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UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE MINAS

“ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TECNICA PARA


RECUPERACION DEL CASERON 1 CUERPO DEL 10
ADRIANA”

CRISTOBAL PATRICIO CORNEJO CARVAJAL


2017

0
UNIVERSIDAD DE ATACAMA
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE MINAS

“ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TECNICA PARA


RECUPERACION DEL CASERON 1 CUERPO DEL 10
ADRIANA”

“TRABAJO DE TITULAC ION PRESENTADO EN


CONFORMIDAD A LOS REQUISITOS PARA OBTENER
EL TITULO DE INGENIERO EJECUCION EN MINAS”

PROFESOR GUIA: SR. LIVER ROJAS

CRISTOBAL PATRICIO CORNEJO CARVAJAL


2017

1
Índice
CAPITULO 1: RESUMEN EJECUTIVO.................................................................. 5
1.1 Introducción .................................................................................................. 5
1.2 Objetivo general ............................................................................................... 5
1.3 Objetivo específico........................................................................................... 5
1.4 Alcances ............................................................................................................ 5
1.5 Marco de estudio .............................................................................................. 6
CAPITULO 2: ANTECEDENTES GENERALES S.C.M. CAROLA .................... 7
2.1 Reseña histórica............................................................................................... 7
2.2 Ubicación y accesos ........................................................................................ 8
2.3 Clima .................................................................................................................. 9
2.4 Administración y personal............................................................................... 9
2.5 Recurso hídrico ................................................................................................ 9
2.6 Energía Eléctrica ............................................................................................10
2.7 Abastecimientos e insumos..........................................................................10
2.8 Infraestructura.................................................................................................10
2.9 Planta de beneficio ........................................................................................10
CAPITULO 3: MARCO GEOLOGICO ...................................................................12
3.1 Geología general............................................................................................12
3.2 Geología local .................................................................................................12
3.3 Estructuras ......................................................................................................13
3.4 Composición mineralógica............................................................................15
3.5 Tipos de mineralización ................................................................................15
CAPITULO 4: METODO DE EXPLOTACION .....................................................19
4.1 El método Sub-level Stoping tradicional (SLS) .........................................19
4.2 Sub-level Stoping L.B.H. ...............................................................................20
4.3 Operaciones Sociedad Contractual Minera Carola ..................................23
4.4 Perforación ......................................................................................................26
4.5. Tronadura .......................................................................................................30
4.6 Polvorín ............................................................................................................32
4.7 Carguío y Transporte.....................................................................................33

2
4.9 Ventilación .......................................................................................................39
4.10 Drenaje y aguas industriales......................................................................42
4.11 Equipos de Apoyo y Servicios S.C.M. CAROLA ....................................43
CAPITULO 5: MARCO TEORICO .........................................................................46
5.1 Conceptos de dilución ...................................................................................46
5.2 Sobre excavación...........................................................................................51
5.3 Perforación y tronadura.................................................................................52
5.4 Propiedades de las rocas que afectan a la perforación...........................56
5.5 Diseño de diagrama de perforación ............................................................59
5.6 Explosivos .......................................................................................................61
5.7 Trituración de rocas .......................................................................................72
5.8 Factor de carga y factor de energía de los explosivos ............................75
CAPITULO 6 CASERON 1 CUERPO 10 .............................................................77
6.1 Problemáticas Caserón 1..............................................................................77
6.2 Información geológica general del cuerpo 10 Adriana .............................78
6.3 Generalidades del proyecto de explotación del Caseron 1 .....................82
6.4 Diseño caserón 1 cuerpo 10 ........................................................................84
6.5 Dimensiones de galería y acceso................................................................85
6.6 Estudio de Geomecánica Caserón 1 ..........................................................86
CAPITULO 7 : METODOLOGIA DEL ESTUDIO.................................................89
7.1 Importancia de la perforación y tronadura .................................................89
7.2 Estudio de prefactibilidad técnica caserón 1 cuerpo 10 Adriana ...........90
7.3 Recopilación de datos para el índice de volabilidad ................................93
7.4 Índice de volabilidad de lilly caserón 1 .......................................................94
7.5 Burden y espaciamiento con factor de carga por indice de volabilidad
de lilly ......................................................................................................................95
7.6 Explosivos y accesorios de producción......................................................98
7.7 Explosivos de banqueo .................................................................................98
7.8 Explosivos de abanico................................................................................ 101
7.9 Accesorios .................................................................................................... 103
7.10 Configuracion de carga de tronadura .................................................... 110

3
7.11 Factor de carga por corrida de abanico ................................................ 112
7.12 Propuestas ................................................................................................. 114
7.13 Software JKSimblast ................................................................................ 118
7.14 Resultados simulación ............................................................................. 131
CAPITULO 8: ANALISIS DE RESULTADOS ................................................... 135
8.1 Análisis de Calibración de JKSimblast .................................................... 137
8.2 Análisis de simulación de configuración de tronadura actual .............. 137
8.3 Análisis de simulación con tiros cercano a las cajas sin carga explosiva
.............................................................................................................................. 138
8.4 Analisis de diseño de configuración de carga con explosivo de menor
densidad en tiros cercanos a las cajas y taco intermedio de aire ............. 139
8.5 Análisis de áreas de influencia de sobre excavación actual y propuesta
.............................................................................................................................. 140
8.6 Analisis General .......................................................................................... 140
8.7 Análisis de costo propuesta con mejores resultados ............................ 142
CAPITULO 9: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................... 143
9.1 Conclusiones ............................................................................................... 143
9.2 Recomendaciones ...................................................................................... 147

4
CAPITULO 1: RESUMEN EJECUTIVO

1.1 Introducción

1.2 Objetivo general

El objetivo genera de este estudio es efectuar mediante mejoras en


operaciones unitarias de perforación y tronadura, la recuperación del caserón
1 del cuerpo 10 Adriana y presentar estas mejoras en los caserones que
están por desarrollarse en dicho cuerpo. Con esto se espera minimizar la
sobre excavación del caserón 1 y obtener mejores resultados en los
porcentajes de dilución que son bastante altos, así mismo se espera tener
mejores resultados operacionales en las futuras explotaciones de los
caserones del cuerpo.

1.3 Objetivo específico

El objetivo específico tiene como propósito superar los problemas de sobre


excavación en el cuerpo 10. La sobre excavación tiene una gran cantidad de
efecto desfavorables para la minería, como el desprendimiento de rocas del
macizo (bolones y planchones), demoras en los tiempos de extracción del
mineral tronado, impacto en los costos operacionales, baja de leyes.

1.4 Alcances

De acuerdo con los antecedentes disponibles se definieron los siguientes


alcances del estudio:

 Identificar factores que debían ser analizados y evaluados con mayor


interés.

5
 Revisar el actual diseño en forma completa, con el fin de conocer las
prácticas que se utilizan para producción.

 Proponer modificaciones a las prácticas operacionales de perforación


y tronadura.

 Realizar pruebas de simulación de las propuestas y del diseño final.

 Comparar la línea base con los resultados de las pruebas realizadas y


selección de la mejor propuesta.

 Análisis de los resultados obtenidos.

1.5 Marco de estudio

La realización de este estudio se hizo en combinación de terreno y gabinete


en operaciones en general de Sociedad Contractual Minera Carola lo que es
desarrollo, servicios mineros y producción en el periodo de 02 de Marzo del
2017 al 02 de Septiembre del 2017.

Principalmente el estudio en terreno tuvo una duración de 16 semanas y el


estudio en gabinete de 8 semanas.

6
CAPITULO 2: ANTECEDENTES GENERALES S.C.M. CAROLA

2.1 Reseña histórica

Actualmente se tienen antecedentes de la explotación que se realizaba en el


distrito de punta del cobre, en el siglo XVII y a principios del siglo XVIII
realizados por los expedicionarios españoles, aunque ya había evidencias de
trabajos mineros cercanos realizados por los pueblos originarios del sector.
En el siglo XVIII la mina actualmente conocida como SCM Carola, poseía el
nombre de mina Agustina.

En el año 1840 nacen los primeros laboreos de mina Agustina y luego de


haber pasado más de un siglo, exactamente el 26 de junio de 1956 tiene
origen la formación de la “Compañía Minera Agustina”, sociedad que conto
con un total de 70 accionistas con participación variada. Su explotación
consistía en los métodos de explotación de shrinkage, sub level stoping.

En 1988 es adquirida, llamándola “Sociedad Contractual Minera Carola”,


SOCOMICA, en la actualidad su explotación se realiza por el método sub
level stoping long blasting hole. Este fue implementado en el año 1999, con
la finalidad de incrementar la producción.

Minera Carola alcanza una producción de 120.000 ton/mes, de las cuales un


98% de la extracción es por parte de producción y el 2% por desarrollo.

Se presenta una ley media de 1,20% de sulfuros de cobre, que se mandan a


planta cerrillos, la cual mediante un proceso de flotación se tiene una
recuperación de unas 5000 toneladas de concentrado de cobre con una ley
promedio de un 25%.

7
2.2 Ubicación y accesos

SCM Carola está ubicada en el Distrito Minero Punta del Cobre, al Sur de la
comuna de Tierra Amarilla, a unos 21 Kilómetros al Sur-Este de la Capital
regional Copiapó, en la tercera región de Atacama.

El acceso principal a la zona se efectúa por la carretera pavimentada, ruta C-


35, que corre paralela al Río Copiapó, atraviesa la localidad de Tierra
Amarilla para posteriormente continuar en dirección Este por un camino
asfaltado por un trayecto de 1 kilómetro. Las coordenadas U.T.M. de los
socavones de Mina Carola de acuerdo al sistema PSAD56 son:

 Socavón Carola:N 6.957.869, E 375.521 cota 526 msnm

 Socavón Cobriza: N 6.956.745, E 375.671 cota 532 msnm

 Socavón Meléndez: N 6.960.977, E 377.437 cota 602 msnm

Las coordenadas geográficas son 27° 30’ latitud Sur y 70° 15’ longitud Oeste,
con una cota media de 540 m.s.n.m., sus coordenadas U.T.M. son 6.957.885
N y 375.515 E.

lustración 2.1 Mapa ubicación


SCM Carola

8
2.3 Clima

El clima del sector corresponde a una zona desérticas-áridas, con micro-


climas que se desarrollan al interior del valle, sus principales características
son las elevadas temperaturas durante el día, ausencia de nubosidad y
precipitaciones. La temperatura anual media corresponde a 15° C y la
humedad tiende a desaparecer en la medida que penetra hacia el interior de
los valles y cordones de cerros transversales.

Las temperaturas en verano son cálidas durante el día, con temperaturas


máximas normales comprendidas entre los 26 y 29 °C, y superando en
ocasiones los 32 °C, mientras que durante la noche en esta época del año
bajan hasta llegar regularmente a los 11 °C, aproximadamente. En la época
invernal se producen durante la noche temperaturas de 0 a 5 °C y en el día
puede llegar fácilmente hasta los 21 °C.

2.4 Administración y personal

La organización de la Sociedad Contractual Minera Carola está compuesta


en base a subgerencias, superintendencias, departamentos y jefes de área y
jefes de turno, que operan en las áreas de operación, área administrativa,
área de servicios y área de staff.

El área de operaciones, dirigida por la gerencia de operaciones, opera con la


superintendencia de minas, superintendencia de geología, superintendencia
de ingeniería, superintendencia de mantención y jefes de turno.

2.5 Recurso hídrico

El agua potable que se ocupa en la faena es extraída mediante un pozo


captador, que se ubica en Planta Cerrillos a 11 Kilómetros al Sur-Este de la
Mina, estas aguas son cloradas en la misma planta para luego, ser
transportadas a través de camiones aljibes.

9
El agua industrial que se utiliza en los trabajos en interior mina, se obtiene de
la recirculación de las aguas de los bolsones confinados que se drenan en
los distintos niveles en la mina previo paso por los pozos decantadores.

2.6 Energía Eléctrica

La energía eléctrica necesaria que requiere la faena es proporcionada por


EMELAT a través del SIC (sistema interconectado central) la que entrega
una tensión de 23.000 voltios, esta es recepcionada en la subestación
eléctrica situada en Agustina, luego es transportada a interior mina por una
línea de 4.160 voltios, la que es recepcionada por varios transformadores de
200 y 500 KVA. Cada uno entregando una tensión de 380 voltios a los
diferentes equipos mineros.

2.7 Abastecimientos e insumos

El abastecimiento básico de insumos se realiza en la tercera región,


principalmente en la ciudad de Copiapó y Tierra Amarilla, mientras que los
insumos y repuestos con menor stock, más específicos, particulares y
costosos son encargados a la ciudad de Santiago, para este fin existe un
departamento encargado de realizar las cotizaciones y adquisiciones.

2.8 Infraestructura

Minera Carola cuenta con la infraestructura básica para poder realizar sus
operaciones las cuales están divididas en dos sectores, uno es la Mina
ubicada a un costado de la comuna de Tierra Amarilla y la Planta Coemin la
que se ubica a 11 Km. al Sur – Este de la mina, ambas cuentan con talleres,
bodegas, oficinas, baños, comedores y otros.

2.9 Planta de beneficio

La Sociedad Contractual Minera Carola tiene una producción de 120.000


ton/mes. La cual se distribuye a Planta Cerrillos perteneciente a COEMIN,

10
situado a unos 15 Kilómetros de la mina que tiene una capacidad de
tratamiento de 125.000 ton/mes.

Planta COEMIN, es una planta de tratamiento de flotación, en la cual se


procesan sulfuros primarios de calcopirita, con una ley media de 1,2% de
Cobre, que permite obtener alrededor de 5.000 toneladas de concentrado de
cobre con una ley promedio de 25%.

Figura 2.2 Planta COEMIN

11
CAPITULO 3: MARCO GEOLOGICO

3.1 Geología general

En la zona se reconocen rocas estratificadas volcánicas y sedimentarias con


características marino-continentales distribuidas en franjas continuas y semi-
continuas, en el sector oriental y sur. También se encuentran rocas
metamórficas y cuerpos intrusivos en la parte media occidental, todas estas
rocas se encuentran cubiertas por sedimentos cuaternarios de terrazas,
aluvios y coluvios.

Figura 3.1 Mapa geologico regional

3.2 Geología local

En la constitución geológica participan rocas sedimentarias, volcánicas y


volcano-sedimentarias estratificadas y rocas ígneas intrusivas consolidadas a
nivel sub-volcánico, formando pequeñas apófisis, domos, y diques.

Las rocas predominantemente volcánicas agrupadas en la formación Punta


del Cobre, constituyen la base de la columna estratigráfica de la zona. Sobre
esta base se han depositado, en condiciones submarinas de profundidad
12
variable, rocas sedimentarias agrupadas por criterios lito-estratigráficos en
las formaciones Abundancia, Nantoco, Totoralillo y Pabellón.

El límite entre la Formación Punta del Cobre y las formaciones que la cubren
marca una importante discontinuidad entre dos medios con parámetros
físicos y geomecánicos muy diferentes. El relleno del espacio
correspondiente a esta discontinuidad lo representa una brecha polimictica
conocida en terminología local como el “sedimento rojo”.

Las rocas estratificadas (sedimentarias, volcano-sedimentarias y volcánicas)


y las rocas ígneas intrusivas están cortadas por fallas de diferentes rumbos y
órdenes de magnitud (locales, distritales y regionales), varios sistemas de
fracturas, diaclasamientos y fisuras. Los principales sistemas de fallas
corresponden a las fallas de rumbo N10-30⁰W con manteo variable pero
predominante hacia Oeste y N 30-45⁰ E con manteo variable.

Los principales sistemas de fallas, acompañados por zonas de debilidad


geomecánica, con espesores desde 5 a 10-15mts, han generado una
tectónica de bloques en teclado (horst - graben) que ha controlado el flujo de
los fluidos hidrotermales, la depositación de la carga útil, la morfología de los
cuerpos mineralizados y la redistribución post - depositación de la masa
mineralizada.

3.3 Estructuras

La totalidad de las rocas del distrito se encuentran afectadas por


plegamientos y fallamientos de distintas magnitudes, siendo la más
sobresaliente la falla Paipote y el Anticlinoriúm de Tierra Amarilla.

La falla Paipote está ubicada a lo largo del extremo occidental del distrito. Su
traza controla la dirección del valle del río Copiapó, en dirección NS en
aproximadamente 16 kilómetros, se trata de una falla del tipo normal que
produjo el descenso del bloque oriental, por casi 50 metros. El fallamiento
cumple un factor fundamental en la zona, ayudándola emplazamiento de los
13
cuerpos intrusivos y, sobre todo, en el control de la mineralización. Este
fallamiento a su vez ha sido dividido en pre-mineralización y post-
mineralización, distinguiendo como estructuras mineralizadas aquellas con
rumbo NS y NW-SE, y como no mineralizadas a la con rumbos NE-SW,
NNW-SSE y EW. A su vez dentro de las estructuras mineralizadas, se
aprecia el emplazamiento local, de diques lamprofíricos y silíceos (ácidos),
los cuales son algunas veces sub-horizontales.

El Anticlinoriúm de Tierra Amarilla, está localizado en el extremo superior del


distrito. Su eje pasa por el centro de la comuna de Tierra Amarilla y tiene una
dirección N35ºE. Su flanco oriental, afecta las rocas de las formaciones
Punta del Cobre y Abundancia. Existen flexuras de menor importancia en los
flancos de este Anticlinal que hacen variar el rumbo y las inclinaciones entre
los N30ºE a N85ºW e inclinaciones de 26ºE a 82ºE.

Toda la zona se encuentra afectada por pliegues menores, micropliegues,


flexuras, que tienen un carácter local.

Figura 3.2 Perfil transversal

14
3.4 Composición mineralógica

La mineralización está constituida por súlfuros y óxidos de hierro, como


principales minerales metalíferos. Entre los metales metalíferos se han
identificado minerales pertenecientes a las clases de súlfuros, sulfosales,
óxidos y elementos nativos, a continuación, se presentarán algunas de las
características que controlan, en gran medida, el comportamiento
mineralógico del mineral procesado para su concentración y valorización.

3.5 Tipos de mineralización

Los tipos de mineralización presentes en el sector 3 Tránsito se detallan a


continuación.

 Súlfuros:
 Calcopirita (CuFeS2): Es el principal componente entre los súlfuros,
representando a su vez el principal componente útil de la
mineralización. Su participación cuantitativa se ha estimado a 9-10 %
aproximadamente.

 Pirita (FeS2): Este es segundo súlfuro desde el punto de vista


cuantitativo, con una participación de 6-7 % aproximadamente.

 Esfalerita (ZnS): Es el tercer súlfuro según la participación cuantitativa,


es el componente principal de la mineralización maciza de los súlfuros,
dando a la mineralización un carácter polimetálico. Ya que un
concentrado de Esfalerita aportaría un margen operacional
suplementario en el balance financiero del proceso de valorización.

 Galena (PbS): Aunque la participación de la Galena (0,2%), es


netamente subordinada a los súlfuros, ya presentados, sin embargo,
este súlfuro ha sido encontrado en muchos cortes pulidos

15
representando tanto la mineralización súlfurosa, como la
mineralización de óxido de Hierro.
 Covelina (CuS) y Bornita (Cu5FeS4): Están presentes en cantidades
trazas, la Covelina se presenta en pequeños granos (0,0110 mm), en
vetillas y playas de calcopirita. La Bornita forma inclusiones (0,02-
0,015mm), en ganga carbonosa encapsula granitos de Calcopirita.

 Pirrotina (Fe1-xS): Es bastante frecuente, pero en cantidades trazas.


Se presenta como inclusiones ovoidales o micro playas más extensas
(0,022-0.012 mm).

 Sulfosales.

 Tetraedrita (Cu, Fe) 12Sb4S13: En cantidades trazas asociadas a la


esfalerita, a la calcopirita (0,041004 mm.) o como inclusiones
irregulares (0,0251002 mm.) asociadas al Oro y la Galena (0,011007).

 Proustita (AgAsS3) - Piriargita (Ag3SbS3): En vetillas de Galena más


Calcopirita en microplayas (0,032 – 0,035) intercedidos con Galena.

 Elementos Nativos.

Estudios microscópicos han evidenciado la presencia de elementos nativos,


representados por Oro nativo y probable combinación con Au-Ag y/o Au-Hg.
Separables por el color amarillo intenso en el caso del oro y amarillo blanco
en el caso de las aleaciones de Oro con la Plata y el Mercurio.

En SCM Carola el mineral que predomina es el Sulfuro de Cobre Calcopirita.

16
Figura 3.3 Muestra sulfuro de cobre Calcopirita

17
18
CAPITULO 4: METODO DE EXPLOTACION

4.1 El método Sub-level Stoping tradicional (SLS)

Este método consiste en arrancar el mineral desde sub niveles horizontales


mediante diagramas de disparo efectuados en planos verticales
perpendiculares a ellos.

La preparación se inicia con la construcción del nivel base, el cual contempla


la elaboración de la galería de transporte (GT) cuya sección es de 6 x 4 [m],
paralela a ésta se construye la galería de perforación o Undercut de 5 x 4 [m]
para la construcción de la futura zanja recolectora, posteriormente estas dos
galerías se unen a través de cruzados cada 16 [m]. Estos cruzados servirán
para extraer el mineral tronado desde la zanja recolectora

La preparación del nivel superior consiste en construir la cara libre del primer
disparo de producción, para ello se construye una chimenea de corte la cual
posteriormente se desquinchará lateralmente a lo ancho de la mineralización.
Una vez efectuado este ciclo de trabajo se procede a la socavación del block
en una altura de entre 30-50 [m], dependiendo de la diferencia entre niveles,
sobre toda la potencia del cuerpo mineralizado. Luego, desde cada sub nivel
se perforan en forma ascendente tiros radiales que van entre 15 a 25 [m]
hacia arriba (abanicos) de tal forma, que la explotación comienza con la
tronadura de dichos tiros, el mineral arrancado cae por gravedad y es
recolectado por la zanja receptora creada con tal objeto, abarcando toda la
base del caserón.

El realce por sub-niveles al igual que la explotación por cámaras y pilares es


un método en que las cámaras quedan permanentemente vacías, una vez
que se ha extraído el mineral tales formas tienen con frecuencia grandes
dimensiones especialmente en altura. El método en sí mismo sólo se utiliza
en yacimientos verticales o de fuertes pendientes.

19
Figura 4.1 Resumen grafico de método Sublevel Stoping tradicional

Minera Carola en la actualidad implementa el método conocido con el


nombre de Sub-level Stoping Long Blasting Hole que es una variación del
SLS tradicional.

4.2 Sub-level Stoping L.B.H.

El método Sub-level Stoping L.B.H. aplica los principios de la tronadura en


bancos a cielo abierto a la explotación subterránea.

Consiste en el arranque del puente entre dos niveles con perforación D.T.H
en sentido descendente. En este sistema se establece un único nivel base
para varios sub-niveles superiores, ya que la secuencia de explotación es
inversa al sistema tradicional (en el L.B.H. se mantiene más adelantado el
nivel inferior).

La preparación se reduce al desarrollo de frontones horizontales y paralelos


en el techo del cuerpo mineralizado (o en sub niveles intermedios). Las
labores superiores son separadas por un pilar tipo muro en toda su longitud.
En el nivel base de extracción, se prepara construyendo inicialmente dos
galerías paralelas, que cumplen la función de galería de transporte y galería

20
inferior de perforación. Estas labores se conectan con estocadas de carguío.
Secuencialmente se construye la zanja recolectora la que se perfora
ascendentemente desde la galería de perforación con disparo en abanico.
En este método el caserón se divide en tres sectores claramente
diferenciados. El undercut que cumple la función de crear la zanja receptora
del mineral quebrado y de liberar el fondo de los tiros de gran diámetro. La
zanja se perfora a partir del nivel base.

El corte que sirve como primera cara libre vertical para la tronadura tanto del
undercut como del sistema L.B.H. Es la chimenea con sistema V.C.R., la cual
posteriormente se desquinchará a lo ancho del cuerpo mineralizado. Los
sub-niveles se componen de frontones construidos con equipos de
perforación horizontal como el Rocket Boomer, cuya separación y diseño
depende de la geometría de la tronadura.El nivel base está provisto de la
zanja receptora y galerías de extracción comunicándose ambas por
estocada.

21
Figura 4.2 Resumen grafico de método sublevel Stoping Long Blast
Hole

Ventajas

 Gran seguridad en los trabajos y regularidad en la


producción.

 Altas productividades y rendimientos de arranque por metro


lineal perforado.

 Grandes alturas de banco, de hasta 70 [m]; Que posibilitan


disparar tronaduras de gran tamaño. (en Mina Carola el
máximo es de 35 [m]).

 Menores daños a la roca remanente, al disponer las


tronaduras de dos caras libres y poder diseñar los barrenos
con cargas desacopladas.

 Posibilidad de cargar un 80% de volumen de roca


arrancada sin control remoto.

22
 Menores costos de perforación y tronadura.

 Buen control de las leyes y baja dilución del mineral.


Limitaciones

 Necesita mucha preparación.

 No es selectivo (vetas con gran potencia).

 Grandes caserones permanentemente abiertos, la


recuperación del pilar no va más allá del 60%.

 Produce un apelmazamiento del material después de la


tronadura, por la caída del mismo desde gran altura.

4.3 Operaciones Sociedad Contractual Minera Carola

4.3.1 Desarrollos

De acuerdo con la ubicación de los cuerpos mineralizados se proyectan


labores por las cuales se puede acceder a estos cuerpos.

Los desarrollos tienen como objetivo delimitar en forma espacial los cuerpos
mineralizados, a partir, de las labores que forman parte de la infraestructura
de la mina, para ello se construye una rampa para dar acceso a la parte
superior del cuerpo y otra para acceder al nivel base o de extracción. Estas
labores por lo general son construidas en estéril, de tal forma, que puedan
ser reutilizables para futuros proyectos.

En Minera Carola existen 3 diferentes secciones de las labores:

Sección 5 x 4.

23
 Galería de Perforación: En este nivel se realizan las perforaciones de
banqueo la que luego de ser tronada, por escurrimiento llega al nivel
de producción.

 Galería Undercut o Zanja: La zanja es una labor destinada a


recepcionar el material obtenido de las tronaduras de producción, a
este se accede por medio de los cruzados.

 Cruzados (CZ): Los cruzados de producción unen la zanja con la


galería de transporte y es aquí donde los cargadores frontales
acceden al material ya tronado para luego realizar la operación de
carguío y transporte.

Sección 6 x 4.

 Galería de Transporte (GT) y Accesos: Estas galerías son utilizadas


para el tránsito de los camiones y accesos a los diferentes niveles.

Sección 6 x 5

 Rampas Principales: Existen tres rampas principales en Minera


Carola: Rampa Carola, Rampa Cobriza, Rampa Meléndez.
Actualmente ya no se siguen desarrollando.

4.3.2 Producción

La preparación tiene relación con todas las galerías necesarias para la


explotación del cuerpo, todas estas labores presentan problemas de
estabilidad en la medida que avanza la explotación, siendo la menos dañada
la galería de transporte al final del proceso. Este método necesita de una
amplia preparación que incluye:

Galería de transporte en la base del rajo, de 6x4 [m].


24
 Rampas de accesos para los niveles superiores, de 6x5 [m].
 Sub-niveles de perforación presentes en el interior del cuerpo.
 Formación de una zanja receptora del mineral o undercut, 5x4
[m].
 Cruzados de extracción, 5x4 [m] - evacuación del mineral, a
90º.
 Crear un espacio al ancho del diseño que permita contener el
material de la tronadura.

25
Operaciones unitarias

La operación unitaria se define como el desarrollo de distintas tareas que se


realizan en una faena las cuales se clasifican y se pueden tratar de forma
individual como los es el Perforación, Tronadura, Carguío y Transporte y
otros.

4.4 Perforación

La perforación es realizada por equipos de alta tecnología y de diferentes


características según su utilización. Se pueden distinguir dos grupos de
equipos utilizados para la perforación:

 Equipos de perforación de Desarrollo.

 Equipos de perforación de Producción.

4.4.1. Perforación de Desarrollo

Los requerimientos actuales de Mina Carola en cuanto a desarrollo, es de


450 metros mensuales. Para cumplir con estas exigencias la empresa cuenta
con 3 equipos de perforación Jumbo modelo Rocket Boomer 282 de marca
ATLAS COPCO, estos poseen dos brazos para perforación frontal y
desquinche con perforadoras modelos COP 1838 de ATLAS COPCO, son de
accionamiento electrohidráulico, montado sobre dos ruedas, tiene un largo
de la barra de perforación de 4.2 metros. La perforación efectiva promedio es
de 3.8 metros de longitud con un diámetro de bit de 45 mm para todos los
tiros de las secciones existentes, dos tiros vacíos de escareados utilizando
un escariador de 102 mm de diámetro.

26
Figura 4.3 Imagen de Rocket Boomer 282 Atlas Copco

4.4.2 Perforación de Producción

La perforación de producción es realizada con equipos que permiten dar


inclinación a los tiros, que se pueden perforar de forma ascendente o radial y
descendente o también llamado banqueo. El requerimiento actual de Mina
Carola en cuanto a producción es de 12.000 metros mensuales.

4.4.3. Perforación Ascendente

Para la perforación radial, Mina Carola requiere de 8.400 metros mensuales,


para aquello la empresa cuenta con 4 equipos Simba, marca ATLAS
COPCO, los modelos de los equipos son:

 Simba H-1254

Este equipo solo perfora de forma ascendente con diámetros que va


de las 2” a 3½”, generalmente en Mina Carola realiza perforaciones de
3” de diámetro. Emplea barras de 1.8 metros de largo, utiliza el

27
sistema de perforación de martillo en la cabeza (Top Hammer). La
empresa cuenta con 2 unidades.
 Simba M7C
Este equipo perfora de forma ascendente y descendente, en forma
radial lo hace con un diámetro de 3½” y en banqueo lo hace con un
diámetro de 4”. Cuenta con un brazo telescópico que mejora la
operación, emplea barras de 1.5 metros de largo, utiliza el sistema de
perforación de martillo en la cabeza (Top Hammer). Generalmente
Mina Carola ocupa este equipo para las perforaciones radiales ya
mencionadas. La empresa cuenta con 1 unidad.

 Simba M4C T.H.

De la misma manera que el equipo de perforación Simba M7C, el


equipo Simba M4C perfora de forma ascendente y descendente,
en forma radial lo hace con un diámetro de 3½” y en banqueo lo
hace con un diámetro de 4”. Emplea barras de 1.5 metros de largo,
utiliza el sistema de perforación de martillo en la cabeza (Top
Hammer). Al igual que la Simba M7C, Mina Carola ocupa este
equipo para las perforaciones radiales ya mencionadas (ambos
equipos presentan características de trabajo similares. La empresa
cuenta con 1 unidad.

La malla de perforación en realce es de 2.2 metros de burden por 3 metros


de espaciamiento e inclinación que puede ser desde 75° a 90°. El número de
tiros por abanico o perfil de perforación dependen básicamente del área a
arrancar y de la malla de perforación empleada, se tienen 10 tiros como
promedio. El largo máximo de los tiros actualmente es de 30 metros y 16
metros de longitud promedio. El índice de perforación es de 12 toneladas por
metro perforado.

28
Figura 4.4 Diagrama de perforación abanico

4.4.4. Perforación Descendente

Para la perforación de banqueo Mina Carola requiere de 3.600 metros


mensuales, la perforación es realizada por los mismos equipos empleados
en tiros ascendentes con excepción de los equipos Simba H-1254 que solo
perforan tiros radiales, además para aquello la empresa cuenta con 2
equipos Simba fijos para la perforación de banqueo, marca ATLAS COPCO,
los modelos de los equipos son:

 Simba M4C I.T.H.

Este equipo perfora de forma descendente, lo hace con un diámetro


de 4½” en pozos de banqueo y con diámetro de 6½” para pozos de
abertura de cara libre para chimenea tipo V.C.R., utiliza el sistema de
perforación D.T.H. (down the hole). La empresa cuenta con 2
unidades.

29
La malla de perforación en banqueo es de 4 metros de burden por 3.3 metros
de espaciamiento, los ángulos de los tiros varían de 0° a 90°, desde la
horizontal a la vertical, perforados generalmente en forma vertical. El número
de tiros depende del área a arrancar y de la malla de perforación usada,
usualmente el promedio es de 8 tiros. El largo de los tiros depende
principalmente del área de arranque. Actualmente la longitud máxima de
perforación alcanza los 50 metros, con un promedio de 33 metros. El índice
de perforación es de 21 toneladas por metro perforado.

Figura 4.5 Diagrama de perforación banqueo

4.5. Tronadura

La Tronadura es la fragmentación instantánea que se produce en la roca por


efecto de la detonación de explosivos depositados en su interior.

En Mina Carola se trabaja con un sistema de 2 turnos por día, el cual se


trabaja 12 horas por turno, en cada turno existen cuadrillas de cargadores de
tiros para desarrollo y producción, estas están conformadas por personas
experimentadas en este proceso. La tronadura se realiza al final de cada
turno.

30
4.5.1. Tronadura de Desarrollo

Los diagramas de tronadura varían en cuanto a la disposición de los tiros y


su número dependiendo de la sección de las labores. La tronadura
contempla el uso de ANFO como explosivo secundario y emulsión como
explosivo primario en el caso de que los tiros se encuentren secos, si se
encuentra en presencia de agua se utiliza una emulsión encartuchada en los
tiros (generalmente zapateras). En los tiros de corona y caja se utiliza Softron
como explosivo para producir una tronadura más controlada debido que
contiene menos potencia que el ANFO y la Emulsión.

4.5.2. Tronadura de Producción

Desde que Mina Carola comienza con el sistema de explotación Sub level
Stoping se han usado dos variantes del mismo. En un principio la mina
comenzó con la variante Sub-level Stoping con perforación ascendente para
la cual se usaba una perforadora Simba. Este método dio resultado hasta
que la compañía decide aumentar su producción debiendo de esta forma
cambiar de variante ya que con el método de perforación ascendente la
cantidad de material tronado por cada disparo era demasiado pequeña, en
promedio 2,500 toneladas, por lo que se debía tronar constantemente para
satisfacer la demanda del mineral. La variante Sub-level Stoping banqueo de
perforación descendente permitió tronar una mayor cantidad de mineral
logrando una tronadura más eficiente y al mismo tiempo un abastecimiento
del mineral continuo.

4.5.3. Tronadura Primaria Ascendente

Este tipo de tronadura está relacionada con la perforación radial, el explosivo


usado como carga de columna es ANFO, el cual es confinado en el tiro a
través del equipo AnfoLoader, equipo diseñado para el carguío de explosivo
a granel, este equipo tiene una capacidad de 500 kilogramos, también cuenta
con un canastillo telescópico con una capacidad de 500 kilogramos y una

31
altura de levante de hasta 5 metros. En el fondo del tiro se utiliza como
explosivo iniciador APD cilíndrico de 225 gramos.

4.5.4 Tronadura Primaria Descendente

Este tipo de tronadura se encuentra familiarizada a la perforación de


banqueo, el explosivo usado como carga de columna es ANFO, explosivo
cargado a granel directamente por los cargadores de tiros ya que aprovecha
el efecto de la gravedad hacia el interior del pozo, cuando existe presencia
de agua se utiliza emulsión encartuchada de 3½”, como explosivo iniciador
se utiliza APD cilíndrico de 450 gramos.

4.5.5 Tronadura Secundaria

La tronadura secundaria o también llamada cachorreo, tiene como objetivo


reducir el tamaño de los bolones generados por la tronadura primaria ya
sean efecto de parámetros mal calculados, diagramas mal diseñados o
factores geológicos y estructurales. Esta operación se hace a través de
perforación manual o mecanizada con equipo Rocket Boomer 282.

4.6 Polvorín

Mina Carola cuenta con un polvorín en el interior de la mina en el nivel 266,


en el cual se encuentran los explosivos que provee la empresa ORICA,
además esta empresa es la encargada de administrar el polvorín y distribuir
las cargas explosivas hacia los niveles donde se haya programado la
tronadura en interior mina.

Figura 4.6 Polvorín interior mina SCM Carola

32
4.7 Carguío y Transporte

En toda faena minera optimizar de buena manera la operación de carguío y


transporte es elemental debido a que el costo de esta operación es uno de
los más altos dentro de las operaciones unitarias.
En Mina Carola la flota de carguío y transporte es una combinación entre
cargadores frontales y camiones articulados.
El ciclo de carguío y transporte comienza al entrar en la rampa la cual tiene
una longitud de aproximadamente 4 kilómetros hasta los cuerpos que
actualmente se están explotando. Al llegar a las estocadas de carguío los
camiones son cargados por los cargadores frontales donde realizan un giro y
suben nuevamente por la rampa para dirigirse la cancha de acopio la cual se
ubica a 20 metros del portal mina. El ciclo más extenso actualmente tiene
una duración de aproximadamente 55 minutos.
El estéril que produce el desarrollo de las labores y la preparación de los
cuerpos es depositado en un botadero al costado del portal mina el cual está
debidamente facultado y normado para esta operación además de la
utilización de caserones como botaderos en interior mina.

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En el interior de la mina Carola cuenta con 2 botaderos activos que están en
el Nivel 13 y Nivel 50.

Minera Carola cuenta con una flota de 10 camiones articulados 2 de apoyo, 9


cargadores frontales para disposición.

4.7.1 Carguío Desarrollo

El ciclo de carguío en el área de desarrollo comprende en transportar el


material tronado de la frente (marina) con equipo L.H.D. hasta un punto de
acopio, luego ahí comienza el ciclo nombrado anteriormente.
En Mina Carola los equipos de carguío (L.H.D.) destinados a desarrollo son
los siguientes:

 Scooptram ST-1020

Equipo de carguío marca ATLAS COPCO, modelo del esquipo Scooptram


ST-1020, la capacidad nominal del balde de la pala es de 10 toneladas
métricas. La empresa cuenta con 2 unidades.

 Scooptram ST-1030

Equipo de carguío similar al Scooptram ST-1020, la diferencia que existe


entre ambos modelos, se encuentra en el tipo de motor. La empresa cuenta
con 1 unidad.

Figura 4.7 Scooptram ST-1030

4.7.2. Carguío Producción


34
El ciclo de carguío en el área de producción comprende en transportar el
material tronado desde la zanja recolectora (undercut), transitando por el
cruzado de extracción y destinado hacia una estocada de carguío común del
caserón o de los cruzados, luego ahí comienza el ciclo nombrado en el inicio.

En Mina Carola los equipos de carguío (L.H.D.) destinados a producción son


los siguientes:
Scooptram ST-14

Equipo de carguío marca ATLAS COPCO, modelo Scooptram ST-14, la


capacidad nominal del balde de la pala es de 14 toneladas métricas. La
empresa cuenta con 4 unidades.

Figura 4.8 Scooptram ST-14

4.7.3. Transporte

La operación unitaria del transporte del material tronado en interior mina, ya


sea mineral al chancado y/o el estéril hacia el botadero es realizado por
camiones articulados, marca Volvo A40D y A40E, que tienen una capacidad
nominal de 40 toneladas y una capacidad promedio efectiva de 38 toneladas.
La empresa cuenta con 10 unidades.

Figura 4.9 Camión Volvo A40E

35
4.8 Fortificación

Los sistemas de fortificación son utilizados en la minería subterránea con el


objetivo principal de ayudar al macizo rocoso que se auto soporte y con esto
principalmente resguardar la seguridad de los trabajadores y evitar pérdidas
de equipos y producción. La fortificación está a cargo de la empresa
mandante.

Los sistemas de fortificación se pueden clasificar en dos tipos: fortificación


activa y fortificación pasiva.

4.8.1 Fortificación activa.

Son aquellas que refuerzan y movilizan la resistencia inherente del macizo


rocoso como son: Pernos de acero, pernos de fibra, cables, etc. A esto se le
puede señalar que es un refuerzo del macizo rocoso.

A continuación, se describe los tipos de fortificación activa que se utilizan en


Minera Carola:

 Pernos de acero helicoidales.

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Este sistema está conformado por una barra de acero laminado en caliente,
con una sección transversal ovalada y resaltes en forma de hilo helicoidal de
amplio paso. Estos actúan de manera complementaria con una placa de
acero perforada o con un diseño piramidal y una tuerca de fundición nodular,
diseñadas especialmente para reforzar y preservar la resistencia natural que
presentan los estratos rocosos. La inyección de concreto en la perforación
del estrato que se introduce en la barra sirve de anclaje, actuando la rosca
como resalte para evitar el desplazamiento de la barra.

Su sistema de instalación permite definir una zona de anclaje y un sector


tensado. Estos son utilizados en las diferentes labores que se tienen en la
faena.

 Pernos Split Set.

Los pernos de fricción mejoran la estabilidad de la roca y los factores de


seguridad al apretarse al macizo rocoso cuando ocurren movimientos
laterales de los estratos. Consiste en un tubo compresible ranurado
longitudinalmente, posee un extremo conificado para hacer más fácil su
inserción al interior de la perforación y el otro extremo lleva un anillo soldado
para mantener la platina. Este sostenimiento es considerado temporal.
Esta fortificación se desarrolla con equipos boltec H-235 SCM Carola cuenta
con 2 equipos.

Figura 4.10 Equipo Boltec H-235 en instalación de pernos Split Set-


Malla

37
4.8.2. Fortificación pasiva

Son aquellos elementos o sistemas de soporte que no aplican ninguna carga


externa al momento de la instalación y solo trabajan cuando el macizo roco
experimenta alguna deformación o cuando son solicitados estáticamente.

Dentro de los sistemas de fortificación pasiva que encontramos en Mina


Carola tenemos:

Malla de acero.

La malla de acero tiene como principal objetivo el sostener el macizo rocoso


cuando este se deforme, este sistema es muy eficiente en la retención de
bloques pequeños inestables, provocados por eventos sísmicos, activaciones
estructurales y otros. La principal característica de las mallas es su alta
flexibilidad y capacidad de absorber importantes cantidades de energía,
dependiendo de su instalación.

En minería hay dos tipos de mallas que son utilizadas; las mallas
electrosoldadas y las mallas de bizcocho. Su instalación es apegada a las
paredes de la labor, siendo afirmadas con pernos de anclaje o con lechada.

38
 Shotcrete

Este método de fortificación consiste en la proyección de hormigón o


shotcrete el cual es concreto reforzado con varillas de acero o fibras, este
material es transportado a través de una manguera, que se lanza
neumáticamente, a alta velocidad, contra la superficie de la labor, con el
objetivo de resistir esfuerzos de tensión. La fuerza con que hormigón llega a
la superficie hace que la mezcla se compacte logrando que esta se sostenga
a sí misma, sin escurrir.

En Minera Carola es muy escaso el uso del Shotcrete en las labores de


desarrollo y producción, debido a la buena calidad que presenta el macizo
rocoso. Este es utilizado principalmente en el Barrio Cívico, Estación de
Rescate, Sub-estaciones de energía y en labores puntuales que presente
una mala calidad de roca.

4.9 Ventilación

Actualmente Minera Carola tiene una ventilación hecha en sistema diagonal,


utilizando 2 ventiladores principales aspirantes a las extremidades del campo
minero. El aire entra en la zona central del campo y es extraído a las
extremidades.

El régimen de trabajo de los ventiladores, irán en concordancia con las


necesidades de aire según el programa de trabajo. Cabe mencionar, que
cada ventilador cuenta con un variador de frecuencia, lo cual permite elegir
varios regímenes de funcionamientos (referido a los caudales) cambiando la
rotación de los motores (lo cual cambia la frecuencia de corriente).

Con un funcionamiento del 100% de su capacidad (50Hz), los ventiladores


son capaces de aspirar un caudal total de 365m3/s (215m3/s por el
ventilador de Batea y 162m3/s por el ventilador de Carola Norte).

La infraestructura exclusiva de ventilación está constituida por:

39
 Ventilador Batea: conjunto chimeneas y aerovías de 6 x 4.5
metros en plan horizontal que conectan las chimeneas para
desplazar el punto de aspiración en los sectores de producción,
más tapados, puertas de acceso y reguladores de flujo.
 2 Chimeneas RaiseBorer 3.1m de diámetro y 250m de largo
desde cota 575(superficie) a 325.
 2 Chimeneas RaiseBorer 3.1m de diámetro y 70m de largo
desde cota 320 a 254.
 2 Chimeneas RaiseBorer 3.1m de diámetro y 39m de largo
desde cota 230 a 191.
 2 Chimeneas RaiseBorer 3.1m de diámetro y 51m de largo
desde cota 174 a 123.
 1 Chimenea VCR de 20m2 y 41m de largo desde cota 109 a 68.
 1Chimenea VCR de 20m2 y 48m de largo desde cota 60 a 12.
 VCR de 50 m que conecta el nivel 50 con el nivel 0
 VCR de 50 m que va conectar el Nivel 0 con el Nivel < 50.

Para aprovechar al máximo posible de este ventilador se va construir un


portón de ventilación con regulador de flujo a la entrada de Rampa Carola
Norte y de esta manera la Rampa Carola Norte va a servir como una aerovía
de extracción de aire viciado. En este caso la rampa no puede servir más
para transporte de personal (la velocidad va estar de 5.2m/s) sino que solo
para el traslado de los equipos o en caso necesario para transporte de
mineral hacia superficie.

Minera Carola cumple con todos los requerimientos de ventilación de


acuerdo a la legislación vigente con el objetivo de satisfacer los siguientes
requerimientos:

 Proporcionar aire fresco a todas y cada uno de las


frentes de trabajo.

40
 Diluir la concentración de polvo suspendido a niveles
permisibles.
 Diluir la concentración de los gases provenientes tanto
del escape de las maquinarias diésel, como de los
generadores de las tronaduras.
 Mantener los niveles de temperatura dentro de los
rangos permitidos.
 Caudal de aire por persona que trabaja en interior mina,
superior a 3 m3/min
 Velocidad promedio mínima del aire de 15 m/min (Art.
138).
 Velocidad promedio máxima del aire de 150 m/min (Art.
138).
 Perdidas por filtraciones de aire de 10%.

Minera Carola consta con dos ventiladores principales de 100 hp c/u, el


circuito existente es de tipo aspirante y capaz de evacuar por la chimenea
sur un caudal de 5.000 m³/min, suficiente para diluir los gases de escape de
7 equipos diésel de 320 hp c/u (75% de utilización), considerando 2
caserones en producción en forma simultánea.

El aire limpio ingresa simultáneamente por la chimenea norte y por la rampa


principal, el aire viciado se extrae por medio de conexiones con los
caserones existentes y chimeneas auxiliares de 2,5 x 2,5 mts² que
comunican el nivel 270 con el nivel 200.

En caso de emergencia se cuenta con un plan de evacuación de la mina,


además de los refugios en caso de no hacer abandono de la mina.

41
Figura 4.11 Esquema de ventilación VENTSIM

4.10 Drenaje y aguas industriales.

Minera Carola de acuerdo a su ubicación geográfica y a la profundidad actual


a cotas de nivel 0 respecto de nivel de mar, tiene presencia de afloramientos
subterráneos de agua proveniente de bolsones confinados de agua, lo que
obliga a mantener un sistema de drenaje desde los niveles inferiores hasta
las piscinas ubicadas en superficie por medio de un conjunto de estaciones
de acumulación y bombeo en distintos niveles de la Mina. El sistema de
drenaje está compuesto por estaciones de drenaje principal, pozos
auxiliares, bombas instaladas en las distintas frentes de perforación y
obviamente una red de drenaje que permita la descarga del agua bombeada
en los lugares indicados.

En SCM Carola existen 5 estaciones de drenaje principal, la función de este


conjunto de pozos es evacuar el excedente de agua hacia piscinas
superficiales y en ellas almacenarlas a la espera de ser usadas como agua
industrial.

La red de agua industrial nace en los piscinas superficiales ubicadas en el


sector de cobriza, en estas piscinas está instalada una bomba Máster H que
tiene como función alimentar un estanque, este estanque abastecerá de
agua industrial hasta el nivel 300 de la mina, desde este nivel,
específicamente del nivel 12, otra bomba Máster H instalada en el pozo de
42
agua limpia de la estación principal de drenaje del mismo nivel, alimenta a
otro estanque que abastecerá de agua industrial a los niveles inferiores.

La capacidad total del sistema es de aproximadamente 19.200 m3. La mayor


parte de esta agua es utilizada como agua industrial distribuida por medio de
redes a interior Mina destinada para la perforación, regadío de pistas y cierto
porcentaje no evaluado se evapora desde las piscinas de superficie.

El sistema está compuesto por la siguiente infraestructura:

 5 estaciones de acumulación y bombeo (pozos principales) en interior


mina.
 23 pozos auxiliares.
 3 Piscinas superficiales.
 Red de drenaje.
 Bombas Hega multietapas en estaciones de bombeo.
 Bombas portátiles (Máster H, Máster N, Maxi N, Matador N)

4.11 Equipos de Apoyo y Servicios S.C.M. CAROLA

En Mina Carola existen diversos equipos y servicios de terceros, que


contribuyen a las operaciones unitarias, y así poder cumplir los objetivos y
metas de la organización.

4.11.1 Acuñadura mecanizada

La acuñadura es una operación elemental y a su vez obligatoria en Mina


Carola, esta operación consiste en la acción destinada a eliminar en forma
manual y/o mecánica, las rocas sueltas de techo y cajas de galerías y/o
excavaciones subterráneas, en donde se debe ejecutar antes, durante y
después de cada operación.

En Mina Carola se utiliza acuñadura manual y mecanizada, la acuñadura


manual la realiza todo trabajador de cualquier índole que observe algún tipo
de roca suelta y se realiza con herramientas diseñadas para acuñar como el
43
acuñador, barretilla de seguridad, llaucas. En la acuñadura mecanizada, se
utiliza un equipo acuñador mecánico móvil, marca Martimac, modelo Bell
220-A, equipo móvil diesel que cuenta con un brazo hidráulico, que en la
parte superior lleva incorporado un martillo picador que realiza el trabajo de
acuñadura. La empresa cuenta con 4 unidades.

Equipo Manitou

El equipo Manitou es vinculado al levantamiento de cargas, traslado de


materiales y/o herramientas, también para el uso de levantamiento de
personal en laboreos de servicios mineros en altura. La empresa cuenta con
5 unidades.

Equipo Normet

El equipo Normet es ocupado en laboreos del área de servicios mineros. La


empresa cuenta con 1 unidad.

4.11.2 Equipos de Apoyo y Servicios de Terceros

Los principales equipos de apoyo de terceros que se ocupan en las


operaciones minas son:

 Cargador Frontal
 Camión Explosivo
 Camión Aljibe
 Camión Combustible
 Mini cargador
 Moto niveladora
 Camión Agua Potable
 Retroexcavadora

44
 Camión Barro
 Camión Convencional
 Camionetas de explosivos

4.12 Brigada de Rescate y Refugios

SCM Carola cuenta con un sistema de Preparación y Respuesta ante


Emergencias con una Brigada de Rescate en superficie e interior mina,
compuesta con implementación de equipamiento, infraestructura y Personal
especializado para el control de emergencias.

Ante cualquier emergencia que se presente al interior de la Mina, se cuenta


con refugios móviles preparados con equipamiento de primeros auxilios,
agua y oxigenación autónoma.

 Se cuenta con 16 refugios móviles.


 1 Centro Rescate en superficie.
 1 Centro Rescate interior mina.

45
CAPITULO 5: MARCO TEORICO

5.1 Conceptos de dilución

5.1.1 Definición de dilución

El concepto de dilución puede vincularse a dos indicadores de la calidad de


la explotación minera: desempeño y eficiencia. La dilución y recuperación
realizadas para un el método de explotación en particular son una medida de
la calidad del diseño y de la práctica minera. Un buen diseño es aquel que
maximiza la recuperación y minimiza la dilución, teniendo en cuenta que las
dos medidas son interdependientes (Es decir, lograr una cierta recuperación
sólo puede ser posible a costa de aceptar un cierto nivel de dilución).

La dilución puede definirse como la contaminación del mineral por material


no mineral durante los procesos mineros. (Wright, 1983).

Las consecuencias de esta contaminación son las siguientes:

 La cantidad real de material extraído será mayor que la necesaria para


obtener el mismo contenido de metal equivalente.
 El grado del mineral de explotación de minas será inferior al grado in
situ estimado.

Scoble y Moss (1994) definen la Dilución Total como la suma de la Dilución


Planificada y la Dilución no planeada, donde:

Dilución planificada: Es el material que no es mineral (por debajo de la ley de


corte) que se encuentra dentro de los límites del diseño planificado (líneas de
minería) según lo determinado por: la selectividad del método minero; La
continuidad del cuerpo de mineral a lo largo del rumbo y lo largo del dip.
Como también la complejidad de la forma del cuerpo de mineral.

46
Dilución no planificada: es un material adicional no minero (por debajo de la
ley corte) que se deriva de la roca o relleno fuera de los límites del paso
(líneas mineras).

La incorporación de este material se debe a: sobre excavación inducida por


la tronadura; Y / o desprendimiento de roca de pared inestable o Relleno.

Figura 5.1 Dibujo explicativo de dilucion planificada y no planificada

5.1.2 Costo de dilución

La dilución aumenta directamente el coste de producción (es decir, el coste


por unidad de peso del metal extraído), sin embargo, es difícil asignar un
costo exacto a la dilución, ya que está compuesto por componentes de
costos directos e indirectos.

La dilución entra a menudo como material de gran tamaño. Si los puntos de


descarga se conectan, pueden producirse retrasos significativos en la
producción y costos de tronadura secundaria.

47
Dependiendo de la ubicación del material de gran tamaño sobre el punto de
producción, puede que no sea posible una tronadura secundaria. Esto puede
resultar en la pérdida de mineral si la sobre excavación ha caído, o, está
bloqueando el acceso a mineral.

Tratar la sobre excavación y el tonelaje adicional de la dilución disminuye la


productividad y alarga el tiempo para completar la limpieza de un punto de
producción. Esto afecta el calendario minero y puede requerir cambios en el
plan de la mina. Posteriormente, esto puede requerir que Se dedicará más
tiempo a la planificación y reorientación de recursos para abordar el
problema. En algunos casos, las nuevas áreas se introducen en la
producción antes de lo previsto, ocasionalmente a expensas de cierta
información.

En las secuencias mineras de abajo hacia arriba, el desprendimiento


significativo de la pared puede socavar las paredes de los topes
superpuestos planeados, lo que potencialmente puede resultar en una mayor
dilución cuando estos perfiles se extraen.

Desprenderse de las paredes del caserón puede dañar los baldes de los
equipos Scoop y de vez en cuando resulta en la pérdida de una balde. Las
reparaciones y / o el reemplazo son costosos. La producción puede verse
afectada a corto plazo.

5.1.3 Factores de perforación y tronadura que influyen en la


dilución y la recuperación en minería

Refiriéndose a los factores que influyen en la dilución y recuperación estos


se pueden dividir en cuatro fases principales de actividad:

 Exploración y delineación del mineral


 Diseño General de Minas y Diseño Detallado de Caserón.
 Perforación; Tronadura
48
 Cuantificar el desempeño del caserón

En la etapa de diseño detallado, algunos factores que pertenecen al diseño


de la explosión de tiros largos pueden haber sido ya determinados (es decir,
el diámetro del barreno, la longitud del barreno, los tiros paralelos vs. Una
nota más relacionada con el diseño general de la mina es que, si es posible,
los horizontes de perforación deben diseñarse de tal manera que se puedan
perforar tiros paralelos a los contactos del cuerpo de mineral, lo que posibilita
la aplicación de técnicas de voladura controlada para minimizar el daño a la
pared.

Según Morrison (1995), los barrenos que no son paralelos a la pared


deseada generarán un daño excesivo y harán imposible las técnicas
controladas de tronadura. Otra nota se refiere a la perforación, si es posible,
blast holes deben ser diseñados para la brecha, en lugar de perforación de
longitud más corta hacia arriba y hacia abajo. No se debe subestimar la
ventaja de poder comprobar las ubicaciones de avance para la precisión de
la perforación. Es muy difícil generar la confianza para disparar disparos de
gran tamaño si la precisión de la perforación no puede determinarse con
fiabilidad. Además, si no se puede verificar la exactitud de la perforación,
Minimizar los daños en la pared puede resultar frustrante.

Con respecto al diseño real de la explosión, los espaciamientos y las cargas


deben diseñarse de tal manera que la distribución de energía explosiva
proporcione una fragmentación adecuada con una interacción mínima o sin
carga entre los tiros, asegurando así que cada perforación haga su trabajo
asignado. Las secuencias de voladura deben ser diseñadas para asegurar
una buena geometría de la cara libre y se deben hacer esfuerzos para
minimizar el número de perforaciones asignadas a un período de retardo
particular. Es una buena práctica de ingeniería verificar periódicamente el
rendimiento de la explosión utilizando técnicas de monitoreo de explosiones.
El monitoreo de tronadura es una herramienta muy útil para: optimizar los

49
patrones de tronadura; Evaluar el rendimiento de los explosivos y los
detonadores; Examinar el potencial de daño por tronadura; Y la evaluación
de los métodos de control de la pared de voladura.

Para ayudar a minimizar el daño de la explosión, los tiros perimetrales a


menudo se desplazan a cierta distancia de las paredes finales (esta distancia
se denomina a veces distancia de separación).

Se debe considerar cuidadosamente la distancia de compensación ya que la


cantidad de daño por explosión estará relacionada con factores tales como:

 Diámetro de la perforación.
 Calidad de la roca.
 Carga de explosivo
 Tipo explosivo.

Las distancias de compensación inadecuadas pueden resultar en exceso de


sobrecarga (dilución no planificada) o bajo riesgo (pérdida de mineral).

El levantamiento topográfico acoplado con la supervisión de la explosión es


un medio eficaz para determinar las distancias de compensación apropiadas.

Otros factores que pueden influir en la dilución y la recuperación en el


proceso de diseño de tiros largos incluyen: la precisión de los contactos de
mineral en las secciones de anclaje de tiros largo; Las longitudes diseñadas
para el agujero (es decir, no deben exceder la capacidad del taladro), la
exactitud de la marca de los tiros. Las secciones anulares de tiros largos
deben construirse usando toda la información disponible con respecto a los
contactos de mineral y deben actualizarse con la información obtenida
durante la fase de perforación real.

Las ubicaciones de los cuellos deben diseñarse teniendo en cuenta el


tamaño y la maniobrabilidad del taladro de tiros largos (esto es
especialmente crítico en los desfiladeros estrechos) y la ubicación de los

50
servicios subterráneos. Las marcas de los tiros deben hacerse bajo estricto
control.

5.2 Sobre excavación

Se define sobre-excavación como la rotura de la roca más allá del perfil


diseñado de una excavación. Esta definición distingue la sobre excavación
de otras fuentes de dilución, tales como desbastes, fallas de cuña, etc. El
daño por explosión se define como la creación, extensión y / o apertura de
discontinuidades geológicas preexistentes en la masa rocosa. Los daños
inducidos por la explosión debilitan una masa de roca, lo que puede conducir
a problemas de estabilidad cuando se aumenta el tamaño de la excavación
(Villaescusa, 2003).

Otra definición indica que la deformación o energía de choque es uno de los


dos mecanismos de daño por explosión. En rocas de buena calidad, la
deformación o energía de choque tiene el mayor efecto sobre el daño,
mientras que en el caso de las rocas altamente fracturadas, la energía del
gas domina los mecanismos de daño por explosión (Clark, 1995).

Villaescusa et al. (2003) determinaron un modelo específico de Holmsberg-


Persson crítico de PPV o de umbral de daño para los montes de banco de
mina de plomo de Mt Isa. Usando el PPV crítico específico del sitio, su
análisis predijo que el grado de daño de la explosión de las paredes de
suspensión era del orden de 3,6 metros dependiendo de la ubicación del
orificio. El daño observado varió de 5 metros a 8 metros. La única discusión
de la relación entre el desbordamiento y el daño fue observar que el grado de
daño de la explosión generalmente se extiende más allá de los límites del
desbordamiento. En un estudio similar realizado en la mina Bousquet por
Henning et al. (1997) y reportado por Diakite (1998), las vibraciones de alto
impacto en topes primarios se asociaron con un sobreesfuerzo lineal máximo
más alto que los topes secundarios con menores niveles de vibraciones.

51
Parece que debido a que la relación entre el daño por explosión y el
desbordamiento depende de la roca, no existe un modelo genérico para
predecir la sobreexplotación utilizando el modelado de daños por explosión.
Sin embargo, las minas individuales podrían comparar la estabilidad de
sobreesfuerzos con el modelado de daños y usar esta información en el
diseño de explosiones. El valor del modelado de daños por explosión está en
la capacidad de comparar el potencial de daño de explosión de los diseños
de perforación y explosión alternativos.

5.3 Perforación y tronadura

La perforación de la roca es una de las operaciones primaria mas


importantes que se realiza en minería subterránea, su finalidad es abrir un
hueco con la geometría y distribución adecuada dentro del macizo donde
alojar las cargas explosivas y accesorios de iniciación.

Los sistemas de penetración de la roca que han sido desarrollados y


clasificados por orden de aplicación son:

1. Mecánicos
 Percusión
 Rotación.
 Rotopercusión

2. Térmicos
 Soplete o lanza térmica Plasma
 Fluido caliente
 Congelación

3. Hidráulicos
 Chorro de agua Erosión
 Cavitación

52
4. Sónicos
 Vibración de alta frecuencia

5. Químicos
 Microvoladura
 Disolución

6. Eléctricos
 . Arcoeléctrico
 . Inducción magnética

7. Sísmicos
 Rayo Láser

8. Nucleares
 Fusión
 . Fisión

A pesar de la enorme variedad de sistemas posibles de penetración de la


roca, en minería y obra pública la perforación se realiza actualmente, de una
forma casi general, utilizando la energía mecánica. Por este motivo, en el
presente manual se tratarán exclusivamente los métodos mecánicos,
pasando revista a los fundamentos, útiles y equipos de perforación de cada
uno de ellos.

Los componentes principales de un sistema de perforación de este tipo son:


la perforadora que es la fuente de energía mecánica, el varillaje que es el
medio de transmisión de esa energía, la boca que es el útil que ejerce sobre
53
la roca dicha energía y el fluido de barrido que efectúa la limpieza y
evacuación del detrito producido.

5.3.1 Tipologia de los trabajaos de perforación en el arranque con


explosivos

Dentro de la amplia variedad de los trabajos de excavación con explosivos,


se han desarrollado un gran número de máquinas que dan lugar a dos
procedimientos de perforación:

Perforación manual: Se lleva a cabo con equipos ligeros manejados a mano


por los perforistas. Se utiliza en trabajos de pequeña envergadura donde por
las dimensiones no es posible utilizar otras máquinas o no está justificado
económicamente su empleo.

Perforación mecanizada: Los equipos de perforación van montados sobre


unas estructuras, de tipo mecano, con las que el operador consigue controlar
todos los parámetros de la perforación desde unas posiciones cómodas.
Estas estructuras o chasis pueden ir montadas sobre neumáticos u orugas y
ser automotrices o remolcables.

Por otro lado, los tipos de trabajo, tanto en obras de superficie como
subterráneas, pueden clasificarse en los siguientes grupos:

Perforación de banqueo: Es el mejor método para la voladura de rocas y a


que se dispone de una frente libre para la salida y proyección del material y
permite una sistematización de las labores. Se utiliza tanto en proyectos de
cielo abierto e interior con barrenos verticales, generalmente, y también
horizontales, en algunos casos poco frecuentes.

Perforación de avance de galerías y túneles: Se necesita abrir un hueco


inicial o cuele hacia el que sale el resto de la roca fragmentada por las

54
demás cargas. La perforación de los barrenos se puede llevar a cabo
manualmente, pero la tendencia es hacia la mecanización total con el empleo
de jumbos de uno o varios brazos o cementado de cables, siendo la
perforación la fase previa en tales trabajos.

Perforación de producción: Este término se utiliza en las explotaciones


mineras, fundamentalmente subterráneas, para aquellas labores de
extracción del mineral. Los equipos y los métodos varían según los sistemas
de explotación, siendo un factor común el reducido espacio disponible en las
galerías para efectuar los barrenos.

Perforación de chimeneas: En muchos proyectos subterráneos de minería y


obra pública es preciso abrir chimeneas. Aunque existe una tendencia hacia
la aplicación del método Raise Boring, aún hoy se utiliza el método de
barrenos largos y otros sistemas especiales de perforación combinados con
las voladuras.

Perforación de rocas con recubrimiento. La perforación de macizos rocosos


sobre los que yacen lechos de materiales sin consolidar obligan a utilizar
métodos especiales de perforación con entubado. También se emplean en
los trabajos de perforación y voladuras submarinas.

Sostenimiento de rocas: En muchas obras subterráneas y algunas a cielo


abierto es necesario realizar el sostenimiento de las rocas mediante el
lechado de cables, siendo la perforación la fase previa en tales trabajos.

55
5.3.2 Clasificación de las rocas y propiedades principales

La perforación de barrenos se realiza, casi en la totalidad de los casos, en


masas rocosas, por lo que es interesante antes de iniciar una obra conocer
los diferentes tipos de materiales que se presentan y sus propiedades
básicas.

Estas características de las rocas dependen en gran medida de su origen,


por lo que a continuación se describen los tres grandes grupos que existen.

 Roca ígnea
 Rocas sedimentaria
 Rocas metamórfica

5.4 Propiedades de las rocas que afectan a la perforación

Las principales propiedades físicas de las rocas que influyen en los


mecanismos de penetración y consecuentemente en la elección del método
de perforación son:

o Dureza.
o Resistencia.
o Elasticidad.
o Plasticidad.
o Abrasividad.
o Textura.
o Estructura.

56
o Características de rotura

5.4.1 Dureza

Se entiende por dureza la resistencia de una capa superficial a la


penetración en ella de otro cuerpo más duro. En una roca es función de la
dureza y composición de los granos minerales constituyentes, de la
porosidad de la roca, del grado de humedad, etc. La dureza de las rocas es
el principal tipo de resistencia a superar durante la perforación, pues cuando
se logra la penetración del útil el resto de las acciones se desarrollan más
fácilmente. Las rocas se clasifican en cuanto a su dureza por medio de la
"escala de Mohs", en la que se valora la posibilidad de que un mineral pueda
rayar a todos los que tienen un número inferior al suyo.

5.4.2 Resistencia

Se llama resistencia mecánica de una roca a la propiedad de oponerse a su


destrucción bajo una carga exterior, estática o dinámica. Las rocas oponen
una resistencia máxima a la compresión; comúnmente, la resistencia a la
tracción no pasa de un 10 a un 15% de la resistencia a la compresión. Eso
se debe a la fragilidad de las rocas, a la gran cantidad de defectos locales e
irregularidades que presentan y a la pequeña cohesión entre las partículas
constituyentes.

La resistencia de las rocas depende fundamentalmente de su composición


mineralógica. Entre los minerales integrantes de las rocas el cuarzo es el

57
más sólido, su resistencia supera los 500 MPa, mientras que la de silicatos
ferromagnésicos y los aluminosilicatos varían de 200 a 500 MPa, y la de la
calcita de 10 a 20 MPa. Por eso, conforme es mayor el contenido de cuarzo,
por lo general, la resistencia aumenta. La resistencia de los minerales
depende del tamaño de los cristales y disminuye con el aumento de éstos.
Esta influencia es significativa cuando el tamaño de los cristales es inferior a
0,5 mm.

5.4.3 Elasticidad

La mayoría de los minerales constituyentes de las rocas tienen un


comportamiento elástico-frágil, que obedece a la Ley de Hooke, y se
destruyen cuando las tensiones superan el límite de elasticidad.

5.4.4 Plasticidad

Como se ha indicado anteriormente, en algunas rocas, a la destrucción le


precede la deformación plástica. Esta comienza en cuanto las tensiones en
la roca superan el límite de elasticidad. En el caso de un cuerpo idealmente
plástico tal deformación se desarrolla con una tensión invariable. Las rocas
reales se deforman consolidándose al mismo tiempo: para el aumento de la
deformación plástica es necesario incrementar el esfuerzo.

5.4.5 Abrasividad

58
La abrasividad la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de
contacto de otro cuerpo más duro, en el proceso de rozamiento durante el
movimiento.

5.4.6 Textura

La textura de una roca se refiere a la estructura de los granos de minerales


constituyentes de ésta. Se manifiesta a través del tamaño de los granos, la
forma, la porosidad, etc. Todos estos aspectos tienen una influencia
significativa en el rendimiento de la perforación.

5.4.7 Estructura

Las propiedades estructurales de los macizos rocosos, tales como


esquistosidad, planos de estratificación, juntas, diaclasas y fallas, así como el
rumbo y el buzamiento de éstas afectan a la linealidad de los barrenos a los
rendimientos de perforación y a la estabilidad de las paredes de los taladros.

5.5 Diseño de diagrama de perforación

5.5.1. Burden (B)

Se define Burden como la distancia más corta de la cara libre, en el instante


que un barreno detona. La sección del Burden apropiada es una de las
decisiones más importantes en la tronadura ya que en las mayorías de las
ocasiones, desde él se calculan el resto de las variables del diseño de
tronadura. Si el burden es demasiado pequeño la roca es lanzada a una
distancia considerable de la cara libre, los niveles de golpe de aire son altos
y la fragmentación puede resultar demasiado fina. Por el contrario, si el
59
burden es muy grande se producirá daño en la hilera posterior, los niveles de
golpes de aire y vibración del terreno son altos y la fragmentación puede ser
extremadamente gruesa (Calvin J. Konya, 1998).

5.5.2 Espaciamiento (S)

La dimensión del espaciamiento se define como la distancia entre barrenos


de una misma hilera. Si el espaciamiento es muy grande, los gases de la
tronadura escapan hacia la atmosfera antes de que penetren completamente
en las grietas formadas entre los barrenos. Estas grietas son las primeras
que deben desarrollarse y ser presurizadas antes que lo sean las grietas
radiales que se dirigen hacia la cara libre. En rocas masivas la relación E/B
óptima se aproxima a 2, mientras que cuando existen discontinuidades se
recomiendan valores entre 1 y 1,5.

5.5.3. Taco superior

El objetivo del taco superior es lograr el confinamiento y contención de la


energía del explosivo durante la detonación al interior del barreno. Mientras
más tiempo logre ser contenida la energía explosiva mejor será la
fragmentación y desplazamiento del material tronado.

Figura 5.2 Configuración de columna explosiva con taco superior y


taco intermedio.

60
5.5.4. Taco intermedio

El objetivo de tacos intermedios minimiza el grado y extensión de daño inducido


en áreas sensibles como pilares, paredes colgantes del caserón, instalaciones
interior mina, etc. La definición del taco intermedio es importante por sus efectos
en la fragmentación y los posibles daños al tramo de carga superior por
detonación por simpatía, desensibilización de la carga superior, pulverización del
iniciador y/o daño al detonador de la carga superior.

Figura 5.3 Grafico diseño taco intermedio

5.6 Explosivos

En los últimos años con el desarrollo de nuevas técnicas de explotación


subterránea también se ha avanzado en el tema de nuevas formulaciones

61
explosivas disponibles, se ha aumentado significativamente con la
introducción de emulsiones químicamente sensibles y otras mezclas
explosivas personalizadas.

La selección del explosivo a utilizar depende de muchos factores que


incluyen condiciones de la roca, perforación del macizo, propiedades del
terreno, presencia de agua, fragmentación deseada, equipos de carga de
explosivos, etc.

El costo de los explosivos se considera un aspecto importante en la


selección del explosivo a utilizar tanto en producción del mineral como en el
desarrollo de la mina.

5.6.1 DEFINICION DE EXPLOSIVO

Los explosivos son mezclas en meta estable de oxidantes y combustibles.


Se descomponen violentamente liberando gran cantidad de energía que se
utiliza para romper la roca. La mayoría de los explosivos comerciales utilizan
nitratos como oxidantes, siendo el nitrato de amonio el material básico de
fabricación. Otros comúnmente usados son el de sodio, calcio, potasio y
algunos inorgánicos tales como aminas y hexaminas. Los combustibles
básicos para un explosivo incluyen el C y el H, ya que éstos reaccionan con
el O para liberar grandes cantidades de energía.

En general, existen dos tipos de explosivos: los moleculares y los


compuestos.

Los moleculares tienen O y combustible dentro de las mismas moléculas; su


ventaja es que sus oxidantes y combustibles están en contacto íntimo, de
manera que la reacción se lleva a cabo en forma extremadamente rápida y
generalmente es completa. El trinitrotolueno (TNT) es un ejemplo de un
explosivo molecular.

62
Los explosivos compuestos contienen oxidantes y combustibles en diferentes
moléculas o en diferentes compuestos. Debido a que el combustible y el
oxidante están muy separados, la reacción de descomposición se lleva a
cabo mucho más lentamente que en un explosivo molecular. El ANFO, las
emulsiones y los acuageles son todos ejemplos de explosivos compuestos,
aunque, ellos son un sistema híbrido ya que el nitrato de amonio contiene
tanto combustible H y O en asociación molecular, en adición al combustible
separado contenido en el petróleo. (ENAEX, 2013)

5.6.2 Características de los explosivos

Las características de carácter práctico que son básicas de un explosivo son


las que se señalan a continuación:

• Potencia explosiva.

• Poder rompedor.

• Velocidad de detonación.

• Densidad de encartuchado.

• Resistencia al agua.

• Calidad de humos

• Sensibilidad.

• Estabilidad química.

5.6.2.1. Potencia explosiva

Se define como potencia explosiva la capacidad que posee un explosivo para


quebrar y proyectar la roca, se trata de la energía de la misma aprovechada
en la tronadura. Esta característica depende fundamentalmente de la
composición del explosivo.

63
5.6.2.2. Poder rompedor

El poder rompedor es una característica del explosivo que indica la


capacidad de quebrantar la roca debida exclusivamente a la onda de
detonación y no al conjunto de la onda de detonación más la presión de los
gases (que es medida de potencia). El poder rompedor es un parámetro muy
importante para los explosivos de uso no confinado o desacoplado, cuyos
gases no pueden ejercer grandes presiones. Es el caso de las cargas
huecas.

5.6.2.2. Velocidad de detonación

La detonación de una columna continua de explosivo provocará la


transformación del explosivo en un gran volumen de gases a elevada
temperatura y presión. La velocidad a la que se produce esta transformación
se denomina velocidad de detonación, siendo su unidad de medida metros
por segundo (m/s). Es importante distinguir entre la velocidad de detonación
(de la reacción química) y de la onda de choque (transmisión física).

La velocidad de detonación es una característica para tener en cuenta en la


elección del explosivo. Se optará por explosivos que detonan lentamente,
dando lugar a que su energía se desarrolle de forma progresiva, cuando se
vuelen rocas blandas o se requiera una fragmentación gruesa, mientras que
se debe escoger explosivos dotados de elevada velocidad de detonación
cuando se pretendan fragmentaciones más intensas en rocas duras.

5.6.2.3. Densidad

La densidad es una característica muy importante de los explosivos


industriales. Depende del tipo de componentes empleados en su fabricación,

64
ya que cuanto mayor es la densidad del explosivo, mayor es la concentración
de carga para un diámetro de barreno determinado.
La densidad relativa de los explosivos está comprendida normalmente entre
0,8 y 1,5. Existen algunos explosivos de menor densidad con aplicaciones
muy determinadas y cuyo uso implica una baja energía por unidad de
volumen con aplicación en voladuras de recorte o bien en algunas
aplicaciones muy concretas en voladuras de escollera.

5.6.2.4. Diámetro critico

Es el diámetro de una carga cilíndrica por debajo del cual la onda de


detonación no se propaga o lo hace a una velocidad muy inferior a la
nominal.

5.6.2.5. Masa critica

Es la mínima cantidad de explosivo que se necesita para que se produzca la


detonación por efecto de una llama.

5.6.2.6. Resistencia al agua

Se entiende por resistencia al agua a la característica por la cual un


explosivo, sin necesidad de cubierta especial, mantiene sus propiedades
inalterables durante un periodo de tiempo en contacto con el agua. Las
dinamitas gelatinosas, hidrogeles y emulsiones resisten perfectamente
cuando son cargados en barrenos con agua y por ello permiten su utilización
en barrenos con agua en su interior. Sin embargo, los productos
pulverulentos y Anfos no resisten al agua por el carácter soluble del nitrato
amónico.

5.6.2.7. Calidad de los humos

65
Los humos residuales son el conjunto de productos gaseosos resultantes de
la reacción de detonación del explosivo entre los que se hallan vapores
nitrosos (NOx), vapor de agua, monóxido de carbono (CO) y anhídrido
carbónico (CO2).

5.6.2.8. Toxicidad

Los glicoles nitrados, como la nitroglicerina, son vasodilatadores y causan


dolor de cabeza por inhalación o absorción cutánea. En contacto con la piel,
pueden causar diversas alteraciones como dermatitis, decoloración, etc. Es
por ello que la manipulación de los explosivos debe realizarse tomando las
debidas precauciones.

5.6.2.9. Sensibilidad

Se puede definir la sensibilidad de un explosivo como el mayor o menor


grado de energía de iniciación que hay que trasmitirle para que se produzca
su iniciación y, a continuación, su detonación. Se pueden considerar
diferentes aspectos relativos a la sensibilidad de los explosivos; unas afectan
a la seguridad en la manipulación (fabricación, transporte y utilización) y otras
a su iniciación en la voladura:
 Sensibilidad al detonador.
 Sensibilidad a la onda explosiva
 Sensibilidad al choque y al rozamiento.
 Sensibilidad al detonador

Los explosivos industriales se inician generalmente mediante la detonación


de una pequeña carga de explosivo de alta potencia. Este explosivo puede
estar ubicado en un detonador, en un cordón detonante, o en un
multiplicador, según el procedimiento que se utilice para la iniciación.

66
Existen explosivos que no son sensibles al detonador. En este caso es
habitual provocar su iniciación mediante un multiplicador, consistente en
pastilla de explosivo de elevada potencia que es de forma cilíndrica y que si
es sensible al detonador.

Figura 5.4 Detonador

5.6.2.10 Estabilidad química

La estabilidad química de un explosivo es su aptitud para mantenerse


químicamente inalterado con el paso del tiempo. La estabilidad está
garantizada si las condiciones de almacenamiento y el periodo de
almacenamiento son los adecuados y correctos, permitiendo al usuario tener
un producto totalmente seguro y fiable para los trabajos de voladura.

5.6.3 Explosivos industriales

A continuación, se darán a conocer las características de los explosivos más


comúnmente usados en minas subterráneas, sus ventajas y los criterios que
deben utilizarse al momento de decidir su selección.

Dinamitas

Las dinamitas son altos explosivos que tienen como componente principal la
nitroglicerina. Estos productos tienen una densidad de 1,6 g/cc y pueden
desarrollar velocidades de detonación de 7.000 m/s. Al ser la nitroglicerina

67
altamente sensible al choque, la fricción y el calor, es necesario mezclarla
con elementos inertes para así poder manipularlas.

Las dinamitas a su vez, se dividen en dos grupos: las dinamitas granuladas,


que utilizan la nitroglicerina como base explosiva, y las dinamitas gelatinas,
que son una mezcla de Nitroglicerina y nitrocelulosa, lo que les permite tener
una alta resistencia al agua.

ANFO (Ammonium Nitrate – Fuel Oil).

Consiste en una base de Nitrato de Amonio prill y un combustible derivado


del petróleo, desde gasolinas a aceites de motor, este último juega un papel
importantísimo sobre las diferentes propiedades del Anfo. Los porcentajes
van del 90% al 97% de nitrato de amonio y de 3% al 10% de combustible. Al
ser el nitrato de amonio su principal componente NA, el agua es el principal
enemigo del Anfo, pues absorbe una gran cantidad de calor para su
vaporización y rebaja considerablemente la potencia del explosivo.

Existen diversos tipos de Anfos, entre ellos se encuentran:

 Anfos.
 Anfos Aluminizados.
 Anfos AST.
 Anfos Livianos.
 Anfos Pesados.

Este último es una mezcla de Emulsión y Anfo, reuniendo las principales


características de ambos componentes.

Hidrogeles.

Los hidrogeles son agentes explosivos constituidos por soluciones acuosas


saturadas de nitrato de amonio, a menudo con otros oxidantes como el

68
nitrato de sodio y/o el de calcio, en las que se encuentran dispersos los
combustibles, sensibilizantes, agentes espesantes y gelatinizantes que
evitan la segregación de los productos sólidos.

Sus características más importantes son:

 Excelente resistencia al agua.


 Gran potencia de detonación.
 Gran seguridad en su manipulación.

Dentro de estos explosivos tenemos los slurries y aquageles.

Emulsiones.

Las emulsiones corresponden a un sistema que contiene al menos dos fases


líquidas inmiscibles entre sí, una de las cuales está dispersa en la otra en
forma de pequeñas gotas o celdillas. El líquido que se encuentra en forma de
gotas se reconoce como fase dispersa y el que las rodea se denomina fase
continua, y su tipo o constitución define el comportamiento y características
de la emulsión.

 Dentro de sus propiedades principales:


 Son altamente seguras a la fricción, impacto y fuego.
 Son muy resistentes al agua.
 Dependiendo de la consistencia pueden ser bombeadas.

5.6.4 Sistemas de iniciación

Los diferentes sistemas de iniciación, conocidos como detonadores, pueden


emplearse tanto en voladuras a cielo abierto como en interior y la finalidad es
la de iniciar los explosivos dentro del barreno, o bien el cartucho cebo o
multiplicador que desencadene la detonación en el interior del mismo.

69
Como se verá más adelante, algunos tipos de detonadores tienen un uso
mucho más restringido y en aplicaciones específicas, como es el caso de los
detonadores ordinarios.
La elección de cada uno de los tipos de detonadores vendrá determinada por
las necesidades de secuenciación, características del entorno y facilidad en
la realización de la conexión, entre otros factores.

 Detonadores a fuego
 Detonadores eléctricos
 Detonadores no electrónicos
 Detonadores electrónicos

5.6.5 Cordón detonante

Un cordón detonante es un cordón flexible e impermeable que contiene en su


interior un explosivo denominado pentrita, cuya velocidad de detonación es
de 7.000 metros por segundo; el cordón detonante se emplea
fundamentalmente para transmitir a los explosivos colocados en los barrenos
la detonación iniciada por un detonador. Algunos tipos de cordón detonante
(los de mayor gramaje) pueden utilizarse como explosivo principal para la
carga de barrenos de voladura.

5.6.7 Iniciadores APD

Los APD (alto poder detonante) son iniciadores de voladura que se utilizan
para iniciar explosivos de baja sensibilidad, como pueden ser anfo,
hidrogeles o emulsiones, tanto si se emplean en modalidad de
encartuchados o a granel.
Están compuestos por un cilindro de pentolita que va envuelto con una
cubierta de cartón. La pentolita es un explosivo de alta potencia formado a

70
partir de una mezcla de petrita y de TNT, que tiene una velocidad de
detonación también alta, situada en torno a los 7.500 m/s
El multiplicador lleva unos orificios axiales que van rodeados de pentrita. Es
por estos orificios por donde pasan los accesorios que los iniciarán: cordón
detonante, detonadores, etc.

5.6.8 Mecha lenta

La mecha lenta está formada por un núcleo de pólvora negra recubierto con
varias capas de hilados y materiales impermeabilizantes que la hacen
resistente a la humedad, abrasión y los esfuerzos mecánicos. Habitualmente
se utiliza para la iniciación de detonadores ordinarios y de la pólvora de mina.
La combustión de la mecha transmite el fuego a una velocidad uniforme de
dos minutos por metro lineal. Esta velocidad es la determinada por el
fabricante, pero un mal uso o conservación puede provocar que bien sea
más elevada o más lenta. La combustión de la mecha lenta se ve
influenciada en gran medida por la humedad. Si la mecha lenta está mojada,
la velocidad de combustión disminuye, y si está extremadamente seca,
puede arder a mucha mayor velocidad de la diseñada.

71
5.7 Trituración de rocas

En los primeros instantes de la detonación, la presión en el frente de la onda


de choque que se expande de forma cilíndrica alcanza valores que superan
ampliamente la resistencia dinámica a compresión de la roca provocando a
destrucción de su estructura intercristalina e intergranular.
El tamaño del anillo de la roca triturada aumenta con la presión de
detonación del explosivo y con el acoplamiento de la carga da las paredes
del barreno
Según Hagan (1977) este mecanismo de rotura consume casi el 30% de la
energía que transporta la onda de choque, colaborando en la fragmentación
de la roca con un volumen muy pequeño, del orden del 0.1% del volumen
total que corresponde al arranque normal del barreno. Se considera utilizar
explosivos potentes que generen tensiones en la roca de las paredes de los
barrenos muy elevadas, de ahí que en algunos casos se aconseje el
desacoplamiento de las cargas y el aumento de la energía de gases a costa
de la energía tensional.

5.7.1 Agrietamiento radial

Durante la propagación de la onda de choque, la roca circundante al barreno


es sometida a una intensa compresión radial que induce componentes de
tracción en los planos tangenciales del frente de dicha onda. Cuando las
tensiones superan la resistencia dinámica a tracción de la roca se inicia la
formación de una densa zona de grietas radiales alrededor de la zona
triturada que rodea al barreno.

El número y longitud de esas grietas radiales aumenta con:


1. La intensidad de la onda de choque en la pared del barreno o en el límite
exterior del anillo de roca triturada, y

72
2. La disminución de la resistencia dinámica a tracción de la roca y el factor
de atenuación de la Energía de Tensión.
Detrás de esa zona interior de intenso agrietamiento, algunas fracturas
progresan de forma importante distribuidas aleatoriamente alrededor del
barreno. La velocidad de propagación en las grietas es de 0,15 a 0,40 veces
la onda de choque, aunque las microfisuras se desarrollan del orden 2ms.
Cuando la roca presenta fracturas naturales la extensión de las grietas
guarda una estrecha relación con estas. Si las columnas de explosivo son
intersectadas longitudinalmente por fracturas existentes, estas se abrirán por
efecto de la onda de choque y se limitará el desarrollo de las grietas radiales
en otras direcciones. Las fracturas paralelas a los barrenos a alguna
distancias de estos, Interrumpirán la propagación de las grietas radiales.

5.7.2 Reflexión de onda de choque

Cuando la onda de choque alcanza una superficie libre se generan dos


ondas, una de tracción y otra de cizallamiento. Esto sucederá cuando las
grietas radiales no se hayan propagado más que una distancia equivalente a
un tercio de la que existe desde la carga a esa superficie libre. Aunque la
magnitud relativa de las energías asociadas a las dos ondas depende del
ángulo de fracturación es causada generalmente por la onda de tracción
reflejada.
El frente de onda reflejada es más convexo que el de la onda incidente, por
lo que el índice de energía de la onda de la tracción es mucho mayor cuando
la superficie es cilíndrica, como la del barreno central de un cuele, que
cuando se dispone de un plano como sucede en una voladura en banco.

Este mecanismo contribuye relativamente poco al proceso global de


fragmentación, ya que se estima que la carga de explosivo necesario para
producir rotura exclusivamente por reflexión de onda seria 8 veces mayor

73
que la carga normal y si tenemos discontinuidades internas aumenta 15
veces. (C. López Jimeno, 2003).

5.7.3. Extensión y apertura de las grietas radiales

Después del paso de la onda de choque, la presión de los gases provoca un


campo de tensiones cuasi-estatico alrededor del barreno. Durante o después
de la formación de las grietas radiales por la componente tangencial de
tracción de la onda, los gases comienzan a expandirse y penetrar en las
fracturas. Las grietas radiales se prolongan bajo la influencia de la
concentración de tensiones en los extremos de las mismas. (C. López
Jimeno, 2003).

5.7.4 Fracturación por liberación de carga

Antes de la onda de choque alcance el frente libre efectivo, la energía total


transferida a la roca por la compresión inicial varía entre el 60 y 70% de la
energía de la voladura. Después del paso de la onda, se produce un estado
de equilibrio cuasi- estático seguida de una caída súbita de presión en el
barreno, debido al escape de los gases a través del tac, de las fracturas
radiales y desplazamientos de roca. La energía de tensión almacenada se
libera rápidamente, generándose solicitaciones de tracción y cizallamiento
que provocan la rotura del macizo. Esto afecta a un gran volumen de roca,
no sólo por delante de los barrenos, sino incluso por detrás de la línea de
corte de la voladura, habiéndose llegado a identificar daños varias decenas
de metros. (C. López Jimeno, 2003).

5.7.5 Fracturación por cizallamiento

74
En formaciones rocosas sedimentarias cuando los estratos presentan
distintos módulos de elasticidad o parámetros geomecanicos, se produce la
rotura en los planos de separación al paso de la onda de choque por las
tensiones diferenciales o cortantes en dichos puntos. (C. López Jimeno,
2003).

5.7.6 Rotura por flexión

Durante y después de los mecanismos de agrietamiento radial y


descostramiento, la presión ejercida por los gases de explosión sobre el
material situado frente a la columna de explosivo hace que la roca actúe
como una viga doblemente empotrada en el fondo del barreno y en la zona
del taco, produciéndose la deformación y el agrietamiento de la misma por
los fenómenos de flexión.

5.7.7 Rotura por colisión

Los fragmentos de roca creados por los mecanismos anteriores y acelerados


por los gases son proyectados hacia la superficie libre, colisionando entre si
y dando lugar a una fragmentación adicional, que se ha puesto de manifiesto
en estudios con fotografías ultrarrápidas. (C. López Jimeno, 2003).

5.8 Factor de carga y factor de energía de los explosivos

5.8.1. Factor de carga

Mediante este término se describe la cantidad de explosivo usado para


romper un volumen o peso unitario de roca. El factor de carga se indica
mediante unidades de kg/m3 o kg/ton. Algunos también consideran la
potencia en peso de explosivo para expresarlo como equivalente a la

75
potencia en peso equivalente al ANFO, o sea, Wteff = Wt* potencia en peso
relativa. Otros usuarios prefieren usar un término inverso del factor de carga,
para describir el peso de roca quebrada por unidad de peso de explosivo
(ton/kg). (Enaex, 2013)

.5.8.2 Factor de energía

Este término es similar al Factor de carga, pero la energía del explosivo se


expresa en relación al peso o volumen de roca quebrada (o sea. MJ/m3 o
MJ/ton o Kcal/ton). El factor de Energía es por eso el producto de Factor de
Carga y la energía por peso del explosivo. (Enaex, 2013)

76
CAPITULO 6 CASERON 1 CUERPO 10

6.1 Problemáticas Caserón 1

La principal motivación de este estudio fue que en los caserones del cuerpo
10 de Adriana se estaba teniendo problemas con la sobre excavación lo que
conlleva a un aumento de la dilución con lo cual se estaban bajando mucho
las leyes presentes en los caserones.

En el caserón 2 ya finalizada su explotación se estimó que tuvo alrededor de


un 41% de dilución lo que se es excesivamente alto. Normalmente en minera
Carola se estima que la dilución normal en un caserón bordea alrededor de
10 al 15%.

En el caserón 1 que está en explotación actualmente estaba ocurriendo lo


mismo que en el 2, se estaba teniendo un alto porcentaje de sobre
excavación lo que conlleva a una baja significativa de las leyes de 1.7 – 1.8
% Cut a 0.4 – 0.5 % Cut en promedio de baja.

Como consideración el problema de sobre excavación no ocurrió en el


caserón 3 que a partir de los estudios geomecánicos que se hicieron
anteriormente no estimaba una sobre excavación tan alta algo que en
realidad ocurrió sus porcentajes estuvieron dentro de los esperados (15 % de
dilución)

Actualmente el caserón 1 se encuentra en estudio por los resultados


obtenidos hasta ahora en la explotación de este, se tiene aproximadamente
un 63% de caserón explotado hasta la fecha, sus trabajos se encuentran
paralizados porque las leyes que están en el material ya tronado no cumplen
con las planificadas.

Uno de los parámetros que se analizaron en un estudio hecho el 2016 fue la


calidad geomecánica de la roca que se presenta en los caserones, los

77
resultados arrojan que algunos caserones cuentan con un índice promedio
RQD que se considera bajo.

En el caso del caserón 1 su RQD promedio es de 26,8 % que para rangos de


calidad geotécnica está en el rango de roca débil.

Tomando ciertas orientaciones sobre la calidad del caserón los profesionales


de geomecánica nos proporcionaron cierta información de este sector,
sosteniendo que la calidad de roca era bastante variable y en general mala
calidad.

6.2 Información geológica general del cuerpo 10 Adriana

El cuerpo 10 de Adriana es un macizo ubicado en el área ESTE de minera


Carola entre las coordenadas Norte 6.957.625 y 6.957.077, y Este 377.622 y
377.927, y entre las cotas 274 y -40 msnm, el cuerpo tiene una altura
promedio de 138 mts en perfil vertical y 151 mts por inclinación. El ancho del
cuerpo mineralizado es variable, entre 7 mts y 15 mts, con un promedio de
11.5 mts y tiene un rumbo N 35º W y manteo de 35º - 50º hacia SW
(Valdman, S. 2013).

Los accesos al cuerpo son 3:

Rampa Meléndez: Es una de las tres rampas de acceso de Mina Carola,


cuya entrada se encuentra en el sector de Quebrada Meléndez, al E de la
Comuna de Tierra Amarilla. Dicha rampa pertenece al denominado sector
Carola Norte y se conecta con Carola Sur.

El Nivel 255, nivel de conexión entre Carola Norte y Carola Sur.

El Nivel 186, nivel de conexión entre Carola Norte y Carola Sur.

78
El Cuerpo 10 presenta un volumen de 2.776.306 m3, tiene un tonelaje de
9.800.360 Tn, considerando un peso específico medio de 3,53 gr/cm3,
resultado de 790 determinaciones distribuidas en 15 perfiles de referencia de
perforación (Pop, N. et. al, 2008).

La ley media es de 1% aproximadamente, según el método de inverso de la


distancia. Cabe mencionar, además, que para su explotación el Cuerpo 10
ha sido redefinido en 2 sectores (ver figura 3.2.):

Cuerpo 10N: Ubicado entre las estocadas 27E- 30E

- Cuerpo 10S. Ubicado entre las estocadas 30E-34E

6.2.1 Caracterización de las mineralizaciones interceptadas por los sondajes


y labores mineras

En la mayoría de los sondajes ejecutados y en las labores mineras: Rampa


Meléndez, Rampa 220, Rampa 150, Estocadas de sondajes, bajo el contacto
de las rocas sedimentarias con lavas andesíticas (Kpcli) se encontraron
mineralizaciones de varios tipos, aspectos y extensiones.

6.2.2 Morfología de la mineralización

En los sondajes y las labores mineras desde el punto de vista morfológico se


encontraron varios tipos de cuerpos mineralizados:

Cuerpos subverticales: se desarrollan en una estrecha relación con las


grandes estructuras (fallas). El hábito de la mineralización es variado:
impregnaciones débiles o intensas, sulfuros macizos como vetas, vetillas,
brechas con matriz de sulfuros y minerales de ganga, stock-work sobre
andesita.

La particularidad de las mineralizaciones tipo stockwork+brecha es la


estrecha relación espacial y estructural con las fallas grande, con el rumbo
N20-400W y la inclinación entre 30-450 hacia SW (ver perfiles).

79
- Cuerpos tipo manto: En la cercanía del contacto con el sedimento rojo, en
la brecha del techo se desarrolla un manto impregnativo predominante
piritoso, acompañado por una intensa alteración feldespato potásica ±
sericítica (ver los perfiles). El manto consiste en impregnaciones pirita con la
participación de calcopirita en diferentes proporciones, algunas veces con
pocas cantidades de óxidos de fiero (especularita). Este tipo de
mineralización se desarrolla lateralmente y sub horizontal en comparación
con los cuerpos tipo stockwork y tienen una distribución irregular y
discontinua. El espesor varía desde decenas de centímetros hasta 8-10 m.

- Vetas: Es el tipo morfológico común, bien representado en casi la mayoría


de los sondajes Se presentan como cuerpos macizos de alta ley con
desarrollo discontinuo en rumbo y manteo.

Los datos de los sondajes revelan espesores variando desde 2 cm a 1.5 m.


Se nota una relación directa entre las mineralizaciones y las estructuras
tectónicas: fallas, fracturas, zonas con alta fisuración. Las estructuras mejor
mineralizadas están ligadas espacialmente a los sistemas intensamente
fracturadas, asociadas con las grandes fallas.

Generalmente, las vetas se desarrollan bajo el contacto entre la roca


sedimentaria y las rocas ígneas (andesitas). Entre los perfiles 27E-29E se
encuentran pocas situaciones cuando la mineralización de sulfuros (veta)
corta el contacto, atraviesa el sedimento rojo, ascendiendo en la toba de
Agustina. Lateral, las vetas pasan a una zona de impregnación intensa o
algunas fisuras poli direccionales tipo stockwork.

La mineralización de las vetas se presenta por lo general maciza y consiste


en una asociación de calcopirita, pirita, con cantidades muy subordinadas de
óxidos de fiero (magnetita y/o especularita) con ganga de calcita, cuarzo,
feldespatos, actinolita, clorita, yeso, etc.

80
En algunos sondajes es notable la presencia de vetas macizas de magnetita
con pocos sulfuros y con ganga principalmente actinolitica.

- Cuerpos de brecha mineralizada: se desarrollan en la zona del contacto de


las rocas sedimentarias con las rocas andesíticas. También se desarrollan en
las rocas andesíticas en relación con las mineralizaciones tipo stockwork. Se
relacionan estrechamente con las estructuras de fracturas y vetas que se
consideran a ser conductores de fluidos mineralizados. Son compuestos por
clastos angulares de lavas andesíticas, de tamaño variable con cemento de
sulfuros (pirita + calcopirita), cuarzo, calcita, óxidos de fiero, a veces con
alteración feldespato - potásica.

- Diseminaciones: las mineralizaciones de tipo diseminaciones se desarrollan


en rocas ígneas andesíticas alcanzando leyes bajo 0.5% de CuT.
Representan acumulaciones distintas o zonas asociadas con otros tipos
morfológicos, donde disminuye fuertemente la frecuencia de los sulfuros.
Cuantitativamente se pueden separar varios subtipos de diseminaciones,
desde finas hasta intensas.

Por lo general, las diseminaciones son constituidas por pirita y/o calcopirita y
son presentes como cristales aislados o asociados en nidos o relleno de
pequeñas fisuras (pirita) y nidos, playas o ínter crecimientos con pirita y
minerales de ganga (calcopirita).

6.2.3 Composición mineralógica

Las mineralizaciones atravesadas por los sondajes son esencialmente


cupríferas con la participación reducida de Au y Ag, directamente relacionado
con las leyes de Cu. También se nota la participación de los óxidos de Fe
(magnetita, hematita).

6.2.4 Minerales primarios

81
La asociación mineralógica consiste principalmente en sulfuros con varias
razones entre pirita y calcopirita. Los minerales primarios que se han
observado en las estructuras mineralizadas corresponden a calcopirita, pirita,
marcasita, hematita (especularita), magnetita (mushketovita), con escasas
cantidades de esfalerita. Estrechamente ligado de pirita y calcopirita aparece
el Au.

La distribución del principal componente útil (CuT) en el contorno de los


cuerpos es variable tanto en el rumbo, como en el manteo.

Entre los perfiles 27E-29E la mineralización se presenta en estado fresco, los


procesos de reemplazo por productos secundarios son muy débiles.

Los principales minerales no metálicos asociados son: cuarzo, feldespato,


actinolita, biotita, clorita, calcita, anhidrita, yeso y con menos frecuencia
epidota y turmalina.

La mineralización presenta varios tipos de texturas:

- maciza: calcopirita + pirita ± magnetita ± especularita ± cuarzo ± calcita ±


esfalerita; magnetita + especularita + pirita ± cuarzo ± calcita ± calcopirita.

- brechosa: calcopirita + pirita ± magnetita ± actinolita ± cuarzo ± calcita;


calcopirita + pirita ± especularita ± anhidrita ± cuarzo ± calcita.

- bandeada: calcopirita + pirita ± cuarzo ± calcita ± magnetita ± anhidrita.

- diseminación: calcopirita + pirita ± especularita ± magnetita.

- geodas: calcita + cuarzo + pirita + calcopirita ± epecularita ± anhidrita.

6.3 Generalidades del proyecto de explotación del Caseron 1

82
El Cuerpo 10, es un cuerpo vetiforme que presenta una potencia variable y
rumbo NW/SE, profundizándose hacia el Sur. Actualmente en el área N del
Cuerpo 10, 11 caserones constituyen el proyecto de explotación, formando
parte de la corrida mineralizada de Meléndez, que actualmente es la franja
más al Este en explotación, ubicada entre las coordenadas 6.9573.620 a
6.957.350 N

El caserón 1 está ubicado en el cuerpo 10 de Adriana entre los niveles 240 y


200, cuenta con una ley de 1.18 % de Cu con aproximadamente 117.702
toneladas, el largo aproximado del caserón es de 81 metros de largo, una
altura de 40 metros de alto, ancho de 10 metros y una inclinación de 38°.

Figura 6.1 Imagen tridimensional Caserón 1 y sus labores

Alto 40 metros

Ancho 10 metros

Largo 81 metros

83
Inclinación 38°

Tonelaje 117.702 toneladas

Ley 1.18% de Cut

6.4 Diseño caserón 1 cuerpo 10

El diseño del método de explotación sub level stoping Lost blast hole está
compuesto un nivel de perforación y nivel de zanja, en otras mineras también
se le llama nivel techo y nivel Base.

Nivel de perforación y Nivel de zanja

Los niveles de acceso del caserón 1 son el Nivel 240 al nivel de perforación y
Nivel 200 hacia la zanja.

nivel de perforación 240

En el nivel 240 se encuentra el nivel de perforación, donde se efectúa la


perforación de banqueo del caserón que se efectúan con la Simba M7C con
un largo promedio de los tiros en el caserón de 20 m de largo y un diámetro
de perforación de 4.5”, esta perforación está en estudio por el problema de la
sobreexcavación del cuerpo.

Figura 6.2 Plano de planta nivel 240

84
nivel de zanja 200

En el nivel 200 se encuentra el nivel de la zanja del caserón donde tenemos


una Galería de Transporte de 6.5 m una zanja undercut de 4x4 m y los
cruzados de producción de 5x4 m, en el nivel undercut actualmente ya se
perforaron los tiros de realce de todo el caserón.

Figura 6.3 Plano de planta nivel 200 de zanja y sus cruzados

6.5 Dimensiones de galería y acceso

En caserón 1 cuenta con un acceso principal con dimensiones de 6 x 5 m al


llamado RAMPA 290 E, la cual conecta con el nivel de perforación del
caserón 1 que tiene dimensiones de 5 x 4 m.

Mientras que en el nivel 200 el acceso principal con dimensiones de 6x5 m


es por la RAMPA 200 E la cual conecta con el nivel de la zanja con
dimensiones de 4x4 m y también conecta con la Galería de Transporte el
caserón 1 GT Nv 200 con dimensiones de 6x4 m.

Los cruzados de producción que conectan GT con zanja son de dimensiones


5x4 m y son 4 cruzados más el cruzado de Cara libre como promedio

85
separados por 20 metros aproximadamente de un cruzado a otro y un largo
promedio del cruzado de de 20 m aproximadamente.

DIMENCIONES DE LA GALERIAS Y ACCESOS


LABOR DIMENCIONES
RAMPA PRINCIPAL 6X5m

NIVEL DE PERFORACION 5 X4m

GALERIA DE TRANSPORTE 6X4m

ZANJA UNDERCUT 5X4m

CRUZADOS DE PRODUCCION 5X4 m

6.6 Estudio de Geomecánica Caserón 1

En un estudio que se hizo al cuerpo 10 de Adriana anteriormente sobre la


estabilidad y dilución en el cuerpo 10 se concluyó que el principal mecanismo
o fenómeno físico que permite cuantificar la dilución en Sub level Stoping
corresponde a la sobre excavación de las paredes del caserón, esto es caja
pendiente y yacente, sin embargo, según la experiencia en mina Carola los
techos de los caserones también han presentado una dilución para tener en
cuenta.

Figura 6.4 Geometría de un caserón

86
6.6.1 Análisis estudio estabilidad y dilución Caserón 1 . (Labra,
2016)

MAWDESLEY 2002

Según el grafico de mawdesley los resultados para el caserón 1

CASERON 1 CUERPO ADRIANA


CAJA CONDICION
Techo Falla
Pendiente Falla mayor
Yacente Falla mayor

Como se puede apreciar se observa que el techo cae en zona de falla y las
cajas pendientes y yacente caen en zona de falla mayor.

STEWART Y FORSYTH (1995)

Según los gráficos de Stewart y Forsyth los porcentajes de dilución se


estiman en:

CASERON 1 CUERPO ADRIANA

CAJA % de Dilución
Techo 10-30%
Pendiente > 30%
Yacente > 30%

Los resultados de los análisis de Stewart y Forsyth se estiman que este


caserón tendrá una dilución mayor a 30% en caja pendientes y caja yacente
en promedio el caserón tiene una dilución media de 25%. Actualmente el
caserón tiene una dilución aproximada de un 40 a un 50% algo bastante alto.

87
Los resultados de predicción de estabilidad y dilución echas en este estudio
se estima que el caserón tendrá una inestabilidad alta por la calidad de roca
del macizo donde se encuentra el caserón analizado.

En los caserones explotados de este cuerpo se ha cumplido las predicciones


de los estudios de estabilidad, han tenido una gran cantidad de dilución y
sobre excavación.

88
CAPITULO 7 : METODOLOGIA DEL ESTUDIO

7.1 Importancia de la perforación y tronadura

La importancia del buen diseño de perforación y tronadura es la


fragmentación de la roca mineral adecuada a requerimientos del carguío-
transporte y chancado. Sus características primordiales son una mínima
discontinuidad de la extracción del mineral con sobre tamaño en los
cruzados, una buena recuperación del mineral con mínima dilución por sobre
quiebre o sobre excavación fuera del límite del caserón, mantener estable las
condiciones del terreno cerca del caserón, evitar los daños a equipos por la
tronadura, evitar el daño a paredes colgantes y pilares adyacentes al
caserón.

En este sentido, se hace necesario considerar dos puntos críticos que


impactan el diseño de perforación y tronadura, referidos específicamente a la
fragmentación y el daño.

Es de primordial importancia refinar el diseño de la malla de perforación


teórica desde un planteamiento inicial, ya que varían dependiendo de las
formas del cuerpo mineral, esto junto a la información geotécnica conlleva
una interación o dos desde el diseño original genérico. Complementario a
esto el diseño debe evaluarse también en la implementación, para conseguir
buenos resultados operacionales ambas deben ser inseparables.

El control de longitudes perforadas una vez retirado el equipo de perforación


nos permite dos cosas:

o Realizar una nueva simulación de distribución de energía en


función de los cambios en la perforación real respecto a la de
diseño (excesos o defectos de metros por tiro)

89
o Ordenar una re-perforación de barrenos en función de un
protocolo según dominios geotécnicos, posición del tiro a volar
en la cámara o porcentaje de tiros corto.

En la tronadura los parámetros más importantes a considerar para una


buena calidad de tronadura son el control de la densidad de los explosivos,
verificar los niveles de energía explosiva por tonelaje, la consideración de
parámetros geomecánicos para las configuraciones de tronadura.

las tronaduras en minería subterránea están sujeta a condiciones restrictivas


que en la de cielo abierto, el confinamiento, el factor de carga, las mallas de
perforación regular, las concentraciones de energía hacen de sus diseños
algo laboroso. Todos los esfuerzos en mejoras en perforación y tronadura
tienen repercusiones económicas y técnicas como por ejemplo en el ciclo
productivo, reducir perdidas de mineral, diminución de sobre excavación.

7.2 Estudio de factibilidad técnica caserón 1 cuerpo 10 Adriana

Este estudio está basado en dar mejoras en la parte operacional de


perforación y tronadura tratando de adaptarse a los parámetros que Carola
usa actualmente en estas áreas. Principalmente para dar una opción a futuro
de optimización de los parámetros. Enfocada en el caserón 1 del cuerpo 10 y
los caserones que a futuro se explotaran en este cuerpo.

Para comenzar el estudio y basado en los resultados que se obtuvo del


trabajo “Optimización y Control de calidad de voladuras en anillo (Roberto
Laredo, Benjamín Cebrian (Blast Consult S.L.)”. En este estudio hecho por
Laredo y Cebrian, ellos proponen el “índice de volabilidad” para considerar
parámetros geomecánicos y a partir de estos parámetros trabajaron en
mejoras de perforación y tronadura principalmente en diseño de malla y
configuración de carga de explosivo.

Para la evaluación de los cambios una buena herramienta para simulación


de la tronadura es el Software JKSIMBLAST tanto para evaluaciones
90
numéricas como visuales. Principalmente se perciben y analizan la
distribución lo más homogénea posible de la energía que genera el explosivo
en el macizo.

7.2.1 Índice de volabilidad

El índice de volabilidad está definido como las características de voladura del


macizo rocoso sujeto a un diseño especifico de la voladura, característica del
explosivo a utilizar y los sitios específicos para la voladura, es decir el índice
de volabilidad indica que tan fácil es volar un macizo sobre condiciones
específicas.

Se han utilizados muchos métodos para calcular el índice de volabilidad.

 Hino (1959).
 Bórquez (1981).
 Fraenkel (1954).
 Hansen (1968).
 Sassa & Ito (1974).
 Heinen & Dimock (1976).
 Ashby (1977).
 Langefors (1978).
 Praillet R. (1980).
 Leighton (1982).
 Rakishev (1982).
 Lopez Jimeno (1984).
 Lilly. (1986,1992)
 Ghose (1988).
 Gupta (1990).
 JKMRC (1996).
 Jiang Han, Xu Weiya and Xie Shouyi (2000)

91
De estos estudios de indice de volabilidad, en el que se basara el calculo
para el mejoramiento sera el desarrolado por lilly (1986,1992), basado en un
studio hecho el año 2010 por Loredo Y Cebrian.

7.2.2 Índice de Volabilidad de Lilly (1986, 1992)

Lilly ha definido su indice de volabilidad a partir de trabajos que tuvo con


rocas duras y blandas, Este índice se aplicó por primera vez en las minas de
hierro de Pilbara, donde existen rocas extremadamente blandas Y también
rocas masivas muy resistentes.

Para su estudio lilly toma 5 parametros geomecanicos, a partir de la suma de


de valores representativos que se le da se obtiene el indice (BI).

BI = 0,5 (RMD + JPS + JPO + SGI + RSI)

El indice nos permite calcular los consumes espesificos de explosivos o los


factores de energia para el macizo rocozo.

CE = BI * 0.004 (KgANFO/tonelada)

FE = BI * 0.015 (MJ/tonelada)

Figura 7.1 Grafico calculo de consumes especificos o factores de


energia a partir del indice de volabilidad
92
A partir de el indice de volabilidad se puede calcular el factor de carga y
factor energia para el macizo rocoso que esta en estudio.

7.3 Recopilación de datos para el índice de volabilidad

Los datos para el análisis de índice de lilly se recopilaron desde el


departamento de geomecánica e ingeniera donde se hace un seguimiento
minucioso a todas las labores ya sea de desarrollo y producción. En el año
2016 se hizo un estudio del cuerpo 10 norte y sur de Adriana.

Los geomecánicos encargados del estudio definieron la descripción del


macizo rocoso como diaclasado en bloques, quedo definido el espaciamiento
entre plano de juntas como Medio, la orientación de los planos de juntas del
caserón como un buzamiento coincidente con la frente, el peso específico
que de le dio al caserón por parte de ingeniera fue de 3.3 gr/cc mientras que
la Resistencia a la compresión de 100 MPa.

93
Parametros geomecanicos Calificacion Calificacion CASERON 1
1.- Descripcion del Macizo rocoso (RMD)
Fiable poco consolidado 10
Diaclasado en bloques 20 20
Poco macivo 50
2.- Espaciamiento entre plano de juntas (JPS)
Pequeño ( < 0,1 m) 10
Medio (0,1 a 1 m) 20 20
Grande ( > 1 m) 50
3.- Orientacion de los planos de juntas (JPO)
Horizontal 10
Buzamiento normal al frente 20
40
Direccion normal al frente 30
Buzamiento coincidente con el frente 40
4.- Influencia del peso especifico (SGI)

SGI = 25* SG - 50 32,5

5.- Ratio de influencia de la resistencia (RSI)

RSI = 0.05 * RC
5
RC= Resistencia a la compresion = 100 Mpa

7.4 Índice de volabilidad de lilly caserón 1

Formula del BI *BI = 0,5 (RMD + JPS + JPO + SGI + RSI)

BI = 0.05 (20+20+40+32.5+5)

BI = 58.75

A partir del Índice de Volabilidad se puede determinar los consumos


específicos de explosivo (CE) y los factores de energía (FE), que se calculan
con las expresiones siguientes:

CE (kg ANFO/t) = 0.235

FE (MJ/t) = 0.881

94
7.5 Burden y espaciamiento con factor de carga por indice de volabilidad de
lilly

Antes de calcular los factores de carga de cada corrida de banqueo y


abanico, se calculó el burden y espaciamiento con el factor de carga que nos
arroja lilly, esto para comparar si se acercan los resultados a los que
actualmente tiene Carola. Las ecuaciones para el cálculo del burden y
espaciamiento que se ocuparon fueron la de Langefors sacada del libro
López Jimeno.

Fórmulas para Tronadura de barrenos largos.

Para los cálculos de Burden:

donde:

Bmax = Piedra máxima (m).

D = Diámetro del barreno (mm).

f = Factor de fijación

S/B = Relación entre Espaciamiento y Piedra.

Pe = Densidad de carga (kg/m3).

PRP = Potencia relativa en peso del explosivo

₵ = Constante de roca

95
7.5.1 Constante de roca por factor de carga de lilly “c”

En el caso de la constante de roca, La ecuación de Langefors establece


como valor de ₵ solo dos posibles valores en base a si se vuelan rocas
duras o rocas medias. Con el factor de carga obtenido a base del índice de
lilly se calcula una relación C, para luego obtener nuestro valor de constante
de roca ₵. ((Optimización y Control de calidad de voladuras en anillo Roberto
Laredo Benjamin Cebrian Blast Consult S.L.)

c=0.8784*CE+0.0052

CE = Consumo especifico por índice de volabilidad de lilly

Constante de roca

₵=c+0.75

*C = relación de constate de roca

Espaciamiento

S = Espaciamiento (m)

B = Burden (m)

96
Tabla resumen Burden y Espaciamiento para perforación de banqueo

BURDEN Y ESPACIAMIENTO CON 0,260 KG/TON BURDEN Y ESPACIAMIENTO CON 0,235 KG/TON

wexp (gr/cm2) 0,8 wexp (gr/cm2) 0,8


CE 0,260 CE 0,235
C 0,234 C 0,212
¢ 0,984 ¢ 0,962
D (mm) 114,3 D (mm) 114,3
PRP 1 PRP 1
f 0,85 f 0,85
S/B 1,21 S/B 1,21

BURDEN (m) ESPACIAMIENTO (m)


CALCULADO
CON FACTOR
DE CARGA 3.115 3.894
0.235 (gr ANFO
/ Ton)
CALCULADO
CON FACTOR
DE CARGA DE 3.08 3.85
0,260 (gr ANFO
/ Ton)
OCUPADO
ACTUALMENTE
EN 3.2 4

CAROLA

Como se puede inferir en la tabla de los cálculos que se hicieron del burden y
espaciamiento con la formular de Langerfors para barrenos largos, los
resultados se acercan bastante a los que se ocupan actualmente en Minera
Carola, esto cálculos se hicieron con los rangos mínimos y máximo de carga
de explosivo que se propone que serían entre 0,235 – 0,260 (gr ANFO/Ton),
por lo que en perforación no se hacen cambios de diseño de diagrama de
perforación para el caserón.

* Observación importante: Se tomó el valor de burden máximo, ya que el


burden practico se aleja mucho numéricamente de los burden y
espaciamientos actuales que se ocupan en Minera Carola.

97
No se calcularon el burden y espaciamiento de las perforaciones de abanico
ya que a la fecha la perforación de abanico está realizada completamente, a
diferencia de las perforaciones de banqueo.

7.6 Explosivos y accesorios de producción

Para el desarrollo de la producción en minería Carola se ocupan una


variedad de explosivos y accesorios para la tronadura, es de primordial
conocimiento el uso bajo supervisión de los explosivos, los conocimientos
necesarios y las medidas legales como contar con carnet de manipulador de
explosivos.

En general para el carguío de producción se maneja gran cantidad de


explosivos en una carga normal de producción aproximadamente 2500
kilogramos de explosivo.

Para desarrollo el explosivo que se ocupa actualmente es el ANFO de 2


tipos:

 ANFO AMEX

 ANFO HUMEDO AMEX UH

7.7 Explosivos de banqueo

7.7.1 AMEX

Es una mezcla balanceada entre prills de nitrato de amonio poroso y


combustible Diesel. El prill, de color blanco cristalino, es ligeramente
coloreado mediante la adición de un tinte rojo en el combustible Diesel. Es
adecuado para ser usado en barrenos secos y que permanecerán secos
hasta la detonación. puede ser usado como carga de columna en minería

98
cielo abierto, subterránea, canteras y para trabajos de voladuras en general
también puede ser vertido o cargado mecánicamente dentro del barreno.

Ventajas
 Costo de explosivos efectivos para aplicaciones de voladura en
barrenos secos.

 Este explosivo permite cargas totalmente acopladas para maximizar


los resultados de tronadura.

 Es fiable y fácil de usar, proporcionando resultados consistentes.

 Empacado en sacos, especialmente formulado para uso en minería


subterránea, reduce los humos de post tronadura y mejora el tiempo
de retorno

 Como ANFO a granel, es un producto integrado a los sistemas de


entrega a granel, por lo que se puede ser cargado como parte de la
columna explosiva a una tasa de producción por sobre los 400 kg/min

 Puede ser cargado de forma neumática para incrementar la densidad


del explosivo y para que la carga de barrenos pequeños será rápida y
eficiente.

Desventajas
 Tiene nula resistencia al agua.

 No es adecuado para ser usado en entornos reactivos.

Embalaje
Esta embalado en sacos de 25kg de polipropileno con protección adicional
interior de plástico de polietileno.

Figura 7.2 Anfo AMEX ensacado

99
Carguío de explosivo
El AMEX se ocupa principalmente para el carguío de producción de baqueo
en minera Carola. El personal encargado del carguío vierte los sacos en los
barrenos a granel guiándose por los diagramas de carguío calculados con
anterioridad.

Almacenamiento
El ANFO AMEX se almacena en el polvorín de minera Carola que esta en en
nivel 285, con un tiempo de vida de 4 meses y su rango de temperatura va
de un rango de -18°C a 32°C.

AMEX

DENSIDAD 0.8 (g/cm3)


DIAMETRO
MINIMO 40 (mm)
BARRENOS
VOD TIPICO 2.5-5.2 (km/s)
CALOR DE
3.64 (Mj/kg)
FORMACION
ENERGIA
2.3 (Mj/kg)
EFECTIVA

ENERGIA RELATIVA EFECTIVA (REE)

FUERZA
RELATIVA EN 100%
PESO
FUERZA
RELATIVA EN 100%
VOLUMEN
VOLUMEN DE
965 (l/kg)
GASES
CO2 191 (kg / t)

100
7.8 Explosivos de abanico

En el caso del carguío de abanicos se ocupa explosivo con un porcentaje de


adhesión a la roca, Orica abastece con su explosivo de adhesión AMEX UH.

7.8.1 AMEX UH

Es una mezcla balanceada entre prills de nitrato de amonio poroso y


combustible diesel, especialmente formulado para mejorar la retención en
barrenos verticales ascendentes, el prill de color blanco cristalino es
ligeramente coloreado mediante la adición de un tinte rojo en el combustible
Diesel. Es adecuado para ser usado donde los barrenos están secos y que
permanecerán secos hasta la detonación. ha sido específicamente diseñado
para ser usado en voladuras de producción subterránea. Puede ser vertido o
cargado neumáticamente dentro del barreno.

Ventajas
 Se adhiere perfectamente en barrenos verticales e inclinados
ascendentes.

 Permite cargas totalmente acopladas para maximizar los resultados de


las voladuras.

 Es fácil de cargar y mejora la productividad.

 Especialmente formulado para usos subterráneos. Ofrece una


reducida generación de humos post voladura lo que mejora el tiempo
de retorno.

 Puede ser cargado de forma neumática para incrementar la densidad


del explosivo, y para que la carga de barrenos pequeños sea rápida y
eficiente.

 Puede ser usado en barrenos de cualquier profundidad practica.

101
 También puede ser usado para carguío de banqueos de diámetro
minimo 76 mm.

Desventajas
 Tiene nula resistencia al agua.

 No es adecuado para ser usado en entornos reactivos

Embalaje
Esta embalado en sacos de 25 kg de polipropileno con protección adicional
interior de plástico de polietileno.

Figura 7.3 Anfo AMEX UH ensacado

Carguío de explosivo
Actualmente en minera Carola el AMEX UH se esta usando para el carguío
de abanico por su retención en tiros verticales, la carga se hace de forma
neumática con equipo guía.

Almacenamiento
se almacena en el polvorín de minera Carola que está en en nivel 285, con
un tiempo de vida de 4 meses y su rango de temperatura va de un
rango de -18°C a 32°C.
102
AMEX UH
DENSIDAD 0.8 (g/cm3)
DIAMETRO
MINIMO 40 (mm)
BARRENOS
VOD TIPICO 2.5-5.2 (km/s)
CALOR DE
3.64 (Mj/kg)
FORMACION
ENERGIA
2.17 (Mj/kg)
EFECTIVA

ENERGIA RELATIVA EFECTIVA (REE)

FUERZA
RELATIVA EN 94%
PESO
FUERZA
RELATIVA EN 92%
VOLUMEN
VOLUMEN DE
973 (l/kg)
GASES
CO2 185 (kg / t)

7.9 Accesorios

7.9.1 Boosters Pentex 450 Y 225 (APD)

Es un moderno explosivo que provee un alto poder de iniciación en un amplio


rango de aplicaciones. Ha sido desarrollado en base a PETN y TNT como
materias primas, lo que le confiere la capacidad de ser un explosivo estable y
excelente iniciador de cargas poco sensibles o insensibles, de ahí que tiene
como característica principal desarrollar una alta presión de detonación.

Aplicación

Los boosters Pentex™ CD están destinados a servir como iniciadores de


cargas primarias poco sensibles tales como los nitrocarbonitratos,
emulsiones y mezclas a granel en perforaciones de mediano y gran diámetro.

103
Figura 7.4 Pentex CD 450 cilindrico y CD 900 conico

7.9.2 Cordtex P Cordtex W

Cordón detonante resistente y flexible, compuesto por un núcleo de PETN


recubierto por un tejido de fibra, que a su vez está envuelto por otro
recubrimiento que puede ser plástico (Cordtex™P) o de cera (Cordtex™W).
El cordón detonante Cordtex™ satisface la mayoría de los requerimientos
tanto en minería, canteras como en obras civiles.

Aplicación

Este producto puede ser usado en minería a cielo abierto, minería


subterránea, canteras y obras civiles, sus funciones principalmente están
referidas a conectar voladuras como líneas troncales, iniciar detonadores no
eléctricos y ser utilizado en líneas descendentes.

Entre sus beneficios se cuenta con:


 Excelente resistencia a la tracción, abrasión y humedad.
 Producto seguro y fácil de conectar.

104
7.9.3 Detonador no eléctrico

Corresponde un detonador no eléctrico de alta potencia con intervalos de


retardo en milisegundos. Su aplicación está orientada principalmente a
secuencias de voladura en superficie.

Los detonadores no eléctricos Exel™ MS están compuestos principalmente


por 4 elementos:

 Cápsula de aluminio, compuesta por una carga primaria de explosivos,


una carga secundaria y un tren de retardo.
 Tubo de señal de color naranja, componente que transmite la señal a
la cápsula de retardo. En el momento que el tubo es iniciado,
transmite interiormente una onda de choque de baja energía la cual
inicia los mixtos de retardo. Esta señal es capaz de desplazarse a
través del interior del tubo, sin afectar a ningún agente explosivo u otro
accesorio con el cual esté en contacto directo.
 Etiqueta de retardo, elemento que indica el número de serie MS, su
tiempo nominal, el largo del tubo y el número de lote asociado a su
fecha de fabricación, entregando al usuario la confiabilidad del
proceso de rastreo y/o trazabilidad para cada detonador.
 Conector J, dispositivo que une el tubo de señal a la línea troncal de
cordón detonante.

Aplicación
El detonador Exel MS provee una serie de tiempos aplicables a voladuras de
minería a cielo abierto como subterránea, dado el alto rango de tiempos que
caracteriza a esta serie. Este producto inicia directamente tanto boosters
como explosivos encartuchados, contándose entre sus beneficios:

105
 Mayor control de la voladura a través de una baja dispersión.
 Producto seguro y fácil de utilizar.

Figura 7.5 Detonadores Exel MS

7.9.4 Sistema I-kon

El sistema Premium de Orica i-kon II es el sistema de electrónico de voladura


más sofisticado del mercado. Los detonadores electrónicos de i-kon II tiene
múltiples características de seguridad que son inherentes en el diseño del
producto, incluyendo spark gaps, resistencias de entrada y de salida, y el
propio chip. se usa en conjunto con:

 Logger i-kon
 Blaster 400 o 2400S i-kon
 Blaster 3000 i-kon
 Sistema remoto de voladura de superficie de i-kon (equipo SURBS).
 Sistema centralizado electrónico de voladuras ikon incluyendo lock
box y caja de control remoto de voladuras (equipo CEBS).

Aplicación Los detonadores i-kon II son los detonadores electrónicos más


avanzados que hay en el mercado y son particularmente adecuados el timing
de precisión de 0.005%, reduce la posibilidad de una detonación fuera de

106
orden y aumenta la capacidad de controlar exactamente cuando los
detonadores detonarán.

 El aumento del tiempo de retardo máximo desde 15 hasta 30


segundos, permite que puedan diseñarse diferentes tipos de
voladuras.
 El conectar tiene dos ranuras donde va el cable permitiendo el
empalme, para voladuras de alto valor y complejas, en grandes
operaciones en superficie y subterráneas y en los medioambientes
más desafiantes Beneficios Claves
 La cubierta de cobre- zinc reduce los errores producto de las
presiones dinámicas en el pozo. • El desarrollo del ASIC y del PCB fue
hecho en conjunto con un socio aeroespacial que normalmente
desarrollan chips para satélites y equipos para la exploración espacial,
aseguraran la fiabilidad del diseño.

Almacenamiento

Almacenar los detonadores i-kon II en un lugar adecuado y que cumpla con


las leyes vigentes. Los detonadores i-kon™ II tiene una vida útil de cinco
años si están adecuadamente almacenados.

Figura 7.6 Detonadores electrónicos de sistema i-kon

Loggers

Los Loggers y Blasters i-kon se usan solo con los detonadores i-kon y i-kon
II. Los Loggers i-kon son inherentemente seguros para el proceso de registro
107
o Logging, prueba y diagnóstico en la malla de voladuras. Los distintos
Blasters i-kon difieren en sus métodos de aplicación y capacidades de
voladuras. Todo el equipo para voladuras i-kon™ puede ser actualizado para
funcionar con los detonadores de nueva generación ikon™ II con
actualizaciones de firmware.

Beneficios Claves

• Se consiguen voladuras seguras y confiables con la familia de hardware i-


kon™ II resistente y probada en terreno; los retardos en voladuras por
problemas con el equipo, son extremadamente raros.

• Los Loggers i-kon™ tienen varios modos de operación, incluyendo el modo


eficiente “Log-on-Connect” en el que los detonadores van quedando

Iniciador Electronico i-kon

El Sistema de Iniciación Electrónica i-kon™ II, líder de la industria se


caracteriza por avanzadas funcionalidades que permiten voladuras seguras,
precisas y confiables.
Beneficios Clave

Se logra mayor fiabilidad, precisión y conveniencia con esta robusta familia


de hardware i-kon™ II ya comprobada en las distintas operaciones.
Rápida programación. Menos de 2 minutos por Logger I (200 detonadores)
con firmware actualizado. Aproximadamente 5 minutos por Logger II (500
detonadores).
Múltiples modos de registro, incluyendo los modos SHOTPlus™ 5,
AutoLog, manual, retardos numerados y pre-logging que permiten
conexiones más fáciles.
Se pueden crear mallas de voladura usando el software de diseño
SHOTPlus™ 5, líder de la industria.

108
Comunicaciones remotas encriptadas aseguran que los detonadores sólo
puedan ser controlados por el Blaster designado, proporcionando así mayor
seguridad y protección.
La tecnología de voltaje dual permite que todas las operaciones en la malla
de voladura se realicen usando un voltaje inherentemente bajo y seguro.
Los sistemas CEBS, SURBS y Blaster 3000 permiten una voladura remota
fácil, desde un punto de control conveniente y seguro.
La gran flexibilidad de los Blaster 3000 les permite operar en forma
independiente, como Maestro, Controlador, Esclavo o Repetidor.
Hasta siete Blaster 3000 (en modo Remoto, Sincronizado o Remoto
Sincronizado) pueden disparar hasta 21.000 detonadores en una misma
iniciación (con Logger II).
La función Repetidora de los Blaster 3000 permite aumentar la distancia
entre los Controladores y la Caja Remota. Permite detonaciones fuera de la
línea de visión. entre Controladores y Remotos.
El Blaster 3000 incluye una pantalla LCD a color más grande que facilita su
uso en las operaciones, y más capacidad de memoria para almacenar datos
de la voladura.
La interfaz USB permite que los datos post voladura sean descargados y
también cargar el nuevo software vía una memoria extraíble USB.

Figura 7.7 Accesorios de sistema i-kon

109
7.10 Configuracion de carga de tronadura

Normalmente la configuración de un tiro para una columna de banqueo lo


hace el departamento de operaciones de producción, con explosivo
normalmente ANFO AMEX para la columna de un banqueo y ANFO AMEX
UH, con APD Booster 450 en caso de banqueo y Booster 225 en caso de
abanico como iniciador de carga, la cantidad de APD dependerá del largo de
la columna de ANFO, un detonador no eléctrico EXEL MS y el cordón
detonante que queda amarrado a la mecha de fuego.

Figura 7.8 Configuracion explosiva de banqueo

110
Figura 7.9 Perfil de carguío de voladura abanico

Figura 7.10 Perfil de carguio de voladura banqueo

También se ha estado implementando el sistema de iniciación electrónico I-


KON para algunos casos, la configuración de tronadura y configuración de
salida del explosivo se hace a través del proveedor de Explosivos de minera
Carola ORICA estos cuentan con técnicos especializados para las
tronaduras los cuales se encargan de configuración.

111
7.11 Factor de carga por corrida de abanico

Para comparar los factores de carga que se ocupan en el caserón se calculó


para cada banqueo su factor, minera Carola define el índice de carga para
cada banqueo por la cantidad de explosivo que se carga en cada banqueo y
la cantidad que se van a tronar en producción.

Orica entrega un formulismo para calcular la cantidad de explosivo por


diagrama:

Longitud de carga

L= largo de tiro

T= taco

Carga por metro perforado

Dp = densidad explosiva

Kilogramo de explosivo por pozo

Factor de carga

Con este formulismo y los tonelajes que se sacan del cuadro de planificación
(Adjuntado en el anexo), se estimaron los valores de factor de carga por
cada corrida, el detalle es que el caserón esta explotado hasta la corrida 22
112
en banqueo y en los abanicos se tronó hasta el 18 correspondiente al 63%
del total de tonelaje del caserón.

FACTORES DE CARGA POR CORRIDA DE BANQUEO CASERON 1

Factor de carga por


CZ Perforacion total (m) Taco (m) Perforacion - Tacos (m) kilogramos de explosivo por Banqueo Tonelaje (Ton)
corrida (Kg Anfo / Ton)

12 94,6 14 80,6 662,00 1819,83 0,364


13 72,03 12 60,03 493,05 1567,02 0,315
14 60,51 8 52,51 431,29 1371,66 0,314
15 60,37 8 52,37 430,14 1293,61 0,333
16 61,52 8 53,52 439,58 1258,55 0,349
17 63,39 8 55,39 454,94 1234,57 0,368
18 62,68 8 54,68 449,11 1319,17 0,340
19 60,89 8 52,89 434,41 1333,01 0,326
20 61,64 8 53,64 440,57 1207,82 0,365
21 58,6 8 50,6 415,60 1068,76 0,389
22 57,8 8 49,8 409,03 976,25 0,419

FACTORES DE CARGA POR CORRIDA DE ABANICO CASERON 1

Factor de carga por


AB Perforacion total (m) Taco (m) Perforacion - Tacos (m) kilogramos de explosivo por Banqueo Tonelaje (Ton)
corrida (Kg Anfo / Ton)
19 152,86 26 126,86 463,090 1724,239 0,269
20 152,86 26 126,86 463,090 1657,244 0,279
21 153,41 26 127,41 465,097 1651,614 0,282
22 150,67 26 124,67 455,095 1645,310 0,277
23 150,67 26 124,67 455,095 1598,579 0,285
24 150,72 26 124,72 455,278 1586,722 0,287
25 147,38 24 123,38 450,386 1570,871 0,287
26 147,38 24 123,38 450,386 1559,248 0,289
27 148,22 26 122,22 446,152 1577,335 0,283
28 150,12 26 124,12 453,088 1591,964 0,285
29 150,12 26 124,12 453,088 1598,310 0,283
30 154,45 26 128,45 468,894 1650,856 0,284
31 155,43 26 129,43 472,471 1639,596 0,288
32 155,43 26 129,43 472,471 1576,710 0,300
33 156,1 26 130,1 474,917 1581,327 0,300
34 148,56 26 122,56 447,393 1558,563 0,287
35 148,56 26 122,56 447,393 1534,458 0,292
36 144,59 26 118,59 432,901 1502,241 0,288

En los 2 casos tanto en banqueo como abanico, se aprecia que los factores
de carga están por sobre el factor de carga que se propone en algunos casos
en abanico la cantidad sobrepasa casi el doble de lo propuesto.

En los factores de carga de abanico la cantidad de explosivo por tonelaje


está cercana a la propuesta por índice de volabilidad.

7.11.1 Diseño de configuración de carga actual

En los diseños de configuración de carga del caserón 1 se estaba ocupando


Anfo AMEX de la empresa abastecedora ORICA, la configuración habitual de
carga se ocupaban tacos superiores solamente. Y con largos de carga de

113
explosivo aproximadamente de 18 metros promedio con iniciadores
intermedios.

7.12 Propuestas

Como recomendaciones de varios profesionales entendido en el tema de


perforación y tronadura, se enfocan en bajar el factor de carga para disminuir
el daño y la generación de gases del ANFO, también recomiendan cambiar la
densidad del explosivo, a través de estas recomendaciones se basaron las
propuestas.

Como principal propuesta para la disminución de la sobre excavación y de


dilución es bajar el factor de carga por corrida de banqueo y abanico,
disminuir el que nos arroja el índice de volabilidad de lilly más un 10% de
este para asegurar la tronadura, esto sería bajarlo a un rango de 0.235 -
0.260 para cada corrida y dejando el factor de lilly original como el mínimo
factor de carga se trata de acercar el máximo factor propuesto en cada
corrida.

Existen varios métodos para disminuir el factor de carga, ya sea con tacos
intermedios, dejando tiros sin carga, o tacos superiores más largos. Como
primera opción se tomó la decisión de configurar diagramas de tronadura con
tacos intermedios de 2 metros para bajar el factor de carga. Otra opción fue
dejar los tiros cercanos a las cajas sin carga para disminuir el daño a las
paredes del caserón. Como tercera opción se estudió el cambio de explosivo
por uno de menor densidad y ocupar taco de aire, La empresa que abastece
de explosivos a minera Carola tiene como opción de ANFO de menor
densidad el AMEX LD.

114
7.12.1 Diseño de configuración de carga con taco intermedio de
gravilla

Se rediseño la configuración de carga con taco intermedio de 2 metros para


cada tiro dejando un largo de carga promedio de 5 metros. Se ocupó el
mismo explosivo que maneja Carola actualmente para el carguío de banqueo
ANFO AMEX de la empresa abastecedora ORICA. También se configuraron
los tacos superiores siguiendo la configuración que ocupan en el
departamento de Carola.

En el caso de abanico se deja igual la configuración de abajo ya que no se


ocupan tacos intermedios en las configuraciones de abanico.

El material del taco es gravilla chancada con una densidad de gravilla de 2.8
(kg/metro) es igual al que se ocupa en el taco superior.

7.12.2 Diseño de configuración de carga con tiros cercanos a las


cajas sin carga explosiva

La segunda propuesta y basándose en lo visto en terreno al momento de


hacer un carguío de producción, es dejar los tiros cercanos a las cajas sin
explosivo. Esta propuesta se basó en algunos diagramas visto en la
tronadura de producción del caserón 5.4 donde la empresa que configuraba
la salida de los explosivos y configura las carga por corrida daba como una
medida de control de daño en las paredes de dicho caserón dejar los tiros sin
carga, este caserón al igual que el caserón 1 presenta una alta inestabilidad
de sus paredes y techos. Esta segunda propuesta tiene como ventaja la
principal proposición para la mejora, que es disminuir el factor de carga por
corrida, tanto en banqueo como en abanico.

En algunos casos de banqueo algunas corridas se les disminuye la cantidad


de explosivo de los tiros cercano a las cajas no se les deja completamente
vacíos para entrar dentro del rango de carga que necesita el macizo para
una buena fragmentación.

115
7.12.2 Diseño de configuración de carga con explosivo de menor densidad
en los tiros cercanos a las cajas y taco de intermedio de aire

La tercera propuesta es cambiar el explosivo por uno de menor densidad, al


consultar en los catálogos de Orica, existe la posibilidad de cambiar el ANFO
AMEX de densidad 0,8(gr/cm3) al ANFO AMEX LD de densidad 0.6(gr/cm3)
que es el producto de menor densidad que trabaja Orica para labores
subterráneas. Los cambios se efectúan en los tiros cercanos a las cajas del
caseron y se trabaja con tacos intermedios de aire. Esta propuesta es una
combinación de la primera con la segunda propuesta trabajar en algunos
casos con tiros sin carga y en otra disminución de carga con tacos. En el
caso de los tiros siguientes a los de las cajas configurar normalmente con
ANFO AMEX para concentrar la energía. En el caso de los abanicos no se ve
conveniente cambiar el ANFO AMEX UH por la característica adherente de
explosivo.

Características ANFO AMEX LD


Descripción
Amex LD es una mezcla balanceada entre prills de nitrato de amonio poroso
y combustible diesel, e incorpora un agente regulador de densidad con
objetivo de reducir su densidad. El prill de color blanco cristalino es
ligeramente coloreado mediante la adición de un tinte rojo en el combustible
diésel.

Beneficios claves
 La menor densidad de Amex LD permite un mejor control en
voladuras de contorno.
 Amex LD permite cargas totalmente acopladas para maximizar
los resultados de las voladuras.
 Amex LD es fiable y fácil de carga, proporcionando resultados
consistentes.

116
 Especialmente formulado para usos subterráneos. Amex LD
ofrece una reducida generación de humos post voladura lo que
mejora el tiempo de retorno.
 Amex LD puede ser cargado de forma neumática, lo que
permite cargar barrenos horizontales e inclinados de forma rápida
y segura.

AMEX LD
Densidad 0.6 - 0-7 [g/cm3]
Diametro minimo de barreno 38 [mm]
Energia relativa efectiva
Fuerza relativa en volumen 104%
Fuerza relativa en peso 85%
Rango de velocidad 2.8 - 4.8 [km/s]
Co2 182 [kg/tonne]

Taco de aire
Es la combinación de una columna explosiva y una sección vacía no cargada
del pozo. El taco de aire se usa para reducir el impacto de una columna
explosiva en la roca adyacente y al mismo tiempo para extender la región de
influencia del explosivo sobre la parte superior de él. La presencia de un taco
de aire reduce la presión peak efectiva de pozo.

117
7.13 Software JKSimblast

Para el análisis de las propuestas presentadas se ocupó el programa


JKSIMBLAST donde se simularon los actuales diseños de cargas y también
los presentados como propuestas para hacer una comparación de
resultados, principalmente la herramienta que se ocupó del JKSIMBLAST es
la de distribución de energía , antes de esto se calibro el programa con los
datos obtenidos de lilly en lo que se refiere al factor de energía.

7.13.1 JKSimblast

JKSimBlast cubre el diseño, la simulación, el análisis y la gestión de la


voladura en operaciones mineras y relacionadas. Los principales módulos de
diseño son 2DBench, 2DRing y 2DFace. Estos son programas de software
gráficos para el diseño y edición de diseños de explosión: el programa da a
los ingenieros y personal de voladura la capacidad de diseñar y optimizar el
diseño y la secuencia de iniciación de casi cualquier tipo de explosión
utilizada en la minería. Cada uno permite al diseñador:

 Diseño de un patrón de blast holes


 cargar las cubiertas explosivas y otros materiales en los agujeros
 instalar retrasos en el fondo de pozo y en la superficie, con detalles de
imprimación y conexión
 simular la detonación en la pantalla
 importar y exportar datos e imprimir el diseño

Los elementos individuales del diseño son definidos por el usuario,


incluyendo dimensiones de agujero, explosivos, retardos, conectores y
reforzadores, y se pueden combinar en una variedad de escenarios de

118
diseño. Los módulos de diseño incluyen herramientas detalladas de análisis
para calcular las propiedades de la explosión, resumir las cantidades y
consumibles e interpretar el rendimiento de la explosión.

7.13.2 Extensión 2D Ring

2DRing se utiliza para el diseño de explosiones en aplicaciones de minería


subterráneas; Dado que los desarrolladores del programa no controlan la
creación, la recopilación, el análisis o la interpretación de los datos, hay que
comprobar que los datos de entrada son exactos y apropiados y que todas
las condiciones y salidas son razonables y cumplen con los requisitos
legales.

Funciones generales 2DRing

La extensión 2DRing incorpora una serie de funciones diferentes para


facilitar el proceso de diseño de la explosión:

• Las funciones de edición incluyen la selección de objetos (por ejemplo,


funciones de marcado), supresión de objetos (por ejemplo, agujeros, carga,
etc.), supresión de cadenas, cambio de atributos de objetos (por ejemplo,
visibilidad, color, etc.).

• Las funciones de visualización incluyen acercar y alejar, especificar zoom, ir


a la posición, diseño del centro, redibujar y consultar funciones.

• Las funciones de informes incluyen la configuración de la impresora,


imprimir la ventana de diseño y activar / desactivar el texto del objeto para
imprimir más información.

119
• Las funciones de organización de datos incluyen el almacenamiento de
bases de datos de Microsoft Access más las instalaciones generales de
importación y exportación

7.13.3 EDD DE ENERGIA

2DRing incorpora dos métodos para calcular y visualizar la distribución de


energía de explosivos en el espacio 3D.

 Distribución de energía explosiva 3D estática


 Distribución de energía dinámica explosiva 4D.

La distribución de la energía explosiva puede expresarse en varias unidades:


kg / tonelada, kg / m3, MJ / tonelada, MJ / m3 y MJ / m2. Los cuatro primeros
tipos de unidades (excluyendo MJ / m2) disponibles en el modelo de
distribución explosiva son análogos al cálculo del factor de carga
convencional (kg de explosivo dividido por toneladas o volumen de roca), la
quinta unidad es un valor de flujo de energía.

En el caso que se requiera calcular la energía estática en un punto los datos


necesarios son los siguientes:

o Diámetro y largo de la columna explosiva (m)


o Densidad del explosivo (kg/m³)
o Densidad de la roca (kg/m³)
o Distancia entre el punto de interés y la carga (m)
o Potencia relativa en peso del explosivo con respecto al anfo.

120
Figura 7.11 Esquema modelo de EDD

Para el caso de la energía dinámica, interactúan las mismas variables, pero


se le suma el factor tiempo que está representado por:

- Secuencia de salida
- Tiempo de acoplamiento (ms)

Para la aplicación de este software a nuestros diagramas analizaremos solo


el modelo estático, considerando los siguientes supuestos:

Un macizo rocoso homogéneo e isótropo.

Se asume una detonación instantánea de cargas.

Todas las cargas afectan al mismo volumen de roca, que corresponde al


volumen inicial.

Detonación ideal de cargas, lo que redunda en que la energía teórica es igual


a la energía útil del explosivo.

Se calibra nuevos rangos de energía a partir de factor de energía por índice


de volabilidad de lilly.

Además, como restricciones se tiene lo siguiente:

Si bien el modelo asume un volumen de roca constante a medida que se


desarrolla la tronadura, se sabe que esto no es cierto y que la roca no
121
permanecerá en su sitio a medida que las cargas detonan. Esto hace que la
energía calculada no sea la real, pero se puede mejorar su estimación
haciendo varios ensayos con explosivos de diferente energía.

La concentración energética calculada, generalmente es mayor a la que se


obtiene en terreno y se debe primordialmente a que el modelo trabaja con
una detonación ideal del explosivo, lo cual es casi imposible de lograr en
terreno. Además, en el caso de la simulación estática se supone una
detonación instantánea de todos los tiros lo que eleva excesivamente la
concentración energética en los puntos del macizo rocoso cercanos a la
tronadura.

Se debe tener información geológica y geomecánica del macizo rocoso y sus


estructuras, además de las condiciones ambientales (temperatura, humedad,
estado tensional, etc.) del lugar en que se desarrolla la tronadura para
complementar los datos obtenidos a través del modelo, ya que por sí solos
no son suficientes para explicar muchos de los fenómenos medidos en
terreno. Los defectos en el funcionamiento del explosivo debido a su mala
elección no son considerados en la simulación. Esto hace que los resultados
del modelo disten mucho de los de terreno si, por ejemplo, se utiliza anfo en
lugares húmedos, explosivos de baja densidad en sectores de alto estado
tensional lo que provoca insensibilización de estos.

Es por esto que la discrepancia entre los resultados en terreno y la


simulación de la tronadura a través del modelo, se deba principalmente a la
geometría del diseño implementado y el estado del macizo rocoso a la hora
de efectuar la iniciación.

A pesar de lo anterior, el modelo es una buena herramienta para evaluar las


tendencias relativas en la fragmentación a medida que se modifica la
cantidad de energía y el tipo de explosivo.

122
7.13.4 Calibración JKSimblast

Antes de comenzar con la simulación de distribución de energía se calibro el


programa 2DRING ya que los rangos de energía vienen predeterminados por
defecto, estos rangos fueron modificados para adaptarlos a los resultados
que se obtuvieron a base del índice de volabilidad de lilly.

El resultado que nos arroja el factor de energía por índice de volabilidad, nos
define el limite donde comienza a tener daño significativo el macizo, por lo
que en el programa se modificó el que traía por defecto y se dejó el factor de
energía por lilly como el rango máximo de energía, debajo de este rango el
macizo no tiene daño significativo.

Luego de esto con los datos que nos facilitó ingeniería de un CMS del
caserón 2 del cuerpo 10 se le saco perfiles al CSM real del caserón y
tomando las medidas más configuración de carga de tronadura de estos
perfiles, se simuló en el programa para ver los resultados de la calibración
del facto de energía se escalaron los resultados de la simulación y del perfil
de la sobre excavación del sector en AUTOCAD, sobreponiendo el perfil de
la simulación y el del caserón con sobre excavación.

123
Figura 7.11 Simulación de EDD Diagrama de tronadura corrida 1 norte
de Caserón 2

Figura 7.12 Perfil de sobre excavación real del caserón 2 corrida 1


norte

Se tomó en consideración la información del caserón 2 del cuerpo 10, porque


este caserón tenía unas características geológicas muy parecido al caserón
1 pertenecen al mismo cuerpo y el mismo sector también sus parámetros
geomecánicos son bastante similar.
124
Figura 7.13 Comparación de simulación de EDD y sobre excavación
real de la corrida del caserón 2

Se puede observar que resultados de la sobre excavación real del caserón 2


sacadas del CMS se acercan bastante a los resultados obtenidos en la
simulación de distribución de energía del caserón esto tomando en cuenta
que se predetermino el rango de factor de energía en 0.881 (Kg/Ton) como el
mayor.

En la simulación no se consideró el nivel de perforación del NV 240, es por


eso que en el sector del techo no existe información de la energía que recibe,
sin embargo, se puede inferir que la sobre excavación que se aprecia del
contorno del CMS se genera por la inestabilidad que existe en el sector de la
NP que en estudios anteriores se predijo.

Se puede inferir que la operación de tronadura tiene un alto porcentaje en la


generación de la sobre excavación en este caserón, lo que puede también
estar ocurriendo en el caserón 1 que tiene características geomecánicas
similares.

125
126
7.13.5 Procedimiento de uso JKSimblast

Para el procedimiento del Uso de SOFTWARE lo primero que se hizo fue


recopilar la información de los diagramas de perforación del caserón 1 datos
que se facilitaron desde departamento de ingeniería y operaciones mina.

1.- Con estos datos se acotaron los diagramas de perforación y se sacaron


las dimensiones reales del caserón para poder llevarlo al programa
JKSIMBLAST.

Figura 7.14 Dimensionamiento a escala del caserón en AUTOCAD

Figura 7.15 Diseño de corrida Caserón 1Programa JKSimblast

127
2.- Con los diagramas de perforación ya acotados se diseñó con medidas
reales en el software el diagrama de perforación correspondiente a cada
corrida que se iba analizar, tomando en cuenta el largo del tiro, el ángulo del
tiro, su diámetro. JKSIMBLAST tiene una ventanilla de las medidas y los
ángulos para poder delimitar y trabajar con medidas reales.

Figura 7.16 Cuadro de datos para perforación en JKSimblast

Figura 7.17 Diseño peroracion en JKSimblast

3.- Para la configuración de carga en el software, se recopilo información


desde ORICA principalmente la información de los explosivos, su densidad,

128
su VOD, su energía efectiva y su energía relativa que son los principales
parámetros que me pide configurar el software para la información de los
explosivos, también se recopilo información de las configuraciones de carga
que se le efectúan al caserón, largo de columna de explosivo, largo de taco
superior y APD a ocupar. Se respeto la configuración que tenían los
diagramas de tronadura con sus tacos superiores y columnas de ANFO.

Figura 7.18 Cuadro de datos de caracteristicas de explosivos en


JKSimblast

Figura 7.19 Diseño de carga en JKSimblast

129
4.- Finalmente con la herramienta de EDD y teniendo el diseño de
perforación y tronadura listo en el programa se procede a simular la
tronadura, uno de los parámetros importante de la herramienta es que toma
en cuenta la densidad del macizo rocoso y el factor de energía que en este
caso quedo predeterminado por lilly que seria 0.881 MJ/ton se tomó como el
mayor y está representado en la simulación por el color rojo.

Figura 7.20 Simulacion ejemplo en JKSimblast EDD

5.-Este procedimiento se llevó a cabo con los diagramas actuales de


perforación y tronadura, y luego con los presentados como propuestas de
mejoras, con esto se hace una comparación y análisis de la distribución y
concentración de la energía actual vs propuesto.

130
7.14 Resultados simulación

7.14.1 Ejemplo Simulación de dispersión de energía con


configuración de carga actual para banqueo y abanico

Figura 7.21 Simulacion EDD actual banqueo

Figura 7.21 Simulacion EDD actual abanico

131
7.14.2 Ejemplo simulación de dispersión de energía con
configuración de carga con taco intermedio cada 2 metro .

Figura 7.22 Simulacion propuesta 1 Abanico

132
7.14.3 Simulación de dispersión de energía con tiros cercanos a las
cajas sin carga (para caso de banqueo 12 y 13)

Figura 7.23 Simulacion EDD propuesta 2 banqueo

Figura 7.23 Simulacion EDD propueta 2 abanico

133
7.14.4 Ejemplo simulación de configuración de carga con explosivo
de menor densidad en tiros cercanos a las cajas y taco intermedio
de aire (para caso de banqueo del 14 al 22)

Figura 7.24 Simulacion propuesta banqueo

Figura 7.25 Simulacion propuesta abanico

Tomando en consideración las simulaciones de energía de tronadura se


puede analizar las áreas de influencia que tendrá los explosivos ANFO y
ANFO LD en cada caso de banqueo y en el caso de abanico el de sacar los
tiros cercanos a las cajas.

Los resultados obtenidos con la configuración de carga actual y las


propuestas estiman las siguiente porcentajes de sobre excavación por las
áreas de influencia de la energía efectiva de cada explosivo. En las
simulaciones el sector rojo es el límite hasta donde se generara un daño
considerado en el macizo, considerando esta área se cuantifico en autocad
escalando las imágenes obtenidas en las simulaciones.

134
135
7.14.5 Resultados de las áreas de las simulaciones:
Resultados con configuración de carga actual

Resultados de areas y porcentajes


Area sobre excavacion con Porcenaje de
Sector Area Caserón configuracion de carga actual sobreexcavacion

Banqueo 12 y Abanico 22 395.68 [m2] 563.15 [m2] 42.32%

Banqueo 18 y Abanico 27 312.73 [m2] 473.93 [m2] 51.50%

Banqueo 22 y Abanico 33 297.32 [m2] 457.36 [m2] 53.77%

Porcentaje sobre excavacion


Banqueo 12 y Abanico 22 42.32%
Banqueo 18 y Abanico 27 51.50%
Banqueo 22 y Abanico 33 53.77%
Promedio 49.10%
Resultados con configuración de carga propuestos

Resultados de areas y porcentajes


Area sobre excavacion con Porcenaje de
Sector Area Caserón configuracion de carga propuesto sobreexcavacion

Banqueo 12 y Abanico 22 395.68 [m2] 428.18 [m2] 10.00%

Banqueo 18 y Abanico 27 312.73 [m2] 391.86 [m2] 25.30%

Banqueo 22 y Abanico 33 297.32 [m2] 380.58 [m2] 28.00%

Porcentaje sobre excavacion


Banqueo 12 y Abanico 22 10.00%
Banqueo 18 y Abanico 27 25.30%
Banqueo 22 y Abanico 33 28.00%
Promedio 21.10%

136
CAPITULO 8: ANALISIS DE RESULTADOS

Una vez simulado las propuestas se hace un análisis de los resultados


obtenidos en cada uno de los casos y se sacan las conclusiones pertinentes
para luego dar recomendaciones en las operaciones estudiadas.

8.1 Análisis de Calibración de JKSimblast

La calibración del programa permitió obtener resultados más cercanos a la


realidad de la tronadura, en tesis anteriores donde se ocupaba el programa
la calibración del programa no se hacía y se tomaban en cuenta solo los
valores predeterminados del JKSimblast.

Una de las restricciones que tenía el programa era que solo se tomaba la
densidad del macizo como característica geo-estructural del macizo a
analizar, con la implementación del índice de volabilidad de lilly permite
complementar datos geo-estructurales con el programa JKSimblast. La
complementación de estos parámetros permite tener de cara a voladuras
futuras en otros caserones con que escenario nos encontraremos.

La información del departamento de geomecánica es de primordial ayuda


para obtener los resultados de los índices y datos geo-estructurales de los
macizos.

Esta simulación del caserón 2 también nos permite apreciar que la sobre
excavación que se producen en este cuerpo tiene mucho sentido con la
operación de tronadura que se hizo en este caserón.

8.2 Análisis de simulación de configuración de tronadura actual

En la simulación de la configuración actual de energía se puede apreciar las


alta concentraciones de energía en las cajas del caserón estudiado, lo que
puede generar alta cantidad de sobre excavación, cuantificando a través de
áreas de concentración de energía, se aprecia un 60-70% de sobre
concentración.

137
en el caso de las configuraciones de tronadura de abanico, al tener
diámetros de barrenos más pequeños la concentración de energía disminuye
significantemente pero igual se aprecia en los tiros cercanos a las cajas alta
concentración.

La cantidad de concentración de explosivo por tonelada, sobre todo en


cargas de banqueo puede explicar la alta cantidad de sobre excavación en el
caserón, lo que conlleva a una baja de leyes considerable, como también la
calidad del macizo rocoso que está en el sector que tiene un RQD promedio
de 30% aproximadamente.

3.- Análisis de simulación de configuración de tronadura con taco de


intermedio de gravilla

Esta propuesta se hizo a base de diagramas de otros caserones donde se


configuraban con taco intermedio (como en el caso del Caserón 5.4), en los
resultados de la simulación, no se aprecia un gran cambio en la disminución
de concentración de energía de la tronadura. Se hace la comparación con la
configuración actual y la disminución de daño por energía es de un 15%
aproximadamente, por lo que los resultados en terrenos podrían ser bastante
cercanos y no obtener grandes cambios.

Los tiempos de carga de banqueo con taco intermedio se alargan a


diferencia del tiro con solo taco superior, también se tiene que tener
bastantes conocimientos de carguío de explosivo por parte de los
operadores.

8.3 Análisis de simulación con tiros cercano a las cajas sin carga explosiva

En este caso la simulación de esta propuesta se aprecia bastantes cambios


en las concentraciones de energía obtenidas, también se ve una disminución
considerable en la la concentración de carga por tonelada, esto puede
ayudar a tener un cambio en el porcentaje de daño a las paredes del caserón
y una disminución considerable en la sobre excavación. Bajar la
138
concentración de carga puede tener un riesgo en el caso de la fragmentación
de la roca al recibir menos energía del explosivo, pero en el caso del caserón
1 al tener una calidad de roca bastante baja no afectaría.

El problema es que desde la corrida 14 a la 22 dejar tiros sin carga no se ve


factible ya que puede que no se concentre la cantidad de carga en todo el
diseño del caserón, dejando en algunos casos mineral.

8.4 Análisis de diseño de configuración de carga con explosivo de menor


densidad en tiros cercanos a las cajas y taco intermedio de aire

El cambio de explosivo para cargar los tiros cercanos a las cajas es una
opción bastante viable en las corridas de banqueo, ya que al trabajar con un
explosivo de menos densidad de disminuye la cantidad de explosivo por
tonelada que se ocupara, la opción de combinar la configuración con tacos
de aire mejora considerablemente las altas concentraciones de carga, en el
caso de los banqueos 12 y 13 se deja como opción la de dejar los tiros
cercanos a las cajas sin carga, en el caso de las corridas del 14 al 22 la
opción de la configuración con tacos de aire se aprecia una disminución de
sobre excavación de un 35% comparando las áreas de influencias de las
concentraciones de carga, en el terreno puede que este porcentaje aumente.

En el caso de abanico un cambio de explosivo de ANFO AMEX UH a ANFO


AMEX LD no es conveniente ya que al cargan tiros ascendentes con ANFO
LD no tendría buena retención y se perdería mucho explosivo, se determina
dejar ANFO UH por su principal característica de adhesión que permite una
perfecta retención en los barrenos verticales y ascendentes. Pero se toma
como opción la de dejar tiros de abanico sin carga principalmente los tiros 1 y
9 de cada corrida.

139
8.5 Análisis de áreas de influencia de sobre excavación actual y propuesta

Una forma de estimar las sobre excavación por la tronadura fue analizando
las áreas de influencia de las concentraciones de carga, con los diagramas
actuales de tronadura se promedió una estimación de 47% de sobre
excavación, con las propuestas de configuración se puede disminuir esta
sobre excavación a un 20% promedio.

8.6 Análisis General

Como la mejor opción de cambio para la recuperación del caserón 1 se


presenta la de dejar los tiros cercanos a las cajas vacíos en el caso de la
corrida 12 y 13 de banqueo, ya que es la que presenta más cambios en las
concentraciones de energía en los resultados de las simulaciones, también
se acomoda bastante a la propuesta principal de bajas la cantidad de
concentración de explosivo por tronadura porque al dejar los tiros vacíos se
disminuye bastante. En el caso de los abanicos dejar los tiros cercanos a las
cajas sin carga también es una opción para cuidar las cajas y disminuir la
cantidad de explosivo, un cambio de explosivo de menor densidad se
descarta porque el ANFO AMEX UH tiene como propiedad una buena
adhesión a la roca.

Desde la corrida 14 a la 22 de banqueo se propone trabajar en los tiros de


las cercanos a las cajas con ANFO AMEX LD de menor densidad y con taco
de aire, ya que la opción de dejar los tiros no asegura una tronadura dentro
del diseño del caserón, pero bajando la cantidad de explosivo con uno de
menor densidad puede disminuir considerablemente la sobre excavación
entre un 20 y 30% aproximadamente.

Grandes cambios en operaciones de perforación no se proponen ya que al


calcular los parámetros de esta operación como burden y espaciamiento con
los nuevos datos a proponer, se acercan bastante a los ocupado en minera
Carola actualmente por lo que se dejaron los diseños de perforación tal cual

140
están hasta la fecha, y también porque en el caso de los abanicos la
perforación estaba realizada completamente.

En algunos casos las configuraciones de tronadura que presenta Orica, se


dejan los tiros cercanos a las cajas vacíos para el cuidado de las paredes de
caserones inestables, caso que se vio en terreno cuando se asistió a un
carguío de producción del caserón 5.4, en los diagramas de carga se
dejaban el primer tiro vacío y el ultimo.

Figura 7.26 Ejemplo sobreexcavacion estimada actual

Figura 7.27 Ejemplo sobreexcavacion estimada con propuesta

141
8.7 Análisis de costo propuesta con mejores resultados

Se hace un análisis de la propuesta con mejores resultados que en este caso


es la de dejar los tiros cercanos a las cajas sin carga.

La disminución económica por la cantidad de explosivo se analiza en


banqueo y abanico.

Actual vs Propuestas cantidad de anfo por corrida de banqueo

En los costos de la cantidad de anfo para banqueo se puede apreciar una


disminución de un 30% en el costo de la cantidad de ANFO que se
necesitara para tronar el sector que queda, a esto se le puede sumar un %
de por la pérdida de explosivo al momento de cargar el explosivo en terreno.

142
CAPITULO 9: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

9.1 Conclusiones

 Según los parámetros geomecánicos, se calculó el índice de


volabilidad lilly dando un resultado de 58,75, con esta constante de
cálculo el factor de carga óptimo para el tipo de roca resultando ser
0.235 (kgANFO/tonelada) y el factor de energía de 0.881
(MJ/tonelada) que es el parámetro donde el macizo comienza a tener
daño considerable. Para asegurar una tronadura óptima al factor de
carga se le sumo un delta del 10% del valor real, esto permitió tener
un rango de factor de carga, dejando 0.260 como el máximo factor.

 Para el cálculo de parámetros de tronadura, es de suma importancia


asociar las características geomecánicas de cada macizo que se esté
explotando con los de perforación y tronadura, el índice de volabilidad,
en las mineras donde se ha implementado tienen buenos resultados
de optimización de tronadura por lo que es una buena opción para el
Cuerpo 10 de Adriana donde los macizos presentan diferentes
características geo-estructurales.

 La propuesta general y donde se basa el estudio es bajar la cantidad


de carga de explosivo por tonelada, en los cálculos de factores de
carga se aprecia que son bastante altos para la calidad de la roca,
para que exista un adecuado proceso de operaciones en tronadura es
necesario reducir las cantidades por corrida.

 Los rangos propuestos para la disminución en el caso del caserón 1


es bajar en el caso de las corridas de banqueo de 0,35 (KgAnfo/ton)
promedio en los abanicos y en abanico 0.28 (KgAnfo/ton) a un un

143
rango como factor máximo 0.26 (KgAnfo/ton) por corrida incluso un
factor menor de carga en algunos casos.

 EL programa JKSimblast es una buena herramienta para diseño y


análisis de la tronadura, en el caso del análisis de concentración de
energía se tiene que calibrar el programa para tener resultados más
cercano a lo real, complementar este programa con el índice de
volabilidad es una buena manera de asociar las características
geomecánicas con los parámetros de tronadura.

 Las 3 propuesta presentadas para la disminución de la cantidad de


explosivo, se analizaron, para cuantificar los cambios se tomó en
consideración el área de influencia de las concentraciones de carga
de cada una, en el caso de ocupar tacos intermedios de 2 metros
como opción, los porcentajes de disminución de sobre excavación
comparándolos con los actuales disminuye en un 20%
aproximadamente, en el caso de dejar los tiros cercanos a las cajas
sin carga es una opción factible pero solo para las corridas 12 y 13 de
los banqueos mientras que en los abanicos es sacar 1 dejar el tiro 1 y
9 carga estos tiros sin carga pueden actuar como precorte. Para el
caso de las corridas de abanicos del 14 al 22 es conveniente cambiar
el explosivo de las cajas a uno de densidad 0.6 (gr/cm3) y trabajar con
tacos de aire, ya que dejar estos tiros vacíos no asegura una buena
tronadura porque son muy pocos tiros en las corridas (3 tiros). En el
análisis de la simulación en estos casos se puede ver una disminución
de un 30 a un 50% en las áreas de influencia de energía.

 Se simularon 3 diagramas de banqueo con abanico con configuración


de carga actual y con configuración de carga propuesto, desde el
banqueo 13 al 14 son similares los diagramas, del 15 al 18 tambien
son similares y del 18 al 22, en el caso de los abanico también son

144
similares, la misma cantidad de tiros y la configuración de carga muy
similar.

 Con las configuraciones actuales de tronadura se estima que puede


haber una sobre excavación de un 40 a un 50 %.

 Con la configuración de cargas propuestas puede disminuir la sobre


excavación de un 20 a un 25 % lo que es un cambio bastante
importante que traería beneficios económicos, mejoras de leyes,
mejoras de estabilidad y de resultados óptimos en las operaciones.

 El cambio de explosivo ayuda a tener un control en las voladura al


disminuir la densidad del explosivo, el uso del explosivo de menor
densidad está especialmente formulado para el uso en minería
subterránea por lo que ayudara a tener menos vibraciones en las
cercanías del caserón lo que disminuye también el daño de sus
pilares, el explosivo tiene como característica una menor generación
de gases que disminuye el tiempo de acceso a las áreas tronadas.

 La combinación de las propuestas para las diferentes configuraciones


de carga considera si o si una disminución de la sobre excavación,
comparando con las que se ocupan actualmente.

 El diseño de perforación se dejó como estaba el actual tomando en


consideración que la perforación de abanico fue realizada completa, y
en banqueo la disminución de carga no se ve una gran variación en el
burden y espaciamiento que actualmente ocupa ingeniería.

 En el caso que se llegara a implementar la propuesta, se puede tener


resultados económicos muy positivos, ya que al disminuir la sobre
excavación disminuye la dilución, como también la disminución en la
cantidad de explosivo por corrida, el precio del explosivo propuesto
para el cambio es el mismo que el explosivo actual.

145
 Para los caserones que están presentes en el cuerpo 10 es de
primordial importancia analizar la geología estructural y a base de esto
hacer el análisis y configuración de tronadura, trabajar con índice de
volabilidad en combinación con programas de simulación de tronadura
son buenas herramientas para tener mejoras en la operaciones.

146
9.2 Recomendaciones

 Es de suma importancia para tener buenos resultados en perforación y


tronadura tomar en cuenta las características geo-estructurales de
cada caserón, como recomendación para caserones del cuerpo 10,
partir por el análisis de un índice de volabilidad por caserón sería de
gran ayuda a la hora de estructurar las configuraciones de perforación
y tronadura.

 Lo más importante es hacer una supervisión constante en terreno


donde se esté perforando, para llevar un control de las operaciones y
que se respeten los diseños planteados.

 Supervisión de los problemas en la operación de perforación como, el


mal empate en el collar, errores de inclinación y azimut inicial de la
perforación, falta de profundidad de los tiros, omisión de barrenos.

 Para una mejora en la perforación, sería bueno la inversión en un


instrumento para levantar las corridas que se van a tronar con
herramientas como el réflex y poder reconfigurar las cargas, con esto
se tendrán mejores resultados en fragmentación de la roca, menos
cantidad de bolones, disminución en la cantidad de dilución.

 Un seguimiento rutinario de la geomecánica de cada caserón es se


suma importancia.

 Mantener siempre las correcciones en los diseños de perforación y


tronadura.

 El control y supervisión del carguío del explosivo es de suma


importancia para obtener buenos resultados. Se debe supervisar
principalmente que se respeten los largos de carga de explosivo para
no excederse y tener mayores concentraciones de energía lo que

147
produce sobre excavación, también la supervisión de que en cada tiro
se respeten los metros de tacos.

 El uso de nueva tecnología como el sistema IKON para todas las


tronaduras de producción para asegurar una buena salida de la
tronadura. Por lo que se recomienda capacitar al personal de
producción en lo que se refiere al uso y configuración de este sistema.

 La complementación de la información geomecánica con las del área


operacional es de suma importancia a la hora de obtener mejores
resultados de tronadura y perforación, por lo que se recomienda
enfatizar en este sentido la retroalimentación de estas.

148
Referencias

 C. López Jimeno, “Manual de Perforación y voladura de rocas”.


(1994) Instituto Geo tecnológico de España.
 E. Villaescusa, “Geotechnical desing for Sublevel Open Stoping”.
(), Australia. Pag.1-480.
 Orica. 2014. Productos y servicios. [En línea] (2017)
 “Manual de Tronadura Enaex” S.A.
 “Mejoramiento y Análisis técnico-económico del estado de las
labores en desarrollo”. Trabajo de Titulación, Universidad de
Atacama (2015), Brayan Cuevas Santana.
 “Análisis Técnico Económico en diseño de tronadura en cuerpos de
alta ley”. Trabajo de Titulación, Universidad de la Serena, (2014),
Carlos Muñoz Alucema.
 “Proyecto Geomecánico del Cuerpo 10 de Mina Carola”,
Universidad Andrés Bello (2016), Camila Andrea Labra Brito.
 “Diagnóstico y optimización de disparos en Desarrollo Horizontal,
Mina el Teniente”, Universidad de Chile (2017), Andrés Music
Garrido.

149
ANEXOS I:

Simulación EDD de perfiles con configuración de cargas actuales

Datos:

DATOS BANQUEO
EXPLOSIVO ANFO AMEX
DENSIDAD
0.8 (gr/cm3)
EXPLOSIVO
TONELADAS
1819 ton
CORRIDA
CANTIDAD
473,16 kg
EXPLOSIVO
FACTOR DE
0.36 (KgAnfo/ton)
CARGA
DIAMETRO
4,5"
PERFORACION
ESPACIAMIENTO 4(m)
Taco superior de
TIPO TACO gravilla
chancada

Corrida de banqueo 12

150
DATOS ABANICO
EXPLOSIVO ANFO AMEX UH
DENSIDAD
0.8 (gr/cm3)
EXPLOSIVO
TONELADAS
1724 ton
CORRIDA
CANTIDAD
387,95 kg
EXPLOSIVO
FACTOR DE
0.27 (KgAnfo/ton)
CARGA
DIAMETRO
3"
PERFORACION
ESPACIAMIENTO 3(m)
TIPO TACO Sin taco

Corrida abanico 12

151
DATOS BANQUEO
EXPLOSIVO ANFO AMEX
DENSIDAD
0.8 (gr/cm3)
EXPLOSIVO
TONELADAS
1319 ton
CORRIDA
CANTIDAD
343 kg
EXPLOSIVO
FACTOR DE
0.34 (KgAnfo/ton)
CARGA
DIAMETRO
4"
PERFORACION
ESPACIAMIENTO 4(m)
Taco superior de
TIPO TACO gravilla
chancada

Corrida de banqueo 18

152
DATOS ABANICO
EXPLOSIVO ANFO AMEX UH
DENSIDAD
0.8 (gr/cm3)
EXPLOSIVO
TONELADAS
1577 ton
CORRIDA
CANTIDAD
446 kg
EXPLOSIVO
FACTOR DE
0.28 (KgAnfo/ton)
CARGA
DIAMETRO
3"
PERFORACION
ESPACIAMIENTO 3(m)

TIPO TACO Sin taco

Corrida de abanico 27

153
DATOS BANQUEO
EXPLOSIVO ANFO AMEX
DENSIDAD
0.8 (gr/cm3)
EXPLOSIVO
TONELADAS
976 ton
CORRIDA
CANTIDAD
409 kg
EXPLOSIVO
FACTOR DE
0.42 (KgAnfo/ton)
CARGA
DIAMETRO
4"
PERFORACION
ESPACIAMIENTO 4(m)
Taco superior de
TIPO TACO gravilla
chancada

Corrida de banqueo 22

154
DATOS ABANICO
EXPLOSIVO ANFO AMEX UH
DENSIDAD
0.8 (gr/cm3)
EXPLOSIVO
TONELADAS
1581 ton
CORRIDA
CANTIDAD
474 kg
EXPLOSIVO
FACTOR DE
0.3 (KgAnfo/ton)
CARGA
DIAMETRO
3"
PERFORACION
ESPACIAMIENTO 3(m)

TIPO TACO Sin taco

Corrida de abanico 33

155
Simulación EDD propuestas.

156
157
158
Simulación de EDD para calibración de JKSimblast y perfiles de corte del
caserón 2

Simulación EDD caserón 2 corrida 1 norte

Perfil sobre excavación real caserón 2 corrida 1 norte

159
Tablas:

INDICE DE VOLABILIDAD POR LILLY CASERON 1


Descripcion del macizo rocoso RESULTADOS
RMD 20
Indice de Volabilidad 58,75
Espaciamiento entre plano de juntas
JPS 20

Orientacion de los planos de juntas


JPO 40 CE 0,235

Influencia del peso especifico FE 0,881

SGI 32,5

Ratio de influencia de la resistencia


RSI 5
Total 117,5

FACTORES DE CARGA POR CORRIDA DE BANQUEO CASERON 1

Factor de carga por


CZ Perforacion total (m) Taco (m) Perforacion - Tacos (m) kilogramos de explosivo por Banqueo Tonelaje (Ton)
corrida (Kg Anfo / Ton)

12 94,6 14 80,6 662,00 1819,83 0,364


13 72,03 12 60,03 493,05 1567,02 0,315
14 60,51 8 52,51 431,29 1371,66 0,314
15 60,37 8 52,37 430,14 1293,61 0,333
16 61,52 8 53,52 439,58 1258,55 0,349
17 63,39 8 55,39 454,94 1234,57 0,368
18 62,68 8 54,68 449,11 1319,17 0,340
19 60,89 8 52,89 434,41 1333,01 0,326
20 61,64 8 53,64 440,57 1207,82 0,365
21 58,6 8 50,6 415,60 1068,76 0,389
22 57,8 8 49,8 409,03 976,25 0,419

FACTORES DE CARGA POR CORRIDA DE ABANICO CASERON 1

Factor de carga por corrida (Kg


AB Perforacion total (m) Taco (m) Perforacion - Tacos (m) kilogramos de explosivo por Banqueo Tonelaje (Ton)
Anfo / Ton)
19 152,86 26 126,86 463,090 1724,239 0,269
20 152,86 26 126,86 463,090 1657,244 0,279
21 153,41 26 127,41 465,097 1651,614 0,282
22 150,67 26 124,67 455,095 1645,310 0,277
23 150,67 26 124,67 455,095 1598,579 0,285
24 150,72 26 124,72 455,278 1586,722 0,287
25 147,38 24 123,38 450,386 1570,871 0,287
26 147,38 24 123,38 450,386 1559,248 0,289
27 148,22 26 122,22 446,152 1577,335 0,283
28 150,12 26 124,12 453,088 1591,964 0,285
29 150,12 26 124,12 453,088 1598,310 0,283
30 154,45 26 128,45 468,894 1650,856 0,284
31 155,43 26 129,43 472,471 1639,596 0,288
32 155,43 26 129,43 472,471 1576,710 0,300
33 156,1 26 130,1 474,917 1581,327 0,300
34 148,56 26 122,56 447,393 1558,563 0,287
35 148,56 26 122,56 447,393 1534,458 0,292
36 144,59 26 118,59 432,901 1502,241 0,288

160
FACTORES DE CARGA POR CORRIDA DE BANQUEO CASERON 1

CORRIDA PERFORADO TOTAL TACO GRAVILLA TOTAL TACO AIRE EXPLOSIVO AMEX ANFO LD TOTAL KG ANFO TONELAJE FACTOR DE CARGA
12 94,6 40 0 448,45164 0 448,45 1819,83 0,246
13 72,03 19 6 295,6824 67,761 363,44 1567,02 0,232
14 60,51 9 15 131,4144 172,481 303,90 1371,66 0,222
15 60,37 8 8 131,4144 172,481 303,90 1293,61 0,235
16 61,52 8 9 131,4144 172,481 303,90 1258,55 0,241
17 63,39 8 14 131,4144 154,001 285,42 1234,57 0,231
18 62,68 9 10 131,4144 147,841 279,26 1319,17 0,212
19 60,89 8 9 131,4144 172,481 303,90 1333,01 0,228
20 61,64 8 14 131,4144 147,841 279,26 1207,82 0,231
21 58,6 8 14 131,4144 129,361 260,78 1068,76 0,244
22 57,8 8,5 15 114,9876 123,201 238,19 976,25 0,244

FACTORES DE CARGA POR CORRIDA DE ABANICO CASERON 1

Factor de carga por corrida (Kg


AB Perforacion total (m) Taco (m) Perforacion - Tacos (m) kilogramos de explosivo por Banqueo Tonelaje (Ton)
Anfo / Ton)
19 143,51 26 99,78 364,237 1724,239 0,211
20 143,51 26 99,78 364,237 1657,244 0,220
21 144,01 27 100,26 365,989 1651,614 0,222
22 141,34 26 97,35 355,366 1645,310 0,216
23 141,34 28 97,35 355,366 1598,579 0,222
24 141,72 29 98,58 359,856 1586,722 0,227
25 138,5 27 97,17 354,709 1570,871 0,226
26 138,5 28 97,17 354,709 1559,248 0,227
27 139,36 27 95,99 350,402 1577,335 0,222
28 141,12 28 97,78 356,936 1591,964 0,224
29 141,12 28 97,78 356,936 1598,310 0,223
30 145,15 28 101,87 371,866 1650,856 0,225
31 146,26 30 101,07 368,946 1639,596 0,225
32 146,26 34 101,07 368,946 1576,710 0,234
33 146,88 35 100,86 368,179 1581,327 0,233
34 139,34 29 96,56 352,483 1558,563 0,226
35 139,34 30 96,56 352,483 1534,458 0,230
36 135,47 29 95,87 349,964 1502,241 0,233

161
Calculo Burden y Espaciamiento

BURDEN Y ESPACIAMIENTO

wexp 0,8 (gr/cm3)

CE 0,260

C 0,234

¢ 0,984

D 114,3

PRP 1

f 0,85

S/B 1,21

3,46
w
0,8

1,01

w 0,79
B max

0,89

BURDEN 3,1

ESPACIAMIENTO 3,9

162
Áreas de influencia sobre excavación de las simulaciones de EDD de
perfiles del caserón 1.

Áreas de influencia simulación con configuración de carga actual

Áreas de influencia simulación con configuración de carga propuesta

163
Áreas de influencia simulación con configuración de carga actual

Áreas de influencia simulación con configuración de carga propuesta

164
Áreas de influencia simulacion con configuración de carga actual

Áreas de influencia simulación con configuración de carga propuesta

165