Plan Haccp - Panadería Universitaria

PANADERÍA UNIVERSITARIA
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COORDINACIÓN DE CALIDAD
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)
FECHA DE EMISION CLAVE DEL DOCUMENTO N°. REVISION/ FECHA PAGINA
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ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

(HACCP)
PAN
ELABORO: REVISO: APROBO: AUTORIZO:

Estefanía Meza Nombre y Cargo Nombre y Cargo Nombre y Cargo
FECHA: Mayo de 2018 FECHA: FECHA: FECHA:

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INTRODUCCION
El presente trabajo demuestra la aplicación del sistema HACCP (Análisis de Peligros

y Puntos Críticos de Control), demostrándolo en la panadería, por medio del
estudio anteriormente nombrado veremos como este sistema de administración
puede aborda la seguridad alimentaria a través de la identificación, análisis y
control de los peligros físicos, químicos, biológicos ademas peligros llamado
error humano, desde las materias primas, las etapas de proceso de elaboración
hasta la distribución y consumo del producto terminado.
JUSTIFICACION
Esta investigación tiene como objetivo identificar los peligros relacionados con
la seguridad del consumidor que puedan ocurrir en la panadería y poder
mejorar estos mediante el sistema HACCP, estableciendo los procesos de
control para garantizar la inocuidad del producto.


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1. OBJETIVO
Mediante la metodología HACCP ( Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control), medir los parámetros en él se identifican, evalúan y previenen todos
los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico
en la panadería universitaria, estableciendo medidas preventivas y correctivas
para su control.
2. ALCANCE
El sistema HACCP aplica a la producción de este negocio, de la Panadería

Universitaria, mediante los procesos recepción y almacenamiento de materias
primas e insumo como lo son la recolección de harina, y demás materias
primas, incluyendo BPMs y capacitación en manipulación de alimentos. Aplica
para todo el personal de la panadería responsable de llevar a cabo, controlar y
gestionar.
3. FORMACION DEL EQUIPO DEL PLAN HACCP
3.1. ORGANIGRAMA
JEFE
SUPERVISOR
DEPARTAMENTO
DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO
DE
DE PRODUCCION DE LIMPIEZA DE PRODUCCION
EMPAQUETADO
PANADERO Y
EMPAQUETADOR ASEADORES REPARTIDORES
VENDEDOR


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3.2 DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO
El equipo HACCP, SE ORGANIZO DE LA SIGUIENTE MANERA
Persona Cargo
JEFE
Supervisor
Departamento de produccion
Panadero y vendedores
Departamento de empaquetado
Empaquetadores
Departamento de limpieza
Aseadores
Departamento de prodccion
repartidores
3.3 CAPACITACIÓN DEL EQUIPO RESPONSABLE DEL PLAN HACCP.
Buscamos que la empresa cuenta con el Programa de capacitación HACCP

con el objetivo de tomar esta como una herramienta para evaluar peligros y
Establecer sistemas de control centrados en la prevención.
4.0 REQUISITOS LEGALES
 El sistema HACCP de Gradesa S.A., está referenciado normativamente

en:
 Ley N° 26842, Ley General de Salud.
 Ley Nº 29571, Código de protección y defensa del consumidor
 Decreto Legislativo N° 1062 que aprueba la Ley de Inocuidad de los

Alimentos
 Decreto Supremo N° 034-2008-AG que aprueba el Reglamento de la

Ley de Inocuidad de los Alimentos.
 Decreto Supremo Nº 012-2006-SA, que aprueba el Reglamento de la

Ley N° 28314, Ley que dispone la fortificación de harinas con
micronutrientes.
 Decreto Supremo Nº 003-2005-SA, que aprueba el Reglamento de la

Ley N° 27932, Ley que prohíbe el uso de la sustancia química bromato
de potasio en la elaboración del pan y otros productos alimenticios
destinados al consumo humano.


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 Decreto Supremo 007-98-SA que aprueba el Reglamento sobre

Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas.
 Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA que aprueba la Norma

Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de
alimentos y bebidas.
 Resolución Ministerial N° 461-2007/MINSA, que aprueba la Guía

Técnica para el Análisis Microbiológico de Superficies en contacto con
Alimentos y Bebidas.

sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria
e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano.

Sanitaria para el funcionamiento de restaurantes y servicios afines.
Diagrama de flujo de la preparación :
El presente Sistema HACCP y su documentación asociada son elaborados,

revisados y aprobados por el Responsable HACCP, equipo HACCP y
Presidencia.
7.0 DIAGRAMA DE FABRICACIÓN


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8.0 ANALISIS DE PELIGROS
El análisis de peligro es un sistema que identifica, evalúa y controla la

posibilidad de presencia de peligros para la salud del consumidor en los
alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los puntos y
controles considerados críticos para la seguridad de los alimentos. La
detección de dichos errores, su rápida corrección y su prevención en el futuro
son el principal objetivo de cualquier sistema de aseguramiento de calidad.
Se consideró la metodología recomendada por el Codex Alimentarius

“Principios generales de higiene de los alimentos, CAC/RCP 1-1969”, y el
MANUAL APPCC PROCESO PRODUCTIVO.
Para la identificación de peligros se contemplan diferentes fuentes como:
Resolución 2154, requisitos de cliente y literatura y como grupos de peligros los
químicos, físicos y biológicos.
El instrumento utilizado para realizar el análisis de peligro es una matriz que

contiene el proceso, la etapa, la descripción y evaluación del peligro, las
medidas de control, el árbol de decisiones y la justificación de la decisión,
donde:
a) Proceso: Determina el proceso o macroproceso identificado en el

diagrama de flujo donde se detecta el peligro a analizar.
b) ID: Identifica el código alfanumérico correspondiente a la etapa del
proceso o macroproceso identificado en el diagrama de flujo.
c) Etapa: Registra cada paso del proceso o macroproceso identificado en
el diagrama de flujo.
d) Descripción del peligro: Información sobre la identificación del peligro
que describe en palabras el detalle del peligro, por ejemplo: “presencia
de metales pesados como Cr, As, Fe, Cu”. Tipo de peligro entre físico,
químico o biológico. Origen o fuente del riesgo, haciendo referencia a
dónde y cómo puede ser introducido en el producto o ambiente. Nivel de
aceptación en el producto que corresponde al valor máximo y/o mínimo
aceptable para la inocuidad y la fuente como soporte ya sea legal, por
especificación, estudio, articulo, literatura, etc.
e) Evaluación del peligro: Define el riesgo posible por la combinación de la
probabilidad de ocurrencia y severidad de los efectos adversos a la
salud, el cual se obtiene mediante la operación Probabilidad x Severidad
= Riesgo. Acompañado de la justificación del resultado y su soporte. La
probabilidad y severidad se obtienen del juicio del equipo HACCP
utilizando los criterios definidos en las siguientes tablas:


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Tabla 1 Escala de valoración del peligro por severidad
VALOR SEVERIDAD CRITERIOS

Afecta la salud del consumidor de manera
irreversible, incapacidad permanente o la muerte
4 Muy Alto del consumidor.
Incumplimiento legal.
Incumplimiento de especificación del cliente.
Un peligro para el producto que puede generar
3 Alto una incapacidad temporal al consumidor y
necesita hospitalización.
Afecta la salud del consumidor en forma
2 Moderado
reversible y no necesita de hospitalización.
Defecto del producto que puede generar
1 Leve desagrado en el consumidor y que no afecta su
salud.
Tabla 2 Escala de valoración del peligro por probabilidad
VALOR PROBABILIDAD SIGNIFICADO

Diario o Semanal
4 Frecuencia/Alta Puede haber ocurrido en el proceso, pero no en
la etapa o actividad.
Una vez al mes
3 Probable/Alta Ha ocurrido en la panadería, pero no en este
proceso.
Una vez al año
2 Ocasional/Media Ha ocurrido en la empresa, pero no en nuestra
planta.
Nunca ha ocurrido o no hay registro de que haya
Improbable/Muy
1 ocurrido en el sector de aceites y grasas
baja
comestibles o en procesos similares.
Tabla 3 Escala de valoración del riesgo
SEVERIDAD
Leve Moderado Alto Muy Alto
PROBABILIDAD 1 2 3 4
Frecuente/Alta 4 4 8 12 16
Probable/
3 3 6 9 12
Alta
Ocasional/
2 2 4 6 8
Media
Improbable/
1 1 2 3 4
Muy baja
Convenciones:


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1a6 Riesgo no significativo
Riesgo Significativo
8 a 16 Controlado por PCC o PPRO
EXCEPCIÓN: En caso de que la Severidad sea 4, se trata como Riesgo

significativo.
Peligro significativo? (Si/No): La fórmula para definir si el peligro es o no
significativo es la siguiente:
PXS=R
R: Riesgo
P: Probabilidad.
S: Severidad.
De acuerdo a la tabla de escala de valoración del riesgo se establece que

aquellos peligros que tengan una calificación menor a 8 no son significativos,
sin embargo, se pueden establecer medidas de control para asegurar
mantenerlos en este nivel por medio de PPR; igual o mayor a 8 se consideran
“Peligros significativos” controlados por medio de un PCC o PPRO. Se justifica
el resultado de la probabilidad y severidad con argumentos científicos,
literarios, estadístico, etc. para calificar cada peligro, definiendo en lo posible la
fuente de esta información.
f) Medidas de control: Se consideran las decisiones o medidas apropiadas

para prevenir, eliminar o reducir al máximo los peligros a niveles
aceptables. Las medidas de control seleccionadas deben gestionarse a
través de PPR, planes de control, procedimientos e instructivos
operativos, análisis de calidad, etc.
Una vez determinados los peligros del proceso y las medidas de control a
tomar para evitarlos, corresponde analizar cuáles de estos pueden ser
eliminados al rediseñar o ajustar el proceso y determinar los puntos en los que
hay que realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir,
determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC debe realizarse el análisis del

proceso en su conjunto, desde la recepción de las materias primas, el proceso
de elaboración, el almacenamiento, la distribución, hasta el momento en que el
alimento es utilizado por el consumidor. De este modo, se logra determinar la
posibilidad de supervivencia o multiplicación de los microorganismos y de
contaminación con agentes físicos o químicos.
Aquellos peligros significativos, que fueron detectados y que no pudieron ser

eliminados, pasan a una nueva evaluación, teniendo como referente el


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siguiente árbol de decisiones que permite determinar, mediante una secuencia

lógica de preguntas y respuestas, si una etapa es PCC o PPRO para un
determinado peligro.


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ETAPA DEL
PELIGRO JUSTIFICACION SEVERIDAD RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS
PROCESO
PROBABILIDAD: Los niveles de residuos de cipermetrina en
productos alimenticios después de una práctica adecuada son
generalmente bajos. son reducidos durante el procesamiento de los
alimentos.
I Auditoria y certificación de
SEVERIDAD: en condiciones de uso recomendado, la exposición en
proveedores
la población general a la cipermetrina es insignificante y poco
probable de presentar un peligro.
Análisis externo para determinación
de plaguicidas en producto
articulo: CIPERMETRINA Presencia de
Recepción de terminado
Químico pesticidas en
materia prima e 3 1 vez/año
PROBABILIDAD: Los insecticidas generalmente entran al cuerpo materias primas
insumos
cuando la gente come alimentos contaminados con estas sustancias (cipermetrin)
Control de Calidad al recibo indicar
químicas.
las acciones que se implantan para
que las etapas permanezcan bajo
SEVERIDAD: La exposición breve a niveles muy altos de estos
control y el producto no se exponga
compuestos en el aire, alimentos o el agua puede causar mareo,
a los peligros establecidos
dolor de cabeza, náusea, espasmos musculares, falta de energía,
alteraciones de la conciencia, convulsiones y perdida del
conocimiento.
articulo: PIRETRINAS Y PIRETROIDES

PROBABILIDAD: Contacto con sustancias indeseables o tóxicas
afecta la calidad de los insumos y promueve la oxidación de los
mismos.
Almacenamiento de
Físico Contaminación Inspección y control de material
materia prima e 1
SEVERIDAD: Cuerpos extraños entre 7 y 25 mm pueden causar material extraño extraño
insumos
lesiones traumáticas que incluya una laceración y perforación de los
tejidos de la boca, lengua, garganta, estómago e intestino, así como
daños a los dientes y las encías.
PROBABILIDAD: La probabilidad de ocurrencia es baja teniendo en
cuenta el programa de manejo preventivo que se lleva a cabo en la
planta.
Presencia de
Almacenamiento del Programa de Mantenimiento
Físico 1 partículas >0 = 7
producto final SEVERIDAD: Cuerpos extraños entre 7 y 25 mm pueden causar preventivo
MM
lesiones traumáticas que incluya una laceración y perforación de los
tejidos de la boca, lengua, garganta, estómago e intestino, así como
daños a los dientes y las encías.


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ARBOL DE DECISIONES PARA DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS
Ilustración 1 Árbol de decisión de PCC o PPRO

¿Con base a la probabilidad de ocurrencia y la gravedad de los N No es PCC
P1 efectos adversos para la salud, este es un riesgo significativo? O
Ver tabla de evaluación de riesgos.
PARAR
SI
¿La aplicación subsecuente sola o en combinación (incluyendo SI

P2 el uso esperado por el consumidor) garantiza la remoción de este
riesgo significativo, o la reducción a un nivel aceptable?
Identificar y nombrar la siguiente etapa
N
O
P3 ¿Las medidas de control o prácticas aplicadas en esta etapa de N
proceso las que excluyen, reducen o mantienen este factor de O
riesgo a un nivel necesario? Modificar el proceso o producto e
SI ir a P1
P4 ¿Es necesario establecer límites críticos para las medidas de N Este riesgo es controlado
control en esta etapa? O por un PPRO
SI
P5 ¿Es necesario monitorear la medida de control de tal forma que SI

se puedan tomar acciones inmediatamente si está fuera de
control? Es PCC
N
O
No es PCC, este riesgo es controlado por un PPRO


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9.0 TABLA DE DECISIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
PREGUNTAS DEL ARBOL DE

DECISIONES PUNTO DE CONTROL
ETAPA DEL PROCESO/ PELIGRO
CRITICO
P1 P2 P3 P4
Recepción de materia prima e insumos/
químico
No No No No No es PCC
Almacenamiento de materia prima e Si No No No Es un PCC

insumos/ físico
Almacenamiento del producto final/ No No No Si No es un PCC

físico


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10.0 HOJA DE CONTROL
MONITOREO
LIMITES
PUNTO
PELIGROS CRITICOS PARA ACCION
CRITICO DE REGISTROS VERIFICACION
SIGNIFICATIVOS MEDIDA CORRECTIVA
CONTROL
PREVENTIVA
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
Auditoria interna
Recepción de 0,5mg/Kg Presencia de Revisión Cada vez que Gerente de la Inspección y Ficha técnica casa 3 meses
Químico
materia prima e certificado documental se reciba empresa control de
insumos materia prima e material extraño
insumos
Ausencia Nivel de Revisión del Cada vez que Auditoria interna
Almacenamiento
Físico material extraño certificado se reciba Gerente de la Inspección y Ficha técnica casa 3 meses
de materia prima
materia prima e empresa control de
e insumos
insumos material extraño
Ausencia Condiciones del Prueba de Cada vez que Gerente de la Declaración de Ficha técnica Todos los días
Almacenamiento
Físico producto calidad se aliste la empresa producto no
del producto final
producción conforme


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11.0. DEFINICIONES
ANALISIS DE PELIGROS: Proceso de recopilación y evaluación de información

sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles están
relacionadas con la inocuidad de los alimentos y por tanto, planteados en el plan
del Sistema HACCP.
ARBOL DE DECISIONES: Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación

con peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en
la determinación de los puntos críticos de control.
CONTROL: Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos.
DESVIACION: No satisfacción de un límite crítico que puede llevar a la pérdida de

control en un punto crítico de control.
ETAPA: Un punto, procedimiento, paso u operación en la cadena alimentaria

desde la producción primaria hasta el consumo.
LIMITE CRITICO (LC): Es aquel valor máximo o mínimo de un parámetro químico,

biológico o físico que debe ser controlado para mantener una etapa del proceso
bajo control.
MEDIDA CORRECTIVA: Acción que hay que adoptar cuando los resultados del
monitoreo de los puntos críticos de control indican pérdida en el control del
proceso.
MONITOREO: Secuencia planificada de observaciones y mediciones de los

límites críticos para evaluar si un punto crítico de control esta bajo control.
PELIGRO: Agente biológico, químico o físico con el potencial de causar un efecto

adverso para la salud cuando esta presente en el alimento en niveles
inaceptables.
PLAN DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

(HACCP): Documento que define los procedimientos a seguir para asegurar el
control de la inocuidad del producto en un proceso específico, basado en sus
principios.


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PUNTO DE CONTROL CRÍTICO (PCC): Es una operación o etapa del proceso

que debe ser controlada para disminuir un riesgo a niveles aceptables.
RIESGO: Es la probabilidad potencial de que un peligro biológico, químico o físico,

cause un daño a la salud del consumidor.
SEVERIDAD: Variación en las consecuencias que pueden resultar de un peligro.
SISTEMA ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL:

Enfoque científico y sistemático para asegurar la inocuidad de los alimentos desde
la producción primaria hasta el consumo, por medio de la identificación, evaluación
y control de peligros significativos para la inocuidad del alimento.
VERIFICACION: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, además de la vigilancia para constatar el cumplimiento del plan
HACCP.
12.0 HOJA DE CONTROL DE CONTROL DE LAS VERIFICACIONES AL PLAN


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N° de REVISION y CAMBIOS REALIZADOS Y JUSTIFICACIÓN

FECHA DE REVISIÓN FECHA DE SU APLICACIÓN


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ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

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El presente trabajo demuestra la aplicación del sistema HACCP (Análisis de Peligros

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El sistema HACCP aplica a la producción de este negocio, de la Panadería

3. FORMACION DEL EQUIPO DEL PLAN HACCP

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3.2 DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO

El equipo HACCP, SE ORGANIZO DE LA SIGUIENTE MANERA

3.3 CAPACITACIÓN DEL EQUIPO RESPONSABLE DEL PLAN HACCP.

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4.0 REQUISITOS LEGALES

 El sistema HACCP de Gradesa S.A., está referenciado normativamente

 Ley N° 26842, Ley General de Salud.

 Ley Nº 29571, Código de protección y defensa del consumidor

 Decreto Legislativo N° 1062 que aprueba la Ley de Inocuidad de los

 Decreto Supremo N° 034-2008-AG que aprueba el Reglamento de la

 Decreto Supremo Nº 012-2006-SA, que aprueba el Reglamento de la

 Decreto Supremo Nº 003-2005-SA, que aprueba el Reglamento de la

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 Decreto Supremo 007-98-SA que aprueba el Reglamento sobre

 Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA que aprueba la Norma

 Resolución Ministerial N° 461-2007/MINSA, que aprueba la Guía

 Resolución Ministerial N° 591-2008/MINSA que aprueba la Norma

 Resolución Ministerial N° 363-2005/MINSA que aprueba la Norma

Diagrama de flujo de la preparación :

El presente Sistema HACCP y su documentación asociada son elaborados,

7.0 DIAGRAMA DE FABRICACIÓN

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8.0 ANALISIS DE PELIGROS

El análisis de peligro es un sistema que identifica, evalúa y controla la

Se consideró la metodología recomendada por el Codex Alimentarius

El instrumento utilizado para realizar el análisis de peligro es una matriz que

a) Proceso: Determina el proceso o macroproceso identificado en el

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Tabla 1 Escala de valoración del peligro por severidad

VALOR SEVERIDAD CRITERIOS

Tabla 2 Escala de valoración del peligro por probabilidad

VALOR PROBABILIDAD SIGNIFICADO

Tabla 3 Escala de valoración del riesgo

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1a6 Riesgo no significativo

EXCEPCIÓN: En caso de que la Severidad sea 4, se trata como Riesgo

De acuerdo a la tabla de escala de valoración del riesgo se establece que

f) Medidas de control: Se consideran las decisiones o medidas apropiadas

Para realizar la determinación de los PCC debe realizarse el análisis del

Aquellos peligros significativos, que fueron detectados y que no pudieron ser

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siguiente árbol de decisiones que permite determinar, mediante una secuencia

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