 PUNTOS DE FORTALEZA Y DEBILIDAD EN EL PROCESO:

 FORTALEZAS:
- La mayor fortaleza en el proceso fue la separación del agua
para obtener como el producto principal gas seco con una
temperatura final de 10°, y una presión de 6155 KPas.
Cumpliendo asi con los estándares del mercado local e
internacional.
- El producto requerido que es metano, pudimos obtener
después de todo el proceso con una eficiencia del 89 % con
respecto a los otros componentes que resultan pero en
cantidades muy pequeñas (0.0% de H2O).

- En los principales equipos del proceso seleccionado se han

cumplido las heurísticas correspondientes.

- En el absorvedor observamos dos flujos de entrada, una de

ellas es la recirculación del TEG que con un 99% en su
composicion y un 0.77% de H2O, a una temperatura de 50 °C
(temperatura obtenida por enfriamiento en el cooler) esta
recirculación es lo mas importante en cuanto se refiere al
ahorro económico, por que el TEG nuevo que entra al inicio
será en base a la recirculación en cantidades no muy elevadas.
 - Los apectos referidos al intercambio de calor son muy efectivos
ya que utilizamos sistemas de integración de calor,
aprovechando asi la transferencia de calor en todos los
procesos y asi poder optimizar, y reducir las perdidas de calor.

 DEBILIDADES

- Se tuvo mucha dificultad en el reciclo de isobutano debido a

recálculos en el programa cuando se modificaban las variables.
- De la columna desisobutanizadora no se destila mucho
isobutano, esto puede deberse al número de plato de
alimentación y a la temperatura de entrada de la corriente
- Se tuvo una pérdida de isobutano en los procesos en el modelo
original (sin separador).
- El Despropanizador tiene que funcionar bien, para lo cual se
hicieron variaciones en el reflujo y destilado.
- El debutanizador es tomado como desisobutanizador debido
a la baja eficiencia del desisobutanizador

 SUPOSICIONES

- Se asumió el flujo de entrada

- Se agrega isobutano en exceso, ya que interviene en la
reacción para que eficiente (más selectividad)
- También se asume la temperatura de entrada al reactor, la cual
tiene que ser baja debido a que a temperaturas bajas la
reacción es mejor para obtener isooctano.
- No se eliminan todos los inertes, siempre se deja un poco para
que pueda ser recirculado, ya que éstos sirven como
refrigerantes para la reacción.
- Debido a que la desisobutanizadora no es muy eficiente, se
toma al debutanizador como una segunda columna
desisobutanizadora; mientras que para separar el butano se le
bajó la presión y se calentó (para llegar a un punto en su
 columna envolvente) ya que de esta manera es más fácil
separarlo del producto deseado.
- Se supone que el isobutano recuperado se almacena en un
tanque para utilizarlo cuando se requiera en el reactor o en la
desisobutanizadora.
- Se asume sólo un reactor en el proceso, esto para facilidad de
cálculo, simulando que equivale a varios reactores por el
tamaño y volumen.
- Se supone que el catalizador tiene flujo másico constante, es
decir, no hay pérdidas. El catalizador no se especifica en el
reactor.