[lbm]
- Volumen agua: 2,1 galón
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Termómetros Digitales
- Marca: Fluke
- Modelo: Fluke 52 II
- Unidades de medición: ℃, ℉, 𝐾
- Rango de escala: −200 a 1372 [℃]
- División de escala: 0,1 [℃]
- Termocuplas de Inmersión
- Termocuplas de Contacto
- Termopar: Tipo K (Cr/Al)
Anemómetro
Huincha de Medir
- Marca: Stanley
- Rango: 0 – 3.000 [𝑚𝑚]
- Resolución: 1 [𝑚𝑚]
Pie de Metro
- Marca: Mitutoyo
- Resolución: 0,05 [𝑚𝑚]
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Imagen N°1: Condensador de tipo coraza y tubos, y compresor
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4. Metodología experimental
La experiencia comenzó con una introducción teórica por parte del profesor en la cual se
presentó los equipos a utilizar, describiendo cada uno de ellos, posteriormente el profesor
procedió a explicar el montaje experimental y se definieron los objetivos de la experiencia.
Una vez hecho lo anterior se asignaron tareas a cada uno de los alumnos para obtener
las mediciones necesarias, las cuales fueron:
Las temperaturas a la entrada y salida del evaporador fueron medidas con termocuplas de
inmersión y el resto con termocuplas de contacto. Además se midieron las presiones
manométricas de alta y baja en el sistema a través de los manómetros ubicados en el
compresor, los cuales se definieron como sigue:
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flujo de agua al interior del condensador, una vez que las medidas se hayan estabilizado
lo suficiente se procede a registrar todas las medidas simultáneamente.
Para finalizar la experiencia se procedió a medir todas las dimensiones necesarias para
calcular el coeficiente global de transferencia de calor, por lo tanto se midió el diámetro
exterior de un tubo del evaporador, su configuración, también se midió las dimensiones de
las aletas y la cantidad de ellas al interior del evaporador, y finalmente se midieron las
dimensiones en la sección de entrada y salida por donde circula el aire.
5. Presentación de datos
𝑇1 [℉] 𝑇2 [℉] 𝑇3 [℉] 𝑇4 [℉] 𝑃𝐴 [𝑝𝑠𝑖] 𝑃𝐵 [𝑝𝑠𝑖] 𝑇𝐵𝑆1 [°𝐹] 𝑇𝐵𝑆2 [°𝐹] 𝑃𝑎𝑡𝑚 [𝑚𝑚𝐻𝑔]
6. Presentación de resultados
𝐵𝑇𝑈
- Resistencia térmica en la tubería: R tubería = 2,99 ∗ 10−5 [𝐻𝑟 𝑓𝑡 °𝐹]
BTU
- Coeficiente pelicular interior en el tubo: hi = 316,998 [Hr pie2 °F
]
Btu
- Coeficiente pelicular exterior en el tubo: he = 10,41 [hr ft2 ℉]
Btu
- Coeficiente global de transferencia de calor: U = 5,548 [hr pie2 ℉]
Btu
- Calor intercambiado en función de U: Q̇ = 196.733,29 [ hr ]
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7. Discusión de los resultados, conclusiones y observaciones personales
En cuanto a los objetivos planteados, que fue determinar el coeficiente pelicular interior, la
resistencia de la tubería, el coeficiente pelicular exterior, y con esto determinar el
coeficiente global de transferencia de calor, se puede concluir que se cumplieron con éxito
ya que se logró determinar cada coeficiente, realizando adecuadamente los cálculos con
los procedimiento correspondientes.
En cuanto a las medidas registradas en la experiencia cabe señalar que las temperaturas
no corresponden exactamente a la del fluido puesto que estas medidas fueron realizadas
con termocuplas de contacto que fueron ubicadas al exterior de los tubos, por lo tanto si
bien las temperaturas son similares no son las reales y se arriesgó un poco en la exactitud
de los resultados.
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8. Apéndice
𝑇1 [℉] 𝑇2 [℉] 𝑇3 [℉] 𝑇4 [℉] 𝑃𝐴 [𝑝𝑠𝑖] 𝑃𝐵 [𝑝𝑠𝑖] 𝑇𝐵𝑆1 [°𝐹] 𝑇𝐵𝑆2 [°𝐹] 𝑃𝑎𝑡𝑚 [𝑚𝑚𝐻𝑔]
𝑇1 [°𝐶] 𝑇2 [°𝐶] 𝑇3 [°𝐶] 𝑇4 [°𝐶] 𝑃𝑎𝑏𝑠 𝐴 [𝑘𝑃𝑎] 𝑃𝑎𝑏𝑠 𝐵 [𝑘𝑃𝑎] 𝑇𝐵𝑆1 [°𝐶] 𝑇𝐵𝑆2 [°𝐶]
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b) Desarrollo de Cálculos
1
𝑈=
𝐴 𝐴 ln(𝐷𝑒𝑥𝑡 /𝐷𝑖𝑛𝑡 ) 1
[ħ 𝐴𝑒𝑥𝑡 + 𝑒𝑥𝑡
2𝜋𝑘𝐿
+ ]
ħ𝑒
𝑖 𝑖𝑛𝑡
Antes de realizar todos los cálculos correspondientes a la experiencia se debe tener claro
las especificaciones técnicas de las dimensiones entregadas por el fabricante para las
tuberías rígidas de cobre puro. Para ello al ingresar al sitio
http://www.solocobre.com/tuberia se encuentran las tablas METALEX MADECO, donde
se ubica según las mediciones efectuadas el tipo de tubería más cercana a la disponible
en el evaporador de diámetro exterior Dext = 5/8 [in] = 15,875 [mm] = 0.051 [ft] pared e =
1,02 mm, por lo cual el diámetro interior de la tubería de Dint = 13,835 [mm] = 0,0454 [ft].
𝜋 15,875 2
𝐴𝑒𝑥𝑡 = ( ) = 1,98 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
4 1000
𝜋 13,835 2
𝐴𝑖𝑛𝑡 = ( ) = 1,50 ∗ 10−4 [𝑚2 ]
4 1000
ln(𝐷𝑒𝑥𝑡 /𝐷𝑖𝑛𝑡 )
𝑅𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 =
2𝜋𝑘𝐿
10
Para determinar la resistencia térmica se debe determinar el valor
𝑘 (𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎) evaluada a la temperatura pelicular de los tubos de Cobre:
𝐵𝑡𝑢
𝑘𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 223,47 [ ]
ℎ𝑟 𝑝𝑖𝑒 ℉
Entonces:
15,875
ln(𝐷𝑒𝑥𝑡 /𝐷𝑖𝑛𝑡 ) ln ( ) 𝐵𝑇𝑈
13,835
R tubería = = = 2,99 ∗ 10−5 [ ]
2𝜋𝑘𝐿 2 ∗ 𝜋 ∗ 223,47 ∗ 3,28 𝐻𝑟 𝑓𝑡 °𝐹
Recurriendo a la correlación de Davis y David para ebullición con mezcla liquido-vapor del
R22 puesto que en el interior de los tubos se produce un cambio de fase de líquido a gas
del refrigerante, al absorber el calor entregado por el flujo de aire exterior. Entonces para
la determinación del coeficiente pelicular se tiene:
0,28 0,87
𝑘𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 𝜌𝑙𝑖𝑞 𝐷𝑖𝑛𝑡 𝐺 𝑋
ħ𝑖 = 0,06 ( ) ( ) 𝑃𝑟 𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 0,4
𝐷𝑖𝑛𝑡 𝜌𝑣𝑎𝑝 𝜇𝑙𝑖𝑞
Donde:
- ℎ𝑖 : coeficiente pelicular interior en la tubería.
- 𝑘𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 : conductividad térmica del fluido saturado.
- 𝐷𝑖𝑛𝑡 : diámetro interior de la tubería.
- 𝜌𝑙𝑖𝑞 : densidad del líquido saturado a baja presión.
- 𝜌𝑣𝑎𝑝 : densidad del vapor saturado seco a baja presión.
- 𝐺: flujo másico por unidad de área.
- 𝑋: título de vapor de la mezcla.
- 𝜇𝑙𝑖𝑞 : viscosidad dinámica del líquido saturado.
- 𝑃𝑟 𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 : N° de Prandlt del liquido saturado
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Donde las propiedades del flujo de refrigerante están evaluadas a la temperatura de
saturación para una presión absoluta de trabajo correspondiendo esta presión en el ciclo
de refrigeración a la presión de baja, debido a que anteriormente el líquido proveniente
de la salida del condensador pasa por una válvula de expansión que genera una gran
caída de presión. Con las presiones absolutas calculadas anteriormente se procede a la
búsqueda para el valor de título de vapor de la mezcla donde se debe obtener un
promedio de títulos de entrada al evaporador y salida a este, donde se supone que en la
salida de vapor es saturado seco con 𝑋 = 1 . Además para determinar el título de entrada
al evaporador se obtendrá calculando la entalpia a la salida del condensador (Punto 3)
que será la misma a la entrada del evaporador (Punto 4) debido a que el refrigerante pasa
por una válvula de expansión isoentálpica entonces ℎ3 = ℎ4 , luego según lo anterior se
tiene:
Punto 3
𝑇3 = 12 [°𝐶]
𝑃𝑎𝑏𝑠 𝐴 = 840,62 [𝑘𝑃𝑎]
ℎ3 = ℎ4 = 58,960 [𝑘𝐽/𝑘𝑔]
Punto 4
𝑇4 = −5,889[°𝐶]
𝑃𝑎𝑏𝑠 𝐵 = 371,78[𝑘𝑃𝑎]
ℎ4 = 127,3 [𝑘𝐽/𝑘𝑔]
ℎ4 − ℎ𝑓4
𝑋4 =
ℎ𝑓𝑔4
𝑋4 = 0,113
0,113 + 1
X= = 0,557
2
12
Determinación flujo másico de R22 por unidad de área G :
𝑚̇𝑅22
𝐺=
Aint tub
∀̇𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑚̇𝑅22 =
𝑣1
Donde:
∀̇𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐷𝑣 𝜂𝑟
𝑣1
𝜂𝑟 = 1 − 𝑚 ( − 1) 𝑐𝑜𝑛 𝑚 = 7%
𝑣2
Con:
−2
𝑚3
𝑃𝑎𝑏𝑠 𝐵 = 371,780 [kPa]; T1 = 6,278[°C] → 𝑣1 = 6,71 ∗ 10 [ ]
𝑘𝑔
𝑚3
𝑃𝑎𝑏𝑠 𝐵 = 840,62[kPa]; T2 = 40,444[°C] → 𝑣2 = 3,185 ∗ 10−2 [ ]
𝑘𝑔
Entonces:
𝑣 6,710∗10−2
𝜂𝑟 = 1 − 𝑚 ( 1 − 1) = 1 − 0,07 ( − 1 ) = 0,9225
𝑣2 3,185∗10−2
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𝑚𝑖𝑛 𝜋 𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑣 = 𝐴𝑝𝑖𝑠𝑡ó𝑛 ∗ 𝐿𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎 ∗ 𝑍 ∗ 𝑁 ∗ 60 [ ] = (0,05398)2 (0,0417) ∗ 4 ∗ 1460 ∗ 60 [ ]
ℎ𝑟 4 ℎ𝑟
𝑚3
𝐷𝑣 = 33,4392 [ ]
ℎ𝑟
𝑚3 𝑚3
∀̇𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐷𝑣 𝜂𝑟 = 33,4392 [ ] ∗ 0,9225 = 30,85 [ ]
ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝑚3
∀̇𝑟𝑒𝑎𝑙 30,850 [ ] 𝑘𝑔
ℎ𝑟
𝑚̇𝑅22 = = 3 = 459,730 [ ]
𝑣1 𝑚 𝐻𝑟
6,710 ∗ 10−2 [ ]
𝑘𝑔
Flujo másico es el equivalente a todo el refrigerante que pasa por los 14 tubos dispuestos
en el laboratorio por lo que para 1 tubo el caudal másico de refrigerante:
𝑚̇𝑅22 𝑘𝑔
𝑚̇𝑅22(𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑏𝑜) = = 32,84 [ ]
14 𝐻𝑟
kg
ṁR22(pot tubo) 32,84 [Hr] kg
G= = −4 2
= 128.933,33 [ 2 ]
Aint 1,50 ∗ 10 [m ] m Hr
kg
G = 60,815 [ ]
m2 seg
Además:
N∗seg
μliq = 2,03 ∗ 10−4 [ m2
]
Cp = 1,137[kJ/kg K]
k liq sat = 0,1043[W/m K]
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Con las propiedades se puede calcular el número de Prandtl para el líquido saturado.
μliq ∗ Cp ∗ 103
Pr liq sat = = 2,21
k liq sat
Finalmente con todas las variables calculadas podemos aplicar la ecuación de Davis y
David para calcular el coeficiente pelicular interior:
0,28 0,87
𝑘𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 𝜌𝑙𝑖𝑞 𝐷𝑖𝑛𝑡 𝐺 𝑋
ħ𝑖 = 0,06 ( ) ( ) 𝑃𝑟 𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑡 0,4
𝐷𝑖𝑛𝑡 𝜌𝑣𝑎𝑝 𝜇𝑙𝑖𝑞
W BTU
hi = 1.800,949 [ 2 ] = 316,998 [ ]
m °K Hr pie2 °F
Debido al flujo de aire que circula por el equipo monozona existe un coeficiente pelicular
exterior a las cañerías de cobre del banco de tubos por efectos de la convección forzada,
es por esto que en este caso se procede a utilizar la ecuación para flujo de gases de
Hilper:
ℎ ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑁𝑢 = = 𝐶 𝑅𝑒 𝑛
𝑘
𝑆𝑇 38,125
= = 2,4
𝐷 15,875
𝑆𝐿 34,200
= = 2,2
𝐷 15,875
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Luego para determinar el Número de Reynolds:
⃗ 𝑚á𝑥 ∙ 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑉
𝑅𝑒 =
𝑉
Las propiedades que se deben usar (𝑘 𝑦 𝑉) se deben evaluar a temperatura pelicular del
aire ya conocida previamente:
𝑇𝑝 = 53,6[℉]
La velocidad máxima para un arreglo triangular queda determinado por el análisis de las
siguientes formulas:
𝑆𝑇
⃗ max 1 =
𝑉 𝑉⃗
2(𝑆𝐷 − 𝐷) ∞
𝑆𝑇
⃗ max 2 =
𝑉 ⃗
𝑉
𝑆𝑇 − 𝐷 ∞
Para obtener la velocidad del aire antes de entrar a los tubos se obtiene (Caudal de flujo
de aire de entrada debe ser igual al caudal de aire a la salida):
⃗∞ 𝐴𝑒 = 𝑉
𝑉 ⃗𝑠 𝐴𝑠
9 ∗ 400 ∗ 200 𝑚
⃗∞ =
𝑉 = 1,358 [ ]
530 ∗ 1000 𝑠
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Entonces las velocidades máximas serán:
𝑆𝑇 38,125 𝑚
⃗ max 1 =
𝑉 ⃗∞ =
𝑉 1,358 = 1,113 [ ]
2(𝑆𝐷 − 𝐷) 2 ∗ (39,125 − 15,875) 𝑠
𝑆𝑇 38,125 𝑚 𝑓𝑡
⃗ max 2 =
𝑉 ⃗∞ =
𝑉 1,358 = 2,327 [ ] = 7,635 [ ]
𝑆𝑇 − 𝐷 38,125 − 15,875 𝑠 𝑠𝑒𝑔
Btu
he = 10,41 [ ]
hr ft 2 ℉
17
Quedando como expresión:
Con:
𝜋
𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = 394 [(0,5451) ∗ 2 ∗ 1,74 − 2 ( ∗ 0,0512 ∗ 70)] = 634,773 [𝑓𝑡 2 ]
4
1
𝑈=
𝐴 𝐴 ln(𝐷𝑒𝑥𝑡 /𝐷𝑖𝑛𝑡 ) 1
[ℎ 𝐴𝑒𝑥𝑡 + 𝑒𝑥𝑡
2𝜋𝑘𝐿
+ ]
ℎ𝑒
𝑖 𝑖𝑛𝑡
1
𝑈=
667,124 1
[316,998 ∗ 32,76 + 667,124 ∗ 2,99 ∗ 10−5 + 10,41 ]
𝐵𝑡𝑢
𝑈 = 5,548 [ ]
ℎ𝑟 𝑝𝑖𝑒 2 ℉
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Determinación del Calor Transferido “Q”
𝑄̇ = 𝑈 𝐴𝑅 ∆𝑇𝑉
Con:
19
𝜋
𝐴𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = 394 [(0,5451) ∗ 2 ∗ 1,74 − 2 ( ∗ 0,0512 ∗ 70)] = 634,773 [𝑓𝑡 2 ]
4
𝐵𝑡𝑢
𝑄̇ = 𝑈 𝐴𝑅 ∆𝑇𝑉 = 10,03 [ ] ∗ 634,773[𝑓𝑡 2 ] ∗ 30,9[℉]
ℎ𝑟 𝑝𝑖𝑒 2 ℉
𝐵𝑡𝑢
𝑄̇ = 196.733,29 [ ]
ℎ𝑟
𝐵𝑇𝑈
- Resistencia térmica en la tubería: R tubería = 2,99 ∗ 10−5 [𝐻𝑟 𝑓𝑡 °𝐹]
BTU
- Coeficiente pelicular interior en el tubo: hi = 316,998 [Hr pie2 °F
]
Btu
- Coeficiente pelicular exterior en el tubo: he = 10,41 [hr ft2 ℉]
Btu
- Coeficiente global de transferencia de calor: U = 10,03 [ ]
hr pie2 ℉
Btu
- Calor transferido: Q̇ = 196.733,29 [ hr ]
d) Bibliografía
- Transferencia de Calor, Yunus Cengel, 3ra Edición, McGraw Hill.
- Apuntes, Transferencia de Calor, Profesor Manuel Pedraza.
- Guía Laboratorio E943, Transferencia de Calor, DIMEC
- Programa Coolpack
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