Apostila FNM Vol1

Sumário
1. Fundamentos da Matemática 1
2. Materiais Metálicos 59
3. Metais Não-Ferrosos e Ligas 70
4. Obtenção de Metais Ferrosos 85
5. Ferro Fundido 93
6. Aços 105
7. Diagramas de Equilíbrio 125
8. Tratamentos Termo-Físicos dos Aços Carbono 144
9. Tratamentos Termo-Químicos dos Aços Carbono 153
10. Sistema de Forças 154
11. Resistência dos Materiais 168
12. Referências Bibliográficas 200

Fundamentos da Matemática 1
1. Fundamentos da Matemática
1.1. Razão e proporção
Razão
Razão entre dois números dados é o quociente do primeiro pelo segundo. Por exemplo, de cada 6
torcedores, 5 torcem pelo Corinthians. Portanto, 5 em 6 são corintianos:
5
= lê-se 5 para 6.
6
Os números dados são os termos da razão e, em toda razão, o dividendo é chamado antecedente
e o divisor é chamado conseqüente.
12 antecedente (dividendo)
2 conseqüente (divisor)
ou
12 : 2 conseqüente
antecedente
Proporção
A igualdade entre duas ou mais razões é denominada proporção.
9 6
= ou 9 : 12 = 6 : 8
12 8
Deve-se ler: 9 está para 12, assim como 6 está para 8.
Os números que se escrevem numa proporção são denominados termos, os quais recebem
nomes especiais: o primeiro e o último termos recebem o nome de extremos e os outros dois
recebem o nome de meios.
extremo meio meios
9 6 9 : 12 = 6 : 8
=
12 8
meio extremo extremos
A propriedade fundamental das proporções é: o produto dos extremos é igual ao produto dos
meios.
Grandezas direta e inversamente proporcionais
Grandezas diretamente proporcionais
Duas grandezas são diretamente proporcionais quando, ao se aumentar o valor de uma, certo
número de vezes, o valor da outra aumenta o mesmo número de vezes, ou quando, ao se diminuir
o valor de uma, o valor da outra diminui o mesmo número de vezes.
Por exemplo, se uma pessoa paga R$ 4,70 por litro de gasolina, por 45 litros pagará 45 x R$ 4,70
= R$ 211,50.
gasolina preço
1 litro R$ 4,70
2 litros R$ 9,40
3 litros R$ 14,10
10 litros R$ 47,00
45 litros R$ 211,50
Nas grandezas diretamente proporcionais, a razão entre os valores correspondentes é constante.
4,70 9,40 14,10 211,50 4,70

= = = =
1 2 3 45
Grandezas inversamente proporcionais
Duas grandezas são inversamente proporcionais quando, aumentando o valor de uma, certo
número de vezes, o valor da outra diminui o mesmo número de vezes.
velocidade tempo
90km por hora 2 horas
Sempre que duas grandezas são inversamente proporcionais, o produto entre os valores
correspondentes é constante.
90 x 2 = 60 x 3 = 36 x 5 = 30 x 6 = 180
1.2. Regra de três
Por meio da regra de três podemos determinar um quarto valor de uma proporção se
conhecermos os outros três valores.
A regra de três baseia-se na propriedade fundamental das proporções:
• O produto dos extremos é igual ao produto dos meios.
meio
7 : 2 = 14 : 4
extremo
7 14 2 . 14 = 28
= 7 . 4 = 28
2 4
Exemplos:
x 12 15 3
a) = b) =
2 4 x 5
4 . x = 2 . 12 x . 3 = 15 . 5
2 . 12 15 . 5
x = x =
4 3
x=6 x = 25
9 y
c) =
y 4
y2 = 9 . 4
y2 = 36
y= 36
y=6
Exemplos de aplicação da regra de três

O diâmetro e o comprimento de um cone estão em uma razão direta de 1 : 10. Calcule o diâmetro
correspondente ao comprimento de 150mm.
diâmetro : comprimento
1 : 10
x : 150
1 : 10 = x : 150
10 . x = 1 . 150
1 . 150
x=
10
x = 15mm
Regra de três composta
A regra de três composta consiste em duas ou mais regras de três simples.
Exemplo:
Um grupo de 30 operários, trabalhando 8 horas por dia, fundiu 400kg de ferro em 10 dias.
Quantos operários serão necessários para fundir 600kg trabalhando 15 dias de 6 horas?
Procedimento:
a) Dispor os elementos da mesma espécie na posição vertical.
dias trabalhados
material fundido
horas/dias
operários
30 op 8h/d 400kg 10d

x op 6h/d 600kg 15d
b) Colocar a razão que contém a incógnita como primeira.
1a 30 op
x op
c) Determinar as razões diretas e inversas colocando as setas, comparando-as sempre com a

razão da incógnita.
30 op 8h/d 400kg 10d

↓ x op ↑ 6h/d ↓ 600kg ↑ 15d
d) Escrever as razões formando as proporções, na mesma posição (diretas), ou invertendo-as, se

inversas.
e) Multiplicar em X (X ). O denominador será constituído por todos os números que

acompanham a incógnita e o numerador pelos demais valores.
30 x 8 x 600 x 10
x=
6 x 400 x 15
x = 40
Diferenças Proporcionais ou Interpolação
A regra das diferenças proporcionais ou interpolação consiste em aplicar a regra de três na

diferença entre os valores.
Exemplo 1: Seja um material hipotético que possua uma densidade de 1,72 g/cm3 a 80oC , e de
1,61 g/cm3 a 90oC. Qual seria sua densidade a 82,5oC ?
Procedimento:
a) Dispor os elementos da mesma espécie na mesma posição vertical (coluna).
Temperatura Densidade
80 ⇒ 1,72
82,5 x
90 ⇒ 1,61
b) Estabelecer as diferenças relevantes (pode ser feito de diversas maneiras):
82,5 – 90 ⇒ x – 1,61
80 – 90 ⇒ 1,72 – 1,61
ou
90 – 80 ⇒ 1,61 – 1,72
82,5 – 80 ⇒ x – 1,72
ou
82,5 – 80 ⇒ x – 1,72
90 – 80 ⇒ 1,61 – 1,72
c) Escrever as razões formando as proporções, na mesma posição.
82,5 - 90 x − 1,61
80 − 90 1,72 − 1,61
82,5 - 90 x − 1,61
=
80 − 90 1,72 − 1,61
d) Multiplicar em X, separando a incógnita:
(82,5 − 90) × (1,72 − 1,61)

x= + 1,61 = 0,0825 + 1,61 = 1,6925 ≈ 1,693
(80 − 90)
Exercícios
1) Uma chapa de aço de 800x1400mm deve ser representada em um desenho na proporção de

1 : 20. Que comprimento tem os lados do desenho?
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_________________________________________________________
2) A escala de um mapa automobilístico é de 1 : 500000. Qual a distância entre dois pontos que
no mapa estão a 4,5cm?
___________________________________________________________________________
_________________________________________________________
3) Calcule o diâmetro D.
4) Calcule o diâmetro da polia menor.
5) Calcule a rpm x.
6) Um automóvel consome 8,4 litros de gasolina por 100km. Que distância pode percorrer com
40 litros no tanque?
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_________________________________________________________
7) Uma liga contém 27kg de cobre e 18kg de zinco. Calcule a proporção de cobre e zinco em
porcentagem (%).
___________________________________________________________________________
_________________________________________________________
8) Trabalhando 6 horas diárias, 17 operários fundiram 510kg de ferro em 10 dias. Quantos

operários serão necessários para fundir 1725kg, trabalhando 12 dias e 3 horas?
___________________________________________________________________________
_________________________________________________________
9) Numa oficina, 16 máquinas trabalhando 5 horas por dia fazem 2400 peças. Para fazer 3000
peças, com 20 máquinas, quantas horas diárias deverão ser trabalhadas?
___________________________________________________________________________
_________________________________________________________
10) Uma estamparia produz 1050 estampas por dia. Se houver um aumento de 8% na produção,
quanto passará a produzir diariamente?
___________________________________________________________________________
_________________________________________________________
11) Um veículo tem um consumo de 14 km/litro de combustível na velocidade de 120 km/h, e um

consumo de 15 km/litro em 110 km/h. Qual seria o consumo deste mesmo veículo, em 117
km/h ?
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_________________________________________________________
12) Efetuei uma compra no valor de R$ 4.500,00. Para pagamento a vista, a empresa oferece um
desconto de 12%; em 30 dias, há um acréscimo de 7%. Pergunta-se: quanto pagarei a vista?
E a prazo?
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1.3. Equação do 1o Grau
Uma pessoa toma um táxi que cobra R$ 2,60 pela bandeirada e R$ 0,65 por quilômetro rodado.
Ele quer ir à casa de um amigo que fica a 10 km dali. Quando ele irá pagar?
Ele terá de pagar os 10 x R$ 0,65 pela distância percorrida e mais R$ 2,60 pela bandeirada, ou
seja R$ 9,10. Se a casa ficasse a 15 km de distância, o preço seria de 15 x 0,65 + 2,60 = 12,35.
Enfim, para cada distância x percorrida temos um custo c. O valor c é uma função de x, ou seja,
c(x). Podemos encontrar facilmente a lei que expressa c(x) :
c(x) = 0,65.x + 2,60
que é um caso particular de função polinomial de 1o grau, ou função do primeiro grau.
Equação do 1o grau
As sentenças matemáticas expressam sempre um pensamento completo:
"dois mais cinco é igual a sete" que em linguagem simbólica, escreve-se:
2+5=7
A sentença matemática é composta de três partes:
2+5 = 7
1o membro - sinal - 2o membro

(=,>,<)
Quando não se conhece algum elemento da sentença, este pode ser representado por uma letra
ou por um símbolo qualquer. Estas sentenças são chamadas de sentenças abertas.
Equações são sentenças abertas que possuem o sinal de igualdade (=). E chamamos equação
de 1o grau a uma equação que tenha a incógnita elevada ao expoente um.
Equações de 1o grau
z + 5 = 15
x+3=4
3,8 + 7,6 = y
As letras ou símbolos x, y, z que representam os valores desconhecidos recebem o nome de

incógnitas ou variáveis.
Os valores encontrados para as incógnitas ou variáveis constituem a solução da equação.
Uma equação pode ser comparada a uma balança que está sempre em equilíbrio.
9=5+x
9=5+x
5+x=9
Quando adicionamos ou subtraímos algum valor a um membro, deveremos adicionar ou subtrair o

mesmo valor ao outro membro para manter o equilíbrio.
9=5+x
9 -5 =5+x -5
4 =x
Regras básicas para resolução de equação do 1o grau
A incógnita deve sempre ficar somente em um membro da equação (1o membro).
x+5 =7-x
x+5 +x =7-x +x
2x + 5 = 7
Sempre que um valor mudar de membro, terá a operação inversa da que tinha no outro membro,
ou seja, se multiplicava, passará a dividir, se somava, passará a subtrair.
3.x= 6
6
x=
3
Podem-se inverter os membros de uma equação, pois os dois membros são iguais.
8=x+ 3
x+3=8
O primeiro elemento da equação não deve ser negativo. Caso isso aconteça, devem-se multiplicar
ambos os membros da equação por (-1), para que se mantenha a igualdade.
-3x = 4
(-1) . -3x = 4 . (-1)
3x = -4
Caso a incógnita esteja em uma fração, ela deve ficar sempre no numerador da fração, nunca no
denominador.
3
12
x
3
. x 12 . x
x
3 12x
Exemplos de resolução de equações:
1) 2)
3) 7)
4)
8)
5)
9)
6)
1.4. Sistemas de Equações do 1o Grau
A equação x + y = 5 possui duas variáveis (x e y). Podem-se atribuir infinitos valores para x e obter
infinitos valores de y que satisfariam a equação.
Exemplo:
Considerando-se x + y = 5:
Se x= 3 ⇒ 3 +y=5 ⇒ y =5- 3 ⇒ y = 2
Se x = -2 ⇒ -2 +y=5 ⇒ y=5+ 2 ⇒ y = 7
Se x= 4 ⇒ 4 +y=5 ⇒ y=5-4 ⇒ y= 1
Se x = -3 ⇒ -3 +y=5 ⇒ y=5+3 ⇒ y= 8
Se x= 1 ⇒ 1 +y=5 ⇒ y=5-1 ⇒ y= 4
Se x= 6 ⇒ 6 +y=5 ⇒ y=5-6 ⇒ y = -1
Se x= 0 ⇒ 0 +y=5 ⇒ y=5-0 ⇒ y= 5
Se x= 5 ⇒ 5 +y =5 ⇒ y=5-5 ⇒ y= 0
Quando há duas incógnitas, são necessárias, no mínimo, duas equações para chegar a uma
resolução. São representados da seguinte forma:
⎧x + y = 5
⎨
⎩x - y = 3
Para resolver essas equações, é muito comum o método da substituição, que consiste em achar
o valor de uma das incógnitas da equação e substituí-la na outra.
Exemplos:
⎧ x + y = 5 ( 1)
1) ⎨
⎩ x - y = 3 (2)
(1) x = 5 - y, que substituindo em (2) tem-se:
(2)x-y =3
( 5x - y ) - y =3
5 - 2y =3
-2y =3-5
-2y = -2
y -2
=
-2
Y =1
Sabendo-se o valor de uma incógnita, pode-se encontrar o valor da outra:
1) x + y = 5
x+1=5
x=5-1
x=4
2) 2x = 8 (1)
x+y = 6 (2)
(1) 2x =8 (2) 4 + y = 6
8
x= y=6-4
2
x=4 y=2
Observação
Para comprovar os valores encontrados para as incógnitas, basta colocá-los na equação e efetuar
as operações. Obtendo-se os mesmos resultados (não se alterando os valores da equação), os
valores estarão corretos.
3) 3x - y = 0 (1)
2x + y = 5 (2)
(2) 2x + y = 5 (1) 3x - (5 - 2x) = 0

y + 2x = 5 3x + 2x =5
y = 5 - 2x 5x = 5
5
x=
5
x=1
( 2 ) 2x + y = 5
y = 5 - 2
y = 3
4) ⎧ x + 2y = 14 ( 1 )
⎪ x
⎨ = 5 (2)
⎪⎩ y
x
(2) = 5 (1) 5y + 2y = 14
y
7y = 14
x = 5y y = 2
(2) Se x + 2y = 14 e y = 2
x+ (2 . 2) = 14
x + 4 = 14
x = 10
Comparação do exemplo 4:
y=2 trocam-se as letras pelos valores encontrados na equação.

x = 10
⎡ x + 2y = 14
⎢ x
⎢ = 5
⎣ y
⎡10 + ( 2 . 2 ) = 14
⎢ 10
⎢ = 5
⎣ 2
Os valores estão corretos.
Exercícios
1. Determine o valor de x
a) 6 + x = 18
h) z = 6 - x
b) 18 - x = 14
i) 2 . (x - 1) = 4
c) x - 6 = 24
j) 7 (x - 3) = 9 (x + 1) - 38
d) b + x = 18
x x
e) d - x = 14 k) = - 2
2 3
f) x - 3 = 24
3x 5x 7
l) = -
g) 14 = 7 + x 4 2 2
2. Determine o valor de h.
h h
a) =5 e) = 0,5
3 6
h h 2
b) 5 = f) =
4 18 3
2h b.h
c) 3 = g) A =
9 2
h h) V = a . h
d) = 0,5
6
i) S = h (l + a)
j) m+h=V.p
4) Os três lados de um triângulo têm um

comprimento total de 318mm. Calcule a
base quando os outros dois lados medem
respectivamente 114mm e 62mm.
5) Calcule o valor de l.
6) Calcule o valor de l2.
7) Calcule o valor de x e y.
⎧ x + 3y = 14
a) ⎨
⎩3 - y = 2
⎧ 12x - 2y = 34
b) ⎨
⎩ x + y = 4
⎧ x
⎪⎪ 4 = 2
c) ⎨
⎪
⎪⎩ 2x − 3y = 3
⎧ 5x - 2y = - 5
d) ⎨
⎩ 3 x + y = 19
1.5. Equação do 2o Grau
Conceituação
Equação do 2º grau na variável x é uma sentença aberta que podemos escrever sob a forma
a x2 + bx + c = 0
Onde a, b e c são números reais e a ≠ 0.
A equação 3x2 + 5x - 4 = 0, por exemplo, é do 2º grau na variável x, pois os coeficientes são

números reais:
a = 3 ≠ 0, b = 5 e c = -4 e o grau da variável é 2.
As equações y2 - 25 = 0 e -3z2 - 75 z = 0, também são do 2º grau, apesar de não possuírem todos

os termos e as variáveis não serem x.
Observe agora duas equações que não são do 2o grau:

3x3 – 4x2 = 13 e y = 14
A primeira equação apresenta grau 3 e a outra, grau 1.
A equação do 2o grau, quando escrita sob a forma ax2 + bx + c = 0 (a ≠ 0), está escrita na forma
reduzida, onde:
• a é o coeficiente de x2
• b é o coeficiente de x
• c é o coeficiente independente de x.
Quando todos os coeficientes de uma equação do 2o grau forem diferentes de zero, ela será
chamada de equação do 2o grau completa.
Na equação 2x2 - 7x + 8 = 0, por exemplo, temos a = 2, b = -7 e c = 8. Todos, portanto, diferentes

de zero.
Logo, é uma equação de 2º grau completa.
Se um dos coeficientes b ou c ou os dois forem nulos, teremos uma equação do 2o grau

incompleta.
Então:
x2 – 16 = 0 é incompleta porque b é zero.
Costuma-se dizer que essa equação é do tipo ax2 + c = 0.

A equação 3x2 - 27x = 0 é incompleta porque c é zero; dizemos que é uma equação do tipo ax2 +
bx = 0.
Mais um exemplo:
5 2
x = 0 tem b = 0 e c = 0
4
e, portanto, é do tipo ax2 = 0
Equações completas do 2o grau
Para resolver uma equação completa do 2º grau podemos usar uma fórmula chamada fórmula
de Báscara. O mesmo vale para as equações incompletas.
Dada a equação ax2 + bx + c = 0, a fórmula de resolução é:
- b ± b 2 - 4ac
x=
2a
O radicando dessa fórmula, b2 - 4ac, é chamado de discriminante da equação e é representado

pela letra grega Δ (delta).
Então:
Δ = b2 – 4ac
A análise do valor de Δ determina se a equação do 2o grau admite, no universo dos números

reais, duas, uma ou nenhuma solução real.
Como Δ é um radicando, se ele for um número negativo não haverá raiz quadrada real desse
número.
Se o valor de Δ for zero, a equação terá duas raízes reais e iguais ou, como se costuma dizer,
terá uma raiz dupla.
Finalmente, se Δ for positivo a equação do 2o grau terá duas raízes reais e distintas.
Acompanhe um resumo dos três casos acima.

Δ < 0 → a equação não possui raízes reais
Δ = 0 → a equação tem duas raízes reais e iguais
Δ > 0 → a equação tem duas raízes reais e distintas
Veja um exemplo:
Determine o número de raízes reais da equação:
x2 - 5x + 6 = 0
Vamos calcular Δ, escrevendo antes o valor de a, b e c.
a=1 Δ = b2 - 4ac
b = -5 Δ = (-5)2 - 4 . 1 . 6
c=6 Δ = 25 - 24
Δ=1>0
Como Δ é positivo, a equação terá 2 raízes reais e distintas.
Vamos aplicar a fórmula de Báscara na resolução das equações do exercício acima e comprovar
o número de raízes, vamos também descobrir qual valor numérico da cada raiz, caso ela exista.
a) x2 + 2x - 15 = 0 - 2 ± 64
a=1 x=
b=2 2 .1
c = -15
-2±8
x=
Δ = b - 4ac
2
2
Δ = 22 - 4 . 1. (-15) -2+8 6
Δ = 4 + 60 x’ = = =3
2 2
Δ = 64 -2-8 - 10
x” = = = -5
2 2
-b±
x=
2a
Confirmamos assim que as raízes são números reais e seus valores são distintos, isto é,
diferentes um do outro. Portanto, temos raízes reais e distintas. Podemos escrever o seguinte
conjunto verdade: V = {-5, 3}
-b±
b) y2 - 4y + 4 = 0 y=
a=1 2a
b=-4 - (-4) ± 0
c=4 y=
2 .1
Δ = b2 - 4ac 4±0
Δ = (-4)2 - 4 . 1 . 4 y=
2
Δ = 16 - 16
4+0 4
Δ=0 y’ = = =2
2 2
4-0 4
y” = = =2
2 2
Constatamos então que a equação x2 - 4x + 4 = 0, por ter Δ = 0, tem duas raízes reais e iguais. O
conjunto verdade fica assim: V = {2}
c) 4z2 + 4z + 25 = 0 Δ = b2 - 4ac
a=4 Δ = 42 - 4 . 4 . 25
b=4 Δ = 16 - 400
c = 25 Δ = -384
Como na aplicação da fórmula vamos ter de calcular a raiz quadrada do Δ, ficaremos com
- 384 , que não pertence ao conjunto dos números reais. Portanto, a equação não possui raízes
reais.
Então, se U = R, temos para a equação do 2o grau uma das três seguintes situações:
• Δ > 0 → V = {x’, x”} (raízes distintas)
• Δ = 0 → V = {x’, x”} (raízes iguais)
• Δ<0→ ∉R V=∅
Quando a (coeficiente de x2) aparece negativo, costuma-se multiplicar por -1 toda a equação, para
tornar o a positivo e facilitar o uso de sinais na fórmula de Báscara.
Observe que isto não altera em nada a solução da equação.
Vamos resolver em R a equação seguinte sem multiplicá-la por -1 e ao lado multiplicando-a por -1
antes de aplicar a fórmula.
-3x2 + 5x - 2 = 0 -3x2 + 5x - 2 = 0 x (-1)

a = -3 Δ = b - 4ac
2
b=5 Δ = 52 - 4 . (-3) . (-2) 3x2 - 5x + 2 = 0

c = -2 Δ = 25 - 24 a = -3 Δ = b2 - 4ac
Δ=1 b = -5 Δ = (-5)2 - 4 . 3 . 2
c=2 Δ = 25 - 24
-b± Δ=1
x=
2a
-b±
-5± 1 x=
x= 2a
2.(-3)
- (-5) ± 1
- 5 ±1 x=
x= 2 .3
-6 5 ±1
- 5 +1 - 4 2 x=
x’ = = = 6
-6 -6 3 5 +1 6
- 5 -1 - 6 x’ = = =1
x” = = =1 6 6
-6 -6 5 -1 4 2
x” = = =
6 6 3
⎧2 ⎫
V = ⎨ , 1⎬
⎩3 ⎭ ⎧2 ⎫
V = ⎨ , 1⎬
⎩3 ⎭
Exercícios
1) Coloque na forma reduzida as equações e determine os valores de a, b e c.

a) x - 3 + x2 = 0
b) r2 – 6 = r
x2 3x
c) =
4 2
d) 0 = 4 + 5y + y2
2) Resolva as equações do 2o grau, sendo U = R

a) x2 – 9x = 0
b) z2 = 2z
c) x(2x – 1) = 11x
d) (a + 2)2 = 4
x x+2 2
e) + =
2 x x
x2 2-x 1
f) + =
2 6 3
g) 3y(y – 2) = y(y + 3)
3) Calcule o discriminante ( ) e determine o número de raízes das equações que seguem:

a) x2 + 2x – 15 = 0
b) y2 - 4y = 0
c) 4z2 + 4z + 25 = 0
4) Resolva em R as seguintes equações:

a) 3x2 + 7x – 2 = 0
b) -2x2 + 5x – 2 = 0
c) 6x2 – 5x + 1 = 0
d) –9x2 – 6x – 1 = 0
e) x2 + 8x + 20 = 0
1.6. Trigonometria
Introdução
A trigonometria é uma parte da Matemática aplicada extensivamente na resolução de problemas

de Engenharia e Astronomia, sendo de especial importância nos levantamentos topográficos.
Com aplicação de trigonometria, podem-se medir larguras de rios em trechos inacessíveis, alturas
de montanhas e até mesmo distâncias de estrelas.
Em mecânica, a trigonometria é muito utilizada para determinação de ângulos e medidas de

algumas partes cônicas de uma peça qualquer.
Para o projetista de máquinas e ferramentas, controlador de qualidade, serralheiro, funileiro,

caldeireiro, etc. é indispensável o conhecimento de trigonometria.
É muito comum o desenho especificar somente a medida maior ou menor e o comprimento da

peça. O profissional deve, então, calcular o ângulo de inclinação dessa peça para poder fabricá-la,
o que ele consegue com o auxílio de trigonometria.
1.6.1. Relação de Pitágoras
No triângulo retângulo, o lado oposto ao ângulo reto (o maior) recebe o nome de hipotenusa, e os
outros dois lados chamam-se catetos.
A relação entre a hipotenusa e os catetos no triângulo

retângulo é:
o quadrado da medida da hipotenusa é igual à

soma dos quadrados das medidas dos catetos.
c2 = a2 + b2
Onde:
c2 = 52 = 25
a2 = 42 = 16
b2 = 32 = 9
25 = 16 + 9
Resumindo:
c Medida da hipotenusa c2 = a2 + b2 c= a2 + b2
b Medida do cateto menor b2 = c2 - a2 b= c 2 - a2
a Medida do cateto maior a2 = c2 - b2 a= c 2 − b2
Aplicação da relação de Pitágoras
• Nos polígonos
Em cálculos de diagonais e alturas e vice-versa.
• Nas oficinas
Em cálculos de cotas não especificadas no desenho.
• Peças cônicas e manípulos
Em cálculos de medidas para verificação e construção, nos encaixes rabo-de-andorinha e

porcas.
Exemplo
Calcular a cota D.
1o passo: encontrar o triângulo e destacá-lo.

2o passo: aplicar a relação de Pitágoras.
x2 = 182 + 242 ⇒ x= 18 2 + 24 2 ⇒
x = 324 + 576 ⇒ x= 900 ⇒ x = 30
D = 2x ⇒ D = 60
Relações trigonométricas no triângulo retãngulo
Hipotenusa
O lado maior de um triângulo retângulo é chamado hipotenusa e os outros dois lados, catetos.
Cateto oposto
É o lado do triângulo que não pertence ou não faz parte do ângulo em questão. É o que está do
lado contrário ao ângulo a que se refere.
CB é o cateto oposto ao ângulo A.

AC é o cateto oposto ao ângulo B.
Cateto adjacente
É o lado do triângulo que juntamente (adjacente) com a hipotenusa formam o ângulo em questão.
CB é o cateto adjacente ao ângulo B. AC é o cateto adjacente ao ângulo A.

Seno
A razão entre o cateto oposto do ângulo e a hipotenusa tem o nome de seno (sen).
cateto oposto a 5
Sen A = = = = 0,5
hipotenusa c 10
cateto oposto b 8,66

Sen B = = = = 0,866
hipotenusa c 10
Co-seno
A razão entre o cateto adjacente e a hipotenusa tem o nome de co-seno (cos).
Determinar o co-seno dos ângulos A e B do triângulo.
cateto adjacente b 8,66

Cos A = = = = 0,866
hipotenusa c 10
cateto adjacente a 5
Cos B = = = = 0,5
hipotenusa c 10
Tangente
A razão entre o cateto oposto e o cateto adjacente tem o nome de tangente (tg).
Determinar a tangente dos ângulos A e B do triângulo.
cateto oposto a 5
Tg A = = = = 0,577

Tg B = = = = 1,732
Co-tangente
A razão entre o cateto adjacente e o cateto oposto tem o nome de co-tangente (cotg).
Se em um triângulo retângulo for dado outro ângulo, além do ângulo reto, e a medida de um dos
lados, pode-se calcular o restante, usando-se as mesmas relações trigonométricas.
Exemplo
1) Determinar a cotg dos ângulos A e B do triângulo.

Cotg A = = = = 1,732
cateto oposto a 5
Cotg B = = = = 0,577
Para determinar as medidas dos catetos, pode-se empregar uma das relações estudadas. No
exemplo 2, como se tem a medida da hipotenusa, deve-se empregar uma das funções que a
envolve; portanto, pode ser pelo sen ou pelo cos.
Utilizando o sen:
cat. oposto
sen A =
hipotenusa
a
sen A = ⇒ a = C x sen A
c
Exemplo
2) Completar os ângulos e as medidas do triângulo retângulo abaixo.
Solução:
Sabe-se que a soma dos ângulos internos de um triângulo é sempre 180º.
Então, o ângulo A = 180º - ( 90º + 60º )

A = 180º - 150º
A = 30º
Procurar na tabela o sen A (30º)
Sen 30º = 0,5

a = 100 x 0,5 = 50
a = 50
Agora, só falta determinar o lado b (pelo co-seno):
cat. adjacente
cos A =
hipotenusa
b
cos A = ⇒ b = c.cosA
c
Procurar na tabela o cos A (30º)
Cos 30º = 0,866
Portanto, b = 100 x 0,866 = 86,6
b = 86,6
Finalmente, o triângulo fica com as seguintes medidas:
A = 30º a ( BC ) = 50
B = 60º b ( AC ) = 86,6
C = 90º c ( AB ) = 100
Seno, Cos-seno e Tangente de ângulos notáveis:
30o 45o 60o
1 2 3
Seno
2 2 2
3 2 1
Cos-seno
2 2 2
3
Tangente 1 3
3
Relações Fundamentais do Triângulo Retângulo
Ĉ a B̂
⎧ ∧
⎧ ∧ a ⎪tg A = a
⎪sen A =
c ⎪ b
⎪ ⎪
⎨ ⎨
⎪ ∧
b ⎪ ∧
b 1
⎪cos A = ⎪cot g A = = ∧ b
⎩ c ⎪ a tg A c
⎩
⎧ ∧
c 1
⎪ sec A = = ∧
b cos A
⎪
⎪
⎨
⎪ ∧ c 1
⎪cos sec A = = ∧ Â
⎪⎩ a sen A
Círculo Trigonométrico
⎧sen0º = ⎧cos 45º =

⎪sen 90º = ⎪cos 0º =
⎪ ⎪
⎪⎪sen 45º = ⎪⎪cos 90º =
⎨ ⎨
⎪sen 30º = ⎪cos 180º =
⎪sen 120º = ⎪cos 270º =
⎪ ⎪
⎪⎩sen 210º = ⎪⎩cos 360º =
∧ ∧
sen2 θ + cos2 θ = 1 ⎧tg 0º = ⎧cot g 0º =
⎨ ⎨
⎩tg 90º = ⎩cot g 90º =
⎧tg 45º = ⎧cot g 45º =
⎨ ⎨ ⎧sec 45º = ⎧cos ec 45º =
⎩tg 30º = ⎩cot g 30º =
⎪sec 0º = ⎪cos ec 0º =
⎪ ⎪
⎧tg 89º = ⎧cot g 89º = ⎨ ⎨
⎨ ⎨ ⎪sec1º = ⎪cos ec 1º =
⎩tg 1º = ⎩cot g 1º = ⎪⎩sec 90º = ⎪⎩cos ec 90º =
1.6.3. Triângulo qualquer
Lei dos Senos
⎧⎪ a b c
⎨ ∧
= ∧
= ∧
⎪⎩ sen A sen B sen C
Lei dos Cosenos
⎧ 2 ∧
⎪ a = b 2
+ c 2
- 2.b.c. cos A
⎪⎪ 2 ∧
⎨b = a + c - 2.a.c. cos B
2 2
⎪ ∧
⎪c 2 = a 2 + b 2 - 2.a.b. cos C
⎪⎩
Relações métricas no triângulo retângulo
⎧a = m + n
⎪ 2
⎪b = a . n
⎪c 2 = a . m
⎪
⎨ 2
⎪h = m . n
⎪ 2
⎪a = b + c
2 2
⎪⎩a . h = b . c
⎧a 2 = b 2 + c 2
⎪
⎨ ∧ ∧
⎪⎩sen 2 θ + cos 2 θ = 1
Aplicação prática de trigonométrica
1) Determinar a inclinação do carro porta-ferramenta para tornear o ângulo da peça seguinte:
Solução:
Monta-se um triângulo com as medidas existentes e determina-se o ângulo de inclinação.
Temos o triângulo:
Podemos resolver com qualquer das funções que envolvem os dois catetos (tg ou cotg). No
caso, utilizaremos a tangente.
cateto oposto 5
tg α = =
catetoadja cente 15
tg α = 0,333
E, com esse número, procuramos na tabela de tangentes o ângulo correspondente (0,333 é a

tangente de 18º 26').
A inclinação deve ser 18º 26'
2) Determinar o diâmetro de um eixo para que, em uma de suas extremidades, seja feito um
quadrado de 10mm de lado.
Solução:
No triângulo, temos um lado e queremos determinar a hipotenusa. Precisamos, então, de uma

função que envolva um dos lados do triângulo e a hipotenusa (seno ou co-seno).
Apliquemos o co-seno:
cateto adjacente
cos α =
hipotenusa
cateto adjacente
hipotenusa =
cos α
cos α (45º) = 0,7071
10
Hipotenusa = = 14,1
0,7071
do eixo = 14,1
Exercícios
1) Calcule a distância x.
2) Calcule a altura x.
3) Calcule a cota p.
4) Calcule a cota a.
5) Calcule as distâncias AC e BC, empregando a) 35º e b) 42º

6) Calcule as cotas D1 e D.
7) Determine L.
8) Calcule o comprimento X do movimento do punção.
9) Calcule a medida X.
10) Calcule as medidas b e x.

11) Calcule a profundidade de fresar p.
12) Determinar o diâmetro D da peça abaixo.
13) De um aço redondo de 65mm se deseja fresar uma barra quadrada. Calcule o comprimento
dos lados do quadrado.
14) Deseja-se tornear um cone com uma relação de 1:10. Determinar o ângulo e D.
15) Para fazer os furos na peça abaixo, a peça foi colocada em uma mesa com coordenadas.
Determinar a cota x e y do furo 1 e a distância de um furo ao outro.
1.7. Geometria
Introdução
Na primeira parte desta unidade, serão apresentadas ilustrações de elementos geométricos:

linhas, ângulos, triângulos, quadriláteros, polígonos regulares com mais de quatro lados, círculo e
circunferências.
O conhecimento desses elementos servirá como base para o estudo do perímetro (nesta
unidade), assim como para estudos posteriores durante o curso.
1.7.1. Figuras Planas
Elementos geométricos
Linhas
Ângulos
Ângulo é uma região plana limitada por duas semi-retas de mesma origem.
Polígonos
Polígono é uma região plana limitada por uma linha poligonal (vários ângulos) fechada.
Triângulos
Classificação quanto aos lados.
Classificação quanto aos ângulos.
Quadriláteros
Polígonos regulares com mais de quatro lados

Círculo e circunferências
1.7.2. Perímetro
Perímetro é a medida do contorno de uma figura geométrica. Obtém-se o perímetro de um

polígono com a soma de seus lados.
P = 1,5cm + 2cm + 2,5cm + 1,5cm + 4cm

P = 11,5cm
Perímetro do triângulo eqüilátero
P=3.L
3 lados iguais
P = 15cm
Observação: L = lado
Perímetro do quadrado
P=4.L
P = 4 . 3cm
P = 12cm
Perímetro do retângulo
P=2.b+2.h
P = 2 . 4cm + 2 . 3 cm
P = 8cm + 6cm
P = 14cm
Perímetro da circunferência (ou comprimento da circunferência)
1) Contornando-se um círculo com um pedaço de barbante e, em seguida, esticando-o e

medindo o seu comprimento, ter-se-á determinado o perímetro da circunferência.
2) Dividindo-se o comprimento obtido (55,6cm) pelo diâmetro da circunferência (17,7cm) o

quociente será aproximadamente 3,14 (c).
55,6cm : 17,7cm ≅ 3,14
Sempre que se dividir o comprimento de uma circunferência pelo seu diâmetro, ter-se-á como
quociente o no 3,1415927. Esse número é representado pela letra grega π (pi).
3,1415927 ( ou 3,1416 ) = π (pi)
Como o diâmetro da circunferência é igual a duas vezes o raio (D = 2r), então,
P=2xπxr
Exemplo:
Que distância percorre um pneu com 600mm de diâmetro quando dá uma volta completa?
D = 600mm
P=Dxπ
P = 600mm x 3,1416
P = 1884,96mm
Perímetro do arco
π
AB = . r . α
180 o
π.D.α
AB =
360 o
Importante:
No caso de cálculo de perímetro de peças a serem curvadas ou dobradas, os cálculos devem ser
feitos sempre em função da linha média.
π x D x α
P = 50mm - (10mm + 4mm) +
360 o
π x 24mm x 180 o
P = 36mm +
360 o
P = 36mm + 37,699mm
P = 73,699mm
Perímetro da elipse
D 2 + d2
P = π x
2
1.7.3. Área
Unidades de medida de área
Área é uma grandeza que representa a superfície de um corpo.
Uma superfície tem duas dimensões: comprimento e largura.
2m . 4m = 8m2
A unidade legal de medida das superfícies é o metro quadrado (m2) que representa a área de um
quadrado de 1m de lado (1m x 1m = 1m2).
Múltiplos e submúltiplos da unidade de área
Múltiplos Unidade Submúltiplos
quilometro hectômetro decâmetro metro decímetro centímetro milímetro

quadrado quadrado quadrado quadrado quadrado quadrado quadrado
km2 hm2 dam2 m2 dm2 cm2 mm2
1000000 10000 100 1 0,01 0,0001 0,000001

m2 m2 m2 m2 m2 m2 m2
Mudança de unidade (conversões)

A mudança de unidade é feita deslocando-se a vírgula duas casas à direita (para a unidade
imediatamente inferior), ou duas casas à esquerda (para a unidade imediatamente superior),
suprindo-se com zeros caso faltem algarismos.
Exemplos:
2) Transformar 21,41m2 em km2.

00 00 00 21 41 00 00
Portanto: 21,41m2 = 0,00002141km2
3) Transformar 21,41m2 em mm2
m2 dm2 cm2 mm2

21 41 00 00
Portanto: 21,41m2 = 21.410.000mm2
Área - Cálculos
Quadrado
Área = A
A=L
L= A = 0,7071d
d=L. 2 ≅ 1,414.L
Paralelogramo
A=a.b
A
a=
b
A
b=
a
Triângulo qualquer
b . h
A=
2
Quadrilátero qualquer
(H + h) . a + (b . h) + (C . H)
A=
2
Retângulo
A=a.b
A=a. d2 - a 2
A=b. d2 - b 2
A
a=
b
A
b=
a
d= a2 + b2
Triângulo retângulo
a . b
A=
2
c= a2 + b2
a= c 2 − b2
b= c 2 − a2
Trapézio
A=
(a + b)
.h
2
Polígono qualquer
A = A1 + A2 + A3
(a . h1 ) + (b . h 2 ) + (b . h 3 )
A=
2
Polígonos regulares
A = Área
N = número de lados do polígono
360 0
α=
n
β = 1800 - α
n . s . r
A=
2
n . s s2
A= x R -
2 4
s2
R= r2 +
4
s2
r= R2 -
4
Coroa circular
A = π . (R2 - r2)
π
A= . (D2 - d2)
4
Segmento circular
h
A= . (3h2 + 4s2)
6s
Círculo
A = π . r2
π . d2
A=
4
Setor circular
π . r 2 . α0
A=
360 0
π . d2 α0
A= .
4 360 0
Elipse
π
A= .D . d
4
A=π.a.b
Exemplo
Determinar a abertura do compasso para dividir uma circunferência de ∅ 44 mm em 5 partes
iguais.
Solução
360°
= 72
5
72º R
R R 36º
L
L /2
L
sen36° = 2 ⇒ L ≈ 25,86 mm
R
Exercícios
1) Determinar o diâmetro do hexágono (sextavado), sabendo-se que a distância entre as faces

é 26mm.
2) Determinar o diâmetro do heptágono (8 lados), sabendo-se que a distância entre as faces é

72mm.
3) Determinar a abertura do compasso para dividir uma circunferência de ∅ 110 mm em 9

partes iguais.
4) Calcule o comprimento das peças em bruto:
(a) (b)
5) A peça seguinte deverá ser cortada através de um estampo. Calcule o perímetro das arestas
que sofrerão corte.
6) Calcule o perímetro.
7) Calcule a área A.
8) Calcule a área da figura em mm2 e transforme em cm2.
9) Calcule a área da figura.

10) Calcule as áreas a e b.
11) Um rabo de andorinha tem 220cm2 de secção transversal. São conhecidos os

comprimentos das bases l = 140mm e L = 300mm. Calcule o valor da altura (h).
1.7.4. Volume
Unidade de volume
Volume de um corpo é o espaço ocupado por ele; é o número que representa sua medida.
A unidade legal de medida dos volumes é o metro cúbico (m3), que representa o volume de um
cubo de 1m de aresta.
O volume está, então, diretamente relacionado a três dimensões: comprimento, largura e altura.
Múltiplos e submúltiplos da unidade de volume
Múltiplos Unidade Submúltiplos
quilometro hectômetro decâmetro metro decímetro centímetro milímetro

cúbico cúbico cúbico cúbico cúbico cúbico cúbico
1000000000 1000000 1000 1 0,001 0,000001 0,000000001

3
m3 m m3 m3 m3 m3 m3
Observação
Na prática, só o metro cúbico (m3) e seus submúltiplos são empregados.

A mudança de unidade é feita deslocando-se a vírgula três casas à direita (para a unidade
imediatamente inferior), ou três casas à esquerda (para a unidade imediatamente superior),
suprindo-se com zeros caso faltem algarismos.
Exemplos
1) Representar 21,7m3 em cm3

Solução:
m3 dm3 cm3
21 , 700 000 , 21,7m3 = 21700000cm3
2) Converter 38,467cm3 em m3
Solução:
m3 dm3 cm3 mm3
000 , 000 038 , 467 38,467cm3 = 0,000038467m3
Volume - cálculos
Cubo
V = a3
Paralelepípedo oblíquo
V = A1 x h onde A1 = área da base
Pirâmide
A1 x h
V=
3
Onde
A1 = área da base
Tronco de pirâmide
h
V= x (AB + Ab + AB . Ab )
3
onde
Ab = área da base menor

AB = área da base maior
Casca cilíndrica
π
V= x h x (D 2 - d 2 )
4
Calota esférica
h
V = π x h2 x (r - )
3
π 3
V= xhx( x S2 + h2 )
6 4
Tronco de cilindro
π
V= x d2 x h
4
Paralelepípedo
V=axbxc
Cilindro
π
V = π x r2 x h V= x d2 x h
4
onde:
π
π x r2 e x d2 = área da base
4
Cone
π x d2 h
V= x
4 3
π x r2 x h
V=
3
Tronco de cone
π
V= x h x (D2 + D x d + d2)
12
π x h
V= x (R2 + r2 + R x r)
3
Esfera
4
V= x π x r3
3
1
V= x π x d3
6
Anel circular
π2
V= x D x d2
4
Barril
π
V≅ x h x (2D2 + d2)
12
Obs.: volume aproximado
Unidade de capacidade
É necessário distinguir capacidade de volume. Capacidade é o espaço vazio de um recipiente e

volume se refere ao espaço maciço ocupado pelo corpo. Assim sendo, pode-se dizer: capacidade
de um vasilhame e volume de um bloco de pedra.
A unidade legal de capacidade é o litro ( ), que deriva do sistema métrico. O litro é a capacidade
ocupada por 1dm3.
Quadro de unidade de capacidade

Nome Abreviatura Equivalência
Quilolitro kl 1 000 litros
Múltiplos Hectolitro hl 100 litros
Decalitro dal 10 litros
Unidade Litro l 1 litro
Decilitro dl 0,1 litro
Submúltiplos Centilitro cl 0,01 litro
Mililitro ml 0,001 litro
A relação entre as unidades de capacidade e de volume é:
1l = 1dm3
Para transformar o litro em seus múltiplos ou submúltiplos desloca-se a vírgula uma casa à direita
(para a unidade imediatamente inferior), ou uma casa à esquerda (para a unidade imediatamente
superior), suprindo-se com zeros caso faltem algarismos.
Exemplos:
a) Converter 18,3m3 em l.
18,3m3 = 18300dm3
18300dm3 = 18300l
b) Transformar 27,418hl em l.
kl hl dal l dl
Portanto: 27,418hl = 2741,8l

Unidade de massa
Massa de um corpo é a quantidade de matéria que esse corpo contém. Essa quantidade de
matéria é sempre a mesma em qualquer lugar da Terra. A massa de um corpo não varia, qualquer
que seja a posição que esteja ocupando.
Peso é a resultante da ação da força de gravidade sobre a massa de um corpo. Como a gravidade
não é a mesma em todos os pontos da Terra, um corpo de mesma massa pode ter diferentes
pesos, conforme o local em que se encontre. Portanto:
massa ≠ peso
Para que se possa comparar quantitativamente as massas de diferentes corpos, idealizou-se um

corpo feito de uma liga de platina e irídio, que se encontra em Sevres, Paris, e convencionou-se
que esse corpo possui a massa de 1 quilograma (kg). Portanto, a unidade fundamental de massa
é o quilograma (kg).
Quadro de unidade de massa

Nome Símbolo Valor
Tonelada t 1 000 quilogramas ou 1 000 000 gramas
Quilograma kg 1 000 gramas
Múltiplos Hectograma hg 100 gramas
Decagrama dag 10 gramas
Unidade Grama g 1 grama

Decigrama dg 0,1 grama
Centigrama cg 0,01 grama
Submúltiplos
Miligrama mg 0,001 grama
Quilate - 0,2 grama
A mudança de unidade é feita deslocando-se a vírgula uma casa para a direita (para unidade
imediatamente inferior), ou à esquerda (para a unidade imediatamente superior), suprindo-se com
zeros caso faltem algarismos.
Massa específica
Quando se diz que o ferro é mais pesado que a madeira, deve-se considerar o mesmo volume
para as duas substâncias.
Massa específica de um corpo é a razão entre a massa e o volume do corpo e é representada

pela letra grega ρ (rô).
massa (em kg)

Massa específica =
volume ( em dm 3 )
M
ρ=
V
A massa (em kg) de um corpo é calculada a partir de seu volume (V) e de sua massa específica
(ρ).
M
Se: ρ = ⇒ M=ρxV
V
Exemplo
Calcular a massa (em Kg) de uma barra cilíndrica de alumínio, sabendo-se que ela mede 60mm
de diâmetro e seu comprimento é de 350mm.
Observação
Alumínio - ρ = 2,7kg/dm3.
Solução:
M=ρxV
a) Volume do cilindro (em dm3)
V = π x r2 x h
V = π x (30mm)2 x 350mm
V = 989601,69mm3
V = 0,98960169dm3
b) Uma vez que M = ρ x V, multiplica-se o volume (sempre em dm3) pela massa específica do
material.
M = 0,98960169dm3 x 2,7kg/dm3 = 2,672kg
A massa da barra é de 2,672kg
Conhecendo-se a massa específica de uma substância, pode-se calcular a massa (em kg)
deste corpo, desde que se conheça o seu volume.
Tabela de massas específicas de alguns materiais

Material Massa específica Material Massa específica
= kg/dm3 = kg/dm3
Aço 7 ,85 Estanho fundido 7 ,2
Aço fundido 7 ,85 Estanho laminado 7 ,4
Aço rápido 8,4 a 9,0 Ferro fundido 7 ,25
Alumínio fundido 2 ,6 Latão fundido 8 ,5
Alumínio laminado 2 ,7 Latão laminado 8 ,55
Antimônio 6 ,67 Madeira (pinho) 0 ,65
Argila 1,8 a 2,6 Magnésio 1 ,74
Berílio 1 ,85 Magnésio em liga 1 ,8
Bronze fosforoso 8 ,8 Manganês 7 ,3
Cádmio 8 ,64 Mercúrio 13 ,6
Chumbo 11 ,34 Molibdênio 10 ,2
Cobalto 8 ,8 Níquel 8 ,8
Cobre fundido 8 ,8 Ouro 19 ,33
Cobre laminado 8 ,9 Platina 21 ,4
Cobre puro 8 ,93 Prata 10 ,5
Concreto armado 2 ,4 Tungstênio 19 ,1
Cromo 6 ,7 Vanádio 18 ,7
Diamante 3 ,5 Zinco fundido 6 ,86
Duralumínio 2 ,8 Zinco laminado 7 ,15
*Alguns livros trazem a unidade de massa específica em g/cm3. Numericamente os valores
são os mesmos: Aço = 7,85kg/dm3 = 7,85g/cm3
Exercícios
1) Converta em:
a) m3 : 4,8dm3, 0,65cm3, 314mm3
b) cm3 : 3,41m3, 0,78dm3, 0,084dm3
c) mm3 : 9,4dm3, 694cm3, 0,012m3
2) Some em m3:
0,45m3 + 3,924dm3 + 45mm3 + 34,12cm3 + 0,008cm3 =
3) Calcule o volume e calcule a massa em kg dos objetos, considerando o material como sendo
alumínio fundido (ρ = 2,6 kg / dm3):
a)
b)
c)
d)
e)
f)
4) Um recipiente cilíndrico tem 750mm de diâmetro e 350mm de altura. Determinar qual a sua
capacidade em litros.
5) Um tanque com uma base de 60x40cm contém 140 litros de óleo. Qual a altura do nível de
óleo no tanque em mm?
6) Calcule a massa em kg. (ρ = 7,85kg/dm3 - aço)

7) Calcule a massa em g. (ρ = 8,9kg/dm3 - cobre fundido)
8) Calcule a massa em kg. ρ = 7,85kg/dm3 - aço fundido)
9) Calcule a massa em kg. (ρ = 7,85kg/dm3 - aço )
10) Um rolo de arame de aço de 0,5mm pesa 3,6kg. Quantos metros de arame tem o rolo?
___________________________________________________________________________
_________________________________________________________
SITUAÇÃO PROBLEMA
As três peças abaixo apresentadas necessitam ser encomendadas ao setor de compras, sendo
que duas delas (peças b e c) são modificações da peça a. A peça b tem todas as suas dimensões
idênticas às da peça a, diferindo porém em um corte transversal de 30o, tal como indicado. A peça
c tem as dimensões x, y, w, k, e q maiores porém proporcionais às correspondentes da peça a, tal
como indicado; com exceção do rasgo longitudinal o qual tem um ângulo mais aberto (75o).
25 x
40 w
60º 75º
5 y
120 q
8 k
100
80
peça a peça c
30º
Considerando o material empregado como

alumínio, (densidade ≈ 2,6 kg/dm3) e sabendo-se
que o fornecedor cobra R$ 22,00 por quilo de
material acabado, determine o custo mínimo da
compra de 50 peças a, 60 peças b e 80 peças c.
120
peça b
SOLUÇÃO
a) Vol cada = 0,31189873 dm3 b) Vol cada = 0,2833422 dm3
Massa cada = 0,8109367 kg Massa cada = 0,73669 kg
Custo total = R$ 892,03 Custo total = R$ 972,43
c) Vol cada = 0,581348585 dm3 solução aproximada

Massa cada = 1,511506321 kg Vol cada ≈ 0,281891 dm3
Custo total = R$ 2660,25 Massa cada ≈ 0,7329 kg
Custo total ≈ R$ 967,45
Materiais Metálicos 59
2. Materiais Metálicos
2.1. Definição
Quando da confecção de um determinado produto, deve-se, como um dos fatores prioritários,

selecionar o material adequado que o constituirá.Para tanto, o material deve ser avaliado sob dois
aspectos: suas qualidades mecânicas e seu custo.
Classificação dos materiais
Apresentamos abaixo uma classificação dos materiais mais comumente utilizados, tendo cada um
sua importância e emprego definidos em função de suas características e propriedades.
Conhecidas as classes dos materiais passemos agora a especificá-los por grupos e emprego a
que se destinam, pois todos os materiais possuem características próprias que devemos conhecer
para podermos empregá-los .mais adequadamente.
Materiais metálicos
Ao estudarmos a classe dos materiais metálicos podemos dividi-los em dois grupos distintos: os
ferrosos e os não-ferrosos.
Materiais metálicos ferrosos
Desde sua descoberta os materiais ferrosos tornaram-se de grande importância na construção

mecânica.
Os materiais ferrosos mais importantes são o aço e o ferro fundido:
• aço: liga de Fe e C com C < 2% - material tenaz, de excelentes propriedades, de fácil trabalho,
podendo também ser forjável.
• ferro fundido: liga de Fe e C com 2< C< 5% - material amplamente empregado na construção
mecânica, e que, mesmo não possuindo a resistência do aço, pode substituí-lo em diversas
aplicações, muitas vezes com grande vantagem.
Como esses materiais são fáceis de serem trabalhados, com eles é construída a maior parte de
máquinas, ferramentas, estruturas, bem como instalações que necessitam materiais de grande
resistência.
Materiais metálicos não-ferrosos
São todos os demais materiais metálicos empregados na construção mecânica. Possuem

empregos os mais diversos, pois podem substituir os materiais ferrosos em várias aplicações e
nem sempre podem ser substituídos pelos ferrosos.
Esses materiais são geralmente utilizados isoladamente ou em forma de ligas metálicas, algumas
delas amplamente utilizadas na construção de máquinas e equipamentos.
Podemos dividir os não-ferrosos em dois tipos em função da densidade:

• metais pesados ( > 5kg/dm3) cobre, estanho, zinco, chumbo, platina, etc.
• metais leves ( < 5kg/dm3) alumínio, magnésio, titânio, etc.
Normalmente, os não-ferrosos são materiais caros, logo não devemos utilizá-los em componentes
que possam ser substituídos por materiais ferrosos.Esses materiais são amplamente utilizados em
peças sujeitas a oxidação, dada a sua resistência, sendo muito utilizados em tratamentos
galvânicos superficiais de materiais. São também bastante utilizados em componentes elétricos.
Nos últimos anos, a importância dos metais leves e suas ligas têm aumentado consideravelmente,
principalmente na construção de veículos, nas construções aeronáuticas e navais, bem como na
mecânica de precisão, pois se têm conseguido ligas metálicas de alta resistência e de menor peso
e, com isto, tende-se a trocar o aço e o ferro fundido por esses metais.
Materiais não-metálicos
Existem numerosos materiais não-metálicos que podem ser divididos em:
• naturais – madeira, couro, fibras (compósitos naturais), etc.

• artificiais ou sintéticos – cerâmicos e vidros, polímeros (plásticos), compósitos artificiais,
semicondutores, etc.
Os materiais plásticos estão sendo empregados em um número cada vez maior de casos como
substitutos de metais.
Daí a necessidade de conhecermos um pouco mais esses materiais que vêm tornando-se uma
presença constante nos campos técnico, científico, doméstico, etc.
2.2. Estrutura cristalina dos metais
A maioria dos metais ao se solidificar experimenta uma contração de volume, o que indica uma
menor separação entre os átomos no estado sólido.
Nesse estado, os átomos animados de pequena energia cinética não conseguem deslizar
livremente uns em relação aos outros.
No estado sólido, os átomos não estão em repouso, mas vibram em torno de determinadas
posições de equilíbrio assumidas espontaneamente por eles ao se solidificarem.
Essas posições não são assumidas ao acaso, pelo contrário, apresentam uma ordenação
geométrica especial característica, que é uma função da natureza do metal.
Essa disposição ordenada, característica dos metais sólidos e de outros materiais não-metálicos,
denomina-se estrutura cristalina.
2.2.1. Tipos de estruturas cristalinas
Existem cerca de 12 diferentes estruturas (ou redes) cristalinas básicas:

cúbico cúbico de corpo cúbico de face tetragonal tetragonal de

simples centrado centrada simples corpo centrado
ortorrômbico ortorrômbico de ortorrômbico de ortorrômbico de romboédrica

simples corpo centrado base centrada face centrada
hexagonal monoclínica monoclínica de triclínica

compacta simples base centrada
Dos tipos existentes destacamos três:
• Cúbica de face centrada (cfc):
Ni, Cu, Pb, AI e o tipo de ferro que se chama ferro beta ou Fe .
• Cúbica de corpo centrado (ccc):
V, Cr, Mo, W e tipo de ferro que se chama ferro alfa ou Fe .
• Hexagonal compacta (hcp):
Mg, Zn, Cd, Ti. A dimensão da rede varia de tipo para tipo.
Cúbico de face centradas

cfc
(Cobre - Cu)
referência
referência
Cúbico de corpo centrado

ccc
(Tungstênio - W)
referência
referência
Hexagonal
compacto
hcp
referência (Grafite - C)
referência
A transformação mecânica dos metais (tais como laminação, dobramento, estampagem) depende
muito do tipo da estrutura cristalina, muito embora não seja o único fator a influenciar o
comportamento do material.
Observe as figuras a seguir. Existem 12 combinações de planos/direções de deslizamento para o

alumínio (cúbica simples) e somente 3 combinações de planos/direções de deslizamento para o
magnésio.
Existem, portanto, 4 vezes mais possibilidades para a deformação mecânica da estrutura cristalina
do alumínio do que para a estrutura do magnésio. Isto significa que as ligas de alumínio tendem a
serem 4 vezes mais dúcteis que as ligas de magnésio.
Assim, no processo de dobramento de metais que possuem o tipo hcp (ex.: Mg e Zn), a peça pode
quebrar mais facilmente do que nos metais que possuem estrutura do tipo cfc (ex.: aço ou Al).
a) Alumínio b) Magnésio
cúbica face centrada hexagonal compacta
Plano não Plano

denso Distância
denso
Distância
Formação da estrutura na solidificação
A estrutura cristalina, formada na solidificação através do resfriamento, irá definir a estrutura do

material, os seus constituintes e propriedades. No estado líquido os átomos metálicos se movem
livremente. Com a queda da temperatura, diminui a energia de movimento dos átomos e passa a
predominar a força de atração entre eles. Por isto os átomos vão se unindo uns aos outros, em
determinadas posições, formando os cristais (embriões). Essa formação é orientada segundo
direções preferenciais, denominadas eixo de cristalização.
A medida que esses cristais crescem em direções definidas, encontram-se e estabelecem uma
superfície de contato que chamamos de limite ou contorno de grãos.
Observe a seguir o processo de formação da estrutura cristalina na solidificação.

líquido a) início da formação de

embriões sólidos em uma
embrião matriz líquida
(sólido) (precipitação)
b) agrupamento dos
embriões formando
crescimento núcleos (nucleação)
do cristal
c) os núcleos cristalinos
agregam mais embriões
núcleo gerando uma estrutura
cristalino cristalina
d) crescimento da estrutura
cristalina
agrupamento dos os núcleos cristalinos crescimento da estrutura final do processo de

embriões formando agregam mais embriões cristalina solidificação, com a
núcleos (nucleação) gerando uma estrutura formação de grâos
cristalina delimitados por
contornos de grão
O tamanho do grão na estrutura do metal varia de acordo com o número de embriões formados e
com o tipo de metal.
Num mesmo metal pode-se formar grãos pequenos ou grandes, se modificarmos o tempo de
solidificação (velocidade de resfriamento e pressão).
Se diminuirmos o tempo de solidificação, teremos uma estrutura formada por maior número de
grãos (estrutura fina). Caso contrário, ocorre o inverso (estrutura grossa).
As estruturas de grãos muito grandes possuem baixa resistência à tração.
A figura a seguir apresenta no diagrama de solidificação como se processa a formação dos metais
durante o resfriamento.
2.2.2. Imperfeições e defeitos
As investigações demonstraram que a estrutura cristalina interna do grão não é regular.
O caráter e o grau de alteração da regularidade ou da perfeição da estrutura cristalina

determinam, em grande parte, as propriedades dos metais. Portanto, convém estudar e
especificar as imperfeições que se podem apresentar na estrutura cristalina, ou seja, examinar a
estrutura dos cristais reais.
De um modo geral, as imperfeições podem ser classificadas em pontuais, em lineares

(unidimensionais) e planares (bidimensionais).
Imperfeições Pontuais
Existem diversos tipos de imperfeições pontuais em estruturas cristalinas (figura a seguir). Uma
delas consiste na existência dos lugares vagos nos pontos da rede cristalina, i.e., vacâncias ou
"vãos" (ou buracos) atômicos. Este defeito "pontual” da rede tem muita importância no
desenvolvimento dos processos de difusão em metais
O número de vacâncias, à temperatura normal do ambiente, é muito reduzido, em comparação

com o número total de átomos (aproximadamente uma vacância por 1018 átomos), crescendo
bruscamente aquele com o aumento da temperatura, sobretudo na faixa de temperaturas perto do
ponto de fusão (uma vacância por 104 átomos).
Existe uma série de técnicas (ataque pelas partículas radioativas, fricção superficial, etc.) que
possibilitam aumentar o número de vacâncias, i.e., escarificar o metal, atingindo, em alguns casos
extraordinários, o número de vacâncias os valores de 1 a 3 vacâncias por 100 átomos.
Isto ocorre porque as vacâncias entram numa movimentação contínua no seio da rede, se o
átomo vizinho mover-se para o "vão", deixando vago o local anteriormente ocupado por ele. O
aumento da temperatura e, por conseguinte, da mobilidade dos átomos faz crescer o número de
tais ações e, também, o número de vacâncias.
a) Vacância b) Átomo substituído c) Átomo inserido
Os defeitos pontuais tem grande influência sobre os processos de difusão, podendo acelerar ou
retardar estes processos. A difusão atômica em cristais metálicos sem vacâncias é extremamente
difícil. Desta forma, o controle dos defeitos pontuais em materiais é essencial na fabricação de
materiais semi-condutores ou em processos de difusão em metais (carbonetação, por exemplo).
Imperfeições Lineares
Suponhamos que numa rede cristalina, devido a um dado fator, tem surgido um semiplano de
átomos a mais, dito plano extra.
A margem 3-3 do tal plano origina o chamado defeito linear (imperfeição) da rede, também
denominado de deslocamento marginal. O deslocamento marginal pode estender-se
longitudinalmente para muitos milhares de parâmetros da rede, seguindo uma reta ou, ainda, uma
linha curvada para dentro ou para fora.
Nos metais puros de tipos ordinários, conforme salientam as teorias modernas, a densidade de
deslocamentos, i.e., o número de deslocamentos por um cm3 ultrapassa um milhão (106). As
propriedades mecânicas dos metais dependem do número de deslocamentos e, nomeadamente,

da susceptibilidade de se moverem e se multiplicarem. A deformação plástica (permanente) de
cristais sólidos é extremamente dificultada pela ausência de deslocamentos.
Tensão cisalhante
Tensão cisalhante
O limite do grão apresenta-se como um obstáculo que se opõe ao movimento dos deslocamentos,
razão pela qual se explica o fato de ser maior a densidade de deslocamentos nas regiões
confinantes entre os grãos. As tensões, sendo mais concentradas as que ficam ao redor das
inclusões, dão origem aos deslocamentos. Estas verificam uma distribuição irregular, no seio do
metal, causando a formação da chamada estrutura de deslocamento. Freqüentemente, os
deslocamentos formam uma rede, ou melhor, uma estrutura celular. Por outro lado, inclusões
muito duras impedem o movimento dos deslocamentos.
Os defeitos lineares não estão em movimento espontâneo e caótico, como isto sucede no caso
das vacâncias. Não obstante, será suficiente uma menor tensão para que o deslocamento comece
a deslizar, dando origem a um plano.
2.3. Propriedades dos materiais
Na construção de peças e componentes, devemos observar se os materiais empregados

possuem as diversas propriedades físicas e mecânicas que lhe serão exigidas pelas condições e
solicitações do trabalho a que se destinam. A seguir mostraremos algumas dessas propriedades.
• Elasticidade: “Habilidade de um sólido de se deformar em proporção direta com ou

incremento ou decremento de uma força aplicada” Em outras palavras, um material elástico se
deforma sob a ação de uma força, mas retorna a sua dimensão inicial quando a força é
retirada.
Uma mola deve ser elástica. Por ação de uma força, deve se deformar e, quando cessada a força,
deve voltar à posição inicial. Para comprovarmos a elasticidade do aço para molas, prendemos a
mola na morsa por um lado e a estiramos pelo outro lado até que se estique. Quando a soltamos,
se a mola voltar à posição inicial é porque o aço possui boa elasticidade.
Elasticidade e plasticidade são propriedades de mudança de forma. Denominamos deformação

elástica à deformação não permanente e deformação plástica à deformação permanente.
• Fragilidade: “Propriedade do material que apresenta propagação de trinca (fratura) sem

apresentar deformação plástica”.
O material que se parte sem se deformar é um material frágil. Uma vez que choques provocam
deformações localizadas, materiais frágeis apresentam uma particularmente baixa resistência ao
choque. Exemplos: Ferro fundido, vidro, etc.
• Ductilidade: “Habilidade de um material se deformar sem apresentar trincas ou fraturar.”

Deste modo, pode-se dizer que a ductilidade é o oposto da fragilidade. São dúcteis os materiais
que por ação de força se deformam plasticamente, conservando a sua coesão, por exemplo:
cobre, alumínio, aço com baixo teor de carbono, etc.
• Dureza: “Resistência do metal à deformação plástica causada por indentação (penetração)

por outro material. Este termo também pode ser empregado para definir resistência ao corte
ou abrasão.”
Portanto, basicamente a dureza é a resistência que um material oferece à penetração de outro

corpo. Ferramentas devem ser duras para que não se desgastem e possam penetrar em um
material menos duro.
• Resistência: “Capacidade de um material de se opor à deformação ou fratura sob a ação de

forças externas.”
Ou seja, resistência de um material é a sua oposição à mudança de forma e à quebra. As forças

externas podem, sobre o material, exercer cargas de tração, compressão, flexão, cisalhamento,
torção ou flambagem. Toda força externa gera tensões no material de acordo com o tipo de
solicitação.
• Tenacidade
A tenacidade não é exatamente uma propriedade do material, e sim uma palavra que é
empregada para indicar um material que reúne um certo número de características. Um material é
chamado de tenaz se possui, elasticidade e ductilidade de forma equilibrada dureza. Em outras
palavras, se um material é resistente e possui boas características de alongamento para suportar
um esforço considerável de torção, tração ou flexão, sem romper-se, é chamado tenaz.
• Densidade
A densidade de um material está relacionada com o grau de compactação da matéria.
Fisicamente, a densidade (ρ) é definida pela massa (M) dividida pelo volume (V).
ρ=
M ⎡ kg ⎤ ⎡ kg ⎤ ⎡ g ⎤ ⎡ g ⎤
⎢ m3 ⎥ ⎢ dm3 ⎥ ⎢ cm3 ⎥ ⎢ mm3 ⎥
V ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ ⎣ ⎦
Exemplo: o cobre tem maior densidade que o aço: ρ cobre = 8,93 kg/dm3; ρ aço = 7,8 kg/dm3
• Condutibilidade Térmica
Transmissão de calor é a denominação dada à passagem da energia térmica (que durante a

transferência recebe o nome de calor) de um corpo para outro ou de uma parte para outra de um
mesmo corpo. No caso de um material, essa transmissão processa-se por condução.
A condução é o processo de transmissão de calor em que a energia térmica passa de um local

para outro através das partículas do meio que os separa. Na condução a passagem da energia de
uma região para outra se faz da seguinte maneira: na região mais quente, as partículas têm mais
energia, vibrando com mais intensidade; com esta vibração cada partícula transmite energia para
a partícula vizinha, que passa a vibrar mais intensamente; esta transmite energia para a seguinte
e assim sucessivamente.
A condução de calor é um processo que exige a presença de um meio material e que, portanto,
não ocorre no vácuo. Os metais são muito bons condutores de calor, logo, têm grande
condutilibilidade térmica.
• Condutilibilidade elétrica
É a capacidade do metal de transmitir ou conduzir corrente elétrica.Toda matéria é constituída de

átomos formados por partículas chamadas elétrons (carga negativa) que giram em torno de um
núcleo central com cargas positivas em equilíbrio. Quando os elétrons se movem ordenadamente,
há corrente elétrica.
Os materiais condutores, como por exemplo os metais, possuem elétrons que não estão
firmemente presos a seus núcleos e portanto deslocam-se pelos condutores. Normalmente, isso
ocorre ao acaso, mas, quando há uma diferença de voltagem entre uma e outra extremidade do
condutor, os elétrons são atraídos pela extremidade positiva, criando um fluxo ou corrente.
Exemplos de bons condutores: ferro, cobre, prata, algumas formas do carbono, como o grafite e o
carvão, qualquer substância que contenha água, soluções de ácidos e sais.
Os isolantes tendem a ser fibrosos, e tem essa característica pois neles, os elétrons estão
firmemente ligados ao núcleo. Exemplo: madeira, porcelana, baquelite, vidro.
Observação: os isolantes utilizados em linha de alta voltagem não devem ser porosos como a
madeira, pois ela absorve umidade e criam circuito com o solo. Utiliza-se então, materiais como
cerâmica e vidro, que não permitem que a eletricidade force caminho através de um isolante fraco,
ou descarregue por uma folga sob a forma de faíscas.
Resistividade à temperatura ambiente:
Material [Ωm]
Prata (Ag) 1,47 x 10 -8
Cobre (Cu) 1,72 x 10 -8
Aluminio (Al) 2,63 x 10 -8
Tungstênio (W) 5,51 x 10 -8
Metais não-ferrosos e ligas 70
3. Metais não-ferrosos e ligas

3.1. Introdução
Os metais não-ferrosos têm aumentado cada vez mais a sua importância no mundo moderno,
quer substituindo o ferro, quer formando ligas com o ferro para melhorar as suas características.
Podemos classificá-los em dois grandes grupos:
1. Metais pesados cuja densidade é maior ou igual a 5kg/dm3.

2. Metais leves cuja densidade é menor que 5kg/dm3.
A maioria dos metais puros são dúcteis e têm baixa resistência a tração. Mas essas propriedades
podem ser melhoradas pela adição de elementos de liga.
Pela adição de elementos de liga quase sempre aumentam-se a dureza e a resistência a tração,
diminui-se o alongamento, e a condutibilidade elétrica piora.
3.2. A obtenção dos metais
Os minérios de onde são retirados os metais, além do próprio metal, contêm também impurezas,
tais como: oxigênio, hidrogênio e enxofre. A quantidade (porcentagem) de metal varia em função
do tipo de minério.
O quadro abaixo mostra esquematicamente o processo de obtenção da maioria dos metais.

Minério
Processamento do minério:
britagem, moagem, flotagem, concentração, secagem
Produção primária: afinagem
Refino: Metal siderúrgico
Metal puro
Para obter um metal quase que totalmente puro (99,99%) usam-se normalmente outros processos
além do processo normal de obtenção do metal siderúrgico, os quais dependem do tipo de metal.
Normalização
Segundo DIN 1700

Para metais puros escreve-se o símbolo do elemento químico seguido do grau de pureza.
Designação de metais puros

Zn 99,99
símbolo grau de pureza
Para ligas adota-se a seguinte forma:
Produção ou
Composição Propriedades especiais
aplicação
G = Fundido 1. Símbolo químico do metal F-40 = Resistência a tração em
GD = Fundido a pressão base kgf/mm2
GK = Fundido em coquilha 2. Símbolo químico dos W = dúctil
Gz = Fundido por elementos de liga h = duro
centrifugação seguidos de seu teor em Wh = dureza de laminado
V = Liga prévia de porcentagem Zh = dureza de trefilado
adição P = dureza de prensagem
Gl = Met. antifricção 150Hv = dureza vickers
para mancais bk = brilhante
L = Metal para solda gb = decapado
g = recozido
dek = oxidável com efeito
decorativo
Exemplos:
1. GD-Zn A l 4 Cu1 → Liga de zinco fundido sob pressão com 4% de A l , 1% de Cu.
2. A l Cu Mg1 F40 →Liga de alumínio com 1% de Cu e resistência a tração de 40kfg/mm2 ≅
390N/mm2.
Exercício
Explique as denominações das ligas a seguir:
G l Sn80 A l Mg Si1 dek F28

A l Cu Mg1 W Gk Cu A l 10 Ni
3.3. Tipos de metais não-ferrosos e suas aplicações
Metais não-ferrosos pesados
3.3.1. Cobre (Cu)
História
O cobre nativo foi provavelmente o primeiro metal empregado pelo homem. Este metal foi utilizado
por várias das mais antigas civilizações conhecidas, a pelo menos 10.000 anos: no atual Iraque foi
encontrado um colar de cobre de 8.700 a.C. Entretanto, o uso do metal, através do descobrimento
acidental, deve ter ocorrido vários milênios antes. Em 5.000 a.C. já se realizava a fusão e
refinação do cobre a partir de óxidos como a malaquita e azurita, sendo que os primeiros indícios
de utilização do ouro não foram vislumbrados até 4.000 a.C. Descobriram-se moedas, armas,
utensílios domésticos sumérios de cobre e bronze de 3.000 a.C., assim como egípcios da mesma
época, inclusive tubos de cobre. Os egípcios também descobriram que a adição de pequenas
quantidades de estanho facilitava a fusão do metal e aperfeiçoaram os métodos de obtenção do
bronze; ao observarem a durabilidade do material representaram o cobre com o Ankh ( ),
símbolo da vida após a morte.
Na antiga China se conhece o uso do cobre desde, ao menos, 2000 a.C., e por volta de 1200 a.C.
já se fabricavam bronzes de excelente qualidade, demonstrando conhecimentos de metalurgia
sem comparação com os do Ocidente. Na Europa o homem de gelo encontrado no Tirol (Itália) em
1991, cujos restos têm uma idade de 5.300 anos, estava acompanhado de um machado com uma
pureza de 99,7%, e os elevados índices de arsênico encontrados em seu cabelo levam a supor
que fundiu o metal para a fabricação da ferramenta. Os fenícios importaram o cobre da Grécia,
não tardando em explorar as minas do seu território, como atestam os nomes das cidades Calce,
Calcis e Calcitis (de , bronze), ainda que tenha sido Chipre, a meio caminho entre Grécia e
Egito, a principal fonte do metal, ao ponto de os romanos chamarem o metal de aes cyprium ou
simplesmente cyprium e cuprum, donde provém o seu nome. Além disso, o cobre foi representado
com o mesmo signo que Vênus (a afrodite grega), pois Chipre estava consagrada a deusa da
beleza e os espelhos eram fabricados com este metal. O símbolo, espelho de Vênus da mitologia
e da alquimia, modificação do egípcio Ankh , foi posteriormente adotado por Carl Linné para
simbolizar o gênero feminino( ).
O uso do bronze predominou de tal maneira durante um período da história da humanidade que
terminou denominando-se «Era do Bronze». O período de transição entre o neolítico (final da
Idade da Pedra) e a Idade do Bronze foi denominado período calcolítico (do grego Chalcos), limite
que marca a passagem da pré-história para a história.
Apesar de sua antigüidade, o Cobre manteve, aliado aos metais mais novos, um papel
predominante na evolução da humanidade, sendo utilizado em todas as fases das revoluções
tecnológicas pelas quais o ser humano já passou.
As minas de cobre mais importantes do mundo, estão localizadas no Chile, Estados Unidos,
Canadá, Rússia e Zâmbia. Estima-se que os recursos mundiais de cobre ultrapassem 1.600
milhões de toneladas na crosta terrestre e 700 milhões de toneladas nos leitos marítimos. As
reservas comprovadas, segundo dados da agência US Geological Survey é de 940 milhões de
toneladas, 40% delas no Chile, o principal minerador de cobre com cerca de 5 milhões de
toneladas anuais (aproximadamente 36% da produção mundial).
Propriedades Básicas
O cobre é um elemento metálico com número atômico 29 e peso atômico de 63,57. O seu símbolo
químico é Cu, não é magnético e pode ser utilizado puro ou em ligas com outros metais que lhe
conferem excelentes propriedades químicas e físicas.
• Densidade: 8,96 g / cm3 ( 20°C )

• Ponto de fusão: 1083ºC
• Ponto de ebulição: 2595°C
• Coeficiente de dilatação térmica linear: 16,5 x 10 -6 cm/cm/°C ( 20°C)
• Resistividade elétrica: 1,673 x 10 -6 ohm.cm (20°C)
• Forma cristalina: Cúbica de faces centradas
O Ciclo Industrial do Cobre

O cobre é um dos metais menos abundantes da crosta terrestre, porém o processo de obtenção é
simples embora trabalhoso. Devido a pobreza do metal nos minerais, atualmente (2008) somente
se considera economicamente viável extraí-lo de um mineral com quantidades superiores a 0,5%
de cobre, sendo considerada rentável a partir de 2,5%.
Mina Seleção e separação, fragmentação,

0,5 a 2,5% granulação, lavagem, etc
Processamento Produção Refino

de minério primária Fundição de anodo
30% 99,5%
Forno revérbero 60% Refino eletrolítico
Britagem Cátodos
Forno Conversor 98,5%
Moagem 99,99%
Flotagem
Concentração
Secagem
Sucata de Sucata
processo secundária
Semi elaborado Produto final

Vergalhão Aquecedores
Chapa Utensílios de cozinha
Tira Cabos elétricos
Placa Trocadores de calor
Tubo Tubos hidráulicos
Barra Coberturas
Grão Moedas
Lingote Fios esmaltados
Tarugo
O minério de cobre (cuprita) normalmente é encontrado em afloramentos superficiais, junto ao

cobre nativo em pequenas quantidades (o que explica a sua utilização milenar). Em maior
profundidade, por debaixo do nível freático, são encontradas as piritas (sulfetos) primárias,
calcosina (S2Cu) e covelina (SCu) e, finalmente, as secundárias calcopiritas (S2FeCu) cuja
exploração é mais rentável que as demais. Acompanhando estes minerais se encontram outros
como a bornita (Cu5FeS4), os cobres cinzas, os carbonatos azurita e malaquita que formam
massas importantes nas minas de cobre por serem as formas normalmente derivadas dos
sulfetos.
A produção do cobre começa com a extração mecânica do mineral, normalmente a céu aberto ou
em galerias subterrêneas. Outro processo consiste em injetar ácido sulfúrico na mina, bombeando
posteriormente para a superfície as soluções ácidas ricas em cobre. O mineral extraído por
métodos mecânicos, óxidos e sulfetos, é triturado obtendo-se um pó.
Da mina sai o minério contendo de 1% a 2% de cobre. Depois de extraído, britado e moído, o

minério passa por células de flotação que separam a sua parte rica em cobre do material inerte e
converte-se num concentrado, cujo teor médio de cobre é de 30%. Este concentrado é fundido em
um forno onde ocorre a oxidação do ferro e do enxofre, chegando-se a um produto intermediário
chamado matte, com 60% de cobre. O matte líquido passa por um conversor e, através de um
processo de oxidação ( insufla oxigênio para a purificação do metal ), é transformado em cobre
blister, com 98,5% de cobre, que contém ainda impurezas como resíduos de enxofre, ferro e
metais preciosos. O cobre blister, ainda no estado líquido, passa por processo de refino e, ao seu
final, é moldado, chegando ao ânodo com 99,5% de cobre.
Após resfriados, os ânodos são colocados em células de eletrólise. São então intercalados por
finas chapas de cobre eletrolítico, denominadas chapas de partida. Aplicando-se uma corrente
elétrica, o cobre se separa do ânodo e viaja através do eletrólito até depositar-se nas placas
iniciadoras, constituindo-se o catodo de cobre, com pureza superior a 99,99%. Do lodo
(subproduto da eletrólise) retira-se o ouro, a prata e a platina. Este catodo é moldado em suas
diferentes formas comerciais para, posteriormente, ser processado e transformado em fios, barras
e perfis, chapas, tiras, tubos e outras aplicações da indústria.
Normalmente, o produto final originário dos produtores de cobre (mineiros) são os catodos
refinados e os vergalhões de cobre, cuja produção é vendida quase que inteiramente para a
indústria de transformação do cobre. Já esta indústria, processa o catodo ou o vergalhão e,
através de processos de laminação, extrusão, forjagem, fundição e metalurgia do pó, obtém uma
larga variedade de produtos tais como fios e cabos elétricos, chapas, tiras, tubos e barras que são
usados principalmente na indústria da construção civil, eletro-eletrônica, automobilística e outras.
O Cobre e suas Ligas

O cobre é normalmente usado em sua forma pura, mas também pode ser combinado com outros
metais para produzir uma enorme variedade de ligas.
Cada elemento adicionado ao cobre permite obter ligas com diferentes características tais como:
maior dureza, resistência a corrosão, resistência mecânica, usinabilidade ou até para obter uma
cor especial para combinar com certas aplicações.
Classificação
Existem vários tipos de liga de cobre. Os elementos de liga são adicionados ao cobre com o
intuito de melhorar a resistência, a ductilidade e a estabilidade térmica, sem causar prejuízos à
formabilidade, condutividades elétrica e térmica e resistência à corrosão característicos do cobre.
As ligas de cobre apresentam excelente ductilidade a quente e a frio, ainda que um pouco
inferiores às do metal puro. As grandes ligas de cobre são divididas nos grandes grupos listados
abaixo:
• Cobre comercialmente puro;

• Ligas de alto teor de cobre;
• Latões (cobre + zinco);
• Bronzes (cobre + estanho);
• Ligas de Cobre-níquel (cuproníquel);
• Ligas de Cobre-níquel-zinco (alpacas);
Alpaca
+Zn
Cobre
Alumínio Cuproníquel
+ Al + Ni
Cobre
+ Sn + Zn
Bronze Latão
Qualidade
As ligas de cobre podem ser encontradas como produtos trabalhados mecanicamente, fundidos e
metalurgia do pó. Entre os produtos trabalhados estão os arames, planos (placas, chapas, tiras e
folhas), tubos, fio-máquinas, perfis extrudados e forjados. Já os produtos fundidos podem ser
produzidos por vários métodos, tais como em areia, contínua, centrífuga, sob pressão, cera
perdida, gesso e coquilha.
Sistema de classificação
O sistema de classificação unificado do UNS divide o cobre em dois tipos: ligas trabalhadas e
ligas fundidas.
Ligas trabalhadas
Liga Classificação UNS Composição

Cobre comercialmente puro C10100 – C15760 > 99% Cu
Ligas de alto teor de cobre C16200 – C19600 > 96% Cu
Latões C20500 – C28580 Cu-Zn
Latões ao chumbo C31200 – C38590 Cu-Zn-Pb
Latões ao estanho C40400 – C49080 Cu-Zn-Sn-Pb
Bronzes C50100 – C52400 Cu-Sn-P
Bronzes ao Fósforo e ao Chumbo C53200 – C54800 Cu-Sn-Pb-P
Cobres ao fósforo e prata C55180 – C55284 Cu-P-Ag
Bronzes ao alumínio C60600 – C64400 Cu-Al-Ni-Fe-Si-Sn
Bronzes ao silício C64700 – C66100 Cu-Si-Sn
Outras ligas Cobre-zinco C66400 – C69900 Cu-Zn
Cobres ao níquel C70000 – C79900 Cu-Ni-Fe
Alpaca C73200 – C79900 Cu-Ni-Zn
Ligas fundidas
Liga Classificação UNS Composição

Cobre comercialmente puro C80100 – C81100 > 99% Cu
Ligas de alto teor de cobre C81300 – C82800 > 94% Cu
Latões vermelhos ao chumbo C83300 – C85800 Cu-Zn-Sn-Pb (75-89% Cu)
Latões amarelos ao chumbo C85200 – C85800 Cu-Zn-Sn-Pb (57-74% Cu)
Bronzes ao chumbo e ao manganês C86100 – C86800 Cu-Zn-Mn-Fe-Pb
Bronzes e latões ao silício C87300 – C87900 Cu-Zn-Si
Bronzes ao estanho e ao chumbo C90200 – C94500 Cu-Sn-Zn-Pb
Bronzes ao níquel e ao estanho C94700 – C94900 Cu-Ni-Sn-Zn-Pb
Bronzes ao alumínio C95200 – C95810 Cu-Al-Fe-Ni
Cobre-níquel C96200 – C96800 Cu-Ni-Fe
Níquel prata C97300 – C97800 Cu-Ni-Zn-Pb-Sn
Cobres ao chumbo C98200 – C98800 Cu-Pb
Ligas especiais C99300 – C99750 -
Classificação UNS do Cobre e suas Ligas

Família Principal elemento de liga Número UNS
Ligas de Cobre, Latões Zinco (Zn) C1xxxx–C4xxxx,C66400–C69800
Bronzes fosforosos Estanho (Sn) C5xxxx
Bronzes de alumínio
Alumínio (Al) C60600–C64200
(cuproalumínio)
Bronzes de sílica
Silício (Si) C64700–C66100
(cuprosílicos)
Cobre níquel (cuproníqueis),
Níquel (Ni) C7xxxx
Cobre-níquel-zinco (alpacas)
Fonte: Lyons, William C. and Plisga, Gary J. (eds.) Standard Handbook of Petroleum & Natural Gas Engineering, Elsevier, 2006
Por meio de: http://en.wikipedia.org/wiki/Copper_alloys (Janeiro / 2008)
Liga cobre-zinco (latões)

São ligas de cobre e zinco onde o teor de zinco varia de 5 a 50%, podendo ainda conter outros
elementos de liga como o chumbo, estanho e alumínio em pequenos teores.
Liga cobre-estanho (bronzes)

Os bronzes são ligas de cobre com estanho (2 a 16%). À medida que cresce o teor de estanho,
aumenta a resistência mecânica e diminui a ductilidade. As propriedades mecânicas podem ser
melhoradas com a adição de até 0,4% de fósforo que atuará como desoxidante, dando origem ao
chamado bronze fosforoso.
O chumbo é adicionado para melhorar as propriedades de antifricção, a usinabilidade e a

estanqueidade (de peças fundidas); o zinco é adicionado para atuar como desoxidante (nas peças
fundidas) e melhorar a resistência mecânica.
Liga cobre-níquel e liga cobre-níquel-zinco (alpacas)

As alpacas contêm de 45 a 70% de cobre, 10 a 30% de níquel e o restante de zinco.
São utilizadas para confecção de peças decorativas, talheres e utensílios semelhantes, molas de
contato de equipamentos elétricos e telefônicos, arames de resistores elétricos, válvulas
hidráulicas.
Liga cobre-alumínio
São utilizadas para confecção de cestos de decapagem, sapatas de laminador, engrenagens
internas, bombas resistentes a álcalis, assentos de válvulas, hastes, hélices navais, mancais,
buchas.
Ligas de cobre mais empregadas

Os valores das propriedades variam do mais dúctil ao mais resistente tal como encontrado na forma comercial
Tensão de Tensão de
Composição Elongação
Denominação Ruptura Escoamento Utilização
Nominal % em 50 mm
MPa MPa
Cobre OFE - Oxygen-
Free Electronic Cu 99.9% 221 - 455 69 - 365 55 - 4 Equipamentos elétricos, coberturas, telas.
(UNS C10200)
Latão (Gilding metal -

Cu 95.0, Zn 5.0 234 - 441 69 - 400 45 - 4 Moedas, cartucho de munições
UNS C21000)
Bom para trabalho a frio; radiadores,

materiais elétricos, tubos de trocadores de
Latão para Cartuchos calor para água limpa, roscas de lâmpadas,
Cu 70.0, Zn
(Cartridge brass - UNS 303 - 896 76 - 486 66 - 3 cartuchos, instrumentos musicais, carcaças
30.0
C26000) de extintores de incêndio, componentes
estampados e conformados (tais como
rebites, pinos e parafusos).
Bronze Fosforoso
Cu 90.0, Sn Alta resistência a fadiga e qualidades de
(Phosphor bronze 455-1014 193 70-3
10.0, P 0.25 mola
C52400)
Latão Amarelo (Yellow
Cu 65.0, Zn
or High brass C26800, 317-883 97-427 65-3 Boa resistência à corrosão
35.0
C27000)
Bronze Manganês Cu 58.5, Zn
(Manganese bronze 39.0, Fe 1.4, Sn 448-579 207-414 33-19 Peças Forjadas
C67500) 1.0, Mn 0.1
Bronze Naval (Naval
Cu 60.0, Zn
brass C46400 a 379-607 172-455 50-17 Resistência à corrosão salina
39.3, Sn 0.7
C46700)
Metal Muntz (Muntz Cu 60.0, Zn

372-510 145-379 52-10 Tubos de condensadores
metal C28000) 40.0
Bronze Alumínio
(Aluminium bronze Cu 92.0, Al 8.0 483-552 207-379 65-25 -
C61000)
Cobre Berílio Cu 97.75, Be
(Beryllium copper 2.0, Co ou Ni 469-1462 172-1344 48-1 Elétricos, válvulas, bombas
C17200) 0.25
Latão de Usinagem
Cu 61.5, Zn
Fácil (Free-cutting 338-469 124-310 53-18 Parafusos, porcas, engrenagens, chaves
35.5, Pb 3.0
brass C36000)
Alpaca (Nickel silver, Cu 65.0, Zn

386-710 172-621 45-3 Ferramentas
German Silver C75200) 17.0, Ni 18.0
Cuproníquel Cu 88.7, Ni
303-414 110-393 42-10 Condensadores, canos de água salgada
(Cupronickel C70600) 10.0, Fe 1.3
Cuproníquel Cu 70.0, Ni
372-517 138-483 45-15 Trocadores de calor, válvulas
(Cupronickel C71500) 30.0
Bronze Vermelho (Red Cu 85.0, Sn

269-724 69-434 55-3 -
brass (ASTM B30 4A) 15.0
3.3.2. Chumbo (Pb)
É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta uma cor cinza azulada. Sua
superfície de ruptura (recente) é de uma cor branca prateada muito brilhante. É fácil de conhecê-lo
pelo peso: é um material muito denso e macio.
Propriedades do chumbo
kg
Densidade 11,3
dm 3
Ponto de fusão 0C 3270C
N
Resistência a tração 15...20
mm 2
Alongamento 50...30%
O chumbo é muito dúctil, fácil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os tubos são curvados com
auxílio de uma mola, ou enchendo-os de areia fina e seca, ou com ajuda de um aparelho de
curvar.
Liga-se com dificuldades a outros metais, exceto com o estanho, com o qual se produz a solda de
estanho.
É bem resistente a corrosão, pois, quando exposto ao ar, recobre-se de uma camada protetora de
óxido.
Designação do chumbo
Denominação Norma Impureza
Chumbo fino Pb 99,99 0,01%
Chumbo siderúrgico Pb 99,9 0,1%
Chumbo refundido Pb 98,5 1,5%
Precaução
Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no organismo e provocar intoxicação;
por isso é indispensável lavar bem as mãos após o trabalho.
Aplicação
É utilizado no revestimento de cabos elétricos subterrâneos e no revestimento de recipientes para
ácidos usados na indústria química. O chumbo fino aplica-se em placas de acumuladores, cristais
óticos e proteção contra raios X.
3.3.3. Zinco (Zn)
É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de cristais que se distinguem
facilmente. Entre os metais, é o que tem maior coeficiente de dilatação térmica (0,000029/0C).
Exposto à umidade do ar, combina-se com o bióxido de carbono (CO2), formando uma capa
cinzenta de carbonato de zinco (Zn+CO2) que protege o metal. É muito sensível aos ácidos, que o
atacam e destroem, sendo portanto, impossível conservar ácidos em recipientes de zinco. As
propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas por adição de outros metais.
Propriedades do zinco
kg
Densidade 7,1
dm 3
Ponto de fusão 4190C
N
Resistência à tração 20...36
mm 2
Alongamento 1%
Designação do zinco
Denominação Norma Impureza
Zinco fino Zn 99,95 0,005%
Zinco siderúrgico Zn 99,5 0,5%
Zinco fundido G-Zn.A l 6.Cu 1%
Com liga de alumínio se torna mais resistente, com liga de cobre, mais duro. O magnésio
compensa as impurezas existentes e igualmente o torna mais duro. Também o bismuto, o chumbo
e o tálio melhoram consideravelmente as propriedades do zinco para sua usinagem.
Aplicação
Peças de aço, que estejam sujeitas a oxidação do tempo, devem receber uma zincagem (banho
de zinco) para sua proteção. As ligas de zinco, também chamadas de zamac, são muito utilizadas
para obter peças complicadas através de fundição por injeção. Esse processo facilita a fabricação
em série e aumenta a precisão das peças.
Nome comercial Norma

Zamac 2 Zn A l 4 Cu3
Zamac 3 Zn A l
Zamac 5 Zn A l 4 Cu
Zamac 610 Zn A l 6 Cu
Essas ligas são usadas na confecção de maçanetas, componentes de relógio, botões de controle,
brinquedos (particularmente em miniaturas), componentes de máquinas de escrever, de calcular e
de eletrodomésticos.
3.3.4. Estanho (Sn)
É um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e é resistente a corrosão.
Dobrando-se uma barra de estanho, ouve-se um ruído como se o metal estivesse trincado. Esse
ruído é produzido em conseqüência do deslizamento dos cristais, que atritam entre si (grito do
estanho).
Não se altera quando em contato com ácidos orgânicos ou quando exposto às intempéries.
Propriedades do estanho
Densidade 7,3kg/dm3
Temp. de liquefação 2320C
Resistência a tração 40...50N/mm2
Ductilidade 40%
Em temperaturas inferiores a –150C, o estanho se decompõe formando um pó de cor cinzenta.

O estanho puro não é empregado em construções de peças devido a sua pequena resistência a
tração.
Graças a sua grande ductilidade podem-se laminar folhas muito delgadas, de até 0,008mm de
espessura.
O estanho é muito fluido no estado fundido e adere muito bem ao aço. Liga-se perfeitamente com
outros metais, tais como: cobre, chumbo e antimônio. A solda de estanho é possível sobre latão,
aço e aço fundido.
Símbolo Aplicação
Sn 99,9 Para revestir aço usado para embalar alimentos (folha de flandres).
L – Sn50 Pb Sb Solda para indústria elétrica (temperatura de fusão 1830C..2150C).
L – Sn60 Pb Ag Solda para a indústria eletrônica (temperatura de fusão 1780C..1800C).
Metais leves
3.3.5. Alumínio (Al)
O alumínio é o metal não ferroso mais consumido no mundo, sendo empregado em uma ampla
gama de produtos industriais. Isto é devido ao seu singular conjunto de características físico-
químicas, entre as quais destacam-se o baixo peso específico, a resistência à corrosão, a alta
condutividade elétrica e a possibilidade ilimitada de reciclagem.
Produção do Alumínio
O alumino é metal mais abundante na superfície terrestre (entre 7,5 a 8% da crosta terrestre),
apresentando-se normalmente na forma de óxido (Al2O3 ou alumina). O minério de maior
importância comercial é a bauxita, com teor de óxido entre 35 a 45%. As maiores jazidas
brasileiras concentram-se na região amazônica. A obtenção do metal a partir da bauxita pode ser
dividida em três etapas principais: mineração, refino e redução.
A mineração da bauxita normalmente é a céu aberto, uma vez que a jazidas são relativamente
superficiais, de grande amplidão mas de pouca profundidade. Uma vez extraída, a bauxita é
lavada e secada antes de ser refinada.
O processo de refino mais utilizado é o denominado Processo Bayer, onde a alumina é dissolvida
em soda cáustica e depois filtrada. O material filtrado sofre um processo de concentração para
que a alumina se cristalize. Os cristais são então secados e calcinados para a extração da
umidade. A alumina pura assim obtida, de cor branca, pode ser enviada para a etapa de redução
por eletrólise, baseado no Processo Hall-Héroult. Este processo eletrolítico foi desenvolvido por
Hall-Héroult em 1886, e constitui a base do processo de redução atualmente empregado no Brasil,
o qual consome cerca de 14,8 kWh (média nacional) por quilograma de alumínio primário.
No processo de eletrólise, a alumina é despejada vagarosamente em uma mistura de sais

fundidos de criolita e fluoreto de alumínio (ciolita). Esta mistura é o eletrólito. Este, em conjunto
com o ânodo de carbono, constitui a célula eletrolítica (figura a seguir). A passagem de uma
corrente elétrica através da célula provoca a transferência do oxigênio da alumina para o ânodo
de carbono (gerando CO2), causando assim a desoxidação (redução) do óxido. O alumínio
metálico de alta pureza se deposita no fundo da célula.
A função da criolita, um cristal de sódio, alumínio e flúor (Na3AlF6, sendo 32,85 % Na, 12,85 % Al
e 54,30 % F), é a de combinar-se com a alumina e diminuir o ponto de fusão da mesma, de
2000oC para cerca de 900oC. Esta redução na temperatura de fusão é o ponto chave para que o
processo de obtenção do alumínio seja economicamente viável. Atualmente, como a criolita é
relativamente escassa na crosta terrestre, está sendo substituída pela ciolita, um fluoreto artificial
de alumínio, sódio e cálcio.
Barrramento
(+)
Carcaça metálica
com revestimento
de carbono Ânodo de
carbono
Eletrólito
(-)
Barrramento
Diagrama de uma célula de redução para alumínio primário.
Características do Alumínio
Ponto de Fusão: Em 660oC quando comercialmente puro (99,80%). Em geral, suas ligas mais
empregadas fundem em temperatura ainda mais baixa. Relativamente baixo quando comparado
com o aço (± 1570oC)
Peso específico: aproximadamente 2,70 g/cm3. Comparado com outros materiais de importância
industrial, o alumínio sobressai-se pela leveza (35% do peso específico do aço e 30% do cobre).
Características mecânicas: Quando puro, possui baixa resistência à tração (tensão de ruptura
do alumínio “puro” recozido: 48 MPa), mas o trabalho a frio pode praticamente dobrar esta
resistência. A adição de elementos de liga, combinados com trabalhos a frio e/ou tratamentos
térmicos, pode elevar consideravelmente a resistência a tração, sendo que algumas ligas chegam
a 700 MPa como tensão de ruptura. A resistência mecânica decai drasticamente com a elevação
da temperatura, sendo que somente algumas ligas conseguem preservar a resistência em
temperaturas entre 200 e 260oC. Por outro lado, em temperaturas abaixo do 0oC, sua resistência a
tração se eleva sem decréscimo da ductilidade, o que indica o emprego do alumínio em baixas
temperaturas.
Resistência à corrosão: Em contato com o ar atmosférico, o alumínio desenvolve imediatamente
uma camada superficial de óxido (camada passiva) que o protege do prosseguimento da
corrosão. Esta característica o torna altamente resistente às intempéries e a maioria das
atmosferas industriais, incluindo até mesmo uma ampla variedade de ácidos. Entretanto, algumas
substâncias, em especial os álcalis (substâncias com PH entre 7 e 14, tais como soda cáustica,
cal hidratada, cloro de piscina, água do mar, antiácidos em geral, produtos de limpeza, amônia,
sabão e detergente), podem destruir esta camada protetora, e portanto corroer o alumínio. As
ligas de alta resistência mecânica são as mais suscetíveis à corrosão, devido a reação galvânica
do alumínio com o cobre (elemento de liga). Tais ligas podem ser protegidas através da aplicação
de uma fina camada de alumínio puro em sua superfície, ou até mesmo através de pintura
protetiva. O contato de outros metais com o alumínio também pode iniciar um processo de
corrosão galvânica, com a exceção do aço inoxidável, desde que em ambiente sem a presença de
cloretos.
Dilatação térmica: Em temperaturas entre 20 e 100oC, o coeficiente de dilatação térmica é de
2,38 × 10-5 mm/oC, praticamente o dobro do verificado em aços.
Condutividade elétrica: Aproximadamente 60% da condutividade do cobre. Entretanto, como o
cobre é mais caro e possui praticamente o dobro da densidade (e portanto mais pesado), o
alumínio vem sendo empregado com sucesso comercial na a fabricação de condutores elétricos.
Condutividade térmica: O alumínio puro apresenta condutividade de 0,53 cal/s para 1 cm2 de
área em chapas de 1 cm de espessura, aproximadamente 4,5 vezes a do aço baixo carbono.
Deste modo, trocadores de calor em alumínio são comuns nas indústrias alimentícia, química,
petroquímica, aeronáutica, etc.
Refletividade: pode refletir até 80% da luz recebida, o que o indica para uso em telhas e
refletores de luminárias.
Atoxidade: A baixa toxidade do alumínio permite seu uso em utensílios domésticos ou em
embalagens de contato direto com alimentos.
Tabela comparativa de propriedades físicas do alumínio e outros metais de importância industrial

Propriedades físicas típicas Unidade Alumínio Aço Cobre
Densidade g/cm3 2,70 7,86 8,96
o
Temperatura de fusão C 660 1500 1083
Módulo de elasticidade GPa 70 205 110
Coef de dilatação térmica m/oC 23 × 10-6 11,7 × 10-6 16,5 × 10-6
Condutibilidade térmica cal/cm/oC 0,53 0,12 0,94
Condutibilidade elétrica %IACS 61 14,5 100
Ligas de alumínio:
As ligas de alumínio são divididas em dois grupos: o grupo das denominadas ligas trabalháveis
(sujeitas a processos de conformação mecânica e variações dos processos de aquecimento e
resfriamento) e o grupo das ligas de fundição (adquirem a condição final ao término do processo
de fundição do produto, sem estarem sujeitas a conformação ou tratamentos térmicos
posteriores).
Ligas Trabalháveis
Designação de ligas de alumínio trabalháveis

Designação Principal elemento de liga
1XXX Nenhum (≥ 99,00% Al)
2XXX Cu
3XXX Mn
4XXX Si
5XXX Mg
6XXX Mg e Si
7XXX Zn
8XXX Outros elementos
Principais ligas trabalháveis

Ligas Características Aplicações
1050 Alumínio comercialmente puro. Alta ductilidade Equipamentos para indústria alimentícia, química,
1100 quando recozido. Alta resistência a corrosão. bebidas, trocadores de calor, utensílios domésticos.
Alumínio 99,5% de pureza, condutibilidade elétrica Barramentos elétricos, peças e equipamentos que
1350
de 61% IACS. necessitem alta condutibilidade elétrica
2017
Ligas AlCu, com elevada resistência mecânica, alta
2024 Peças usinadas e forjadas, indústria aeronáutica,
ductibilidade, média resistência a corrosão, boa
2117 transporte, máquinas e equipamentos.
usinabilidade.
2219
Carrocerias de veículos de transporte e em geral,
Ligas de AlMn, com boa resistência a corrosão, boa equipamentos rodoviários, reboques, vagões,
3003
conformabilidade e moderada resistência mecânica. utensílios domésticos, equipamentos para indústria
3105
Ligas de uso geral. química e alimentícia, telhas, cumeeiras, rufus,
calhas, forros, construção civil, fachadas.
4043 Varetas de solda para soldagem das ligas das séries
Ligas de AlSi.
4047 1XXX, 3XXX e 6XXX.
equipamentos rodoviários, reboques, vagões,
5005 Ligas de AlMg. Dúcteis em estado recozido,
elementos estruturais, utensílios domésticos,
5052 endurecem sob deformação a frio. Alta resistência à
equipamentos para indústria química e alimentícia,
5056 corrosão marítima.
telhas, cumeeiras, rufus, calhas, forros, construção
civil, fachadas, embarcações.

6053 equipamentos rodoviários, reboques, vagões,
6061 Ligas de AlMgSi, tratáveis termicamente (têmpera) elementos estruturais, utensílios domésticos,
6063 com alta resistência mecânica. equipamentos para indústria química e alimentícia,
6351 telhas, cumeeiras, rufus, calhas, forros, construção
civil, fachadas, embarcações.
Ligas AlZn. Tratáveis termicamente com alta Peças sujeitas a esforços mecânicos. Indústria
7075
resistência mecânica, boa resistência à corrosão, aeronáutica, militar, máquinas e equipamentos,
7178
boa conformabilidade. moldes de injeção de plástico e estruturas.
Ligas de fundição
Ligas Características Aplicações
Alumínio comercialmente puro. Alta resistência á
corrosão, condutibilidade de 57% IACS, não tratável Indústria química e alimentícia, rotores, condutores
150.0
termicamente. Fundição em molde permanente, areia elétricos.
e sob pressão.
Excelentes propriedades mecânicas em altas
Pistões e cabeçotes para aviões, motores diesel e
242.0 temperaturas, boa usinabilidade. Baixa resistência à
motocicletas.
corrosão. Fundição em molde permanente e areia.
Média resistência, boa usinabilidade. Baixa Elementos estruturais de máquinas, equipamentos e
295.0
resistência à corrosão. Fundição em areia. aviação, cárter, rodas de ônibus e de aviões.
Média resistência, boas características de fundição e
Uso geral, revestimentos e caixas de equipamentos
319.0 usinabilidade. Fundição em molde permanente e
elétricos.
areia.
Média resistência, boas características de fundição e Peças complexas ou sob pressão, cabeçote de
usinabilidade após tratamento térmico. Boa cilindros, corpo de válvulas, camisa de água, união
355.0
estanqueidade sob pressão. Fundição em molde para mangueiras e acessórios para indústria de
permanente e areia. máquinas e na construção civil.
Similar a 355.0, porém com maior resistência
Peças estruturais sob tensão, componentes de
mecânica. Alta fluidez na fundição, ideal para
C355.0 aviação e mísseis, acessórios de máquinas e
fundição de peças fundidas espessas. Fundição em
equipamentos.
molde permanente e areia.
Média resistência, boas características de fundição Peças fundidas com seções finas, cilindros, válvulas,
(alta fluidez). Boa estanqueidade sob pressão, cabeçotes, blocos de motores, ferramentas
356.0
resistência à corrosão e usinabilidade. Fundição em pneumáticas, componentes arquiteturais anodizados
molde permanente e areia. na cor cinza.
Elevada resistência, boas características de fundição Peças sob tensão que exigem relação de peso com
357.0 (alta fluidez). Boa resistência à corrosão. Fundição elevadas propriedades mecânicas e alta resistência à
em molde permanente e areia. corrosão. Indústria aeronáutica e mísseis.
Boa estanqueidade sob pressão, resistência à Recipientes e componentes de iluminação, peças
360.0
corrosão e usinabilidade. Fundição sob pressão. externas de motores e utensílios domésticos.
Bom acabamento superficial, boa usinabilidade,
380.0 Peças de utensílios domésticos em geral.
podendo ser anodizada. Fundição sob pressão.
Elevada resistência mecânica em alta temperatura,
boa fluidez. Boa estanqueidade sob pressão, Peças para utensílios domésticos em geral, indústria
A380.0
resistência à corrosão e usinabilidade. Fundição sob elétrica e automotiva.
pressão.
Boa estanqueidade sob pressão e resistência à Caixas de medidores de energia elétrica, peças
413.0 corrosão. Usinabilidade pobre. Fundição sob externas de motores, peças fundidas com seções
pressão. finas que requeiram boa resistência à corrosão.
Baixa resistência, boas características de fundição
Peças fundidas com seções finas, utensílios
(alta fluidez). Boa estanqueidade sob pressão e
443.0 domésticos, moldes para borracha, componentes
resistência à corrosão. Fundição em molde
arquiteturais anodizados na cor cinza.
permanente, areia e sob pressão.
Excelente usinabilidade e resistência à corrosão. Alta
Aplicações marítimas, acessórios ornamentais de
518.0 ductibilidade, baixa fluidez, excelentes características
máquinas e equipamentos.
de acabamento. Fundição sob pressão.
Excelente resistência mecânica, incluindo cargas de
impacto. Excelentes características de acabamento e Peças submetidas a elevadas tensões na engenharia
520.0
anodização. Resistente à corrosão em temperaturas aeronáutica, marítima e transportes.
de até 120oC. Baixa fluidez. Fundição em areia.
Boas propriedades mecânicas, envelhece
naturalmente e se retempera após soldagem.
712.0 Peças fundidas para conjuntos de brasagem.
Excelente usinabilidade e boa resistência à corrosão.
Fundição em areia.
Alumínio Transparente
O alumínio transparente é conhecido na indústria como ALONTM, se trata de um oxinitrato
policristalino de alumínio, ou seja, uma cerâmica transparente cristalizada sobre átomos de
alumínio. Apesar de ser uma cerâmica, é muito mais resistente que o vidro blindado, e seu
desenvolvimento foi inicialmente buscado pelo exército americano para a construção de janelas
em veículos blindados. O alumínio transparente é muito mais resistente, leve e fino que o vidro
blindado, oferecendo vantagens para a blindagem de veículos. Para uso civil, já está sendo usado
em leitores de código de barras em supermercados devido ao seu alto índice de transparência
para luz visível e ultravioleta. Muitas outras aplicações estão previstas para o alumínio
transparente, e até mesmo as latas de cerveja e refrigerante podem ser fabricadas nesse material,
dependendo somente da queda do preço desse produto. Muitas pesquisas estão avançando
nesse campo, e basta lembrar que o alumínio já foi considerado metal nobre devido ao mesmo
problema (alto custo de fabricação) e hoje é um material muito barato.
3.3.6. Magnésio (Ligas de magnésio)
O magnésio é um metal leve (δ = 1,74kg/dm3). O magnésio puro não pode ser empregado como
material para construção, somente suas ligas encontram aplicações industriais.
As ligas são obtidas com resistência satisfatória com adições de alumínio, zinco e silício. Podem
ser soldadas e se fundem facilmente.
Ligas de magnésio
Liga Composição
G – Mg Al 9 Zn1 8,3 a 10% A l
0,3 a 1,0% Zn
0,15 a 0,3% Mn
Propriedades
Densidade 1,8kg/dm3
Resistência a tração 24 a 28 kp/mm2
Alongamento 10 a 6%
Para melhorar a resistência a corrosão, as peças de ligas recebem um tratamento depois de

usinadas: um banho de ácido nítrico e dicromato de álcalis, que forma em sua superfície uma
capa amarelada.
Aplicações
As ligas de magnésio são utilizadas na confecção de carcaça de motores e mecanismos portáteis
que devem ser leves, tais como, serras e roçadeiras portáteis.
Precauções
Os cavacos finos que são produzidos durante a usinagem podem inflamar-se e provocar incêndio.
Para esfriar os cavacos de magnésio usa-se areia, cavacos de ferro-fundido, jamais água.
Obtenção de Metais Ferrosos 85
4. Obtenção de Metais Ferrosos

4.1. O minério de ferro
Os metais podem estar puros na natureza, como pode ocorrer com o ouro e a platina, ou sob a
forma de minerais, ou seja, combinações de metais com outros elementos formando óxidos,
sulfetos, hidratos, carbonatos:
Óxidos: são compostos constituídos por um elemento químico qualquer ligado ao

oxigênio. Por exemplo: Al2O3 (alumina), Fe2O3 (hematita).
Sulfetos: são compostos constituídos por um elemento químico qualquer ligado ao
enxofre. Por exemplo: Cu2S.
Hidratos: são compostos que contêm água em sua estrutura: Cu-SO4 – 5 H2O.
Carbonatos: são compostos que apresentam o grupo CO3 em sua estrutura. Por exemplo:
CaCO3 (carbonato de cálcio).
Quando o mineral contém uma quantidade de metal e de impurezas que compensa a exploração
econômica, ele recebe o nome de minério. O lugar onde esses minérios aparecem em maior
quantidade é chamado de jazida. O Brasil, por exemplo, possui grandes jazidas de minério de
ferro.
Os minérios de ferro são rochas que contém óxidos ou carbonatos de ferro (Tabela 2.1)
agregados a quartzo, argila, composto de enxofre, fósforo, manganês.
Tabela 1 – Principais tipos de minérios de ferro

Tipo Designação Designação Fórmula Teor Observações
mineralógica química metálico
Carbonato Siderita Carbonato ferroso FeCO3 25 a 45% Existe pouco no Brasil
Óxidos Magnetita Óxido ferroso férrico Fe3O4 45 a 70% Tem propriedades magnéticas
Limonita Óxido férrico 2Fe2O3 – 3H2O 40 a 60% Utilizando no alto-forno após

triidratado pelotização ou sinterização
Hematita Óxido férrico Fe2O3 45 a 70% Abundante no Brasil
Hematita roxa Óxido férrico anidro Fe4O3 40 a 60% Abundante no Brasil
Existem basicamente três processos de obtenção de ferro metálico partindo-se do minério de

ferro: por eletrólise, por redução direta e através do alto-forno (redução indireta).
O primeiro processo, que consiste em obter ferro puro através da passagem de uma corrente
elétrica através de uma solução férrico clorídrica, tem caráter puramente laboratorial, sendo que
somente os dois últimos processos são atualmente viáveis em termos comerciais. Estes dois
processos encontram-se detalhados a seguir.
Beneficiamento do minério de ferro
A principal função da preparação ou beneficiamento do minério de ferro é torná-lo adequado aos

processos de transformação do minério em ferro, tais como o que ocorre em um alto-forno.
O processo de beneficiamento depende muito do tipo de minério de que se dispõe. Por exemplo,
nas jazidas do Brasil há grande quantidade de minério de ferro em pó, em partículas que medem
menos de 10 mm. Como o alto-forno, equipamento onde se produz o ferro gusa, só trabalha com
pedaços entre 10 e 30 mm, faz-se necessário tratar o minério de modo a torná-lo adequado para
seu uso em alto-fornos.
Inicialmente, o minério deve ser britado (quebrado), peneirado, homogeneizado (por moagem e
mistura). Em seguida as impurezas pétreas são separadas por flotação (concentração) e o minério
restante aglomerado.
Os processos de aglomeração são a sinterização e a pelotização.
Sinterização
Com a sinterização, são obtidos blocos feitos com partículas de minério de ferro, carvão moído,
calcário e água. Isso tudo é misturado até se obter um aglomerado. Depois, essa mistura é
colocada sobre uma grelha e levada a um tipo especial de equipamento que, com a queima de
carvão, atinge uma temperatura entre 1.300°C e 1.500°C. Com esse aquecimento, as partículas
de ferro derretem superficialmente, unem-se umas às outras e acabam formando um só bloco
poroso. Enquanto ainda está quente, esse bloco é quebrado em pedaços menores chamados
sínter.
Pelotização
Outra maneira de beneficiar o minério de ferro é por meio da pelotização.
Por esse processo, o minério de ferro é moído bem fino e depois umedecido (10% de umidade)
para formar um aglomerado. Muitas vezes, é também adicionado um aglomerante inorgânico
como bentonita em proporção de 0,5 a 0,75% da carga. O aglomerado é, então, colocado em um
tipo de moinho em forma de tambor.
Conforme esse tambor gira, os aglomerados vão sendo unidos até se transformarem em pelotas
(daí o nome: pelotização). Depois disso, essas pelotas são submetidas à secagem e queima para
endurecimento (1.350°C).
4.2 Tipos de Fornos
4.2.1. Processos de redução indireta
Transformação do minério em metal através do alto-forno
O alto-forno ainda constitui o principal aparelho utilizado na metalurgia do ferro.
A partir dos primeiros fomos, dos tipos mais rudimentares, em que os gases eram perdidos na
atmosfera, constantes aperfeiçoamentos técnicos vêm sendo introduzidos e a capacidade diária
paulatinamente elevada, aproximando-se, nos dias atuais, de 10.000 toneladas de ferro gusa em
24 horas.
A metalurgia do ferro consiste essencialmente na redução dos óxidos dos minérios de ferro,
mediante o emprego de um redutor, que é um material à base de carbono (carvão) o qual atua
igualmente como combustível e, indiretamente, como fornecedor do carbono para a liga ferro-
carbono de alto carbono, o ferro gusa, que é o principal produto do alto-forno.
Neste forno entra o minério e sai o ferro gusa que contém tipicamente de 3 a 6% de carbono,
assim como altos teores de silício, manganês, enxofre e fósforo. Um teor alto de carbono, enxofre
e fósforo tornam o ferro gusa muito frágil, não forjável e não soldável.
O alto-forno
Um alto-forno pode ter cerca de 35 metros de altura ou mais, com 10 a 14 metros de diâmetro.
Fica dentro de um complexo industrial chamado usina siderúrgica e é o principal equipamento
utilizado na metalurgia do ferro.
Figura 1 – Secção transversal de uma instalação de alto-forno, incluindo equipamento auxiliar

principal.
O alto-forno é construído de tijolos e envolvido por uma carcaça protetora de aço. Todas as suas
partes internas, sujeitas a altas temperaturas, são revestidas com tijolos chamados “refratários”
porque suportam essas temperaturas sem derreter. Três zonas fundamentais caracterizam o alto-
forno: o fundo chamado cadinho; a segunda seção chamada rampa; e a seção superior chamada
cuba.
O cadinho é o lugar onde o gusa líquido é depositado. A escória (conjunto de impurezas que
devem ser separadas do gusa), que se forma durante o processo, flutua sobre o ferro que é mais
pesado.
No cadinho há dois furos: o furo de corrida, aberto de tempos em tempos para que o ferro líquido
escoe, e o furo para o escoamento da escória. Como a escória flutua, o furo para seu escoamento
fica acima do furo de corrida. Assim, sobra espaço para que uma quantidade razoável de ferro
seja acumulada entre as corridas.
Na rampa, acontecem a combustão e a fusão. Para facilitar esses processos, entre o cadinho e a
rampa ficam as ventaneiras, que são furos distribuídos uniformemente por onde o ar pré-aquecido
é soprado sob pressão.
A cuba ocupa mais ou menos dois terços da altura total do alto-forno. É nela que é colocada,
alternadamente e em camadas sucessivas, a carga, composta de minério de ferro, carvão e os
fundentes (cal, calcário).
Carga do alto-forno
As cargas introduzidas na goela do alto-forno para ser obtido o ferro gusa são as seguintes:
Minério de ferro quebrado e aglomerado.

Coque metalúrgico - possui grande resistência ao esmagamento e uma excelente
porosidade para deixar passar a corrente gasosa.
Fundente adicional - permite a separação do metal da ganga numa temperatura
relativamente baixa. A composição do fundente depende da natureza da ganga.
A carga típica de um alto-forno no Brasil, para uma produção de 1.000 toneladas diárias de ferro
gusa, é de:
minério de ferro (65% Fe) 1.560 t

minério de manganês 23 t
coque 800 t
calcário 350 t
Além da carga sólida, emprega-se 2.000 a 2.500 t de ar comprimido, cerca de 20.000 m3 de água
de refrigeração e 10.000 kWh de energia elétrica (acionamento dos equipamentos auxiliares) por
1.000 t de gusa produzida.
A função do fundente é combinar-se com as impurezas (ganga) do minério e com as cinzas do

carvão, formando as chamadas escórias.
O principal fundente é o calcário (CaCO3), adicionado para facilitar a fusão da escória e é

também um desfosforizante.
O manganês, utilizado na forma de minério de manganês, atua como dissulfurante,
desoxidante e elemento de liqa. No Brasil emprega-se comumente a pirolusita, MnO2, com
teor de 30 a 50% de Mn.
A Fluorita (CaF2) ajuda na fluidificação da escória.
Os motivos da preocupação de se eliminar o enxofre e o fósforo do ferro gusa (dissulfurar e

desfosforizar) são que o enxofre introduz fragilidade à quente (fragilidade ao rubro, em
aproximadamente 800°C), e fósforo, fragilidade a frio.
Indissolúvel no ferro, o enxofre forma o composto FeS, frágil, de baixo ponto de fusão (988°C), o
qual se acumula entre grãos. Sua presença provoca a falha de aços em processos de laminação e
deformação à quente.
Até 1,2%, o fósforo dissolve-se no Feα (c.c.c.), acima disto forma Fe3P, o que abaixa a
temperatura de transição para o estado frágil, introduzindo a fragilidade a frio.
Operação do alto-forno
Os movimentos descendente e ascendente produzidos no alto-forno formam as seguintes zonas:

Secagem (entre 300°C e 350°C) A água contida nos elementos da carga é evaporada e parte
do enxofre também é eliminada.
Redução (entre 350°C e 750°C) O minério (óxido de ferro) combina-se com o monóxido de
carbono (CO).
Carbonetação (entre 750°C e 1.150°C) Com a temperatura elevada, o óxido de ferro entra em
combinação parcial com o monóxido de carbono, formando o dióxido de carbono. Numa outra
reação, o ferro (Fe) combina-se com o carbono formando a cementita Fe3C, numa combinação
muito dura. Após a carbonetação, o ponto de fusão da liga ferro e carbono diminui bastante.
Fusão (entre 1.150°C e 1.900°C) Corresponde à passagem do ferro carburado (o gusa) do
estado sólido ao líquido.
A transformação em líquido é feita numa temperatura aproximada de 1600°C. O metal líquido

escorre palra o fundo do cadinho, enquanto que sobre o metal fica a escória, separada por
diferença de densidade. A escória fica na superfície e protege o gusa contra a oxidação que o ar
injetado das ventaneiras poderia provocar.
O gusa líquido que sai do alto-forno pode ser solidificado em pequenos lingotes que servirão de
matéria prima para uma segunda fusão em um processo de fabricação de ferro fundido, ou pode
ser transportado líquido (carro torpedo) para a aciaria para a fabricação de aço
4.3 Transformações químicas no alto-forno
No alto forno ocorrem as seguintes reações:
Formação de gases (óxidos de carbono):
O coque reage com o oxigênio produzindo gás carbônico (dióxido de carbono):
C + O2 ⇒ CO2 (reação 1)
O dióxido de carbono reduz-se formando monóxido de carbono:
CO2 + C ⇒ 2CO (reação 2)
Num processo contrário, o monóxido pode oxidar-se com oxigênio reproduzindo o gás carbônico:
2CO + O2 ⇒ 2CO2 (reação 3)
O processo de oxidação do coque com oxigênio libera energia. Na parte inferior do alto forno a
temperatura pode alcançar 1900°C.
Redução dos minerais que são óxidos:
Inicialmente, os óxidos de ferro são reduzidos na parte superior do alto forno, parcial ou
totalmente, com o monóxido de carbono, já produzindo ferro metálico. Exemplo: redução da
magnetita:
Fe3O4 + 3CO ⇒ 3FeO + CO2 (reação 4)
FeO + CO ⇒ Fe + CO2 (reação 5)
O vapor de água também exerce uma função no processo:
H2O + C ⇒ CO + H2 (reação 6)
O hidrogênio assim liberado pela reação acima reage com o óxido de ferro, reduzindo-o:
FeO + H2 ⇒ H2O + Fe (reação 7)
A água formada é novamente decomposta.
Posteriormente, na parte inferior do alto forno, onde a temperatura é mais elevada, ocorre a maior
parte da redução dos óxidos com o coque (carbono):
Fe3O4 + C ⇒ 3FeO + CO (reação 8)
O carbonato de cálcio se decompõe:
CaCO3 ⇒ CaO + CO2 (reação 9)
Na presença de um excesso de carbono

em alta temperatura, CO2 é convertido
novamente em CO:
CO2 + C ⇒ 2CO (reação 10) reações

1a7
Na parte mais inferior do alto forno
ocorre a carburação:
3Fe + 2CO ⇒ Fe3C + CO2 (reação 11)
Finalmente ocorre a combustão e a reações

desulfuração (eliminação do enxofre) 8 a 10
devido à injeção de ar no alto forno, e
por último são separadas as frações de
escória e de gusa.
reação
11
Figura 2 – Diagrama esquemático das diferentes zonas

de operação de um alto forno.
Produtos do alto-forno
O principal produto do alto-forno é o ferro gusa, cuja utilização é feita nas aciarias, para onde é
encaminhado no estado líquido e transformado em aço; o ferro gusa também é empregado no
estado sólido como principal matéria prima das fundições de ferro fundido.
De um modo geral, a maioria dos ferro gusas obtidos no alto-forno, no Brasil, está compreendida
na seguinte faixa de composição:
carbono 3 a 4,5%
silício 0,5 a 4,0%
manganês 0,5 a 2,5%
fósforo 0,05 a 2,0%
enxofre 0,20% máximo
É interessante observar que no Brasil a taxa de carbono no gusa normalmente se situa na faixa de
3 a 4,5%, nos EUA, entre 4 e 5%, sendo que em alguns países é possível encontrar até 8%. Nos
alto-fornos norte-americanos a taxa de fósforo se situa normalmente entre 0,1 e 0,5%.
A escória é o produto do alto-forno resultante da combinação dos elementos constituintes do

calcário com a ganga do minério e as cinzas do carvão. Sua composição varia igualmente dentro
de largos limites:
SiO2 28 a 38%
Al2O3 10 a 22%
CaO + MgO 44 a 48%
FeO + MnO 1 a 3%
CaS 3 a 4%
A escória pode ser utilizada como lastro ferroviário, material isolante, fertilizante e cimento
metalúrgico. Sua produção é de cerca de 200 a 400 t por 1000 t de gusa.
O gás de alto-forno é um sub-produto muito importante devido ao seu alto poder calorífico. É
utilizado na própria usina nos regeneradores, trocadores de calor, caldeiras, etc. Constitui-se
normalmente de:
CO2 13%
CO 27%
H2 3%
N2 57%
Técnicas para aumentar a produção do alto-forno
Além da utilização crescente na carga de “sínter” ou “pelotas”, que podem chegar a constituir 90%
da carga metálica, com apreciável redução da quantidade de carvão a ser utilizada e aumento da
produtividade do alto-forno, pela redução do consumo de combustível, outras técnicas vêm sendo
empregadas com o mesmo objetivo. Entre elas, contam-se :
Elevação da temperatura do ar soprado – A temperatura usual do ar soprado pelas

ventaneiras situava-se, anos atrás, abaixo de 650°C. Adotou-se, então, a inovação de elevar a
temperatura do ar soprado a níveis variáveis entre 760°C e 1.000°C aproximadamente, o que
permitiu melhorar consideravelmente a “marcha” ou operação do alto-forno.
Injeção de combustível, através das ventaneiras - Essa técnica tem mais sentido econômico,
devido ao menor custo do combustível injetado (gás natural ou gás de coqueria ou óleo ou
carvão pulverizado) do que o do coque. A técnica permite um menor consumo de coque e
fornece um meio de controlar melhor a temperatura do cadinho. Devido, entretanto, ao fato

dos combustíveis à base de hidrocarbonetos, quando em presença do coque, queimarem
formando apenas CO e H2, o calor produzido é menor que o do coque substituído. Compensa-
se aumentando a temperatura do ar soprado.
Adição de oxigênio no ar - Essa técnica permite aumentar ligeiramente o rendimento de
produção do alto-forno. Entretanto, devido ao alto custo do oxigênio, o processo sofre
restrições.
Operação a alta pressão - O aumento do volume de ar introduzido no forno seria benéfico se
não ocasionasse um efeito de atraso na descida da carga, o que produz, ao contrário do que
se poderia prever, uma diminuição da produtividade. A introdução de pressão no topo do alto-
forno, no sistema de saída dos gases, resulta numa compressão dos gases através de todo o
sistema e possibilita aumentar o volume de ar a ser introduzido nas ventaneiras, aumentando-
se assim a produção do forno.
4.2.2. Processos de redução direta
Introdução
Processos de “redução direta” (processos RD ou DR, de “direct reduction process”) produzem

ferro metálico a partir de minério através da remoção da maior parte do oxigênio do material em
temperaturas abaixo da de fusão do metal. Historicamente, os processos RD são anteriores ao
advento do alto-forno. Entretanto, os primeiros processos RD não podiam ser utilizados para a
produção em larga escala, e acabaram suplantados pelos processos de redução indireta
baseados na fusão em alto-forno.
Os produtos dos processos RD (DRI, de “direct-reducted iron”) podem ser refinados para aço em
qualquer aciaria, ou utilizados para auxiliar ou melhorar a produtividade de um alto-forno.
A redução de minério de ferro por qualquer dos processos RD é realizada através das mesmas
reações básicas que ocorrem em um alto-forno, incluindo reações por CO e H2 operando
sucessivas óxido-reduções até alcançar ferro metálico:
Fe2O3 ⇒ Fe3O4 ⇒ FeO ⇒ Fe0
Quando as reações de redução ocorrem abaixo de 1.000°C e os agentes redutores são o CO e

H2, os produtos RD serão porosos e essencialmente do mesmo tamanho da partícula original de
minério. Quando a temperatura é acima de 1.000°C, o material principia a sinterizar. Em cerca de
1.200°C uma massa pastosa se forma. Esta temperatura representa um limite superior para os
processos RD, porque ferro metálico forma-se em 1.200°C e absorverá carbono com a resultante
fusão da matéria sólida. O limite inferior de temperatura para a redução final em um processo RD
é estabelecido em cerca de 650°C devido ao fato de que a redução abaixo desta temperatura é
uma reação pirofórica quando resfriada em temperatura ambiente, o que representa um grave
problema de armazenagem e manuseio.
Os processos de redução direta seriam aconselhados, pelo menos teoricamente, para países que
não dispõem do melhor carvão de pedra coqueificável ou que não possuam minérios de alto teor
de ferro.
Ferro Fundido 93
5. Ferro Fundido
Introdução
O ferro fundido é uma liga de ferro carbono com um teor de carbono de 2% a 4,5%. Esse material
se caracteriza frente ao aço por um ponto de fusão mais baixo e uma moldabilidade mais fácil.
Portanto, para peças de forma complicada, a fundição em ferro fundido é mais econômica do que
a fundição em aço. Entretanto, como contém mais carbono que o aço, eles são mais duros; como
contém silício, ocorre formação de grafite, o que traz fragilidade ao material. Conseqüentemente,
não é possível forjá-los, laminá-los ou conformá-los seja a frio seja a quente.
O ferro gusa é transformado numa segunda fusão em ferro fundido (Fofo). Esta fusão é feita em
fornos tipo cubilot ou forno elétrico.
A carga desses fornos é formada de lingotes de ferro gusa, sucata de aço e ferro fundido, coque e
fundente (calcário), podem-se também adicionar elementos de liga como o cromo, níquel ou
molibdênio. Através desta segunda fusão, obtém-se uma estrutura mais densa com a granulação
mais fina e uniforme.
Forno cubilot ou cubilô
O forno cubilot ou cubilô é um forno de cuba, cilíndrico com um diâmetro de aproximadamente um

metro, e uma altura de seis a oito metros.
Compõe-se de uma camisa de chapa de aço revestida com um material refratário. Esse forno é
carregado por cima, como o alto-forno.
Após o aquecimento, quando se encontra no estado líquido, o ferro fundido acumula-se em um

cadinho, na parte inferior, e, em seguida, é feita a corrida. O ferro fundido é vertido em uma
caçamba de fundição e transportado até os moldes onde são fundidas as peças.
O forno cubilô trabalha com ferro-gusa, sucata de aço, calcário (para separar as impurezas), ferro-
silício, ferro-manganês e coque, como combustível. Ele funciona sob o princípio da contracorrente
(como o alto-forno), ou seja, a carga metálica e o coque descem e os gases sobem.
Para começar, limpa-se o forno, que é uma carcaça cilíndrica, vertical de aço, revestida
internamente com tijolos refratários.
Em seguida, coloca-se um pouco de madeira e o coque no fundo e ateia-se fogo. Quando o fogo
atravessa toda a camada de coque e madeira, liga-se o sopro de ar. Nesse momento, é iniciada a
carga: em camadas, são colocadas quantidades predeterminadas de ferro-gusa, sucata, coque e
fundente (calcário). Esse carregamento continua, até atingir o nível da porta de carga e assim
deve ser mantido durante toda a operação.
Ferro Fundido 94
chaminé
câmara de faíscas
para o plataforma de carga

coletor de
pó ∅
1m
ante-forno
conduto
de ar
saída de
escória
ferro
fundido
Figura 1 – Desenho esquemático de um forno cubilot
Esta operação pode ser intermitente ou contínua.
Intermitente : Se for intermitente, a corrida metálica, ou seja, a retirada do ferro fundido do

forno, é feita periodicamente, sempre que necessário.
Contínua : No segundo caso, o material fundido (metal e escória) é despejado continuamente

na calha de vazamento. Nessa calha, há uma bacia que separa a escória do metal. Esta, por
apresentar menor densidade, flutua e escorre lateralmente. O ferro corre para a panela de
fundição.
O forno cubilô não permite que se faça um controle rigoroso da composição química do metal. Por
isso, ele é empregado para a produção de ferro fundido que será usado na fabricação de peças
que não sofrerão grandes esforços. Para a produção de ferros fundidos de alta qualidade, são
usados fornos elétricos ou fornos cubilô em conjunto com os fornos elétricos.
Ferro Fundido 95
5.1. Tipos de ferro fundido
Genericamente, os ferro fundidos formam uma classe de ligas ferrosas com teores de carbono
acima de 2,14%p. Entretanto, na prática, a maioria dos ferro fundidos contém entre 3,0 e 4,5%p
de carbono, além de outros elementos de liga.
A maioria destas ligas torna-se completamente líquida entre 1150 e 1300°C, bem menos que no
caso dos aços. Assim sendo, são derretidos com facilidade e, como a maioria é frágil, a fundição
se torna a técnica de fabricação mais conveniente.
A tendência de formar grafita (e não cementita, Fe3C) é regulada pela composição e pela taxa de
resfriamento. A formação da grafita é promovida pela presença de silício em concentrações acima
de 1%p e por taxas lentas de resfriamento. Os tipos mais comuns de ferro fundido são os ferro
fundidos cinzento, nodular, branco e maleável.
Ferro Fundido Cinzento ou Lamelar
Elementos de liga Porcentagem em peso

Carbono 2,5 a 4,0%p
Silício 1,0 a 3,0%p
Para a maioria dos ferro fundidos, a grafita existe na forma de lamelas que normalmente são
circundadas por uma matriz de ferro alfa (α) ou perlita. Devido à estas lamelas, uma superfície
fraturada assume uma aparência acinzentada, daí o seu nome.
Mecanicamente, o ferro fundido cinzento é comparativamente frágil quando submetido à tração

(as extremidades afiladas das lamelas funcionam como pontos de concentração de tensões),
sendo que a resistência e ductilidade são bem maiores sob cargas de compressão. Mesmo assim,
os ferro fundidos cinzentos apresentam muitas características que o fazem ser muito utilizado:
• são muito eficientes no amortecimento de vibrações (máquinas e equipamentos pesados

sujeitos à vibração costumam tem sua estrutura de base em ferro fundido cinzento);
• apresentam elevada resistência ao desgaste;
• possuem elevada fluidez na temperatura de fundição (permitindo a fabricação de peças
intrincadas);
• apresentam baixa contração na fundição (bom rigor dimensional e portanto pouco
retrabalho);
• baixo custo
Os ferros fundidos cinzentos podem ter a grafita na forma de lamelas circundadas por uma matriz
de ferro alfa (α) ou perlita, dependendo do teor de silício e taxa de resfriamento empregada.
Ferro Fundido Nodular

Carbono 3,0 a 4,0%p
Magnésio 0,035% a 0,060%p
A adição de uma pequena quantidade de magnésio e/ou cério ao ferro fundido antes da fundição
produz uma microestrutura e propriedades mecânicas muito diferentes. A grafita se forma em
nódulos, não mais em lamelas, gerando o chamado ferro fundido nodular ou dúctil. Como no caso
do ferro fundido cinzento, a matriz pode ser de ferro alfa ou perlita, dependendo do tratamento
térmico.
Ferro Fundido 96
As peças fundidas são mais resistentes e muito mais dúcteis do que o ferro fundido cinzento,
como mostra uma comparação entre as suas propriedades mecânicas. Na realidade, as
propriedades mecânicas do ferro fundido nodular são bem próximas das do aço. Aplicações
típicas: válvulas, corpos de bombas, virabrequins, engrenagens e outros componentes
automotivos e de máquinas.
Ferro Fundido Branco

Carbono 3,0 a 4,0%p
Silício menos que 1,0%p
Para os ferro fundido com baixo teor de silício (menos que 1%p) e taxas de resfriamento rápidas,
a maioria do carbono precipita em cementita Fe3C e não como grafite (carbono puro). A superfície
de fratura deste material tem cor esbranquiçada, e por isto é denominado de ferro fundido branco.
Peças muito espessas podem acabar tendo somente uma camada externa de ferro fundido
branco, enquanto em seu interior, resfriado mais lentamente, se forma ferro fundido cinzento.
Como conseqüência de grandes quantidades de cementita, o ferro fundido branco é
extremamente duro e frágil, podendo até mesmo ser de usinagem quase impossível. O seu uso é
restrito a aplicações onde se necessita de uma superfície extremamente dura e resistente à
abrasão, como por exemplo cilindros de laminação. Entretanto, a maior aplicação do ferro fundido
branco é o de ser um produto intermediário na fabricação de um outro ferro fundido, o maleável.
Ferro Fundido Maleável
O aquecimento do ferro branco a temperaturas entre 800 e 900°C por um tempo prolongado em
atmosfera neutra causa decomposição da cementita, formando grafita na forma de rosetas
circundadas por matriz de perlita ou ferro alfa (ferrita), conforme a taxa de resfriamento. A
microestrutura é semelhante à nodular, apresentando ductilidade e resistência elevadas.
Aplicações para esta liga são: engrenagens de transmissão e cárteres do diferencial automotivos,
flanges e conecções de tubulações, peças de válvulas para serviço marítimo, ferrovias e outros
serviços pesados.
Ferro Fundido Vermicular

Carbono 3,0 a 4,0%p
Magnésio 0,010% a 0,012%p
Através da adição de elementos de ligas durante a fusão, pode-se obter a precipitação do carbono
na chamada grafita vermicular. Este tipo de ferro fundido, o vermicular, é um produto de
propriedades intermediárias entre o nodular e o cinzento.
O ferro CGI (Compacted Graphite Iron, em inglês) ou ferro fundido vermicular, tem praticamente o
dobro da resistência mecânica do ferro fundido cinzento, tradicionalmente usado em blocos de
motor, e está se transformando, ao que tudo indica, na vedete das montadoras que produzem
veículos movidos a diesel. Isso porque, com resistência maior, é possível fazer motores mais
potentes do mesmo tamanho, ou então motores mais compactos com a mesma potência. Com a
vantagem adicional de que proporcionam combustão mais eficiente e, portanto, são menos
poluentes. Motores a diesel em geral poluem mais do que os a gasolina.
Ferro Fundido 97
A composição do ferro fundido vermicular é muito similar à do cinzento. A grande diferença está
na presença de magnésio. No tradicional, o cinzento, não há magnésio, ou há quantidade muito
pequena. No vermicular, o elemento químico tem de ser mantido em uma faixa bastante estreita,
entre 0,010% e 0,012%. Se houver mais do que isso, o ferro deixa de ser vermicular e perde suas
características. O ferro fundido nodular, que tem outras propriedades - é utilizado na fabricação de
girabrequins, por exemplo - pode ter entre 0,035% e 0,060% de magnésio em sua composição.
A presença de magnésio na quantidade exata faz com que se formem, no ferro fundido, estrias
grossas, ou “vermes” de grafita - daí o nome vermicular. No ferro cinzento, a grafita aparece em
forma de veios finos e, no nodular, como bolinhas ou nódulos. É isso que determina a resistência
do material. No cinzento, o limite de resistência é de 250 MPa; no vermicular, de 450 MPa; e no
nodular, de 700 MPa.
Uma vez que precisa ser mantido dentro dessa margem porcentual tão estreita, a rota para
fabricação do ferro fundido vermicular é mais complicada do que a de seus correlatos. Era
justamente aí que reside a dificuldade do processo. O ferro vermicular é conhecido há pelo menos
duas décadas. A receita para fazê-lo podia ser seguida em laboratórios, mas nas fundições era
difícil manter o magnésio no nível desejado. A matéria-prima dos fabricantes normalmente é
sucata, cuja composição varia de lote a lote. Além disso, o magnésio se evapora durante a
fundição, complicando o processo. O ferro é fundido a cerca de 1.500ºC, e o ponto de evaporação
do magnésio é mais baixo.
Foi só no começo da década de 90 que empresas especializadas em desenvolver tecnologias de

ferro fundido, no Brasil, passaram a pesquisar métodos para produzir o vermicular em escala
industrial. Foram estimulados justamente pela procura por um material mais resistente para
produzir motores a diesel. Em linhas gerais, essas empresas acertaram uma forma para controlar
a quantidade de magnésio durante o processo de fundição.
Uma das soluções encontradas é a de realizar uma análise da composição do ferro durante a
fundição e, com base nos dados colhidos, fazer-se uma segunda injeção de magnésio, com um
arame, de maneira precisa para se alcançar o nível desejado.
(a) (b) (c)
Figura 2 – Micrografias por Mev, de ferro fundido (a) cinzento, (b) vermicular e (c) nodular.
Ferro Fundido 98
Limite Limite Ductilidade

Composição
Classe Microestrutura Resistência Escoamento [%] Aplicações típicas
[%p]
tração [MPa] [MPa] ΔL em 50 mm
Ferro fundido cinzento

3,4 – 3,7 C Ferrita Peças onde a resistência
SAE G1800 2,55 Si + 124 - - não é a necessidade
0,7 Mn Perlita principal.
Cabeçotes de cilindro,
3,2 – 3,5 C Ferrita
pistões, placas de
SAE G2500 2,2 Si + 173 - -
embreagem, caixas de
0,8 Mn Perlita
transmissão.
3,0 – 3,3 C Fundição de motores diesel,
SAE G4000 2,0 Si Perlita 276 - - revestimentos, cilindros e
0,8 Mn pistões.
Ferro fundido nodular

3,5 – 3,8 C
ASTM 2,0 – 2,8 Si Peças que trabalham sob
A536 0,05 Mg Ferrita 414 276 18 pressão, com corpos de
60-40-18 < 0,20 Ni válvulas e bombas.
< 0,10 Mo
ASTM Engrenagens e
A536 Idem Perlita 689 483 3 componentes de máquinas
100-70-03 de alta resistência
ASTM Pinhões, engrenagens,

A536 Martensita
Idem 827 621 2 cilindros, laminadores,
revenida
120-90-02 peças deslizantes
Ferro fundido maleável

2,3 – 2,7 C Serviços gerais em
32510 1,0 – 1,75 Si Ferrita 345 224 10 engenharia a temperaturas
< 0,55 Mn normais e elevadas
2,4 – 2,7 C Ferrita Serviços gerais em
45006 1,25 – 1,55 Si + 448 310 6 engenharia a temperaturas
< 0,55 Mn Perlita normais e elevadas
Figura 3 – Obtenção do ferro fundido: diagrama esquemático.

Ferro Fundido 99
Classificação e nomenclatura dos ferros fundidos
As normas especificam os ferros fundidos com letras e números onde cada um possui um
significado.
Nos exemplos abaixo temos especificações segundo a norma DIN e ABNT.
DIN GG 40
Resistência a tração 400N/mm2

GGG 60

Ferro fundido nodular
ABNT FC 40

Características segundo DIN
Símbolo GG –
Densidade: 7,25kg/dm3
Ponto de fusão: 1150 – 12500C
Temperatura de fundição: 13500C
Resistência a tração: 10 – 40kp/mm2
Alongamento: insignificante
Contração: 1%
Composição: 2,6 - 3,6% C
1,8 - 2,5% Si
0,4 - 1,0% Mn
0,2 - 0,9% P
0,08 - 0,12% S
Classificação do ferro fundido cinzento
O ferro fundido é classificado por suas classes de qualidade. Essas classes são especificadas por
vários sistemas de normas tais como DIN, ASTM, etc. Por exemplo, a ABNT especifica as
classificações da seguinte forma:
• As classes FC10 e FC15 possuem excelentes fusibilidade e usinabilidade e são indicadas,

principalmente a FC15, para bases de máquinas e carcaças metálicas.
• As classes FC20 e FC25 aplicam-se em elementos estruturais de máquinas, barramentos,
cabeçotes, mesas, etc.
• As classes FC30 e FC35 possuem maior dureza e resistência mecânica e aplicam-se em
engrenagens, buchas, blocos de motor, etc.
• A classe FC40 de maior resistência que as outras possui elementos de liga, como cromo,
níquel e molibdênio, sendo empregada em peças de espessuras médias e grandes.
Ferro Fundido 100
Classes de ferros fundidos cinzentos segundo ABNT
Limite de resistência a Dureza brinell Resistência à flexão estática

Classe tração (min.) (valores (valores médios)
X 10 [N/mm2] máximos) X 10 [N/mm2]
FC10 10 201 -
FC15 23 241 34
18 223 32
15 212 30
11 201 27
FC20 28 255 41
23 235 39
20 223 36
16 217 33
FC25 33 269 -
28 248 46
25 241 42
21 229 39
FC30 33 269 -
30 262 48
26 248 45
FC35 38 - -
35 277 54
31 269 51
FC40 40 - 60
36 - 57
Ferro Fundido 101
A ASTM agrupa os ferros fundidos cinzentos em sete classes. Os números das classes ASTM
representam valores de resistência a tração em l b/pol2, os valores métricos para o limite de
resistência a tração são aproximados.
Classes Resistência a tração Resistência a tração
20 20.000 l b/pol2 140N/mm2
25 25.000 l b/pol2 175N/mm2
30 30.000 l b/pol2 210 N/mm2
35 35.000 l b/pol2 245N/mm2
40 40.000 l b/pol2 280N/mm2
50 50.000 l b/pol2 350N/mm2
60 60.000 l b/pol2 420N/mm2
Classificação de ferro fundido nodular segundo ABNT especificação P-EB-585.
Limite de Limite de A título informativo

resistência a escoamento Alongamento
Classe Faixa de dureza Estruturas
tração, min. (0,2%) min. (5d), min. %
aproximada predominantes
Kg/mm2 Kg/min2
brinell
FE 3817 38,0 24,0 17 140-180 Ferrítica
FE 4212 42,0 28,0 12 150-200 Ferrítica-perlítica
FE 5007 50,0 35,0 7 170-240 Perlítica-ferrítica
FE 6002 80,0 40,0 2 210-280 Perlítica
FE 7002 70,0 45,0 2 230-300 Perlítica
FE 3817 38,0 24,0 17 140-180 Ferrítica
RI*
*Classe com requisito de resistência a choque.
Ferro Fundido 102
Aplicações dos ferros fundidos cinzentos, segundo as classes ASTM
Classe Espessura das peças Aplicações
Utensílios domésticos, anéis de pistão, produtos

sanitários, etc.
Fina: até 13mm
Bases de máquinas, fundidos ornamentais, carcaças
20 Média: de 13 a 25mm
metálicas, tampas de poços de inspeção, etc.
Grossa: acima de 25mm
Certos tipos de tubos, conexões, bases de máquinas
pesadas, etc.
Fina: até 13mm

Aplicações idênticas às da classe 20, quando se
necessita de maior resistência mecânica.
Elementos construtivos: pequenos tambores de freio,

Fina: até 13mm placas de embreagem, cárters, blocos de motor,
cabeçotes, buchas, grades de filtro, rotores, carcaças
de compressor, tubos, conexões, pistões hidráulicos,
Grossa: acima de 25mm barramentos e componentes diversos usados em
conjuntos elétricos, mecânicos e automotivos.
Fina: até 13mm
35 Média: de 13 a 25mm Aplicações idênticas às da classe 30.
Aplicações de maior responsabilidade, de maiores

durezas e resistência a tração, para o que se pode usar
Fina: até 13mm inoculação ou elementos de liga em baixos teores:
engrenagens, eixo de comando de válvulas, pequenos
virabrequins, grandes blocos de motor, cabeçotes,
Grossa: acima de 25mm buchas, bombas, compressores, rotores, válvulas,
munhões, cilindros e anéis de locomotivas, bigornas,
pistões hidráulicos, etc.
Fina: até 13mm
50 Média: de 13 a 25mm Aplicações idênticas às da classe 40.
É a classe de maior resistência mecânica, usando-se

Fina: até 13mm normalmente pequenos teores de Ni, Cr e Mo.
60 Média: de 13 a 25mm Tambores de freio especiais, virabrequins, bielas,

cabeçotes, corpos de máquina diesel, peças de bombas
Grossa: acima de 25mm de alta pressão, carcaças de britadores, matrizes para
forjar a quente, cilindros hidráulicos, etc.
Ferro Fundido 103
Especificações ASTM de ferro fundido nodular
Limite de
Limite de resist. Alongamento
escoamento
Classe a tração min. min. Em 2” Condição Aplicações
min.
Kg/mm2 %
Kg/mm2
ASTM-A 339-55
80-60-03 56 42 3 Fundido Uso geral
60-45-10 42 31,5 10 Geralmente

Uso geral
recozido
ASTM-A 396-58
Tratado Para elevada

120-90-02 84 63 2
termicamente resistência mecânica
100-70-03 70 49 3 Idem Idem
ASTM-A 395-56T
Equipamento
60-45-15 42 31,5 15 Recozido pressurizado a
60-40-18 42 28 18 Recozido temperaturas
elevadas
Os números indicativos das classes referem-se aos valores:

• Do limite de resistência a tração (em milhares de libras por polegada quadrada);
• Do limite de escoamento (em milhares de libras por polegada quadrada);
• Do alongamento em porcentagem de um corpo de prova de 2”.
Denominação de ferro fundido segundo norma DIN 17006
GG – Ferro fundido cinzento

Exemplo:
GG-18 Ferro fundido cinzento com resistência a tração de 180N/mm2
GGK Ferro fundido cinzento em coquilha
GGZ Ferro fundido cinzento centrifugado
GH – Ferro fundido duro

Exemplo:
GH-25 Ferro fundido com uma camada de ferro fundido branco de 25mm e o núcleo com ferro
fundido cinzento
GH-95 Dureza shore de 95
Observação: numeração até 50 especifica a profundidade da camada

dura em milímetros. Numeração acima de 50 especifica a dureza shore.
Ferro Fundido 104
GT – Ferro fundido maleável
Exemplo:
GTW-35 Ferro fundido maleável branco com resistência a tração de 340N/mm2
GTS-35 Ferro fundido maleável preto com resistência a tração de 330N/mm2
Símbolo Resist. a Resist. a Densidade Ferro fundido com grafite lamelar

tração tração N/mm2 kg/dm3
N/mm2 Propriedades
GG-10 100 - 7.2 Ferro fundido comum sem qualidade

especial para uso geral.
GG-20 200 350
GG-25 250 420 7.35 Ferro fundido de alta qualidade para

peças altamente solicitadas como por
GG-35 340 530 exemplo cilindros, êmbolos.
GG-40 390 590
Limite de Alongamen- Ferro fundido nodular

alongamento to de ruptura
0,2%* ( l o = 5do) Usinabilidade Propriedades
N/mm2 %
GGG-40 400 250 15 Boa GGG tem

propriedades
GGG-50 500 320 7 Muito boa semelhantes ao aço
devido ao carbono
GGG-60 600 380 3 Muito boa em forma de grafite
esferoidal.
GGG-70 700 440 2 boa
Alongamento Ferro fundido maleável

de ruptura
Aplicação
( l o = 3do)
GTW-40 390 215 5 Peças de parede fina de fundição tenaz

por exemplo rodas, chaves, conexões.
GTW-55 540 355 5
GTS-45 440 295 7
*O alongamento de 0,2% de comprimento inicial l o é o usado para limite de elasticidade de
materiais não dúcteis.
Aços 105
6. Aços
DEFINIÇÃO DE AÇO
É uma liga de ferro e carbono que contém no máximo 2,0% de carbono, além de certos elementos
residuais resultantes dos processos de fabricação.
6.1. OBTENÇÃO DO AÇO
O ferro gusa que sai do alto-forno tem alto teor de carbono (3 a 5%) e elevado teor de impurezas
como enxofre, fósforo, manganês e silício. Para transformar o ferro gusa em aço, é necessário
reduzir o seu teor de carbono (0 - 2,0%), manganês, silício e eliminar, ao máximo, o seu teor de
fósforo e enxofre. Para tanto, existem vários processos.
PROCESSO BESSEMER E THOMAS-BESSEMER
O conversor Bessemer tem um revestimento de tijolos de sílica que não pode ser utilizado com
ferro gusa rico em fósforo.
O conversor Thomas-Bessemer, por sua vez, tem um revestimento de tijolos de dolomita rica em
cal adequada para trabalhar com ferro gusa rico em fósforo.
Em ambos os processos, Bessemer ou Thomas-Bessemer, reduz-se o teor de carbono do ferro

gusa pela injeção de ar por orifícios que existem no fundo do conversor.
O ferro gusa líquido procedente do misturador é vertido no conversor em posição horizontal, adi-
cionando-se cal ou dolomita.
Colocando-se o conversor na posição vertical, o ar enriquecido com oxigênio é soprado durante

dez a vinte minutos. Durante esse tempo o oxigênio reage com o carbono, e o silício, o manganês
e a cal reagem com o fósforo formando a escória.
A escória do conversor Thomas-Bessemer é moída e utilizada como adubo por possuir alto teor
de fósforo.
Este processo tem grande importância histórica, mas hoje se encontra obsoleto e não mais é utili-
zado comercialmente. Nos EUA, não existem mais conversores Bessemer desde 1968.
Produtos do conversor Bessemer e Thomas-Bessemer

* Aço ao carbono não-ligados.
CONVERSOR A OXIGÊNIO (LD, BOP)
Nos conversores a oxigênio, é fabricada mais de 50% da produção mundial de aço. No Brasil, eles
são também amplamente utilizados. O sigla LD é originária dos nomes das cidades austríacas
Linz e Donawitz, de onde o processo é originário (1952). Por sua vez, BOP significa Basic Oxygen
Process, Processo Básico a Oxigênio, nome pelo qual o processo é conhecido nos EUA.
A carga desse conversor é constituída de ferro gusa líquido, sucata de ferro, minério de ferro e
aditivos (fundentes).
Aços 106
Com uma lança refrigerada com água, injeta-se oxigênio puro a uma pressão de 4 a 12 bar no
conversor. A oxidação do carbono e dos acompanhantes do ferro libera grande quantidade de
calor. Para neutralizar essa elevada temperatura que prejudicaria o refratário, adiciona-se sucata
ou minério de ferro.
Processo Bessemer e Thomas-Bessemer Processo conversor a oxigênio (LD)

Capacidade Típica: 8 a 30 toneladas Capacidade Típica: 280 toneladas
Tempo para uma partida: 10 a 20 minutos Tempo para uma partida: 20 a 50 minutos
Aços 107
Pela adição de fundentes como a cal, os acompanhantes do ferro como o manganês, silício, fósfo-
ro e enxofre unem-se formando a escória.
Para aumentar a qualidade do aço, adicionam-se os elementos de liga no final ou quando o aço
está sendo vertido na panela.
Os aços produzidos no LD não contêm nitrogênio pois não se injeta ar, daí a alta qualidade obtida.
Produtos do conversor a oxigênio (LD)

* Aços não-ligados
* Aços para cementação
* Aços de baixa liga
CONVERSOR SIEMENS-MARTIN (OPEN HEARTH)
O forno Siemens-Martin é um forno de câmara fixo. A carga do forno pode ser constituída de 70%
de sucata de aço e o resto de ferro gusa e fundentes (cal) para formar a escória.
A temperatura de fusão é de 1800°C, que se consegue pela queima de gás ou óleo. Os gases
produzidos pela combustão saem do forno e passam, através de um empilhamento de tijolos, pela
parte inferior do forno (recuperador) onde cedem calor dirigindo-se depois para a chaminé. A cada
vinte minutos mais ou menos, o sentido dos gases é invertido de modo que o ar passe pelo recu-
perador que está aquecido.
Devido ao seu alto consumo de combustível, nos EUA estes conversores deixaram de operar no
fim da década de 1980, sendo substituídos por conversores elétricos e LD. Entretanto, em alguns
países, como a Ucrânia, estes ainda respondem por 50% da produção nacional (2004).
Produtos do conversor Siemens-Martin

* Aços carbono não-ligados
* Aços de baixa liga (normalmente trabalhando em conjunto com um conversor Bessemer)
* Aços-ferramenta que não exigem alta qualidade
Representação esquemática de um forno Siemens-Martin

Capacidade Típica: 50 a 100 ton (máxima entre 250 a 500 ton) – Partida: 100 ton / 11 horas
Aços 108
FORNOS ELÉTRICOS
Os aços finos, em particular os altamente ligados, são obtidos em fornos elétricos.
Com o aço vindo do conversor a oxigênio e mais sucata selecionada alimenta-se o forno elétrico.
Nesse forno, o aço é purificado e adicionam-se os elementos de liga desejados. Como a geração
de calor se dá por uma corrente elétrica, não existe nenhuma chama de gás que desprenda enxo-
fre.
Existem dois tipos de fornos elétricos para a produção de aço:
• Forno de arco voltaico

• Forno de indução
O forno de arco voltaico tem dois ou três eletrodos de carvão. Ao ligar, a corrente elétrica salta
em arco voltaico das barras de carvão passando pelo material a fundir. A temperatura obtida neste
processo pode chegar a 3600°C, o que torna possível fundir elementos de liga como o tungstênio
(temperatura de fusão 3370°C) ou molibdênio (temperatura de fusão 2600°C).
Um conversor de tamanho médio pode consumir até 60 MVA, sendo esperado que uma partida de
55 toneladas seja completada em 70 minutos. O consumo médio de eletricidade é cerca de 400
kW.h por tonelada de aço.
No forno de indução a corrente alternada passa por uma bobina situada ao redor de um cadinho,
com isto se induzem correntes parasitas no material a fundir que aquecem o banho. Esse forno é
empregado para fabricação de aços altamente ligados e de ferro fundido nodular, mas é conside-
rado como um complemento aos conversores, pois não é capaz de realizar o refino do aço, de
modo que os componentes adicionados devem estar isentos de oxidação.
É normalmente usado para a fabricação de pequenas quantidades de aços ligas ou ligas de ou-
tros metais (cobre, alumínio, ouro, por exemplo).
Forno de arco voltaico Forno de indução

Capacidade Típica: de 1 a 400 toneladas Capacidade Típica: de 1 kg a 1 ton (max 100 ton)
Partida: 55 ton / 70 min Partida: 1 ton / 1 hora
Aços 109
SOLIDIFICAÇÃO DO AÇO
Os aços produzidos nos conversores são colocados em panelas e destas panelas são vertidos em
moldes de fundição ou em lingoteiras onde se solidificam em forma de lingotes quadrados ou
redondos.
Esses lingotes serão transformados em produtos semi-acabados por meio de prensagem,

forjamento ou laminação em chapas, barras de perfil L, U, redondas, sextavadas, etc.
O aço líquido dentro do molde começa a se solidificar das paredes para o centro da peça. Com o
processo de solidificação, há a formação de gases devido a reações químicas, tais como
decomposição da água em hidrogênio e oxigênio, reação do carbono com o óxido de ferro
gerando ferro e gás carbônico.
As bolhas de gás ascendentes originam um forte movimento do aço que ainda está líquido, com
isto os gases, o fósforo, o enxofre, o silício são deslocados para o interior do bloco que irá se res-
friar por último. A esse processo chamamos segregação.
Lingote com massalote
As acumulações de fósforo no aço produzem fragilidade (perigo de ruptura na conformação a frio).

As acumulações de enxofre no aço ocasionam fragilidade a quente (perigo de ruptura na lamina-
ção ou no forjamento). Altos teores localizados de W, Ti, Mo produzem pontos duros que podem
ocasionar a ruptura das peças.
Aços 110
AÇOS FUNDIDOS ACALMADOS
Para evitar o acúmulo de gases no interior do aço, são adicionados alumínio, silício ou manganês
ao se fundir ou vazar o aço. O oxigênio se une a esses elementos formando óxidos metálicos que
não podem ser reduzidos pelo carbono (equação 2FeO + Si + 2Fe + SiO2). Obtém-se por meio
desse processo um aço acalmado.
O aço solidificado acalmado possui uma boa homogeneidade e , desta forma, diminui-se a segre-
gação. Os aços de qualidade são sempre acalmados, pois caso contrário o oxigênio oxidaria os
componentes da ligação.
Bolhas e cavidades em lingotes de aço
TRATAMENTO A VÁCUO
Os gases absorvidos pelo aço líquido são prejudiciais, por isso aços ligados de alta qualidade de-
vem ser desgaseificados.
Os óxidos (de ferro ou elementos de liga) tornam o aço quebradiço; o nitrogênio produz envelhe-
cimento; o hidrogênio produz fortes tensões e pequenas trincas entre os cristais.
Para desgaseificar o aço líquido se emprega o tratamento a vácuo. A figura seguinte mostra dois
tipos desse tratamento.
Os aços que passam por esse processo apresentam maior grau de pureza, o que resulta em mai-
or tenacidade e melhor resistência à fadiga.
REFUSÃO ELÉTRICA SOB ESCÓRIA
Por esse processo, um bloco de aço ligado fundido em forno elétrico se torna um eletrodo e goteja
através de uma escória, desembocando em uma coquilha de cobre refrigerada por água. A escó-
ria faz a vez de uma resistência elétrica, gerando calor necessário para a fusão, ao ser percorrida
pela corrente elétrica.
Nessa escória, são retidas ao mesmo tempo as substâncias não desejadas e os gases dissolvidos
no aço.
Por esse processo, obtêm-se blocos (tarugos) de aço altamente ligados com uma textura uniforme
sem segregação ou inclusões.
Aços 111
Tratamento a vácuo
Refusão elétrica sob escória

Aços 112
6.2. Tipos de aços
6.2.1. Aço ao carbono
O teor de carbono tem significativa influência nas propriedades mecânicas do aço.
Denomina-se de aço ao carbono ou aço-carbono a liga ferro-carbono que contiver um teor de

carbono de 0,05 a 2,11% (entretanto, não é comum encontrar aços comerciais com mais de
1,5%), possuindo em sua composição apenas quantidades limitadas dos elementos Silício,
Manganês, Cobre, Enxofre e Fósforo. Outros elementos existem apenas em quantidades
residuais. A quantidade de Carbono presente no Aço define a sua classificação:
• baixo carbono (aço doce) de 0,05 a 0,30% carbono

• médio carbono (aço meio-doce) de 0,30 a 0,60% carbono
• alto carbono (aço duro) de 0,60 a 1,00% carbono
MPa
800
700
600
500
400
300
200
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 %C
Temperabilidade: difícil média fácil
Soldabilidade: fácil média difícil
O teor de carbono mais elevado de carbono aumenta a resistência, a tração, a temperabilidade

(acima de 0,40%C) e a dureza do aço porém diminui a ductilidade e a soldabilidade (de excelente
em 0,05% a razoável em 0,3%C).
O sistema de classificação mais adotado na prática é o SAE-AISI. Nele, o Aço-carbono utiliza o

grupo 1xxx, e é classificado da seguinte forma:
· 10xx : Aço-carbono comum (Mn : 1,00% máx.)

· 11xx : Ressulfurado
· 12xx : Ressulfurado e Refosforizado
· 15xx : Aço-carbono comum ao manganês (Mn : 1,00 a 1,65%)
Os aços que possuem requisitos de temperabilidade adicionais recebem a adição de um H após a

sua classificação.
Aços 113
Observação:
• Os últimos dois dígitos, representados pelo xx, representam o conteúdo de carbono do aço.
• O aço 13xx não é aço ao carbono, e sim aço ao manganês (aço liga, com 1,75% Mn).
Aplicações
• Os aços baixo carbono possuem, normalmente, baixas resistência e dureza e altas tenacida-
de e ductilidade. Além disso, são bastante usináveis e soldáveis e apresentam baixo custo de
produção. Estes aços normalmente não são tratados termicamente. Entre as suas aplicações
típicas estão as chapas automobilísticas, perfis estruturais e placas utilizadas na fabricação de
tubos, construção civil, pontes e latas de folhas-de-flandres.
Exemplos de aplicações dos aços-carbono: latas de folha-de-flandres e chapas automobilísticas
• Os aços médio carbono possuem uma quantidade de carbono suficiente para a realização de
tratamentos térmicos de têmpera e revenimento, muito embora seus tratamentos térmicos ne-
cessitem ser realizados com taxas de resfriamento elevadas e em seções finas para serem e-
fetivos. Possuem maiores resistência e dureza e menores tenacidade e ductilidade do que os
aços baixo carbono. São utilizados em rodas e equipamentos ferroviários, engrenagens,
virabrequins e outras peças de máquinas que necessitam de elevadas resistências mecânica e
ao desgaste e tenacidade.
• Os aços alto carbono são os de maiores resistência e dureza, porém de menor ductilidade
entre os aços carbono. São quase sempre utilizados na temperada e revenida, possuindo boas
características de manutenção de um bom fio de corte. Tem grande aplicação em talhadeiras,
folhas de serrote, martelos e facas.
6.2.2. Aço liga
Os Aços-liga contém quantidades específicas de elementos de liga diferentes daqueles normal-

mente utilizados nos aços comuns. Estas quantidades são determinadas com o objetivo de pro-
mover mudanças nas propriedades físicas e mecânicas que permitam ao material desempenhar
funções especifícas. De um modo abrangente, podemos classificar os aços ligados em aços-liga
para construção mecânica, aços-liga ferramenta e os aços-liga resistentes à corrosão e/ou calor.
Quando é mencionado que existe a presença de elementos de liga, deve ficar subentendido que
são outros elementos além do ferro e do carbono, uma vez que estes são os constituintes básicos
do aço.
Aços 114
• Alumínio (Al): é usado em pequenas proporções, como desoxidante e agente de controle do

crescimento dos grãos.
• Chumbo (Pb): não se liga ao aço mas, quando adicionado, se distribui na estrutura em forma
de partículas microscópicas, o que resulta em maior facilidade de usinagem. Entretanto, devi-
do ao baixo ponto de fusão (cerca de 327°C), aços com chumbo não devem ser usados em
temperaturas acima de 250°C.
• Cobalto (Co): aumenta a dureza do aço sob altas temperaturas.
• Cobre (Cu): melhora a resistência à corrosão por agentes atmosféricos, se usado em teores
de 0,2 a 0,5%.
• Cromo (Cr): melhora a resistência à corrosão (aço com cerca de 12% Cr resiste à ação da
água e de vários ácidos), aumenta a resistência à tração (em média, 80 MPa para cada 1% de
cromo), melhora a facilidade de têmpera, aumenta a resistência à alta temperatura e ao des-
gaste.
• Enxofre (S): é, na maioria dos casos, um elemento indesejável, oriundo do processo de produ-
ção. Se combinado com o ferro na forma de sulfeto, deixa o aço quebradiço. Entretanto, se
combinado com o manganês no forma do respectivo sulfeto, favorece a usinagem com a for-
mação de cavacos que se quebram facilmente.
• Fósforo (P): é considerado um elemento prejudicial, resultante do processo de produção. Tor-

na o aço frágil, efeito que se acentua com o aumento do teor de carbono. Assim, os teores
máximos permitidos devem ser controlados com rigor em aços para aplicações estruturais ou
críticas.
• Manganês (Mn): em média, para cada 1% de manganês, a resistência à tração aumenta 100
MPa. Para aços temperáveis, aumenta a dureza após o processo de têmpera.
• Molibdênio (Mo): melhora a resistência a altas temperaturas, a resistência ao desgaste e a

dureza após a têmpera. Para aços inoxidáveis, melhora a resistência à corrosão.
• Níquel (Ni): em média, para cada 1% de níquel, a resistência à tração aumenta 40 MPa mas o
limite de elasticidade é mais favorecido. Melhora significativamente a capacidade de têmpera,
possibilitando redução da velocidade de resfriamento. O níquel altera a alotropia do ferro e teo-
res acima de 25% fazem reter a austenita em temperaturas usuais, fazendo um aço austeníti-
co que também é não magnético e bastante resistente à corrosão. Com 36% de Ni, o aço tem
o menor coeficiente de dilatação térmica e é usado em instrumentos de medição. Em conjunto
com o cromo, o aço pode ser austenítico com a combinação 18% Cr e 8% Ni.
• Silício (Si): é um agente desoxidante na produção do aço. Aumenta a resistência à corrosão e

a resistência à tração mas prejudica a soldagem. O silício aumenta significativamente a resisti-
vidade elétrica do aço e, por isso, aços com silício são amplamente usados em núcleos mag-
néticos (motores, transformadores, etc) devido às menores perdas com as correntes parasitas
que se formam.
• Tungstênio (W): aumenta a resistência à tração em altas temperaturas. Forma carbonetos

bastante duros e é usado em aços para ferramentas (aços rápidos).
• Vanádio (V): refina a estrutura do aço, impedindo o crescimento dos grãos. Forma carbonetos
duros e estáveis e é usado em aços para ferramentas para aumentar a capacidade de corte e
dureza em altas temperaturas.
Aços 115
Aços 116
Sistema de classificação com relação aos elementos de liga
Os aços-liga possuem várias numerações diferentes no sistema SAE-AISI. A designação SAE-

AISI considera como aço-liga todos aqueles que ultrapassem os limites de 1,65% de Manganês,
0,60% de Silício ou 0,60% de Cobre. Além disso, são considerados aços-liga todo e qualquer aço
que possua quantidades mínimas especificadas de Alumínio, Boro, Cromo (até 3,99%), Cobalto,
Nióbio, Molibdênio, Níquel, Titânio, Tungstênio, Vanádio, Zircônio ou qualquer outro elemento de
liga adicionado com o intuito de melhorar as propriedades mecânicas e a tenacidade após a reali-
zação de tratamentos térmicos. Os grupos de aços-liga são classificados da seguinte forma pelo
sistema SAE-AISI:
Aço-manganês Aços níquel-molibdênio

· 13xx : Mn 1.75% · 46xx : Ni 0.85 e 1.82%; Mo 0.20 e 0.25%
· 48xx : Ni 3.50% ; Mo 0.25%
Aços-níquel
· 23xx : Ni 3.50% Aços-cromo
· 25xx : Ni 5.00% · 50xx : Cr 0.27, 0.40, 0.50 e 0.65%
· 51xx : Cr 0.80, 0.87, 0.92, 0.95, 1.00 e 1.05%
Aços níquel-cromo · 50xxx : Cr 0.50% ; C 1.00% min
· 31xx : Ni 1.25% ; Cr 0.65 e 0.80% · 51xxx : Cr 1.02% ; C 1.00% min
· 32xx : Ni 1.75% ; Cr 1.07% · 52xxx : Cr 1.45% ; C 1.00% min
· 33xx : Ni 3.50% ; Cr 1.50% e 1.57%
· 34xx : Ni 3.00% ; Cr 0.77% Aços cromo-vanádio
· 61xx : Cr 0.60, 0.80 e 0.95% ; V 0.10 e 0.15%
Aços-molibdênio
· 40xx : Mo 0.20 e 0.25% Aços cromo-tungstênio
· 44xx : Mo 0.40 e 0.52% · 72xx : W 1.75 ; Cr 0.75%
Aços cromo-molibdênio Aços silício-manganês

· 41xx : Cr 0.50 , 0.80 e 0.95% ; Mo 0.12 , 0.20 , 0.25 e 0.30% · 92xx : Si 1.40 e 2.00% ; Mn 0.65, 0.82 e 0.85% ; Cr 0 e 0.65%
Aços níquel-cromo-molibdênio Aços-boro

· 43xx : Ni 1.82%; Cr 0.50 e 0.80% ; Mo 0.25% · xxBxx : B denota aço ao Boro
· 43BVxx : Ni 1.82%; Cr 0.50; Mo 0.12 e 0.25% ; V 0.03 min
· 47xx : Ni 1.05%; Cr 0.45%; Mo 0.20 e 0.35% Aços ao chumbo
· 81xx : Ni 0.30%; Cr 0.40%; Mo 0.12% · xxLxx : L denota aço ao Chumbo
· 86xx : Ni 0.55%; Cr 0.50%; Mo 0.20%
· 87xx : Ni 0.55%; Cr 0.50%; Mo 0.25% Aços-vanádio:
· 88xx : Ni 0.55%; Cr 0.50%; Mo 0.35% · xxVxx : V denota aço ao Vanádio
· 93xx : Ni 3.25%; Cr 1.20%; Mo 0.12%
· 94xx : Ni 0.45%; Cr 0.40%; Mo 0.12%
· 97xx : Ni 0.55%; Cr 0.20%; Mo 0.20%
· 98xx : Ni 1.00%; Cr 0.80%; Mo 0.25%
Sistema de classificação com relação à utilização
A classificação dos aços com relação à utilização é bastante utilizada no comércio e industria, e é
utilizada em conjunto com a classificação em relação aos elementos de liga.
Em função da utilização, os aços liga são reunidos em 3 grandes grupos:
• Aços liga para construção mecânica

• Aços ferramenta
• Aços inoxidáveis (que não aparecem na tabela acima)
Aços-liga para construção mecânica
São os aços-liga que, por serem uma família bastante ampla de diferentes tipos de aço, com pro-
priedades bastante distintas, encontram aplicações em praticamente todos os segmentos industri-
ais, desde a construção civil até a construção naval, passando pela indústria petrolífera, automobi-
lística e aeronáutica.
Aços 117
Exemplos:
• 6150, 9260, 5150, 8650 são os aços mola (juntamente com 1050, 1065, 1074, 1080, 1090 e o
1095).
• Aços com até 8% de elementos de liga, são os chamados aços de fundição (máquinas ope-
ratrizes, indústria automotiva, ferroviária e naval, equipamento elétrico, escavação e constru-
ção, indústria química e petroquímica, etc).
• Aços estruturais, aços de baixa liga e teor de carbono até 0,25%.
• Aços para usinagem, com teor de chumbo ou série L: 11L17, 11L37, 12L13, 41L30, 41L47,
61L50, 52L50, 86L30, 86L50. Peças feitas com estes aços não devem trabalhar em temperatu-
ras acima de 260oC (fusão do chumbo).
• Aços para cementação (acréscimo superficial de carbono para obter núcleo dúctil e superfí-
cie resistente ao desgaste). São os 31xx, 41xx, 46xx, 51xx e 61xx (pinos, engrenagens para
transmissão de potência e redutores,.eixo de comando de válvulas, eixo de bombas, etc), as-
sim como 23xx, 33xx, 43xx e 48xx (mesma utilização mas em condição mais severa), todos
com teor de carbono até 0,23% no máximo.
• Aços para nitretação. Devem conter alumínio (0,85 a 1,20%), cromo (0,90 a 1,80%), molib-
dênio (0,15 e 0,45%) para facilitar a difusão do nitrogênio e formar assim os nitretos de alta du-
reza. Eventualmente, acrescenta-se níquel (3,25 a 3,95%), para obter um núcleo tenaz. São os
aços Nitralloy.
• Aços carbono-cromo. Utilizados em esferas e roletes para mancais, pertencem a série
501xx, 511xx e 521xx.
Aços-ferramenta
Os aços-ferramentas são aqueles utilizados nas operações de corte, formação, afiação e quais-
quer outras relacionadas com a modificação de um material para um formato utilizável. Estes aços
se caracterizam pelas suas elevadas dureza e resistência à abrasão geralmente associadas à boa
tenacidade e manutenção das propriedades de resistência mecânica em elevadas temperaturas.
Estas características normalmente são obtidas com a adição de elevados teores de carbono e
ligas, como tungstênio, molibdênio, vanádio, manganês e cromo. Boa parte dos aços-ferramenta
são forjados, mas alguns também são fabricados por fundição de precisão ou por metalurgia do
pó. A seleção da matéria prima para a fabricação dos aços ferramentas é um fator importante do
processo, e a sua seleção costuma ser cuidadosamente realizada inclusive na utilização de suca-
ta.
A fusão dos aços-ferramentas é realizada, normalmente, em quantidades relativamente pequenas

em fornos elétricos, tomando-se um especial cuidado com as tolerâncias de composição química
e homogeneidade do produto final. Estas e outras particularidades tornam o aço-ferramenta um
material de custo mais elevado do que os aços comuns.
Devido às diversas utilizações dos aços-ferramentas, eles são subdivididos em diferentes tipos de
acordo com a sua aplicação e características. São eles:
• Aços-rápido: são desenvolvidos para aplicações de usinagem em elevadas velocidades. E-

xistem duas classificações para os aços-rápidos, que são os ao molibdênio (grupo M) e os ao
tungstênio (grupo T). Os dois possuem uma performance mais ou menos semelhante. Os do
grupo M, entretanto, tem um custo inicial menor. Aplicação: ferramentas, brocas, perfuratrizes,
alargadores de furos, machos para abertura de roscas e fresas helicoidais. Alguns graus po-
dem ser utilizados para certas aplicações a frio como laminadores de rosca, punções e matri-
zes para corte de discos
Aços 118
• Aços para trabalho a quente: desenvolvidos para utilização em operações de punçonamen-

to, cisalhamento e forjamento de metais em altas temperaturas sob condições de calor, pres-
são e abrasão. São identificados como aço H, no sistema de classificação. São divididos em
três sub-grupos: ao cromo (que vai do H10 ao H19) , ao tungstênio (H21 ao H26) e ao molib-
dênio (H42 e H43). Aplicação: os aços ao cromo são utilizados em aplicações de transforma-
ções mecânicas a temperaturas elevadas. Os aços ao tungstênio são utilizados como mandris
ou matrizes de extrusão para aplicações de alta temperatura, como por exemplo na extrusão
de ligas de cobre, ligas de níquel e aço.
• Aços para deformação a frio: por não conter os elementos de liga necessários para possuir
resistência a quente, estes aços se restringem a aplicações que não envolvam aquecimentos
repetidos ou prolongados em faixas de temperatura de 205 a 260ºC. São divididos em três
grupos: aços temperáveis ao ar (grupo A), altocarbono e alto-cromo (grupo D) e temperáveis
em óleo (grupo O). Aplicação: os do grupo A são aplicados como facas de cisalhamento, pun-
ções, corte de chapas para estampagem e matrizes para aparar. Os do grupo D são aplicados
em ferramentas de forjamento, rolos de laminação de roscas, estampagem profunda, moldes
de tijolo, calibres, operações de brunimento, rolos e facas para corte de tiras. Os do grupo O,
por fim, são utilizados em matrizes e punções para corte de chapas para estampagem, rebar-
bação, trefilação, flangeamento e forjamento.
• Aços resistentes ao choque: seus principais elementos de liga são manganês, silício, cromo,
tungstênio e molibdênio Quase todos os aços deste tipo (conhecidos como Grupo S) possuem
conteúdo de carbono de aproximadamente 0.50%, o que lhes confere uma combinação de e-
levadas resistência e tenacidade e baixa ou média resistência ao desgaste por abrasão. Usa-
dos em talhadeiras, formões, contra-rebites, punções, brocas-guia e outras aplicações que re-
querem elevada tenacidade e resistência ao choque
• Aços baixa-liga para aplicações especiais: contém pequenas quantidades de cromo, vaná-
dio, níquel e molibdênio. A demanda por estes aços vem caindo continuamente, o que reduziu
os seus sub-grupos de sete para apenas dois, ambos temperáveis a óleo. São os aços do gru-
po L. São utilizados, de um modo geral, em componentes de máquinas como árvores, cames,
placas, mandris e pinças de tornos.
• Aços para moldagem: estes aços possuem cromo e níquel como principais elementos de
liga. Possuem características de baixa resistência ao amolecimento em altas temperaturas.
São utilizados quase que exclusivamente em peças fundidas sob pressão ou em moldes para
injeção ou compressão de plásticos e são classificados como grupo P. Como o próprio nome
sugere, estes aços são utilizados como moldes de vários tipos, para aplicações que requerem
a manutenção das características de resistência em temperaturas e pressões elevadas.
• Aços temperáveis em água: nestes aços o carbono é o principal elemento de liga. São adi-
cionadas, também, pequenas quantidades de cromo para aumentar a temperabilidade e a
resistência à abrasão, e de vanádio, para manter uma granulação fina, e conseqüentemente
uma maior tenacidade. Pertencem ao grupo W. São utilizadas em ferramentas para forjamento
a frio, cunhagens de moedas, gravação em relevo, trabalho em madeira, corte de metais duros
(machos e alargadores), cutelaria e outras que requeiram resistência ao desgaste por abrasão.
Aços Inoxidáveis
Diz a história que os aços inoxidáveis foram descobertos por acaso.
Em 1912 o inglês Harry Brearly, estudava uma liga Fe-Cr (13%) e justamente quando tentava fa-
zer algumas observações metalográficas verificou que a liga fabricada resistia a maior parte dos
Aços 119
reagentes que se utilizavam na época em metalografia. E foi Brearly mesmo que deu o nome a
liga, chamando-a de "stainless steel" que traduzindo quer dizer "aço que não mancha".
Um ano mais tarde na Alemanha, Eduard Maurer, que estudava uma liga Fe-Cr que continha além
dos elementos da liga de Brearly cerca de 8% de Ni. Como resultado observou que a liga resistiu
vários meses à vapores agressivos do laboratório no qual trabalhava.
Passado mais de 70 anos, hoje sabe-se que os aços descobertos por eles eram os nossos co-
nhecidos AISI 420 (martensítico) e o AISI 302 (austenítico) respectivamente. Era um pouco difícil
de compreender na época, que se aquecendo duas ligas a altas temperaturas (1.000ºC) e resfri-
ando-as rapidamente, obtínhamos duas ligas completamente diferentes, uma com alta dureza
(AISI 420) e outra com ótima ductilidade (AISI 302).
De lá para cá, os aços inoxidáveis muito evoluíram, em função da industria petrolífera, da aero-
náutica, da criogenia e também (talvez principalmente) devido às duas guerras mundiais.
Definição
A expressão aço inoxidável, como é usualmente conhecido, nos dá uma idéia de um material que
não se destrói mesmo quando submetido aos mais violentos abusos. Na verdade este tipo de aço
não é eterno e sim apresenta geralmente uma maior resistência à corrosão, quando submetido a
um determinado meio ou agente agressivo. Apresenta também uma maior resistência à oxidação
a altas temperaturas em relação a outras classes de aços, quando, neste caso em particular, re-
cebe a denominação de aço refratário.
A resistência à oxidação e corrosão do aço inoxidável se deve principalmente a presença do cro-

mo, que a partir de um determinado valor e em contato com o oxigênio, permite a formação de
uma película finíssima de óxido de cromo sobre a superfície do aço, que é impermeável e insolú-
vel nos meios corrosivos usuais.
Assim podemos definir como aço inoxidável o grupo de ligas ferrosas resistentes à oxidação e
corrosão, que contenham no mínimo 11% de cromo.
Resistência à corrosão
Os aços inoxidáveis são, basicamente, ligas ferro-cromo; outros metais atuam como elementos de
liga, mas, o cromo é o mais importante e sua presença é indispensável para se conferir a resis-
tência à corrosão desejada. Como está indicado na próxima figura, um mínimo de 11% de cromo
é necessário para que as ligas ferro-cromo sejam resistentes à corrosão atmosférica.
Corrosão
[mm/ano x 10-3]
%Cr
Efeito do teor de Cr na resistência à corrosão atmosférica de ligas Fe-Cr
Aços 120
O fenômeno da passividade é comunicado aos aços inoxidáveis pelo cromo e é por isso que a-
presentam excelente comportamento em muitos meios agressivos.
O estado passivo é conseqüência da formação de um filme extraordinariamente fino de óxido pro-

tetor (espessura de 30 a 50 Å) na superfície dos aços inoxidáveis.
A influência dos outros elementos no aço inoxidável
Outros elementos podem estar presentes, como o Níquel, Molibdênio, Nióbio e Titânio, em pro-
porções que caracterizam a estrutura, propriedades mecânicas e o comportamento final em servi-
ço do aço inoxidável.
• Níquel: Sua adição provoca também uma mudança na estrutura do material que apresenta
melhores características de:
• ductilidade (Estampagem)
• resistência mecânica a quente
• soldabilidade (Fabricação)
Aumenta a resistência à corrosão de uma maneira geral. O Cromo e o Níquel então constituem os
elementos primordiais dos aços inoxidáveis. Outros elementos complementam suas funções.
• Molibdênio e Cobre: Têm a finalidade de aumentar a resistência à corrosão por via úmida.
• Silício e Alumínio: Melhoram a resistência à oxidação a alta temperatura.
• Titânio e Nióbio: São elementos "estabilizadores" nos aços austeníticos, impedindo o empo-
brecimento de cromo via precipitação em forma de carbonetos durante aquecimento e/ou res-
friamento lento em torno de 700 ºC, que provocaria uma diminuição da resistência local à cor-
rosão.
Existem ainda outros elementos que modificam e melhoram as características básicas dos aços
inoxidáveis, como o manganês e o nitrogênio, o cobalto, o boro e as terras raras, porém são muito
específicos.
Classificação
Os aços inoxidáveis são divididos em cinco famílias, de acordo com a microestrutura, estrutura
cristalina das fases presentes ou tratamento térmico utilizado. As cinco famílias são: martensíti-
cos, ferríticos, austeníticos, duplex (austenítico e ferrítico) e endurecíveis por precipitação.
Martensíticos: os aços inoxidáveis martensíticos são ligas Fe-Cr-C que possuem uma estrutura
cristalina martensítica na condição endurecida. São ferromagnéticos, endurecíveis por tratamento
térmico e resistentes à corrosão somente em meios de média agressividade. O conteúdo de cro-
mo é, geralmente, situado entre 10,5 e 18% e o conteúdo de carbono não pode ser superior a
1,2%. Os conteúdos de carbono e cromo são balanceados para garantir uma estrutura martensíti-
ca. Alguns elementos como nióbio, silício, tungstênio e vanádio são, às vezes, adicionados para
modificar o comportamento do aço durante o revenimento. Pequenas quantidades de níquel po-
dem ser adicionadas para melhorar a resistência à corrosão. Da mesma maneira, enxofre e selê-
nio podem ser adicionados para melhorar usinabilidade.
Aços 121
Ferríticos: são ligas de Fe-Cr, de estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC). Seu conte-
údo de cromo se situa na faixa de 11 a 30%. Alguns graus podem conter molibdênio, silício, alu-
mínio, titânio e nióbio para a obtenção de certas características. Também podem ser adicionados
enxofre e selênio para melhoria da usinabilidade. São ferromagnéticos, podem possuir boas ducti-
lidade e conformabilidade mas suas características de resistência em altas temperaturas são ruins
se comparadas à dos austeníticos. Sua tenacidade também pode ser limitada a baixas temperatu-
ras e em seções pesadas. Não são endurecíveis por tratamento térmico e dificilmente por trabalho
a frio.
Austeníticos: constituem a maior família de aços inoxidáveis, tanto em número de diferentes ti-
pos quanto em utilização, correspondendo a aproximadamente 70% da produção mundial de ino-
xidáveis. A exemplo dos ferríticos, não são endurecíveis por tratamento térmico. São não-
magnéticos na condição recozida e são endurecíveis apenas por trabalho a frio. Normalmente,
possuem excelentes propriedades criogênicas e excelentes resistências mecânica e à corrosão
em altas temperaturas. O conteúdo de cromo varia entre 16 e 26%, o de níquel é menor ou igual a
35% e o de manganês é menor ou igual a 15%. Podem ser adicionados, também, molibdênio,
cobre, silício, alumínio, titânio e nióbio, para a obtenção de melhores características de resistência
à oxidação. Sua denominação é devido ao fato de que a adição de níquel estabiliza a austenita de
modo que esta sobrevive em temperatura ambiente.
Duplex: são ligas bifásicas baseadas no sistema Fe-Cr-Ni. Estes aços possuem, aproximadamen-
te, a mesma proporção das fases ferrita e austenita e são caracterizados pelo seu baixo teor de
carbono (<0,03%) e por adições de molibdênio, nitrogênio, tungstênio e cobre. Os teores típicos
de cromo variam entre 20 e 30% e níquel, 5 e 8%. Este Grupo possui características muito espe-
ciais, dentre elas está o seu comportamento super plástico indicado pelas grandes deformações
as quais pode ser sujeito sem a ocorrência de estricção (empescoçamento) em temperaturas pró-
ximas da metade da sua temperatura de fusão. Além da sua super plasticidade estão entre as
propriedades mecânicas dos aços duplex a alta resistência a corrosão e a sua resistência mecâni-
ca superior a dos aços inoxidáveis comuns. Estes aços possuem limites de resistência à tração da
ordem de 770 MPa, limite de escoamento próximo de 515 MPa, e alongamento em 50mm de 32%
em média.
Endurecíveis por precipitação: são ligas cromo-níquel que podem ser endurecidas por trata-
mento de envelhecimento. Podem ser austeníticos, semi-austeníticos ou martensíticos, sendo que
a classificação é feita de acordo com a sua microestrutura na condição recozida. Para viabilizar a
reação de envelhecimento, muitas vezes se utiliza o trabalho a frio, e a adição de elementos de
liga como alumínio, titânio, nióbio e cobre.
Os aços inoxidáveis são normalmente designados pelos sistemas de numeração da AISI (Ameri-
can Iron and Steel Institute), UNS (Unified Numbering System) ou por designação própria do pro-
prietário da liga. Entre estes, o sistema da AISI é o mais utilizado. Nele, a maioria dos graus de
aços inoxidáveis possuem uma classificação com três dígitos. Os aços austeníticos fazem parte
das séries 200 e 300, enquanto que a série 400 designa tanto aços ferríticos quanto martensíticos.
A série UNS, por sua vez, possui um maior número de ligas que a AISI, pois incorpora todos os
aços inoxidáveis de desenvolvimento mais recente. Nesta série, os aços inoxidáveis são represen-
tados pela letra S, seguida de cinco números. Os três primeiros representando a numeração AISI
(se tiverem). Os dois últimos algarismos serão 00 se o aço for um aço comum da designação AISI.
Se forem diferentes, significa que o aço tem alguma característica especial reconhecida pela UNS.
Aços 122
Tabela comparativa entre normas de aços inoxidáveis

UE-standard UE-standard ASTM / AISI
UNS
Número DIN Nome DIN Tipo de aço
440A S44002
1.4112 440B S44004
1.4125 440C S44003
440F S44020
1.4016 X6Cr17 430 S43000
1.4512 X6CrTi12 409 S40900
410 S41000
1.4310 X10CrNi18-8 301 S30100x
1.4318 X2CrNiN18-7 301LN N/A
1.4307 X2CrNi18-9 304L S30403
1.4306 X2CrNi19-11 304L S30403
1.4311 X2CrNiN18-10 304LN S30453
1.4301 X5CrNi18-10 304 S30400X
1.4948 X6CrNi18-11 304H S30409
1.4303 X5CrNi18-12 305 S30500
1.4541 X6CrNiTi18-10 321 S32100
1.4878 X12CrNiTi18-9 321H S32109
1.4404 X2CrNiMo17-12-2 316L S31603
1.4401 X5CrNiMo17-12-2 316 S31600
1.4406 X2CrNiMoN17-12-2 316LN S31653
1.4432 X2CrNiMo17-12-3 316L S31603
1.4435 X2CrNiMo18-14-3 316L S31603
1.4436 X3CrNiMo17-13-3 316 S31600
1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 316Ti S31635
1.4429 X2CrNiMoN17-13-3 316LN S31653
1.4438 X2CrNiMo18-15-4 317L S31703
1.4539 X1NiCrMoCu25-20-5 904L N08904
1.4547 X1CrNiMoCuN20-18-7 N/A S31254
Aplicações
Martensítico – Série 400 – Aço típico 420: estes aços são especificados quando a aplicação
requer elevada resistência à tração, à fluência e à fadiga, combinadas com requisitos moderados
de resistência à corrosão e utilizações em até 650 °C. Entre as suas aplicações estão turbinas a
vapor, motores a jato e turbinas a gás. Alguns destes aços encontram aplicações, também, como
tubulações de vapor, reaquecedores de geradores a vapor e tubulações superaquecidas utilizadas
em refinarias de combustíveis fósseis. Estes aços também são empregados em cutelaria, peças
de válvulas, engrenagens, eixos, cilindros laminadores, instrumentos cirúrgicos e odontológicos,
molas, cames e esferas de rolamentos.
Ferríticos – Série 400 – Aço típico 430: suas várias classes encontram aplicações em sistemas
de exaustão de automóveis, como recipientes de alimentos, em trocadores de calor e em tubula-
ções contendo soluções com cloretos e água do mar.
Austeníticos – Série 300 – Aço típico 304, 316, 316L: podem, em função dos elementos de liga
presentes na sua composição, resistir a corrosão atmosférica, em várias soluções aquosas, na
presença de alimentos, em ácidos oxidantes (como o nítrico), fosfóricos e acéticos, em soluções
diluídas contendo cloretos e em ácidos sulfurosos. Os austeníticos 18/8 AISI 314 são normalmen-
te usados em atmosferas oxidantes (18/8 significa 18% Cr mais 8%Ni). A redução do teor de car-
bono resulta em alta resistência, juntamente com a elevação do teor de cromo.
Aços 123
Duplex: graças a sua elevada resistência mecânica, os aços inox duplex podem ser utilizados em
menores espessuras. Sua desvantagem é que não pode ser utilizado em temperaturas acima de
300 °C, sob pena de perder algumas de suas características mecânicas, sobretudo a tenacidade.
É bastante utilizado nas indústrias de gás, petróleo, petroquímica, polpa e papel,. Suas principais
aplicações estão nas indústrias químicas, de óleo, gás, papel e celulose, principalmente na pre-
sença de meios contendo aquosos contendo cloretos, empregado em evaporadores, dutos, uni-
dades de dessanillização e dessulfuração, equipamentos para destilação, tanques de condução e
armazenamento de material corrosivo.
Endurecíveis por precipitação: possuem boas resistência mecânica, tenacidade e ductilidade.

Sua resistência à corrosão é de moderada a boa. Suas características lhe garantem aplicação nas
indústrias aeroespacial e de alta-tecnologia.
Aços Inoxidáveis mais amplamente empregados e utilização:
Série 200: Ligas austeníticas cromo – níquel – manganês

• Tipo 201: Austenítico que é endurecível através de trabalho a frio.
• Tipo 202: Austenítico de uso geral
Série 300: Ligas austeníticas cromo – níquel

• Tipo 301: Alta ductilidade para produtos moldados. Endurece rapidamente sob trabalho
mecânico. Boa soldabilidade. Melhor resistência a corrosão atmosférica e a fadiga que o
aço 304.
• Tipo 302: Mesma resistência à corrosão que o 304, com uma levemente melhor resistência
mecânica devido a maior porcentagem de carbono.
• Tipo 303: Versão de usinagem fácil do 304 através da adição de enxofre e fósforo. Tam-
bém denominado de “A1” de acordo com ISO 3506.
• Tipo 304: O mais comum dos aços inox, sendo o clássico 18/8. Também denominado de
"A2" de acordo com ISO 3506.
• Tipo 304L: Tipo 304 modificado para melhor soldabilidade.
• Tipo 309: Melhor resistência mecânica em alta temperatura que o 304.
• Tipo 316: Segundo tipo mais comum de aço inoxidável (após o 304); uso de molibdênio e-
vita formas específicas de corrosão. O aço 316 é empregado na manufatura e manuseio
de alimentos e produtos farmacêuticos onde é requerido em razão de minimizar contami-
nação metálica. Aço típico para instrumentos cirúrgicos. Também é conhecido como aço
inox marítimo devido a melhor resistência a corrosão clorídrica em comparação com o tipo
304. É freqüentemente empregado para a construção de unidades de reprocessamento
nuclear. A maioria dos relógios de aço inox são feitos de 316L; Rolex é uma exceção em-
pregando o tipo 904L. Também denominado de "A4" de acordo com ISO 3506.
• Tipo 321: Similar ao 304 porém com menor risco de falha na solda devido a adição de titâ-
nio.
• Tipo 347: Aço inox com adição de nióbio para desensibilização durante a solda.
Série 400: Ligas Cromo Ferríticas e Matensíticas

• Tipo 405: Um ferrítico especialmente criado para aplicações envolvendo solda.
• Tipo 408: Resistente ao calor, baixa resistência a corrosão; 11% cromo, 8% níquel.
• Tipo 409: Tipo mais barato; usado para escape automotivo; ferrítico (ferro e cromo somen-
te).
• Tipo 410: martensítico (ferro cromo de alta resistência). Resistente a corrosão atmosférica,
entretanto menos resistente aos demais tipos de corrosão.
• Tipo 416: Usinagem fácil devido a adição de enxofre.
• Tipo 420: Martensítico típico para cutelaria. Excelente para acabamento polido.
Aços 124
• Tipo 430: Decorativo; ferrítico. Fácil conformação, porém com reduzida resistência a tem-
peratura e corrosão.
• Tipo 440: Aço para cutelaria de qualidade mais elevada, com mais carbono, o qual permite
uma melhor fixação dos efeitos de tratamentos térmicos. Pode ser endurecido até cerca de
Rockwell 58, fazendo deste aço o mais duro dos inoxidáveis. Devido a sua alta tenacidade
e relativo baixo custo, muitas réplicas de espadas são feitas de 440. Também conhecido
como “razor blade steel” (aço lâmina). Disponível em 4 tipos: 440A, 440B, 440C, e o menos
conhecido 440F (usinagem fácil). O 440A, tendo a menor porcentagem de carbono, é o
mais resistente a corrosão; o 440C, possuindo a maior taxa de carbono, é o mais forte e é
considerado como mais adequado para o fabrico de lâminas que o 440A, exceto quando
para mergulho ou outras aplicações em água salgada.
• Tipo 446: Para serviço em temperatura elevada.
Série 500: Ligas cromo resistentes ao calor.
Série 600: Ligas martensíticas endurecíveis por precipitação; também denominadas de superli-
gas. A série AISI 600 de superligas consiste de 6 subclasses de ligas baseadas no ferro.
• 601 até 604: Martensíticos baixa liga.
• 610 até 613: Martensiíticos endurecíveis.
• 614 até 619: Martensíticos cromo.
• 630 até 635: Semi-austeníticos e martensíticos endurecíveis por precipitação. O tipo 630 é
o mais comum, também conhecido por 17-4; 17% cromo e 4% níquel.
• 650 até 653: Austeníticos endurecíveis por trabalho a quente ou frio.
• 660 até 665: Superligas austeníticas; todos, exceto 661, são endurecíveis por precipitação
de segunda fase.
Diagramas de equilíbrio 125
7. Diagramas de Equilíbrio
7.1. Liquefação e solidificação dos metais
Toda matéria possui três estados físicos: sólido, líquido e gasoso. Fundamentalmente o que
diferencia um estado do outro é o grau de agregação dos átomos. O sólido é um estado no qual
os átomos estão fortemente ligados, já no estado líquido essa ligação não é tão forte e, no estado
gasoso, essa ligação não existe.
A mudança de estados da matéria ocorre com ganho ou perda de energia (calor).
Para o estudo dos metais, o estado gasoso é pouco importante, portanto, trataremos apenas das
fases sólida e líquida.
Ao fornecermos calor a um material sólido, sua fusão ocorre em duas fases bem distintas:
• Ao receber energia, os átomos aumentam sua vibração. Isso se traduz fisicamente em um
aumento de temperatura do corpo, até o ponto de sua temperatura de fusão. Nesta altura os
átomos ainda estão fortemente ligados.
• Uma vez atingido o ponto de fusão, inicia-se o enfraquecimento das ligações entre os átomos.
Isso ocorre através do calor fornecido ao material.
O calor não mais servirá para aumentar as vibrações dos átomos, mas sim para enfraquecer as
suas ligações, não haverá aumento em sua temperatura até que todas as ligações sejam
enfraquecidas, tornando-se líquido o material.
Ao calor necessário para aumentar o estado de vibração dos átomos (aumentar a temperatura)
chamamos de calor sensível.
Já o calor necessário para enfraquecer (ou destruir completamente, no caso de vaporização) as

ligações atômicas é chamado calor latente.
Vamos usar o zinco para exemplificar esse processo.

No diagrama seguinte, coloca-se na coordenada vertical a temperatura (em 0C) e na coordenada

horizontal, o tempo (em segundos).
Liquefação e solidificação do Zn
No aquecimento contínuo, a temperatura aumenta em função do tempo. Quando chegar ao ponto

de sólido (4190C), o metal começa a se liquefazer. Apesar da mesma quantidade de calor
recebida, a temperatura permanece constante, isso porque todo o calor é gasto pela mudança do
estado de agregação. Esta zona horizontal é chamada ponto de parada.
A temperatura voltará a aumentar somente quando todo o metal estiver liquefeito.
Embaixo do ponto sólido, o estado de agregação é sólido, acima do ponto de líquido, passa a ser
líquido.
Na zona dos pontos de parada, o estado de agregação é líquido ou sólido.
No processo de resfriamento a seqüência ocorre na ordem inversa.
7.2. Ligas metálicas
Antes de falarmos sobre ligas metálicas, é importante definir o que vem a ser uma solução sólida.
Dá-se o nome de solução a uma mistura na qual não se consegue distinguir os seus diversos
componentes.
Cada um dos componentes possíveis de serem distinguidos será chamado fase.
Uma solução que se encontra em estado sólido é chamada solução sólida.
Esquema de estrutura bifásica.

Uma fase é ferro puro (ferrita)
e a outra cementita.
Exemplo: nos aços temos uma solução sólida de Fe e C. Essa solução é chamada cementita.
- Ligas metálicas são misturas, em solução, de dois ou mais metais:
Exemplo: Cu – Ni
Cu – Zn (latão)
Cu – Sn (bronze)
Fe – C (aço)
Praticamente, todos os metais utilizados na indústria não são puros, mas sim ligas de uma ou
mais fases.
Composição de ligas metálicas
Os diferentes elementos que compõem uma liga metálica são chamados componentes. Observe
os exemplos seguintes.
7.3. Solução sólida ou cristal misto
No processo de solidificação de uma liga de dois metais, que formam cristais mistos, a
transformação do estado líquido para o estado sólido não se faz no ponto de parada, mas durante
um intervalo de solidificação.
No ponto líquido começam a se formar os primeiros cristais mistos. A formação e o crescimento

desses cristais continuam até o ponto sólido. Em temperaturas abaixo do ponto sólido, a liga está
totalmente no estado sólido.
Os componentes de uma liga têm diferentes pontos líquidos e necessitam de diferentes

quantidades de calor para a sua solidificação, portanto se variarmos as porcentagens dos
elementos de ligas, variarão as temperaturas dos pontos líquidos e dos pontos sólidos.
Unindo todas as temperaturas de ponto líquido e todas as temperaturas de ponto sólido, obtemos
o diagrama de fases.
Desenvolvimento de um diagrama de fases para uma liga Cu – Ni (cristais mistos)

Resumo
Ferrita
• Ferro na forma cúbica de corpo centrado.
• carbono é insolúvel na ferrita.
• É mole e dúctil.
Cementita
• Carbeto de ferro – a composição da cementita corresponde à fórmula Fe3C. Isso corresponde
a um teor de carbono de 6,67%.
• É muito dura.
Perlita
• É uma combinação de ferrita e cementita.
• Possui um teor médio de carbono de 0,86%.
Austenita
• Ferro na forma cúbica de face centrada.
• Consegue dissolver até 2% de carbono.
Diagramas de Equilíbrio: Transparências para notas em aula

Ferrita Austenita
Austenita: estrutura (a) ideal e (b) real, distorcida (atm carbono maior que o poro)
Cementita
EUTETÓIDE
HIPOEUTETÓIDES
HIPEREUTETÓIDE
Tratamentos termo-físicos dos aços carbono 144
ra
8. Tratamentos Termo-Físicos
dos Aços Carbono
Pode-se obter diferentes propriedades dos aços, fazendo-se variar o modo como eles são
aquecidos e resfriados.
8.1. Formação de martensita Fe-C por arrefecimento rápido
Se uma amostra de aço-carbono austenitizada for arrefecida rapidamente até a temperatura

ambiente a sua estrutura vai passar de austenita para martensita. A martensita é uma fase
metaestável, consistindo em uma solução sólida supersaturada de carbono dissolvida
intersticialmente no ferro CCC distorcido (não há tempo para difusão).
Austenita + Resfriamento Rápido ⇒ Martensita
A temperatura em que se inicia a transformação da austenita em martensita é a chamada

“temperatura de transformação martensítica” (Ms) e a temperatura em que se completa a
transformação é a chamada “temperatura final de transformação martensítica” (Mf).
Nas ligas ferro carbono a temperatura Ms diminui com o aumento da porcentagem de carbono do
material.
Temperatura [°C]
Austenita ( γ )
γ+C
α+γ
Ms Ferrita (α) + Carboneto (C)
Dureza da Martensita
Martensita
em lamelas Mista
Martensita em placas
%p carbono
Em alto carbono, pode-se encontrar também placas de austenita retida.
8.2. Dureza e resistência mecânica das martensitas
Estas propriedades estão relacionadas com o teor de carbono.

A região sombreada indica variação nos resultados obtidos devido a presença de austenita retida
ou residual.
8.3. Curvas de transformação isotérmica para aço eutetóide
No diagrama Fe-C encontra-se descrito o comportamento da transformação austenítica em

resfriamentos lentos. Entretanto, em resfriamentos muito rápidos, ou em resfriamentos rápidos
acompanhados de etapas isotérmicas, o comportamento do desenvolvimento da estrutura
cristalina é muito diferente.
O estudo das transformações é realizado através do estudo de um número de amostras as quais,

após serem submetidas a uma temperatura acima do ponto de austenitização, são arrefecidas em
um banho de sais em uma determinada temperatura abaixo do eutetóide. Imediatamente após o
banho, são mergulhadas em água em temperatura ambiente e examinadas metalograficamente.
Cada temperatura de banho isotérmico levará a uma diferente estrutura cristalina como resultado.
Perlita grossa
650 / 720
Perlita fina
550 / 650
Bainita superior
350 / 550
Ms
Bainita inferior
Mf 250 / 350
Martensita
0,76 %
Dureza
Em aços eutetóides:
Temperatura do banho Duração do banho Resultado

650 a 720oC 3 horas Perlita grossa
550 a 650oC 2 minutos Perlita fina
350 a 550oC 30 minutos Bainita superior
250 a 350oC 5 horas Bainita inferior
Em ordem de dureza:
Martensita ⇒ Bainita inferior ⇒ Bainita superior ⇒ Perlita fina ⇒ Perlita grossa
Dureza maior Dureza menor
A estrutura “Bainita” constitui-se de ferrita mais cementita tal como a perlita, mas tendo a
cementita em uma forma dispersa, não possuindo a organização estrutural da perlita.
(a) Bainita superior (b) Bainita inferior
Exemplo:
Início: Aço 1080 mantido a 850oC.
Seqüência Resultado
a) Têmpera em água à tempertura ambiente. a) Totalmente martesítica.
b) Banho de sais a 690oC por 2 h, têmpera em água. b) Perlita grossa.
c) Banho de sais a 610oC por 3 min; têmpera em água. c) Perlita fina
d) Banho de sais a 580oC por 2 seg; têmpera em água. d) 50% de perlita fina e 50% martensita
e) Banho de sais a 450oC por 1 h; têmpera em água. e) Bainita superior
f) Banho de sais a 300oC por 30 min; têmpera em água. f) 50% Bainita inferior e 50% martensite
g) Banho de sais a 300oC por 5 h; têmpera em água. g) Bainita inferior
8.4. Diagrama para aços não eutetóides
Deslocamento para Deslocamento para

hipoeutetóides hipereutetóides
8.5. Tratamentos para reduzir a dureza ou alívio de tensões
Conforme já citado, aquecimentos e resfriamentos de aços podem provocar mudanças nas

estruturas dos mesmos e, por conseqüência, nas propriedades físicas. Tais processos são
empregados quando se deseja adequar as características do aço a alguma etapa do processo de
fabricação ou à condição de produto final.
Existem vários tipos de tratamento térmico para aços e outros metais mas aqui estão colocados
apenas os mais comuns.
Recozimento completo
Muitas vezes, devido ao próprio processo de produção ou a trabalhos anteriores como

deformações a quente ou a frio, o aço apresenta dureza excessiva ou pouca maleabilidade e
ductilidade, inadequadas para operações como usinagem, dobra e outras.
O recozimento tem por finalidade modificar estes aspectos (reduzir dureza, melhorar ductilidade,
etc) e também outros como remover gases dissolvidos, homogeneizar estrutura dos grãos, etc.
A figura acima à esquerda é o diagrama de transformação da austenita versus tempo, acrescido

da curva de resfriamento típica do recozimento.
O processo consiste no aquecimento na faixa de temperatura por volta de 40oC acima de

temperatura de austenitização (hipoeutetóide) e 40oC da linha austenita + cementita
(hipereutetóide) e resfriamento lento no próprio forno.
A transformação da austenita se dá na parte superior das linhas de início e fim da transformação

e, portanto, haverá formação de perlita de menor dureza para um aço eutético. Para um aço
hipoeutético, haverá também ferrita e, para um hipereutético, cementita.
Recozimento de alívio de tensões
O recozimento de aços de baixo carbono deformados a frio diminui consideravelmente a dureza.

Este tratamento, específico para os aços abaixo de 0,30% C e efetuado em temperaturas abaixo
da temperatura eutetóide, entre 550 e 650oC.
Normalização
Tem por finalidade regularizar e refinar a estrutura granular de peças forjadas, laminadas ou
fundidas. É geralmente usada como tratamento prévio à têmpera, propiciando também menores
empenamentos e deformações.
O processo é similar ao recozimento, com a diferença no resfriamento ao ar e não no forno.

Assim, ele será mais rápido.
Dependendo do teor de carbono do aço, podem ser formados perlita fina e ferrita, perlita fina e
cementita ou bainita.
Como não necessita de forno para o resfriamento, este tratamento é mais barato que o
recozimento completo.
As diferenças entre o recozimento e a normalização é um maior refinamento de grão, uma

estrutura mais uniforme, e é obtida uma resistência maior.
Tratamentos para aumentar a dureza
Têmpera + revenimento
A principal finalidade é o aumento da dureza e da resistência à tração do aço através da formação

da martensita.
O processo se dá pelo aquecimento a uma temperatura acima da temperatura de transformação

(linha tracejada) e resfriamento rápido em fluidos como óleo (alto carb.) ou água (baixo carb.),
obtendo-se uma estrutura basicamente martensítica pois a linha de resfriamento não intercepta a
linha do início da transformação da austenita.
A curva de resfriamento apresentada é apenas uma aproximação para um volume pequeno de

aço. Numa peça real, o resfriamento das partes internas será mais lento que o da superfície.
Assim, a linha para as primeiras estará mais deslocada para a direita e as estruturas formadas
serão ligeiramente diferentes.
O resfriamento desigual também provoca tensões mecânicas pois a região superficial se contrai
mais rapidamente que o interior.
Tais fatores são responsáveis pela tendência de deformações e empenamentos em peças

temperadas. Em casos extremos, as tensões internas podem ser tão altas que inutilizam a peça
com a formação de trincas, pois a martensita, apesar de dura, tem fragilidade maior.
É o tratamento usado para remover os problemas deixados pela têmpera.
Depois de temperada, a peça é aquecida e mantida por algum tempo a uma temperatura, em
geral abaixo de 600°C. Ocorre assim, um alívio das tensões internas e mudanças na estrutura da
martensita e outras transformações. O resultado é uma redução da dureza (normalmente
excessiva após a têmpera) e da fragilidade do aço.
A dureza final diminui com o aumento da temperatura do revenido.
Austêmpera
Consiste no aquecimento até temperatura acima da de transformação, resfriamento por imersão

em um sal fundido a uma temperatura constante entre 300 e 400°C, manutenção nesta
temperatura pelo tempo necessário para transformar toda a austenita em bainita, resfriamento ao
ar.
Desde que a formação da bainita se dá sob temperatura mais alta do que a da formação da
martensita no processo têmpera/revenido e é seguida por um resfriamento lento no ar, as tensões
internas são menores. Assim, as peças tratadas por este meio quase não apresentam
empenamentos ou tendência de trincas. Entretanto, nem todos os tipos de aço e geometrias de
peças produzem bons resultados com a austêmpera. Em geral, somente para peças pequenas.
Outro fator limitante é o longo tempo para a transformação de toda a austenita em bainita (cerca
de 24 horas).
Martêmpera
Neste processo, o aço é aquecido até temperatura superior à da formação da austenita, resfriado
em um meio sob temperatura um pouco acima do início da formação da martensita, mantido
neste meio que é resfriado lentamente até completar a formação da martensita, resfriado ao ar e
revenido.
Conforme já visto, no processo têmpera/revenido convencional há tendência de empenamentos e

trincas devido à não uniformidade do resfriamento ao longo da seção da peça. Neste, o
resfriamento ocorre de forma mais lenta e, por conseqüência, o empenamento e as tensões
residuais são significativamente menores.
Tratamentos termo-químicos dos aços carbono 153
9. Tratamentos Termo-Químicos
dos Aços Carbono
Endurecimento Superficial
O endurecimento do aço via tratamento térmico tem como contrapartida prejuízos em outras
propriedades como maior fragilidade, menor resistência à fadiga e outras. Em alguns casos, é
bastante desejável que apenas a superfície seja endurecida. É o caso típico de engrenagens, nas
quais apenas a superfície deve ser dura o bastante para resistir bem ao desgaste provocado pelo
contato dos dentes e o interior deve apresentar propriedades típicas de um aço não endurecido. A
seguir, alguns métodos empregados.
• Têmpera superficial: a superfície da peça é aquecida por chama ou por indução e, logo em
seguida, exposta ao meio de resfriamento que pode ser água, óleo, jatos de ar e outros. O
arranjo físico do processo depende da forma geométrica da peça a tratar. Normalmente há
necessidade de revenido que, em geral, é feito sob temperaturas mais baixas que as da
têmpera convencional.
• Cementação: conforme visto na página anterior, o endurecimento, isto é, a formação da

martensita, não ocorre com aços de baixos teores de carbono. Assim, se um aço de baixo teor
de carbono tiver sua superfície enriquecida com carbono, um processo convencional de
têmpera/revenido endurecerá apenas a camada superficial. O enriquecimento se dá pela
difusão de carbono na peça imersa no meio de cementação aquecido sob temperatura, em
geral, acima de 800°C. Os meios de cementação, evidentemente, devem ter carbono na
composição e podem ser sólidos (carvão vegetal, por exemplo), líquidos (mistura de sais
fundidos como cianetos, carbonatos e outros) ou gasosos (hidrocarbonetos como propano e
outros).
• Nitretação: nitrogênio é difundido superficialmente, formando nitritos, que são substâncias

bastante duras. De forma similar ao anterior, a peça é imersa no meio de nitretação ou
nitração, em temperaturas na faixa de 500°C. Devido à menor temperatura, há menor
tendência de deformação. Ao contrário da cementação, não há tratamento térmico posterior.
Os meios podem ser líquidos (mistura de sais fundidos como cianetos) ou gasosos (amônia,
por exemplo).
• Boretação: Utiliza-se para peças que necessitam de alta resistência à abrasão. Tratamento
termoquímico em que se promove enriquecimento superficial com boro. É realizado induzindo-
se na superfície do aço por difusão o elemento boro, gerando um boreto de ferro,com boa
dureza, empregando-se para isto um meio sólido (carboneto de boro) e um ativador fluoreto
duplo de boro e potássio. O meio sólido fornece ao material carboneto de boro para a
boretação, enquanto o ativador facilita e acelera a formação da camada superficial dura e
uniforme.
Outros processos termo-químicos importantes são a fosfatização, anodização, e a carbo-

nitretação.
Sistema de Forças 154
10. Sistema de Forças
10.1. Força: Leis de Newton
Para definir força, faz-se necessário o conhecimento das três leis básicas da Dinâmica,
enunciadas por Newton.
10.1.1. Primeira lei - Princípio da inércia
De acordo com o princípio da inércia, um corpo por si mesmo não pode produzir ou modificar seu
estado de repouso ou de movimento. A mudança de qualquer um desses estados ocorre apenas
pela interferência de uma causa, a que se dá o nome de força. Força é, portanto, qualquer causa
capaz de produzir ou modificar o estado de repouso ou de movimento de um corpo. Se for
aplicada uma força a um carro, ele se movimentará enquanto estiver sob ação dela. Depois de
cessada essa força, o carro deveria continuar em seu movimento. Isso só não ocorre por
interferência de forças externas, tais como atrito, ação de freios, resistência do ar, etc. Por outro
lado, a segunda lei relaciona a força aplicada ao movimento adquirido.
10.1.2. Segunda lei - Princípio da proporcionalidade
Uma partícula ou um corpo, quando sujeitos à ação de uma força, adquirem uma aceleração
proporcional ao módulo da força, na mesma direção e sentido. Se a força aplicada ao carro não
fosse removida e continuasse com intensidade constante, a velocidade estaria sempre
aumentando de maneira constante e uniforme. Logo, uma força constante, aplicada num corpo,
imprime a este uma aceleração que será tanto maior quanto maior ela for. Há, assim, uma
proporcionalidade entre a força e a aceleração. O coeficiente de proporcionalidade é a massa do
corpo. Tal dependência pode ser expressa da seguinte maneira:
força = massa x aceleração
A unidade de força no SI é o newton (N). Um newton é a força que aplicada a um corpo de massa
igual a um quilograma imprime-lhe uma aceleração de 1m/s2
Exemplo:
Calcular a força capaz de imprimir uma aceleração de 0,5m/s2 a um automóvel de 1000kg, não se
considerando o atrito.
Dados: m = 1000kg a = 0,5m/s2 F=?
Solução: F=m.a F = 1000kg . 0,5m/s2 = 500 kg.m/s2 F = 500N
10.1.3. Terceira lei - Princípio da ação e reação
A toda força de ação corresponde uma força de reação de mesma intensidade, mesma direção e
sentido oposto. Isso significa que não existe força isolada. As forças sempre agem aos pares
(ação-reação). É importante salientar que as forças de ação e reação são aplicadas sempre em
corpos diferentes.
Exemplos:
• Quando você empurra um veiculo em certa direção e sentido (ação), o veículo empurra você
na mesma direção e sentido contrário (reação).
• Um boxeador dá um soco de 1000N no queixo do adversário (ação). Mas, em compensação, o
queixo do adversário reage no punho do boxeador com uma força de 1000N (reação). Se o
atacante não usasse luvas provavelmente machucaria a mão.
A força-peso
A Terra exerce sobre todos os corpos situados em sua superfície, ou próximos a ela, uma atração
direcionada para seu próprio centro. Essa atração é chamada força gravitacional ou simplesmente
gravidade. A força gravitacional existe em todos os corpos que povoam o Universo: planetas,
satélites, meteoros, cometas, asteróides, estrelas, etc. Agindo nos corpos, a força gravitacional
nos dá aquilo que chamamos de peso. O peso nada mais é do que o resultado da ação da força
gravitacional sobre a massa de um corpo e varia de acordo com a altitude e com a posição
geográfica em que ele se encontra. Se soltarmos um corpo de massa m de uma altura qualquer,
próximo da superfície terrestre, esse corpo realizará um movimento uniformemente variado, isto é,
ficará sujeito a uma aceleração. Essa aceleração é chamada de aceleração da gravidade,
simbolizada pela letra g.
Isaac Newton, efetuando estudos e experiências, concluiu que qualquer corpo de massa m, em
queda livre, adquire a aceleração da gravidade (g) do local onde se encontra. Ora, se uma massa
m estiver sujeita a uma aceleração gravitacional (g) estaremos diante de uma força! Basta
compararmos: “F = m . a” e a equação “P = m . g”. Que força é m.g?. É a força-peso!
Portanto P = m . g. A aceleração da gravidade (g) independe da natureza dos corpos, mas varia
de lugar para lugar. Em aplicações técnicas e na resolução de problemas é comum arredondar o
valor de g para 10m/s2.
Unidade de peso
Sendo o peso de um corpo uma força, sua unidade será o newton (N).
Exemplo Calcular o peso de 100g de ouro na Terra (g = 9,81m/s2) e na Lua (g = 1,62m/s2).
Solução: - Na Terra: P = m . g P = 0,1kg . 9,81m/s2 P = 0,981kg . m/s2 P = 1N - Na Lua: P = m . g

P = 0,1kg . 1,62m/s2 P = 0,162N
Nota: O valor g = 9,81m/s2 é considerado como o g normal da Terra. Por isso, o valor
0,981kg.m/s2 vale 1N.
Exercícios
• Determine o peso de um corpo de massa 100kg num local onde a aceleração gravitacional
vale 9,80m/s2 .
• Determine a massa de uma peça de 385N de peso. Considere g 10m/s2
• Determine a aceleração g de uma região onde uma peça possui 400N de peso e uma massa
de 250kg.
Força
Uma força está bem caracterizada quando apresentar quatro elementos:
• ponto de aplicação;
• direção ou reta de ação;
• sentido;
• intensidade.
Ponto de aplicação é o ponto material onde a força atua; direção é a reta que contém a força;
sentido é a orientação que a força segue e intensidade é o valor da força expresso em número e
por uma unidade conveniente. Graficamente, a força é representada por um segmento de reta
orientado, chamado vetor.
Sistema de forças
Quando duas ou mais forças atuam simultaneamente em um corpo, elas constituem um sistema
de forças, sendo que cada uma delas é chamada componente. Quando as forças têm um mesmo
ponto de aplicação, ou se encontram num mesmo ponto depois de prolongadas, recebem o nome
de forças concorrentes. Se agirem em uma mesma reta de ação são chamadas forças
coincidentes.
10.2. Resultantes de um sistema de forças
Todo sistema de forças pode ser substituído por uma única força capaz de produzir os mesmos
efeitos de suas componentes. Essa força única é chamada resultante. A resultante de duas ou
mais forças pode ser determinada por processos gráficos ou analíticos.
Resultante de forças coincidentes
A resultante de forças coincidentes pode ser encontrada, adicionando-se ou subtraindo-se os

valores de suas forças componentes.
Exemplos:
• Calcular a resultante das forças F = 15N e F - 10N, de mesmo sentido.

• Calcular a resultante das forças F = 15N e F - 20N, de sentidos contrários.
Composição de forças
Muitas vezes um corpo é submetido à ação simultânea de duas ou mais forças, isto é, atua sobre
ele um sistema de forças.
Uma única força, que possa produzir em um corpo o mesmo efeito que um sistema de forças a ele
aplicado, chama-se resultante do sistema.
A composição de forças consiste em determinar a resultante do sistema. Por exemplo, quando

caminhamos, empurramos o chão para trás e dele recebemos um empurrão para a frente que faz
com que nos movemos (3a Lei de Newton). Observe as figuras mostrando o sistema de forças e a
resultante.
É importante não confundir resultante com equilibrante. Equilibrante é a força capaz de equilibrar
o sistema.
A equilibrante e a resultante possuem:
• A mesma linha de ação;

• A mesma intensidade;
• Mesmo ponto de aplicação;
• Sentidos opostos.
Determinação analítica da resultante de um sistema de forças concorrentes

r r
Consideremos um ponto material P sujeito à ação de duas forças concorrentes F1 e F2 .
r r r
Para determinarmos a resultante ( R ) do sistema devemos somar vetorialmente F1 e F2 .
A resultante é representada pela diagonal do paralelogramo, construído a partir das extremidades

r r
de F1 e F2 , passando pelo ponto P, ou seja:
r r
Chamemos de C a extremidade do vetor R e prolonguemos o vetor F2 .
r
Baixemos uma perpendicular, partindo de C, até interceptarmos o prolongamento do vetor F2 .
Obteremos o ponto D.
r
Chamemos o segmento CD de y e chamemos de A a extremidade de F1 e de B a extremidade de
r
F2 .
Chamemos de x ao segmento BD.
Aplicando o teorema de Pitágoras ao triângulo PDC obtém-se:

r r
R 2 = ( F2 + x ) 2 + y 2
Desenvolvendo o quadrado do binômio teremos:

r r r
R 2 = F2 + 2 . F2 . x + y 2
Aplicando o teorema de Pitágoras ao triângulo BDC obtém-se:

r2
y 2 = F1 - x 2
Logo:
r r 2 r r2
R 2 = F2 + 2 . F2 . x + x 2 + F1 - x 2
r r 2 r r2
R 2 = F2 + 2 . F2 . x + F1
Contudo, o triângulo retângulo BDC nos permite escrever:

r
x = F1 . cos θ
Assim sendo, temos:

r r2 r 2 r r
R 2 = F1 + F2 + 2 . F1 . F2 . cos
Essa última equação fornece apenas a intensidade ou módulo da resultante entre duas forças
concorrentes.
E se tivermos três forças concorrentes? Podemos aplicar a equação anterior? ⎯ Sim!
Determina-se a resultante parcial entre duas das forças dadas e aplica-se novamente a equação
entre a resultante parcial e a última força que restou. O resultando será o valor da resultante total
do sistema.
Vejamos, agora, como determinar a direção da resultante, isto é, o ângulo que ela faz com uma
direção conhecida. Para isto vamos, novamente, considerar duas forças concorrentes:
O triângulo OBD permite escrever:
y
tg θ = r
F2 + x
Porém, o triângulo CBD nos revela que

r
y = F1 . sen α
r
x = F1 . cos α
Logo:
r
F1 . sen α
tg = r r
F2 + F1 cos α
A tangente de θ nos dá o valor de θ.
Decomposição de uma força
A decomposição de uma força, segundo duas direções ou dois eixos, é o problema inverso da
r r
composição. O problema consta do seguinte: dada uma força F , substituí-la por duas outras, F1 e
r
F2 , em duas direções pré-estabelecidas. Exemplo:
Caso as duas direções consideradas sejam ortogonais, poderemos facilmente calcular as

intensidades das forças componentes, conforme mostrado a seguir.
r r
Os módulos ou intensidades de F1 e F2 serão dados pelas relações:
F1 = Fx = F . cos
F2 = Fy = F . sen
Exercícios
1. Um corpo de peso 80 N é mantido

em equilíbrio por dois fios, conforme B 60o 30o C
indica a figura. Determinar a intensidade
das trações suportadas pelos fios AB e
AC.
Resposta: T1 = 40 N e T2 = 40 3N
2. Sabendo-se que o sistema

indicado na figura está em equilíbrio,
determinar o ângulo α e a reação normal
do apoio sobre a esfera. Adotar sen 60º
= 0,85.
α
Resposta: α = 60 º e N = 29 N
30 N 60 N
80 N
3. Duas pessoas carregam uma carga

utilizando uma corda que passa por uma polia,
conforme ilustra a figura. Calcule a intensidade
da força que cada pessoa está exercendo.
60o 60o
Resposta: 600 N e 600 N P

600 N
4. Calcule a força em cada um dos fios

AB e AC, sabendo que o peso do corpo 45o B
pendurado é de 26 N. Adote sen 45 º = 0,7 e C
cos 30 º = 0,8.
60o A
Resposta: 20 N e 22,8 N
5. Um bloco de peso P = 80 N é A
sustentado por fios, como indica a figura.
a) Qual a intensidade da tração no fio AB? 60o

b) Qual a intensidade da tração no fio
horizontal BC?
B C
Resposta: a) 160 N b) 224 N
6. O homem indicado na figura tem massa 70 kg

e está em equilíbrio. Sabendo que o homem se
encontra numa posição horizontal, que seu peso age
no ponto A e que cos 30º = 0,8 . Calcule: 30o
a) a força tensora no fio;

b) a reação oposta aos pés do homem pela parede.
Resposta: T = 79,3 N N = 396,6 N
10.3. Momento de Força
Quando estamos apertando ou desapertando um parafuso, por exemplo, conseguimos produzir

uma rotação no parafuso através de uma força aplicada no cabo de uma chave. Quando
desejamos abrir ou fechar uma porta comum, aplicamos uma força na maçaneta.
A partir dos exemplos vistos, podemos definir momento ou torque de uma força do seguinte
modo: “ momento de uma força ou torque é a capacidade que uma força têm de produzir
rotação no corpo ao redor de um eixo.”
A eficiência de uma força para girar um corpo ao redor de um eixo depende:
• Da intensidade da própria força;

• Do braço de alavanca, isto é, da distância em que a força atua em relação ao eixo de rotação.
No caso do exemplo da porta, as afirmações anteriores ficam bem claras:

Podemos abrir a porta puxando a maçaneta com pequeno esforço, pois a distância do ponto de
aplicação de nossa força, em relação ao eixo de rotação (dobradiças) da porta é grande.
Podemos abrir a porta com mais dificuldade, empurrando-a em um local próximo do eixo de
rotação (dobradiças). Nesse caso, a força aplicada terá que ser mais intensa para produzir o
mesmo efeito, ou seja, abrir a porta.
O momento de uma força (M) é calculado multiplicando-se o seu módulo pelo braço de alavanca
(d):
M= F.d
A finalidade do sinal algébrico (±) é distinguir os momentos que dão tendência de rotação no
sentido horário, daqueles que dão tendência de rotação no sentido anti-horário.
Em cada problema, devemos convencionar que sinal será atribuído ao momento.

Não devemos confundir momento de uma força com trabalho mecânico. O momento de uma força
é uma grandeza física vetorial e o trabalho mecânico é uma grandeza física escalar.
No SI a unidade de momento é newton . metro (N.m) que não tem nome especial.
Agora, observe o espargidor de água de jardim e a representação das duas forças, de mesma
intensidade, mesma direção e sentidos opostos que o fazem funcionar.
Tal sistema constitui um binário.
Um binário tende a produzir apenas uma rotação no corpo em que é aplicado. Só pode ser
equilibrado por outro binário, pois uma força sozinha que atuasse no corpo provocaria uma
resultante não nula. A resultante de um binário é nula e o seu momento, em módulo, é dado por:
Mbinário = F . d
Condições de equilíbrio
Para que um corpo permaneça em equilíbrio duas condições devem ser satisfeitas:
• Módulo da resultante das forças que nele atuam deve ser nula;
• Módulo do momento resultante das forças que nele agem deve ser nulo.
Em símbolos:
ΣF = 0 e ΣM = 0
Exercícios
1. Para movimentar um mecanismo, um operador imprime uma força de 150N ao cabo da

manivela. Determine o módulo do momento de força que atua no eixo do mecanismo.
2. Um parafuso deve ser apertado com um momento pré-estabelecido de 40N.m. Se o

comprimento do torquímetro é de 0,20m, que força se deve aplicar no seu cabo para obter o
aperto ideal do parafuso?
3. Um motorista de ônibus faz uma curva para a esquerda, aplicando um binário ao volante.
Determine o módulo do momento desse binário, sabendo que a força exercida pelo motorista,
no volante, tem intensidade 20N e que o raio do volante é de 20cm.
4. Considere as forças atuantes sobre a barra AD de peso desprezível, indicadas na figura.
Determine :
a) o momento de cada uma das forças em relação ao ponto O;
b) o momento resultante em relação ao ponto O.
5. Uma barra rígida e homogênea de peso 10N articula-se sem atrito em O. Pelo centro de
gravidade
r da barra suspende-se um corpo A de peso 30N. Determine a intensidade da força
F que equilibra o sistema.
6. Arnaldo desejava arrancar um prego usando um martelo de orelha.

A figura mostra as forças, de mesma intensidade, que podem ser aplicadas ao cabo do
martelo. Com certeza a força mais eficiente a ser aplicada por Arnaldo é a força:
a. ( )A
b. ( )B
c. ( )C
d. ( )D
e. ( )E
r r r
7. Calcule o momento das forças F1 = 50N; F2 = 6N e F3 = 5N em relação ao ponto O indicado na
figura.
8. O braço de resistência de uma tesoura de bancada mede 0,20m e o braço de potência mede
1,60m. Se um operador exerce uma força muscular de 40N para cortar uma chapa de aço,
determine o módulo da força resistente oferecida pela chapa.
9. Uma chave de fenda é usada para apertar um parafuso. Determine a vantagem mecânica
dessa ferramenta, supondo que seu cabo tenha diâmetro de 20mm e sua ponta 4mm.
r r
10. Determine o módulo da força R no sistema, sabendo que o módulo da força P vale 210N.
11. Determine a distância d1 do pedal de freio abaixo, no qual se aplica uma força potente de
módulo 280N. O óleo oferece uma força de resistência de módulo 840N.
r
12. A figura mostra um sistema de freio. Determine or módulo da força-peso P que deve ser
aplicada para proporcionar uma força de frenagem R de módulo 300N.
Resistência dos Materiais 168
11. Resistência dos Materiais

Generalidades:
O componente curricular de Resistência dos Materiais tem por objetivo fornecer aos alunos da
área de mecânica as noções e ferramentas básicas de modo que os possibilitem a analisar e
dimensionar estruturas, obras e conjuntos mecânicos com segurança, qualidade e economia.
Conceito de tensão
Consideremos uma estrutura tal como desenhada:
C
C
Barra redonda de aço, ∅ 20 mm Tração
2,5 m
1,5 m
B
B
A
2m Compressão
Barra redonda de aço, ∅ 40 mm

P
30 kN
FBC FAB = 40 kN
FBC
FBC = 50 kN
FAB FAB
P
P
O fato da barra suportar ou não uma carga axial (compressão ou tração) não depende somente da
carga aplicada, mas também da área de secção transversal e do material da barra. Porque?
Se pudermos imaginar a barra em corte podemos também imaginar a força atuante dividida em
forças elementares distribuídas uniformemente na área de secção.
A intensidade dessas forças distribuídas é igual à força total dividida pela área transversal da
barra. O fato da barra se quebrar ou não depende da capacidade do material suportar ou não
essa intensidade de forças distribuídas.
Em outras palavras, a ruptura da barra depende da força aplicada, da secção transversal da barra
e da resistência do material da barra.
A intensidade da força aplicada distribuída uniformemente em uma secção transversal recebe o

nome de tensão normal, e é indicada pela letra grega sigma ( ):
F
σ=
A
Convenção: Tração, sinal positivo;
Compressão, sinal negativo
F F
Tração: Compressão:
A peça tende a alongar A peça é comprimida
Sempre que o esforço é aplicado perpendicularmente à seção transversal da peça, a força

aplicada é chamada de força normal.
F
F
Esta força é normal

Esta força não é normal
No SI, força é expressa em Newton (N) e área em metros quadrados (m²), portanto tensão é
expressa em N/m2 ou Pascal (Pa).
Quanto à barra BC, sabemos agora que:
FBC = 50kN = 50.000N = 50 × 10 3 N
π .d 2 π .( 20 × 10 −3 m) 2
A= A= ≈ 3,14159 × 10 −4 m 2
4 4
F 50 × 103
σ= σ= −4
N / m 2 = 159,155 × 10 6 Pa ≈ 159 MPa
A 3,14159 × 10
Para o aço comum, o máximo valor de tensão que pode ser aplicado é cerca de aproximadamente
165MPa para um fator de segurança de 1,5.
Como σ = 159 MPa < 165 MPa, então sabemos que a barra suporta a carga.
E se essa não pudesse ser constituída de aço? Se, por exemplo, tivéssemos de construí-la de
alumínio? Qual seria seu diâmetro aceitável para a secção transversal da barra?
Supondo um fator de segurança de 2,0, a tensão admissível para alumínio seria cerca de 45 MPa,
ou seja, σadm = 45 MPa, e sabendo-se que a força é de 50 KN, pois não houve mudança de carga,
temos:
F F 50 ×103
σ= ⇒ A= ⇒ A= = 1,11×10 −3 m 2
A σ 45 ×106
π .d 2 4. A
A= ⇒d = ⇒ d ≈ 37,6mm
4 π
Como a σadm é maior tensão suportável com segurança pelo material, na verdade temos que o
diâmetro deve ser maior que 37,6 mm para que a barra de alumínio opere com segurança.
Diagrama tensão – deformação
Foi dito anteriormente que o fato de uma barra suportar ou não uma carga aplicada não depende
somente da grandeza da barra e de resistência do material. Mais o que é resistência do material?
Resistência é uma propriedade inerente do material, que pode ser alterada pelo processo de
fabricação da peça ou elemento mecânico.
Tensão máxima: Aço ABNT 1050 620 MPa – laminado a quente

689 MPa – laminado a frio
Deformação
Todo material se deforma sob a ação de uma força externa. Entretanto, cada material deforma-se
de modo diferente sob a ação de cargas similares, ou seja, deforma-se pouco ou muito, ou ainda
deforma-se permanentemente ou não.
Para estudar de modo sistemático as características de cada material com relação a tensão e a
deformação, convencionou-se o ensaio padrão de tração/deformação, onde corpos de prova (cps)
padronizados são submetidos a cargas de tração e estuda-se as suas reações.
F Tensão
ΔL σ
L A
Área da seção
θ
F
Deformação ε
O diagrama tensão deformação varia muito de material para material e, mesmo para um único
material podem ocorrer diferenças dependendo da temperatura ou velocidade de crescimento de
cargas. Entretanto, as características das curvas permitem classificar os materiais em dúcteis e
em frágeis.
Os materiais dúcteis (aço,alumínio) se caracterizam por apresentar escoamento em temperatura

ambiente. O que vem a ser isto? O cp submetido à carga sempre crescente, deforma-se de modo
proporcional, lentamente: é o comportamento elástico.
Entretanto, atingindo um determinado valor de tensão, o cp sofre grande deformação com pouco
aumento de carga. É o escoamento. A partir disso o diâmetro do corpo começa a diminuir de
modo que a tensão no ponto de estreitamento aumenta proporcionalmente
Materiais frágeis (ferro fundido, vidro, cerâmicas) são caracterizados por terem ruptura sem
quaisquer mudanças no modo de deformação. Alem disso, a tensão de ruptura é muito mais baixa
do que a das dúcteis.
Por outro lado, no caso de alguns materiais dúcteis como o alumínio, não há um trecho horizontal
no diagrama indicando o escoamento.
tensão
limite máximo
de resistência dúctil
ruptura
limite superior
de escoamento
limite de frágil
proporcionalidade
região região deformação

deformação deformação
elástica plástica
Tensão máxima ou limite máximo de resistência σmax

Tensão de ruptura σrup
Tensão de escoamento ou limite superior de escoamento σesc
σrup [MPa] σesc [MPa]

Dúcteis Aço baixo carbono 300 250
Alumínio laminado 180 92
Frágeis Ferro Fundido 128 -
Assim sendo, podemos dizer que um material é dúctil quando, ao ser submetido à tração,
apresenta deformação elástica seguida de deformação plástica (escoamento,recuperação) para
atingir o rompimento. Por outro lado, um material é frágil quando não apresenta deformação
plástica (escoamento,recuperação), tendo somente deformação elástica até romper.
Lei de Hooke
Como vimos, no trecho reto a tensão σ é diretamente proporcional à deformação especifica .

σ σ
tgθ = = cte ⇒ E= = cte
ε ε
onde E é o módulo de elasticidade ou módulo de Young.
E [GPa]
Dúcteis Aço baixo carbono 210
Titânio 114
Alumínio 69
Frágeis Ferro Fundido 79
Concreto 25 a 30
O módulo de elasticidade que a reação entre a deformação causada por uma determinada tensão,
e esta tensão indica se este material é frágil ou dúctil. Quanto maior o módulo de elasticidade,
mais rígido é o material; o aço, por exemplo, é cerca de 3 vezes mais rígido que o alumínio.
Após uma série de experiências o cientista inglês Robert Hooke constatou que materiais,
submetidos á carga normal, sofrem deformação tanto linear, tanto transversal.
Deformação Linear
A tensão é diretamente proporcional à deformação:
σ σ ΔL F
tgθ = = cte ⇒ E= = cte e sabendo-se que ε= e σ=
ε ε L A
⎛F⎞
⎜ ⎟
E= ⎝ ⎠ =
A F .L F .L
temos que ⇒ ΔL =
⎛ ΔL ⎞ ΔL. A A.E
⎜ ⎟
⎝ L ⎠
Deformação Transversal
A deformação transversal é proporcional à deformação linear.
ε t = −ν .ε onde ν é o coeficiente de Poisson, adimensional.

ΔL σ ΔL
Como ε= = ⇒ ε t = −ν .
L E L
Para o aço, o coeficiente de Poisson é de aproximadamente 0,3.
Exercícios Propostos:
F
1) Considerando uma força de 50 kN aplicada a uma ΔL
barra de aço com diâmetro de 20 mm e comprimento
de 12 m, determine:
a) Tensão normal σ
b) Alongamento ΔL A
c) Deformação longitudinal ε
L
Área da seção
d) Deformação transversal εt
Utilize E = 210 GPa e ν = 0,3.
Respostas: 159,2 MPa, 9,1 mm, 7,58 × 10-4 ou F

0,076%, -2,274 × 10-4.
2) Considerando o esquema ao lado, determine
a) Tensão normal nas barras 1 e 2 σ

b) Alongamento nas barras 1 e 2 ΔL
c) Alongamento total ΔL ∅: 25 mm 900 mm
Utilize E = 210 GPa e ν = 0,3. ¦

Respostas: a) 9,2 MPa e 25,5 MPa
∅ : 15 mm 600 mm
F 4,5 kN
Cisalhamento puro
Um elemento de construção submete-se a esforço de cisalhamento, quando sofre a ação de uma

força cortante. Além de sofrer cisalhamento, a força cortante dá origem a um momento, que, por
ser de baixa intensidade, será aqui desprezado.
Denomina-se força cortante, a carga que atua tangencialmente sobre a área de seção transversal
da peça.
Área da seção a
Q
ser cisalhada
Q (reação)
Tensão de Cisalhamento
É definida como a relação entre a intensidade da carga aplicada e a área da seção transversal da
peça submetida ao cisalhamento:
Q
τ=
Acisalhada
Tensão Normal e Tensão de Cisalhamento
Q
B B
A A
Q
C C
No dimensionamento de juntas rebitadas, parafusadas, pinos, etc., é necessário verificar quanto à:
• tensão de cisalhamento - τ (letra grega tau) – que tende a “cortar” o elemento de junção
(rebite, parafuso, pino, etc) na seção A-A.
• tensão de esmagamento - σ - que tende a “esmagar” as chapas que estão unidas pelo
elemento de junção, nas faces de contato A-B e A-C.
A tensão de esmagamento é calculada através da

equação
Q Q Q
σ esmag = =
APr oj d .t
Coeficientes de Segurança
Em equipamentos ou edificações somente podem ser admitidas deformações elásticas. Para isto,
é necessário que o dimensionamento dos componentes garanta que durante sua vida operacional
estes permaneçam operando dentro desta faixa, mesmo que as cargas aplicadas excedam um
pouco os valores esperados.
Deste modo, a tensão a que será submetido o componente deve ser sempre ser menor que a do
limite de proporcionalidade / tensão de escoamento σesc (no caso de materiais dúcteis) ou bem
menor que a do limite máximo de resistência / tensão de ruptura σrup (no caso de materiais
frágeis), de modo a manter o material trabalhando sempre em sua área elástica.
Assim, a tensão de trabalho é determinada dividindo-se a tensão de escoamento σesc (no caso de
materiais dúcteis) ou tensão de ruptura σrup (no caso de materiais frágeis) por um coeficiente “k”
chamado de fator de segurança ou coeficiente de segurança, obtendo-se assim uma tensão
admissível σadm que será o valor máximo de tensão a ser empregado no projeto.
σ esc σ rup
σ adm = materiais dúcteis σ adm = materiais frágeis
k k
O valor da tensão admissível de cisalhamento é considerado normalmente como sendo 0,6 a 0,8
vezes a tensão admissível normal do material:
τ adm = 0,6 a 0,8 × σ adm
Os valores dos fatores ou coeficientes de segurança foram determinados de acordo com a

experiência de várias décadas de projeto mecânico, e variam em função dos tipos de esforços
aplicados e do tipo de componente a ser projetado.
A escolha do fator de segurança requer bom senso do projetista, entretanto podemos adotar o
seguinte critério para primeira aproximação:
k=A.B.C.D
onde
A 2 para materiais comuns
fator de material 1,5 para aços comuns, aços ligas, forjados e temperados
O valor de A pode ser estimado também através da relação:

σ rup
A=
σ esc
B 1 carga constante (corrente de lustre)

fator de solicitação 2 carga intermitente (dente de engrenagem)
3 carga alternada (eixos, molas, amortecedores) - pior situação
C 1 carga gradual
fator de carga 1,5 choques leves
2 choques bruscos
D 1 a 1,5 para aço

fator de fabricação ou de 1,5 a 2 para ferro fundido
falha ou precaução
emprega-se este fator quando há previsão de cargas acidentais,
sobre-cargas, imperfeições do material, etc.
Muito embora esta equação possa ser utilizada em uma primeira aproximação,
normalmente o fator de segurança k não é um valor muito elevado, sendo
1,5 ≤ k ≤ 3 para cargas estáticas
3≤k≤4 para cargas intermitentes ou alternadas*
É uma prática comum dobrarem-se estes valores quando se trabalha com materiais
frágeis, sendo que para efeito de projeto admite-se que um material é frágil se o seu alongamento
é menor que 5%, e dúctil se maior que 5%.
Observação:
No caso de cargas alternadas cíclicas, o correto é empregar a tensão de resistência à fadiga do

material no lugar da tensão de escoamento ou de ruptura. O limite de resistência à fadiga, σfad ,
na ausência de dados precisos, pode ser estimado em:
• Para o aço, σfad = 0,5 × σrup se σrup < 1400 MPa, e σfad = 700 MPa se σrup ≥ 1400 MPa;
• ferro fundido, σfad = 0,4 × σrup ;
• ligas de alumínio e magnésio, σfad entre 30 a 40% da σrup.
¦ Q
¡
Q
1) Seja o conjunto acima esquematizado, onde ¦ é um parafuso sextavado M12 (diâmetro da

haste, 12 mm), é um garfo com haste de espessura 6 mm e ¡ uma chapa de aço 1020 com
espessura de 8 mm.
Determine a tensão de cisalhamento no parafuso, a tensão de esmagamento na chapa

intermediária e a tensão de esmagamento nas hastes do garfo, para uma força Q = 6 kN.
Respostas: 26,5 MPa, 62,5 MPa, 41,7 MPa.
Dimensionamento de um Garfo de Tração Ferroviário
¦ Q
¡
Q
A força de cisalhamento atuante no garfo será a força máxima de tração desenvolvida pela
locomotiva, a qual é diretamente ligada à potência desenvolvida pela locomotiva. De um modo
geral, esta força pode ser estimada sabendo-se a potência desenvolvida em uma determinada
rotação (para determinar o torque desenvolvido). Sabendo-se o torque e tendo-se as dimensões
das rodas, tem-se a força máxima desenvolvida (ref 1, pag 165). Entretanto, qualquer que seja a
potência do motor, a força máxima fica limitada pelo atrito entre as rodas e os trilhos (ref 4 pag
1429):
FLocomotiva = PLocomotiva × μ roda / trilho
onde
F é a força de atrito desenvolvida pelo peso da locomotiva,

P é o peso da máquina e
μ é o coeficiente de atrito estático entre a roda e o trilho.
O peso da locomotiva oscila entre 60 e 165 toneladas para as máquinas diesel – elétricas de
pequeno e médio porte, sendo os dados relativos às locomotivas D343 Diesel e S2100 Diesel Br
(ref 2 vol 4 pag 211). O coeficiente de atrito estático entre as rodas e os trilhos é de 0,18 (ref 3 pag
3-31).
Assumindo um peso de 165 toneladas, a força de atrito desenvolvida seria de aproximadamente

290 kN:
FLocomotiva = 165000kg × 9,81m / s 2 × 0,18 = 291357 N ≈ 290kN
Determinada a força, devemos determinar o material do garfo.
Material do Garfo de Tração : Existe uma grande variedade de materiais apropriados. Uma opção
possível entre tantas outras também adequadas é a de selecionar um aço médio carbono próprio
para fundição, algo entre 0,20 e 0,50% C, com seu limite de escoamento próximo a 270 MPa e
limite à ruptura por volta de 500 MPa (ref 3 pag 3-15). Selecionado o material, devemos
desenvolver o coeficiente de segurança.
Coeficiente de Segurança : Lembrando que
k = A.B.C.D
determina-se:
σ rup 500MPa
A= = = 1,85 valor este próximo ao indicado para materiais comuns
σ esc 270MPa
B=3 carga alternada (porque?)
C=2 sujeito a choque brusco
D = 1,5 para aço
⇒ k = 16,7 uma estimativa bastante conservadora.
Tensão Admissível Normal e de Cisalhamento
σ esc 270MPa
σ adm = = ≈ 16,2MPa τ adm = 0,8 × σ adm ≈ 12,9MPa
k 16,7
Componente 1: Cálculo do Pino de Travamento (Cisalhamento)
Q Q 4.Q
τ adm = = ⇒d = ≈ 0,1196m
2. A ⎛ π .d 2 ⎞ 2.π .τ adm
2⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 4 ⎠
Deste modo, escolhe-se uma barra circular de no mínimo 119,6 mm de diâmetro para perfazer o
pino. Uma barra com o diâmetro de 5 polegadas (127 mm, dimensão comercial) poderia ser uma
escolha adequada.
Componente 2 e 3: Cálculo das Placas do Garfo e Placa Central (Esmagamento)
Q Q Q
σ adm = = ⇒t = = 0,14095m
A d .t d .σ adm
onde d é o diâmetro do pino e t a espessura da placa central (componente 3).
A espessura mínima da placa central seria deste modo de 141,0 mm. Uma escolha seria a de um
placa de aço laminado de 51/4 polegadas de espessura (133 mm); quanto à espessura das placas
do garfo, cada uma teria de ser ao menos a metade da espessura da placa central, ou seja, 66,7
mm.
É importante lembrar que este dimensionamento está levando em consideração somente os

esforços de tração e compressão, não sendo portanto o procedimento completo a ser
desenvolvido.
Referências bibliográficas do exemplo:
1. Mecânica Técnica e Resistência dos Materiais – Sarkis Melconian – Editora Érica

2. Enciclopédia Tecnológica Planetarium
3. Projetista de Máquina – Protec – Ed. Provenza
4. Mechanical Engineers’ Handbook – Lionel S. Marks – McGraw Hill Book Company – 1951
ABNT NB14 – Valores de Tensão Admissível para Aço ABNT 1020
• Rebites:
Tração: σadm = 140 MPa
Corte: τadm = 105 MPa
Pressão média de contato (para cisalhamento simples): σadm = 105 MPa
(para cisalhamento duplo): σadm = 280 MPa
• Parafusos:
Tração: σadm = 140 MPa
Corte (parafusos não ajustados): τadm = 80 MPa
(parafusos ajustados): τadm = 105 MPa
• Pinos:
Flexão: σadm = 210 MPa
Corte: τadm = 105 MPa
Em geral, recomenda-se que a tensão admissível de cisalhamento permaneça em torno de 0,6 a

0,8 da tensão admissível normal:
τ adm = 0,6 a 0,8 × σ adm

ABNT NB14 – Dimensões Mínimas Recomendadas para Juntas Rebitadas:
• Na região intermediária, a distância mínima entre centros dos rebites deverá ser 3 vezes o
diâmetro do rebite.
• Da lateral da chapa até o centro do. primeiro furo, a distância deverá ter duas vezes o
diâmetro do rebite na direção da carga.
• Da lateral da chapa até o centro do primeiro furo, no sentido transversal da carga, a distância
deverá ter 1,5 (uma vez e meia) o diâmetro do rebite.
Para o caso de bordas laminadas, permite-se reduzir as distâncias
d + 6 mm para rebites com d < 26mm
d + 10 mm para rebites com d > 26mm.
1) Projetar a junta rebitada para que o

suporte uma carga de 125 kN aplicada
conforme a figura ao lado. A junta deverá
contar com 5 rebites. Tensão admissível de
cisalhamento, 105 MPa; Tensão normal
admissível, 225 MPa; espessura das
chapas, 8 mm.
Resposta: 17,4 mm por cisalhamento; 13,9

mm por esmagamento. Prevalece o maior
diâmetro.
2) Projetar a junta rebitada para que suporte

a carga de 100 kN aplicada conforme a
figura. A espessura da chapa é de 10 mm, e
a junta contará com 8 rebites.
τadm = 105 MPa

σadm = 280 MPa (rebites)
σadm = 140 MPa (chapa)
Resposta: 12,3 mm por cisalhamento; 8,92

mm por esmagamento. Prevalece o maior
diâmetro.
Chavetas
Chaveta plana
Chaveta inclinada
Chaveta meia lua
Chaveta tangencial
Chaveta inclinada com cabeça
Pot = F .v
d
M = F .r = F .
2
π .d .n
v=
60
π .d .n
Pot = F .
60
portanto
60.Pot
F=
π .d .n
30.Pot
M=
π .n
A carga tangencial tende a provocar cisalhamento na superfície b × l da chaveta.
A tensão de cisalhamento é dada por:

Ft F
τ= = t
Acis b × l
A pressão de contato entre o cubo e a chaveta que pode acarretar no esmagamento da chaveta e
do próprio rasgo no cubo é dada por:
Ft Ft
σ = =
Aesm l × (h − t1 )
Material indicado para chavetas é o ABNT 1060 a 1080. Tensão admissível de esmagamento, 100
MPa, Tensão admissível de cisalhamento, 60 MPa.
Chavetas Inclinas e Planas
1:100 b
h
t1
d+t2
d
Para chavetas planas, segundo DIN 6885 e chavetas inclinadas, segundo DIN 6886 (fev/1956).
Todas as dimensões em milímetros.
Observações:
a) A primeira coluna de h, t1 e t2 é para chavetas inclinadas comuns e para chavetas planas.
b) A segunda coluna de h, t1 e t2 é para chavetas planas mais fracas.
Eixo h h t2 t2 t1 t1
de até b obs. a obs. b obs. a obs. b obs. a obs. b
10 12 4 4 4 1,7 1,7 2,4 2,4
12 17 5 5 3 2,2 1,2 2,9 1,9
17 22 6 6 4 2,6 1,6 3,5 2,5
22 30 8 7 5 3,0 2,0 4,1 3,1
30 38 10 8 6 3,4 2,4 4,7 3,7
38 44 12 8 6 3,2 2,2 4,9 3,9
44 50 14 9 6 3,6 2,1 5,5 4,0
50 58 16 10 7 3,9 2,4 6,2 4,7
58 65 18 11 7 4,3 2,3 6,8 4,8
65 75 20 12 8 4,7 2,7 7,4 5,4
75 85 22 14 9 5,6 3,1 8,5 6,0
85 95 25 14 9 5,4 2,9 8,7 6,2
95 110 28 16 10 6,2 3,2 9,9 6,9
110 130 32 18 11 7,1 3,5 11,1 7,6
130 150 36 20 12 7,9 3,8 12,3 8,3
150 170 40 22 14 8,7 4,6 13,5 9,5
170 200 45 25 16 9,9 5,3 15,3 10,8
ATENÇÃO: O comprimento L mínimo recomendado para a chaveta é de 4 vezes a sua largura b, e

o comprimento máximo, de 16 vezes a dimensão b (segundo ANSI B17.1 – 1967).
Exercício:
1) O eixo árvore de uma máquina unido a uma polia através da chaveta transmite uma potência
de 70 cv, girando com uma freqüência de 2 Hz. O diâmetro do eixo é de 100 mm. Determinar o
comprimento mínimo da chaveta plana (DIN 6885)
Resposta:
lc = 49 mm por cisalhamento ; le = 135 mm por esmagamento ; o maior valor deve ser o adotado.
2) O eixo árvore de um redutor encontra-se unido a uma engrenagem através de uma chaveta
plana (DIN 6885), para transmitir 15 cv com uma rotação de 480 rpm. O diâmetro do eixo é de 48
mm. Determinar o comprimento mínimo da chaveta.
Resposta:
lc = 11 mm por cisalhamento; le = 26 mm por esmagamento; o maior valor deve ser o adotado.
Força Cortante Q e Momento Fletor M

Tensões na Flexão
M Max
σ=
Wf
1) Verificar se a viga de madeira que suportará o carregamento representado na figura. Utilizar

σadm = 10 MPa .
2) Determinar qual viga “I” seria adequada para substituir a viga de madeira.
3) Determinar o diâmetro da barra redonda adequada para compor o sistema abaixo

representado. Utilize aço comum e fator de segurança 2.
4) Determinar o diâmetro da barra redonda adequada para compor o sistema abaixo

representado. Utilize ferro fundido e fator de segurança 4.
Torção
Mt τmax
γ Tensão de Torção:
r
α Mt
τ max =
Wt
l
Área seção S = b.h

b
h
Dist. da fibra mais afastada ao eixo neutro ν=
2
ν Jx =
b.h 3
x . x h Momento de inércia
12
b.h 3
G Jz =
3
z z
b.h 2
Módulo de flexão Wf x =
6
h.b.(h 2 + b 2 )
Momento Polar Jp =
h 12
ρx =
12
Raio de inércia
h b.h 2
ρz = Wt =
3 b
Módulo de torção 3 + 1,8
h
h>b
Área seção S = B.H − b.h
H
2
B
y B.H 3 − b.h 3
Jx =
12
ν Momento de inércia
H .B − h.b 3
3
h Jy =
H 12
x x
b
B.H 3 − b.h 3
y 6.H
B.H 3 − b.h 3
Raio de inércia ρx =
12(B.H − b.h )
Área seção S = π .(a.b − c.d )
b
Dist. da fibra mais afastada ao eixo neutro ν =a
y
a
π (b.a 3 − d .c 3 )
c
Jx =
x x 4
( )
Momento de inércia
π a.b − c.d 3
3
Jy =
4
y
d π (b.a 3 − d .c 3 )
4.a
a>b
1 b.a 3 − d .c 3 a d
Raio de inércia ρx = Módulo de torção =
2 b.a − d .c c b
π (a.b 3 − c.d 3 )
Wt =
2.b
D
R=
d 2
y d
r=
2
ν π (D 4 − d 4 )
Área seção S=
4
x x
D
2
y
π
D Momento de inércia Jx =
4
(R 4
− r4 )
π (R 4 − r 4 ) π (D 4 − d 4 )
Módulo de flexão Wf x = Momento Polar Jp =
4.R 32
D2 + d 2 π (D 4 − d 4 )
Raio de inércia ρx = Módulo de torção Wt =
4 16.D
Flambagem
Pfl Pfl Pfl Pfl
l0 = 2 × l l0 = l l 0 = 0,75 × l l 0 = 0,5 × l
O dimensionamento na flambagem é feito
• pela tensão (tensão de compressão e tensão de flambagem) e

• pela carga
1) Dimensionamento pela tensão de compressão
Pfl
σ adm ≥
Asec ao
2) Dimensionamento pela tensão de flambagem
π 2 .E.J min
σ admfl ≥ onde σ admfl = ϕ × σ adm
lo2 . Asec ao
sendo ϕ o coeficiente de tensão admissível para flambagem, com valor de 0,6 para aços, 0,25
para madeira e 0,18 para ferro fundido.
3) Dimensionamento pela carga
π 2 .E.J min
Pfl ≤
ke .lo2
onde ke é um fator de segurança para carga crítica em flambagem, com valor de 5 para aço, 8
para ferro fundido, 10 para madeira e 30 para cargas com solicitação dinâmica.
A dimensão a ser adotada é a maior obtida através dos 3 tipos de dimensionamento.

Exercícios Propostos: (Torção)
1) O eixo árvore representado na figura possui diâmetro

de 40 mm, comprimento de 0,9 m, transmitindo uma
potência de 17,13 cv em 600 rpm. Determine a tensão
máxima atuante.
Resposta:
τmáx = 15,9 MPa.
2) Dimensionar a árvore maciça de aço, para que transmita com segurança uma potência de 10
cv, girando em 800 rpm. O material a ser utilizado é o ABNT 1040L, com tensão admissível de
cisalhamento na torção de 50 MPa.
Resposta: 21 mm.
3) A figura dada representa uma “chave soquete” utilizada para fixação de parafusos. A carga
máxima que será aplicada na haste da chave é de 180 N. Dimensionar a haste da chave,
considerando o uso de um aço com σesc = 650 MPa e fator de segurança k = 6,5.
Resposta: ≈ 13 mm.
Exercícios Propostos (Flambagem) :
1) Uma biela de aço com seção circular encontra-se articulada nas extremidades, e submetida à
carga axial de 20 kN, sendo o seu comprimento de 0,8 m. Determinar o diâmetro da biela,
admitindo-se fator de segurança k = 5 e módulo de elasticidade do aço como Eaço = 210 GPa.
2) Uma coluna de 3 m é composta por um tubo de ferro fundido com 400 mm de diâmetro com 20
mm de espessura de parede. Qual a carga máxima a ser suportada, considerando que a coluna é
bi-engastada ?
3) Uma coluna de 3 m é composta por um tubo de ferro fundido com 400 mm de diâmetro com 20
mm de espessura de parede. Qual a carga máxima a ser suportada, considerando que a coluna é
engastada somente na base ?
4) Uma coluna de 3 m é composta por um tubo de aço. Quais as dimensões adequadas para o
tubo, sabendo-se que a carga máxima a ser suportada é de 250 kN, a coluna é bi-engastada e
que a parede do tubo deve ser de aproximadamente 5% do diâmetro externo ?
Esforço Cortante, Momento Fletor e Deflexão de Vigas
l R1 = V = F M1 = − Fa
a
M AB = F (x − a ) M BC = 0
F
M1 A B C
Fx 2
y AB = ( x − 3a)
y 6EJ
R1
x Fa 2
yBC = ( a − 3x)
6EJ
V +
Fa 2
ymax = ( a − 3l )
6EJ
M -
Figura 1: Viga em balanço engastada em uma extremidade - carga concentrada intermediária.
l wl 2
R1 = wl M1 = −
2
w w
M1 V = w( l − x ) M=− (l − x ) 2
2
y
R1 wx 2
x y = (4lx − x 2 − 6l 2 )
24 EJ
V wl 4
+ ymax =−
8 EJ
M -
Figura 2: Viga em balanço engastada em uma extremidade - carga uniformemente distribuída.
l R1 = 0 M1 = M B
M = MB
M2
M1
A
M B x2
B y =
y 2 EJ
R1
x M l2
ymax = B
V 2 EJ
M +
Figura 3: Viga em balanço engastada em uma extremidade - carga momento.

b = l−a
l
Fb Fa
a R1 = R2 =
l l
F
A B C V AB = R1 VBC = − R2
y Fbx Fa
R1 R2
x M AB = M BC = (l − x )
l l
+
V
Fbx 2
- y AB = ( x + b2 − l 2 )
6 EJl
M Fa (l − x ) 2
+ y BC = ( x + a 2 − 2lx )
6 EJl
Figura 4: Viga biapoiada - carga concentrada intermediária.
l
wl
R1 = R2 =
2
w
wl wx
A B
V = − wx M = (l − x )
2 2
y
R1 R2 wx
x y = (2lx 2 − x 3 − l 3 )
24 EJ
V
+ 5wl 4
- ymax =−
384 EJ
M
+
Figura 5: Viga biapoiada - carga uniformemente distribuída.
MB MB
l R1 = − R2 = V =
l l
a
MBx MB
MB R2 M AB = M BC = (x − l )
B
l l
A C
y MBx
R1 y AB = ( x 2 + 3a 2 − 6al + 2l 2 )
x 6 EJl
MB 3
V + y BC = [ x − 3lx 2 + x (2l 2 + 3a 2 ) − 3a 2l ]
6 EJl
M +
Figura 6: Viga biapoiada - carga momento.

Fa Fa
l a R1 = − R2 =
l l
Fa
R1 F VAB = − VBC = F
B
l
C
A Fax
y R2 M AB = − M BC = F ( x − l − a )
x l
+ Fax 2
V
-
y AB = (l − x2 )
6EJl
F (x − l)
yBC = [( x − l ) 2 − a( 3x − l )]
M 6EJ
-
Fa 2
yC = − ( l + a)
3EJ
Figura 7: Viga biapoiada - carga concentrada em balanço.
b= l−a
l
a
Fb
(
R1 = 3 3l 2 − b2
2l
) R2 =
Fa 2
2l 3
( 3l − a)
M1 F Fb
M1 = 2 b 2 − l 2
2l
( )
A B C
VAB = R1 VBC = − R2
R1
y
x
R2
Fb
[
M AB = 3 b2 l − l 3 + x 3l 2 − b2
2l
( )]
[ ]
+ Fa 2 2
V M BC = 3l − 3lx − al + ax
- 2l 3
M
+
y AB =
Fbx 2
12EJl 3
[(
3l b2 − l 2 + x 3l 2 − b2 ) ( )]
F ( x − a)
3
-
yBC = y AB −
6EJ
Figura 8: Viga engastada e apoiada - carga concentrada intermediária.
l 5wl 3wl
R1 = R2 =
8 8
M1 w
wl 2
B M1 = −
A 8
R1 y R2
ymax x 5wl
0,4215l V = − wx
8
5l/8
V +
M=
w
8
(
4x 2 + 5lx − l 2 )
-
l/4
wx 2
M
+
y= ( l − x)( 2x − 3l)
48EJ
wl 4
ymax = −
185EJ
Figura 9: Viga engastada e apoiada - carga uniformemente distribuída.

b= l−a
l
Fb2 Fa 2
R1 = 3 ( 3a + b) R2 = ( 3b + a)
a l l3
M1 F M2 Fab2 Fa 2b
M1 = − M2 = −
A B C l2 l2
VAB = R1 VBC = − R2
y 2
[ ]
R1 R2 Fb
x M AB = x( 3a + b) − la
l3
+
V M BC = M AB − F ( x − a )
-
Fb2 x 2
y AB =
6EJl 3
[
x( 3a + b) − 3al ]
M
+
Fa 2 ( l − x)
2
- - yBC =
6EJl 3
[( l − x)( 3b + a) − 3bl]
Figura 10: Viga biengastada - carga concentrada intermediária.
l
wl wl 2
R1 = R2 = M1 = M 2 = −
w 2 12
M1 M2
B w
A B V = ( l − 2x)
2
R1 y R2
x
M=
w
12
(
6lx − 6x 2 − l 2 )
V +
- wx 2
0,2113l y=− ( l − x) 2
24EJ
+
M -
- wl 4
ymax = −
384EJ
Figura 11: Viga biengastada - carga uniformemente distribuída.

Referências Bibliográficas 200
Referências Bibliográficas
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS E ON-LINE
1. LAWRENCE H. VAN VLACK Princípios de Ciência dos Materiais. Editora Edgard Blücher Ltda,
1970.
2. SARKIS MELCONIAN Mecânica Técnica e Resistência dos Materiais. Editora Érika, 2000.
3. WILLIAM D. CALLISTER, JR. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. Livros

Técnicos e Científicos Editora, 2000.
4. VICENTE CHIAVERINI. Aços e Ferros Fundidos. Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais

– ABM, 2002.
5. WILLIAM SMITH. Princípios de Ciência e Engenharia dos Materiais. Mc Graw-Hill, 1998.
6. TELECURSO 2000 MECANICA AUTOMACAO EDITORA GLOBO, ISBN: 8525018627, 1998
7. G.S.PISSARENKO, A.P.IAKOVLEV, V.V.MATVELEV Prontuário de Resistência de Materiais.

Editora Mir Moscovo, 1985.
8. WIKIPÉDIA. HTTP://EN.WIKIPEDIA.ORG/WIKI/MAIN_PAGE; HTTP://PT.WIKIPEDIA.ORG/WIKI/
9. INFOMET: Informações britadas, fundidas e laminadas. HTTP://WWW.INFOMET.COM.BR
SUGESTÕES PARA ESTUDO E APROFUNDAMENTO
1. AMAURI GARCIA, JAIME ALVARES SPIM, CARLOS ALEXANDRE DOS SANTOS. Ensaios dos
Materiais. Livros Técnicos e Científicos Editora, 2000.
2. LAWRENCE H. VAN VLACK Princípios de Ciência dos Materiais. Editora Edgard Blücher Ltda,
1970.
3. SARKIS MELCONIAN Mecânica Técnica e Resistência dos Materiais. Editora Érika, 2000.
4. WILLIAM D. CALLISTER, JR. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. Livros

Técnicos e Científicos Editora, 2000.
5. IZILDO ANTUNES, MARCOS FREIRE. Elementos de Máquinas. Editora Érika, 2000.
6. LUIZ ANTONIO DE ARAUJO. Manual de Siderurgia. Editora Arte e Ciência, 1997.
7. VICENTE CHIAVERINI. Aços e Ferros Fundidos. Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais

– ABM, 2002.
8. FRANCESCO PROVENZA. Projetista de Máquinas. Editora F. Provenza, 2000.
9. WILLIAM SMITH. Princípios de Ciência e Engenharia dos Materiais. Mc Graw-Hill, 1998.
10. Revista Metalurgia & Materiais - Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais – ABM.

Apostila FNM Vol1

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Sumário

3. Metais Não-Ferrosos e Ligas 70

4. Obtenção de Metais Ferrosos 85

7. Diagramas de Equilíbrio 125

8. Tratamentos Termo-Físicos dos Aços Carbono 144

9. Tratamentos Termo-Químicos dos Aços Carbono 153

10. Sistema de Forças 154

11. Resistência dos Materiais 168

12. Referências Bibliográficas 200

A igualdade entre duas ou mais razões é denominada proporção.

Deve-se ler: 9 está para 12, assim como 6 está para 8.

extremo meio meios

Grandezas direta e inversamente proporcionais

Grandezas diretamente proporcionais

Nas grandezas diretamente proporcionais, a razão entre os valores correspondentes é constante.

4,70 9,40 14,10 211,50 4,70

Grandezas inversamente proporcionais

1.2. Regra de três

A regra de três baseia-se na propriedade fundamental das proporções:

• O produto dos extremos é igual ao produto dos meios.

Exemplos de aplicação da regra de três

Regra de três composta

A regra de três composta consiste em duas ou mais regras de três simples.

30 op 8h/d 400kg 10d

b) Colocar a razão que contém a incógnita como primeira.

c) Determinar as razões diretas e inversas colocando as setas, comparando-as sempre com a

30 op 8h/d 400kg 10d

d) Escrever as razões formando as proporções, na mesma posição (diretas), ou invertendo-as, se

e) Multiplicar em X (X ). O denominador será constituído por todos os números que

Diferenças Proporcionais ou Interpolação

A regra das diferenças proporcionais ou interpolação consiste em aplicar a regra de três na

b) Estabelecer as diferenças relevantes (pode ser feito de diversas maneiras):

c) Escrever as razões formando as proporções, na mesma posição.

d) Multiplicar em X, separando a incógnita:

(82,5 − 90) × (1,72 − 1,61)

1) Uma chapa de aço de 800x1400mm deve ser representada em um desenho na proporção de

4) Calcule o diâmetro da polia menor.

8) Trabalhando 6 horas diárias, 17 operários fundiram 510kg de ferro em 10 dias. Quantos

11) Um veículo tem um consumo de 14 km/litro de combustível na velocidade de 120 km/h, e um

1.3. Equação do 1o Grau

c(x) = 0,65.x + 2,60

que é um caso particular de função polinomial de 1o grau, ou função do primeiro grau.

As sentenças matemáticas expressam sempre um pensamento completo:

"dois mais cinco é igual a sete" que em linguagem simbólica, escreve-se:

A sentença matemática é composta de três partes:

1o membro - sinal - 2o membro

As letras ou símbolos x, y, z que representam os valores desconhecidos recebem o nome de

Os valores encontrados para as incógnitas ou variáveis constituem a solução da equação.

Quando adicionamos ou subtraímos algum valor a um membro, deveremos adicionar ou subtrair o

Regras básicas para resolução de equação do 1o grau

A incógnita deve sempre ficar somente em um membro da equação (1o membro).

Exemplos de resolução de equações:

1.4. Sistemas de Equações do 1o Grau

(1) x = 5 - y, que substituindo em (2) tem-se:

Sabendo-se o valor de uma incógnita, pode-se encontrar o valor da outra:

(2) 2x + y = 5 (1) 3x - (5 - 2x) = 0

y=2 trocam-se as letras pelos valores encontrados na equação.

Os valores estão corretos.

4) Os três lados de um triângulo têm um

6) Calcule o valor de l2.

1.5. Equação do 2o Grau

Onde a, b e c são números reais e a ≠ 0.

A equação 3x2 + 5x - 4 = 0, por exemplo, é do 2º grau na variável x, pois os coeficientes são