ASSALAMUALAIKUM WR WB

TUGAS ANALISA
KEGAGALAN
KASUS KESALAHAN DESAIN

Disusun Oleh :
Arizon Ardinata
(03051381419114)
Analisa Kegagalan pada
Tubing Gas Sumur 15
PT. Pertamina EP Field
Subang
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada zaman yang semakin modern dan Era Globalisasi ini kemajuan teknologi telah
menunjang dalam bidang Keteknikan khususnya dalam Ilmu Mekanika Retakan yang
telah berkembang sangat pesat dan lebih luas. Dalam hal ini sangat membutuhkan
pengetahuan yang sangat mendalam dan sangat paham mengenai ilmu Analisa
Kegagalan.
Sebagai seorang Engineer, kita harus mengerti mengenai ilmu analisa kegagalan dan
tata cara dalam menganalisa kegagalan yang di akibatkan oleh kesalahan desain dan
lain-lainya, namun dalam hal ini sebuah kegagalan tidak hanya disebabkan oleh
faktor kesalahan desain saja namun banyak hal lain maka dari itu kami berinisiatif
membuat makalah ini. Agar kami dapat menganalisa jenis kegagalan yang terjadi
pada kasus yang menjadi dasar pembuatan makalah ini, mengetahui sebab akibatnya
dan dapat mempelajari langkah apa yang dapat dilakukan untuk menanggulanginya
agar kejadian serupa tidak terjadi kembali.
1.2 Rumusan Masalah

1. Apakah penyebab kegagalan pada Tubing Gas Sumur 15 PT. Pertamina EP

Field Subang ?
2. Apa penyebab kesalahan desain dan faktor-faktornya ?
1.3 Tujuan

1. Untuk mengetahui penyebab kegagalan pada Tubing Gas Sumur 15 PT.

Pertamina EP Field Subang
2. Untuk mengetahui penyebab kesalahan desain dan fakto-faktornya
3. Untuk memberi informasi dan menambah wawasan mengenai mata kuliah
analisa kegagalan
1.4 Manfaat Analisa

1. Dapat mengetahui penyebab kegagalan pada Tubing Gas Sumur 15 PT.

Pertamina EP Field Subang
2. Dapat mengetahui penyebab kesalahan desain dan fakto-faktornya
3. Dapat memberi informasi dan menambah wawasan mengenai mata
kuliah analisa kegagalan
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Analisa Kegagalan
Definisi dari analisa kegagalan secara lengkap adalah suatu langkah atau prosedur yang
dilakukan untuk mencari dan mengungkapkan mengapa dan bagaimana suatu alat atau
komponen mengalami kegagalan, dengan mengacu kepada bagian atau komponen yang
mengalami kegagalan tersebut, khususnya pada bagian permukaan pecah atau
patah.Istilah kegagalan pada industri sering dikaitkan dengan patahnya komponen yang
sedang beroperasi. Tetapi sesungguhnya untuk disebut gagal, komponen tersebut tidak
harus terjadi patah. Suatu komponen dianggap mengalami kegagalan meliputi :
1. Tidak dapat dioperasikan sama sekali.
2. Masih dapat dioperasikan namun unjuk kerjanya (performance) tidak tercapai dengan
baik.
3. Telah terjadi penurunan karakteristik sehingga jika dioperasikan menjadi tidak aman
dan tidak andal. Untuk itu komponennya harus segera diganti atau direparasi.
Definisi Analisa Kegagalan

Kegagalan suatu sistem didefinisikan sebagai hilangnya kemampuan atau

ketidakmampuan sistem bekerja akibat adanya kerusakan. Kerusakan adalah
sebagai ketidakmampuan suatu sistem untuk beroperasi, atau mampu
beroperasi tetapi tidak berfungsi maksimal, atau komponen didalam sistem
sudah tidak aman untuk dioperasikan. Banyak kerusakan terlihat secara visual
tetapi tidak mengurangi kemampuan kerja sistem dan sebaliknya, banyak
kerusakan permukaaan tidak terlihat tetapi menjadi penyebab kegagalan.
Tinjauan Pustaka

Menurut sumber-sumber penelitian yang ada di dunia industri

(Brooks, 2002) faktor penyebab kegagalan sering terjadi di dunia
industri dikarenakan:
1. Faktor kesalahan karena pemilihan material.
2. Faktor kesalahan dalam proses perancangan komponen mesin.
3. Kondisi kerja yang ekstrim.
1.2 Faktor-Fakto Penyebab kegagalan

Meskipun faktor-faktor sumber penyebab kegagalan

ini tidak distandarisasikan, namun pada umumnya
faktor-faktor penyabab kegagalan suatu komponen
dikatagorikan kedalam 4 kelompok, yaitu :
1. Kegagalan Akibat Pembuatan (manufacturing)

Pembuatan (manufacturing), penyebabnya adalah:

• Kesalahan perhitungan
• Kesalahan memilih material.
• Kesalahan pengerjaan lanjutan (pengerjaan dingin, panas, laminasi).
• Kesalahan dalam penyimpanan dan transportasi.
2. Kegagalan Akibat Kesalahan Desain

Kesalahan Desain, Penyebab diantaranya adalah:

a. Pemasangan diluar spesifikasi teknis.
b. Tidak diperhatikannya kondisi operasi dan lingkungan.
c. Kesalahan dalam pengelasan.
d. Kurang ketelitian dalam perbaikan.
3. Kegagalan Akibat Material

Material, diantaranya adalah:

a. Kesalahan dalam proses peleburan.
b. Kesalahan dalam proses pengecoran dan penempaan.
c. Kontrol kwalitas kurang baik.
d. Diluar spesifikasi/standar yang berlaku.
4. Kegagalan Akibat Operasi (servis),

Operasi (servis), diantaranya adalah:

a. Overloading.
b. Pengaruh lingkungan (korosi, temperatur).
c. Perubahan atau berkurangnya pelumasan.
d. Kesalahan dalam perawatan (maintenance).
e. Kurang teliti dalam pengontrolan.
BAGAN FAKTOR PENYEBAB KEGAGALAN
BAB III PEMBAHASAN
3.1 Pendahuluan
PERTAMINA EP merupakan Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) yang khusus bergerak dalam
bidang eksplorasi dan produksi. Dalam bidang
usahanya PT Pertamina EP selalu berurusan dengan
proses produksi gas dan minyak bumi dimana
masalah-masalah korosi pada peralatan kerja sampai
kebocoran pipa sering dialami selama proses
pengerjaan.
Di PT Pertamina EP Fileld Subang, terdapat
sumur gas 15 dimana selama 1 dekade terakhir, yaitu
antara tahun 2006-2008 , tekanan parsialnya paling
tinggi diantara sumu-sumur gas lain yaitu 1.658,0
psi pada tahun 2006 dan 1.460,0 psi pada tahun
2008. Dari tahun 2006-2008, sumur telah mengalami
pergantian tubing baru di tahun 2008. Dari jangka
waktu pemasangan tubing baru sampai tahun 2012,
reparasi baru bisa dilakukan di tahun 2011 dan
didapatkan hasil bahwa tubing telah mengalami
kerusakan dan kebocoran yang parah.
Ditinjau dari kandungan CO2 yang ada, sumur 15 memiliki CO2 sebesar 22.42%. Dari
segi umur pakai, tubing yang memliki desain pakai 15 tahun, hanya mampu bertahan
selama ± 3 tahun (2008-2011).
Dari informasi kegagalan, dan pengumpulan data mengenai tubing di sumur 15
tersebut, dilakukan penelitian mengenai analisa kegagalan material. Metode analisa
yang digunakan meliputi analisa pengamatan makro maupun mikro, uji spektometri
sebagai data komposisi, uji XRD (X-Ray Difraction) untuk mengetahui produk korosi
apa saja yang terbentuk, uji SEM (Scanning Elektron Microscope) untuk mengetahui
morfologi dari kegagalan dan uji sifat mekanik untuk mengetahui kesesuaian antara
data mekanik tubing dengan API Spec.5CT dan kesesuaian dengan gaya yang dialami
selama tubing bekerja.
Dari hasil analisa data tersebut diharapkan membantu dalam penyelesaian kegagalan
pada tubing di sumur 15 tersebut dan memberi rekomendasi untuk penanggulangan
jika terjadi kasus yang sama di sumur-sumur lain.
 Apa Itu Tubing ?

• Sebuah tubing, atau tabung, adalah silinder berongga yang digunakan untuk menyalurkan fluida (cairan
atau gas) dari dalam tanah ke permukaan. Istilah "pipa" dan "tabung" hampir dipertukarkan, meskipun
perbedaan-perbedaan kecil ada umumnya, tabung memiliki persyaratan teknik lebih ketat daripada pipa.
Kedua pipa dan tabung berarti tingkat kekakuan dan permanen. Sebuah tabung dan pipa dapat ditentukan
oleh sebutan ukuran pipa standar, misalnya, ukuran pipa nominal, atau dengan luar nominal atau diameter
dalam dan / atau ketebalan dinding. Dimensi pipa sebenarnya biasanya tidak dimensi nominal: Sebuah pipa
1-inci tidak akan benar-benar mengukur 1 inci baik diameter luar atau di dalam, sedangkan banyak jenis
pipa yang ditentukan oleh diameter dalam yang sebenarnya, diameter luar, atau tebal dinding.
• Pada industri ekplorasi minyak dan gas, tubing adalah salah satu bagian dari kesatuan komponen yang
mendukungnya. Macam bagian – bagian dari kesatuan tersebut diantaranya adalah, casing annulus yang
berfungsi sebagai pelindung tubing dan penahan fluida yang keluar apabila tubing mengalami kebocoran,
gas lift valve yang berfungsi mengatur intensitas fluida yang keluar dari reservoir.
 Gambar Tubing :

Tubing gas pada sumur 15 berfungsi sebagai pipa penyalur gas

dari reservoir menuju sistem perpipaan berikutnya. Material
tubing adalah jenis low alloy steel grade J55. Tubing beroperasi
pada tahun 2008 dengan tekanan 1460.0 psi, temperatur
87.22oC dan kandungan CO2 sebesar 22.42%. Komponen
Tubing memiliki umur desain 15 tahun. Namun pada
kenyataan di lapangan, kurang dari 3 tahun tubing sudah
mengalami kegagalan berupa kebocoran dan keropos.
Pitting Corrotion

Bentuk serangan lokal sangat dalam pada lingkungan yang mengandung ion
agresif yang mengakibatkan lubang di dalam logam. Sulit dideteksi dan
diprediksi, biasa terjadi pada baja stainless steel dan baja cold work.
Dipengaruhi oleh faktor internal dan eksternal. Sering terjadi pada baja yang
berkontak langsung dengan fluida yang asam. Korosi jenis ini dapat
menembus massa logam.
 ANALISA DAN PEMBAHASAN
1. Mechanical Properties of Tubing Grade J55
2. Data Sumur Gas 15
3. Pengujian Komposisi Kimia
4. Pengujian Metalografi
5. Pengujian Kekerasan
6. Pengujian SEM dan EDAX
7. Pengujian XRD (X-Rax Diffraction)
 Mechanical Properties of Tubing Grade J55
• Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah komponen tubing sumur gas 15 grade J55
PT. Pertamina EP Filed Subang. Berdasar API Spec 5CT komposisi kimianya adalah sebagai
berikut :
Tabel 1. Komposisi tubing sumur gas 15 grade
J55 (API Spec.5CT)
Tabel 2 Requirement mechanical properties dari tubing sumur gas 15
grade J55 (API Spec 5CT)
DATA SUMUR GAS 15
 Pengujian Komposisi Kimia
Pada pengujian komposisi ini menggunakan Optical Emission Spectrometry (OES). Tujuan dari pengujian ini
adalah untuk mengetahui komposisi kimia dari tubing setelah mengalami kegagalan. Dan nantinya hasil
tersebut akan dibandingkan dengan komposisi kimia pada tubing dari standar API Spec. 5CT.
Dan berikut hasil dari uji komposisi tubing setelah kegagalan dan dibandingkan dengan komposisi kimia
berdasar standar API Spec. 5CT,

Tabel 4 Perbandingan komposisi kimia sebelum dan sesudah

kegagalan
Pengujian Metalografi
Pengujian metalografi dilakukan dengan mikroskop optik Olympus
dengan perbesaran 500x (a) sampai 1000x (b). Pengujian ini bertujuan
untuk mengetahui fasa apa saja yang terbentuk pada material tubing.
 Pengujian Kekerasan

Tabel 5. Data nilai kekerasan tubing setelah kegagalan

Pengujian dengan alat uji kekerasan Vickers

indentasi sebesar 30kg
selama 10 – 15 detik
Uji SEM dan EDAX

Pengujian SEM (Scanning Electron Microscope)

SEM bertujuan untuk mengetahui morfologi mikro dari spesimen material
tubing
 Pengujian EDAX (Energy Dispersive Analysis X-Ray)
EDAX berfungsi untuk mengetahui unsur yang terkandung di dalamnya.
Pengujian XRD (X-Ray Diffraction)
Pada pengujian XRD (X-Ray Diffraction)
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui senyawa – senyawa yang terdapat
pada spesimen tubing setelah terjadi kegagalan. FeS pada 2θ = 14.2290,
FeS pada 2θ = 24.9671, 25.9121,
26,6634, 26.9020 dan 28.8220,
FeCO3 pada 2θ = 31.6051 dan
42.9054,
Fe-Cr-Ni pada 2θ = 44.6888.
 Kesimpulan

• Dari hasil pengujian, analisa, dan pembahasan pada kegagalan yang terjadi pada
tubing grade J55, maka diperoleh kesimpulan sebagai berikut,
1. Faktor – faktor yang menyebabkan kegagalan pada tubing gas sumur 15
diantaranya adalah,
• Adanya CO2 Corrosion yang menyerang pada tubing. Hal ini didukung
dengan adanya produk korosi berupa FeCO3.
• Adanya korosi H2S pada tubing sehingga terbentuk produk korosi FeS.
Diduga adanya gas H2S ini disebabkan oleh metabolisme dari SRB
(Sulphate Reducing Bacteria) yang terdapat pada bagian sebelumnya.
2. Mekanisme kegagalan yang terjadi pada tubing sumur 15 adalah diawali dengan
munculnya pitting corrosion yang disebabkan oleh serangan CO2 Corrosion yang
membentuk senyawa korosi FeCO3 dan adanya SRB (Sulphate Reducing
Bacteria) yang mereduksi sulfat di lingkungan sumur membentuk senyawa
korosi FeS dan kemudian terlokalisasi pada suatu bagian di inner tubing.
Beberapa pitting corrosion yang terbentuk pada tubing mendapat tekanan
parsial cukup besar yang berasal dari sumur kemudian menimbulkan crack lalu dari
crack menjalar pada bagian lain pada inner tubing yang tidak megalami kegagalan,
sehingga pada penampakan kegagalan yang terjadi, terlihat keropos yang cukup
besar.
Penyebab Pitting Corrotion

Faktor penyebab dari Pitting Corrosion ini berasal dari :

a. faktor internal yang meliputi, inklusi pada logam paduan ( cacat
pendinginan, masuknya partikel padat ), presipitasi karbida pada logam
paduan, faktor fisik memiliki dan metalurgis ( Heterogenisasi Komposisi,
Bentuk ), dan ketebalan Coating.
b. faktor eksternal yang mencakup, goresan yang menimbulkan defect pada
coating, lingkungan fluida yang asam, cacat casting, dan temperature.
Mekanisme Terjadi Pitting Corrotion
 Rekomendasi dan Saran

• Berdasarkan kesimpulan yang didapatkan dari penyebab kegagalan yang

terjadi pada tubing gas sumur 15, maka dapat dibuat suatu rekomendasi
untuk pencegahan agar kegagalan yang sama tidak terjadi kembali.
Rekomendasi yang dapat ditawarkan adalah sebagai berikut,
• Penggunaan inhibitor korosi berdasarkan standar NACE 03340.
• Mengecek kualitas awal dari tubing baik dari segi mechanical
properties-nya maupun komposisi kimianya sebelum instalasi pada
sumur.
 Daftar Pustaka

 Diktat Kuliah “Pengantar Analisis Kegagalan Logam” Ir. Kusharjanto

 Nishida, Shin-ichi.1992. Failure Analysis in Engineering Application. Jordan Hill. Oxford. Butterworth Heinemann Ltd.
 Pratapa, S. 2004. Prinsip-prinsip dan Implementasi Metode Rietveld untuk Analisis Data Difraksi Surabaya.
 R. Brooks, Charlie and Choudhury, Ashok. 2002. Failure Analysis of Engineering Materials. New York : McGraw-Hill.
 S.D. Zhu, J.F Wei, Z.Q. Bai, G.S. Zhou, J. Miao, R. Cai. November 2010. “Failure Analysis of P110 Tubing String in UltraDeep Oil Well”. 950-
962.
 S.D. Zhu, J.F. Wei, R. Cai, Z.Q. Bai, G.S. Zhou. July 2011.“Corrosion
 Failure Analysis of High Strenght Grade Super 13Cr-110 Tubing String”. 2222-2231.
 Sulistijono, 2009. Pengenalan Korosi. Surabaya.
 Sulistijono, 2009. Bentuk Korosi. Surabaya.
Website : ITS-paper-24722-akbar-2708100013-paperpdf
• http://www.nace.org/cstm/Store/Product.aspx?id=57dd2175-a5ed-43ba-
9a9f-e8677977a184
• https://www.onepetro.org/conference-paper/NACE-03340
• https://en.wikipedia.org/wiki/Sulfate-reducing_bacteria
• https://crystalfield.wordpress.com/2009/11/30/sulphate-reduction-bacteria-
bakteri-penyebab-korosi/
SEKIAN WAKTUNYA
TERIMAH KASIH
LAMPIRAN JURNAL