Centro de Tecnologia – CT
Engenharia de Materiais
Disciplina: Tecnologia do vidro
Professor Me. Robin Bahr Junior
Gabriel Brasileiro
Themistocles de Sousa
Alissandra Suime
TERESINA – PI
Maio/2018
SUMÁRIO
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1. VIDROS POROSOS
O vidro poroso é um vidro que possui poros, em que esses poros são geralmente
em escala nanométrica ou faixa micrométrica. As propriedades específicas e a
disponibilidade comercial do vidro poroso fazem dele um dos sólidos amorfos mais
amplamente pesquisados e caracterizados.
1.1 História
1.2 Definição
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A estrutura dos poros é formada por um sistema de canais sindéticos e tem uma
superfície específica de 10 a 300 m²/g. Os vidros porosos podem ser gerados por uma
extração ácida de vidros alcaliborossílicos separados por fase, ou por um processo sol-
gel. Ao regular os parâmetros de fabrico, é possível produzir um vidro poroso com um
tamanho de poro entre 0,4 e 1000 nm numa distribuição de tamanho de poro muito
estreita. Você pode gerar vários moldes, por exemplo, partículas irregulares (pó,
granulado), esferas, placas, bastões, fibras, membranas ultrafinas, tubos e anéis.
O vidro base de SPG é sintetizado a partir de Shirasu, cal e ácido bórico a cerca
de 1350 °C e depois é formado. Quando o vidro base é aquecido, ocorre um fenômeno
chamado "separação de fases" na estrutura da fibra do vidro. O CaO⋅B2O3 é um
componente que é fácil de dissolver no ácido e, portanto, elui do vidro base quando
submetido a ácido, como o ácido clorídrico. Em seguida, um corpo de vidro poroso
composto principalmente de vidro de Al2O3⋅SiO2 é formado. Isso é o SPG.
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Figura 1: Fluxograma de fabricação do SPG.
• Capaz de unir com o próprio SPG, bem como com outros tipos de vidros;
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1.5 Aplicações
Além disso, os vidros porosos são usados para fabricar implantes, especialmente
implantes dentários, para os quais o pó de vidro poroso é processado com plásticos para
formar um compósito. O tamanho das partículas e o tamanho dos poros influenciam a
elasticidade do compósito, de modo a adaptar as propriedades ópticas e mecânicas ao
tecido circundante, por exemplo, a aparência e a dureza do esmalte dentário.
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2. MICROESFERAS DE VIDRO
2.2 Fabricação
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Sóis de diferentes composições de vidro (como aluminossilicato) são geralmente
produzidos por precipitação química e, em seguida, as microesferas são formadas por
secagem por pulverização dos sóis ou através de um processo de evaporação de solvente.
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Figura 2: Esquema de produção de microesferas de vidro através de (a) métodos de forma
sol-gel, (b) esferoidização por chama e (c) forno tubular. Fonte: Springer Link.
2.3 Aplicações
3.1 Fabricação
➢ Modelo I de produção
-Massa de partículas
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-Velocidade ascendente do fluxo de gás
➢ Modelo II de produção
3.2 Aplicações
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Figura 5: Comparativo entre o peso do talco e das microesferas de vidro ocas (HGMs).
Fonte: 3M.
São feitas a partir de uma combinação de areia, cal sodada (mistura de hidróxido
de cálcio e hidróxido de sódio ou potássio), sílica e vários outros ingredientes adicionados
para pigmentação ou decoração. Esses outros aditivos variam de hidrato de alumínio a
óxido de zinco. Também podem ser feitas de cullet. A cal sodada é um agente secante e
absorve dióxido de carbono.
4.2 Fabricação
1) Meltdown
Areia, cal sodada e caco esmagado alimentam um tanque grande, movido a forno.
No tanque, a mistura é aquecida a 2300 ° F (1260 ° C) para amolecimento das
matérias-primas. Isso pode levar até 28 horas.
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2) Injeção
Em seguida, a mistura amolecida sai do tanque através de uma abertura para outro
tanque conhecido como tanque de fluxo. Existe uma abertura no tanque que injeta
vidro colorido fundido. Este vidro quente e pigmentado confere às bolinhas uma
aparência distinta. Uma bolinha de gude verde foi injetada com vidro contendo óxido
de ferro; o cobalto resulta em uma bolinha de gude azul; e manganês produzirá uma
roxa. O uso de óxido de urânio dá as bolinhas um elenco distinto, amarelo-esverdeado.
A velocidade e força da injeção determinam o desenho final da bolinha de gude. Um
dispositivo alimentador ranhurado, patenteado pela Akro Agate Company, foi capaz
de produzir bolinhas multicoloridas conhecidas como corkscrews.
3) Corte e resfriamento
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Figura 6: Esquema de fabricação de bolas de gude. Fonte: Madehow.
4.3 Aplicações
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5. ESPUMAS DE VIDRO (FOAMGLAS)
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Figura 7: Exemplo de espuma de vidro. Fonte: Thermal Insulation.
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térmica entre 0,08 e 0,175 W/m.K e resistência mecânica à compressão entre 1,5 e 20
MPa.
Um resíduo que pode ser utilizado como agente formador de poros, devido às suas
propriedades e disponibilidade, é a casca de arroz (CA). Depois do milho, o arroz é o
cereal mais produzido no mundo todo. O arroz é cultivado em grandes quantidades em
muitos países, incluindo a China, o subcontinente indiano, sudeste da Ásia e regiões da
África e da América do Sul. No Brasil, de acordo com dados da Companhia Nacional de
Abastecimento (CONAB), a produção de arroz em casca em 2015 foi estimada em 12,5
milhões de toneladas.
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Já na tabela 2, a casca de arroz foi caracterizada por análise química aproximada,
conforme procedimentos descritos nas normas ASTM, E871-82, E872-82, E1755-01 e
E1756-08.
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Subsequentemente, as suspensões obtidas foram secas em estufa laboratorial a 110
± 10 °C e homogeneizadas em moinho rápido de alumina por 1 min e os pós obtidos
foram umidificados (5% de água). As composições preparadas foram então prensadas
uniaxialmente (20 MPa) em uma matriz de aço utilizando uma prensa hidráulica.
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Figura 9: Valores de retração diametral das espumas contendo diferentes teores de VG
(75 a 97%) e CA (3 a 25%) queimadas entre 700 e 950 °C com um patamar de 60 min.
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Figura 10: Diâmetros de poros em função do tempo de patamar de espumas
vitrocristalinas com 15% de CA queimadas a: a) 800 °C, b) 850 °C, c) 900 °C e d) 950
°C.
Com esta análise é possível obter os valores médios dos poros originados nas
espumas com diferentes tempos de queima a diferentes temperaturas: a 800 ºC, 25% dos
poros são menores do que 0,3 mm e 75% são menores que 0,7 mm; a 850 ºC, 25% dos
poros são inferiores a 0,3 mm e 75% são menores do que 0,9 mm; a 900 ºC, 25% dos
poros possuem diâmetros menores que 0,3 mm e 75% são inferiores a 1,1 mm. Esta última
condição de queima corresponde aos maiores diâmetros de poros, pois a 950 ºC, 25% dos
poros são menores do que 0,2 mm e 75% são inferiores a 0,8 mm. Todas as espumas
vitrocristalinas obtidas apresentaram macroporos (ou seja, poros com diâmetros
superiores a 50 nm) com uma distribuição de poros relativamente bem definidas entre
poros pequenos e grandes, devido às diferenças entre os tamanhos dos pós, além das
diferenças entre suas densidades reais.
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Figuras 11 e 12: Resistência mecânica à compressão (σc) e condutividade térmica em função da
porosidade (Ԑ) de espumas vitrocristalinas com 15% de CA queimadas em diferentes temperaturas
(800-950°C) e tempos de patamar (30-120 min).
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queimadas entre 800 e 900 °C por 30 a 120 min. O tempo de patamar não influenciou de
maneira significativa na condutividade térmica das espumas. Contudo, a temperatura de
queima apresentou maior efeito, pois promoveu o aumento da porosidade e, também,
variação do tamanho dos poros. De fato, as espumas com menor porosidade foram aquelas
queimadas a 700 °C que apresentaram, também, os maiores valores de condutividade
térmica.
5.4 Aplicação
Figura 13: Gráfico que mostra a economia de capital em relação a outros sistemas de
isolamento.
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Foamglas é, portanto, um produto isolante 100% à prova de umidade, o vidro
celular Foamglas é implementado para a vida do edifício. A impermeabilização de
telhados implementadas com Foamglas dura cerca de 40 anos. E durante a renovação do
telhado, o vidro celular Foamglas é mantido. Não há remoção e instalação do novo
isolamento, resultando numa poupança considerável. A resistência ao calor garante 30
anos de baixo impacto ambiental, para ser eficaz ao longo da vida do edifício, o Foamglas,
assim, particularmente ecológico preenche todos os requisitos da Lei de Energia de
Transição.
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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