Aglomerantes Inorgánicos:

Aéreos: La arcilla, el Yeso, la cal aérea

Hidráulicos: La cal hidráulica y el Cemento Portland.

Aglomerantes Inorgánicos Aéreos

Entre los aglomerantes aéreos están el yeso, cal, arcilla. Estos requieren necesariamente la presencia
del aire para fraguar y son los que empleamos en la terminación de revoques finos o acabados
externos de la vivienda.

Arcilla

La arcilla es un suelo o roca sedimentaria constituida por agregados de silicatos de

aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen
feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que
contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.

Las arcillas, al igual que el resto de los filosilicatos, presentan una estructura basada en
el apilamiento de planos de iones oxígeno e hidroxilos. Los grupos tetraédricos
(SiO)44- se unen compartiendo tres de sus cuatro oxígenos con otros vecinos formando
capas, de extensión infinita y fórmula (Si2O5)2-, que constituyen la unidad fundamental
de los filosilicatos. En ellas los tetraedros se distribuyen formando hexágonos. El silicio
tetraédrico puede estar, en parte, sustituido por Al3+ o Fe3+.

Estas capas tetraédricas se unen a otras octaédricas de tipo gibbsita o brucita. En ellas
algunos Al3+ o Mg2+, pueden estar sustituidos por Fe2+ o Fe3+ y más raramente por
Li, Cr, Mn, Ni, Cu o Zn. El plano de unión entre ambas capas está formado por los
oxígenos de los tetraedros que se encontraban sin compartir con otros tetraedros
(oxígenos apicales), y por grupos (OH)- de la capa brucitica o gibsitica, de forma que,
en este plano, quede un (OH)- en el centro de cada hexágono formado por 6 oxígenos
apicales. El resto de los (OH)- son reemplazados por los oxígenos de los tetraedros.

Las importantes aplicaciones industriales de este grupo de minerales radican en sus

propiedades fisico-químicas. Dichas propiedades derivan, principalmente, de:
* Su extremadamente pequeño tamaño de partícula (inferior a 2 mm)
* Su morfología laminar (filosilicatos)
* Las sustituciones isomórficas, que dan lugar a la aparición de carga en las láminas y a
la presencia de cationes débilmente ligados en el espacio interlaminar.
Como consecuencia de estos factores, presentan, por una parte, un valor elevado del
área superficial y, a la vez, la presencia de una gran cantidad de superficie activa, con
enlaces no saturados. Por ello pueden interaccionar con muy diversas sustancias, en
especial compuestos polares, por lo que tienen comportamiento plástico en mezclas
arcilla-agua con elevada proporción sólido/líquido y son capaces en algunos casos de
hinchar, con el desarrollo de propiedades reológicas en suspensiones acuosas.
Por otra parte, la existencia de carga en las láminas se compensa, como ya se ha citado,
con la entrada en el espacio interlaminar de cationes débilmente ligados y con estado
variable de hidratación, que pueden ser intercambiados fácilmente mediante la puesta en
contacto de la arcilla con una solución saturada en otros cationes, a esta propiedad se la
conoce como capacidad de intercambio catiónico y es también la base de multitud de
aplicaciones industriales.

Superficie específica
La superficie específica o área superficial de una arcilla se define como el área de la
superficie externa más el área de la superficie interna (en el caso de que esta exista) de
las partículas constituyentes, por unidad de masa, expresada en m2/g.
Las arcillas poseen una elevada superficie específica, muy importante para ciertos usos
industriales en los que la interacción sólido-fluido depende directamente de esta
propiedad.

Capacidad de Intercambio catiónico

Es una propiedad fundamental de las esmectitas. Son capaces de cambiar, fácilmente,
los iones fijados en la superficie exterior de sus cristales, en los espacios interlaminares,
o en otros espacios interiores de las estructuras, por otros existentes en las soluciones
acuosas envolventes. La capacidad de intercambio catiónico (CEC) se puede definir
como la suma de todos los cationes de cambio que un mineral puede adsorber a un
determinado pH. Es equivalente a la medida del total de cargas negativas del mineral.
Estas cargas negativas pueden ser generadas de tres formas diferentes:
* Sustituciones isomórficas dentro de la estructura.
* Enlaces insaturados en los bordes y superficies externas.
* Disociación de los grupos hidroxilos accesibles.
El primer tipo es conocido como carga permanente y supone un 80 % de la carga neta
de la partícula; además es independiente de las condiciones de pH y actividad iónica del
medio. Los dos últimos tipos de origen varían en función del pH y de la actividad
iónica. Corresponden a bordes cristalinos, químicamente activos y representan el 20 %
de la carga total de la lámina.

Capacidad de absorción
Algunas arcillas encuentran su principal campo de aplicación en el sector de los
absorbentes ya que pueden absorber agua u otras moléculas en el espacio interlaminar
(esmectitas) o en los canales estructurales (sepiolita y paligorskita).
La capacidad de absorción está directamente relacionada con las características
texturales (superficie específica y porosidad) y se puede hablar de dos tipos de procesos
que difícilmente se dan de forma aislada: absorción (cuando se trata fundamentalmente
de procesos físicos como la retención por capilaridad) y adsorción (cuando existe una
interacción de tipo químico entre el adsorbente, en este caso la arcilla, y el líquido o gas
adsorbido, denominado adsorbato).

La capacidad de adsorción se expresa en porcentaje de absorbato con respecto a la masa

y depende, para una misma arcilla, de la sustancia de que se trate. La absorción de agua
de arcillas absorbentes es mayor del 100% con respecto al peso.

Hidratación e hinchamiento
La hidratación y deshidratación del espacio interlaminar son propiedades características
de las esmectitas, y cuya importancia es crucial en los diferentes usos industriales.
Aunque hidratación y deshidratación ocurren con independencia del tipo de catión de
cambio presente, el grado de hidratación sí está ligado a la naturaleza del catión
interlaminar y a la carga de la lámina.
La absorción de agua en el espacio interlaminar tiene como consecuencia la separación
de las láminas dando lugar al hinchamiento. Este proceso depende del balance entre la
atracción electrostática catión-lámina y la energía de hidratación del catión. A medida
que se intercalan capas de agua y la separación entre las láminas aumenta, las fuerzas
que predominan son de repulsión electrostática entre láminas, lo que contribuye a que el
proceso de hinchamiento pueda llegar a disociar completamente unas láminas de otras.
Cuando el catión interlaminar es el sodio, las esmectitas tienen una gran capacidad de
hinchamiento, pudiendo llegar a producirse la completa disociación de cristales
individuales de esmectita, teniendo como resultado un alto grado de dispersión y un
máximo desarrollo de propiedades coloidales. Si por el contrario, tienen Ca o Mg como
cationes de cambio su capacidad de hinchamiento será mucho más reducida.

Plasticidad
Las arcillas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a que el agua forma
una envuelta sobre las partículas laminares produciendo un efecto lubricante que facilita
el deslizamiento de unas partículas sobre otras cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas.
La elevada plasticidad de las arcillas es consecuencia, nuevamente, de su morfología
laminar, tamaño de partícula extremadamente pequeño (elevada área superficial) y alta
capacidad de hinchamiento.

Generalmente, esta plasticidad puede ser cuantificada mediante la determinación de los

índices de Atterberg (Límite Líquido, Límite Plástico y Límite de Retracción). Estos
límites marcan una separación arbitraria entre los cuatro estados o modos de
comportamiento de un suelo sólido, semisólido, plástico y semilíquido o viscoso
(Jiménez Salas, et al. , 1975).

La relación existente entre el límite líquido y el índice de plasticidad ofrece una gran
información sobre la composición granulométrica, comportamiento, naturaleza y
calidad de la arcilla. Existe una gran variación entre los límites de Atterberg de
diferentes minerales de la arcilla, e incluso para un mismo mineral arcilloso, en función
del catión de cambio. En gran parte, esta variación se debe a la diferencia en el tamaño
de partícula y al grado de perfección del cristal. En general, cuanto más pequeñas son
las partículas y más imperfecta su estructura, más plástico es el material.

Arcillas Industriales

Hoy en día las arcillas comerciales, aquellas que sirven como materia prima industrial
figuran entre los recursos minerales más importantes, tanto por el volumen explotado
como por el valor de la producción. Un 90 % de la producción se dedica,
preferentemente a la fabricación de materiales de construcción y agregados. Sólo un 10
% se dedica a otras industrias (fabricación de papel, caucho, pinturas, absorbentes,
decolorantes, arenas de moldeo, productos químicos y farmacéuticos, agricultura, etc.)
En general al primer tipo (las que se utilizan en construcción) se las denomina arcillas
cerámicas, arcillas para la construcción o arcillas comunes, son arcillas compuestas por
dos o más minerales de la arcilla, generalmente ilita y esmectita, con importantes
cantidades de otros minerales que no son filosilicatos (carbonatos, cuarzo...). Se utilizan
para la fabricación de materiales de construcción y agregados.

Al segundo tipo se las denomina arcillas especiales, son arcillas constituidas

fundamentalmente por un sólo tipo de mineral de la arcilla, y sus propiedades dependen
esencialmente de las características de ese mineral. Estas, a pesar de ser mucho menos
importantes en volumen, suponen más del 70 % del valor de las arcillas comerciales, y
son objeto de comercio internacional.
Las arcillas especiales se pueden dividir en caolines y arcillas caoliníferas, y bentonitas,
sepiolita y paligorskita:

Caolines y arcillas caoliníferas

Un caolín es una roca que contiene una cierta proporción de minerales del grupo de
caolín, que puede ser económicamente extraída y concentrada. Se trata, generalmente,
de una arcosa o arena caolínifera, granito o gneis caolinitizado, que es necesario
procesar para enriquecer en minerales del grupo del caolín.
La arcilla caolinífera es también un caolín en sentido amplio. Igualmente, se trata de una
arcilla compuesta, fundamentalmente, de minerales del grupo del caolín. Esta no se
procesa, se usa tal cual, e inicialmente los porcentajes en minerales del grupo del caolín
son más altos que en el caolín (>50%). Cuando el caolín se usa para cerámica blanca
recibe la denominación de China Clay.

El caolín, tal como se obtiene en una explotación mineral (caolín bruto/todo uno) posee
un contenido variable de caolinita y/o halloysita que, a veces no llega al 20 %, además
suele tener cuarzo, feldespatos, micas, y, dependiendo de la roca madre otro tipo de
minerales accesorios. Para concentrar el mineral es preciso someterlo a diferentes
procesos que eleven el contenido en filosilicatos por encima del 80 %. El producto final,
generalmente, recibe el nombre de caolín lavado.

Como la caolinita tiene un tamaño de partícula muy pequeño, el lavado de las fracciones
groseras conduce a un material con alto contenido en caolinita. Es evidente que cuanto
mayor sea el contenido en fracciones finas del caolín bruto, mayor será también el
porcentaje en caolinita. Un caolín comercial de alta calidad apenas deberá tener
partículas superiores a los 20 mm, lo que garantizaría una riqueza en caolinita superior
al 80%.

Otro término utilizado para arcillas especiales, con un indudable significado industrial,
es el de arcillas refractarias: Arcillas caoliníferas utilizadas para la fabricación de
materiales cerámicos refractarios.

Aplicaciones Industriales

Desde el punto de vista industrial, la mayor parte de las aplicaciones no requieren

especificaciones estrictas en cuanto a composición química (composición de las capas
tetraédrica y octaédrica). Sin embargo, en el caso de las bentonitas si tiene importancia
el quimismo del espacio interlaminar y sus propiedades fisico-químicas.

Arcillas Comunes
El principal uso de estos materiales arcillosos se da en el campo de la cerámica de
construcción (tejas, ladrillos, tubos, baldosas....), alfarería tradicional, lozas, azulejos y
gres. Uso al que se destinan desde los comienzos de la humanidad.
Prácticamente todas las arcillas son aptas para estos usos, primando las consideraciones
económicas.
Son así mismo son utilizadas en la manufactura de cementos, como fuente de alúmina y
sílice, y en la producción de áridos ligeros (arcillas expandidas).

Caolín
Se trata de un mineral muy importante desde el punto de vista industrial. Ha sido
utilizando desde antiguo para numerosos usos. En el siglo XVI adquirió gran fama entre
la nobleza la porcelana fabricada a base de pastas cerámicas ricas en caolín. Los
principales usos a los que se destina en la actualidad son:
Fabricación de papel
El principal consumidor de caolín es la industria papelera, utilizando más del 50 % de la
producción. En esta industria se usa tanto como carga, como para proporcionarle al
papel el acabado superficial o estucado. Para que pueda ser destinado a este uso las
especificaciones de calidad requeridas son muy estrictas, tanto en pureza como en color
o tamaño de grano.

Cerámica y refractarios
También es importante el uso del caolín en la fabricación de materiales cerámicos
(porcelana, gres, loza sanitaria o de mesa, electrocerámica) y de refractarios (aislantes
térmicos y cementos). Al igual que en el caso del papel las especificaciones requeridas
para el uso de caolines en cerámica y refractarios son estrictas en cuanto a pureza y
tamaño de grano.

Otros usos
Además se utilizan caolines, en menores proporciones, en otras industrias: como carga
más económica sustituyendo a las resinas en pinturas, aislantes, caucho. También como
carga de abonos, pesticidas y alimentos de animales.
La industria química consume cantidades importantes de caolín en la fabricación de
sulfato, fosfato y cloruro de Al, así como para la fabricación de ceolitas sintéticas.
 Yeso

Es un aglomerante aéreo cuyo mineral esencial es el sulfato cálcico hemihidratado,

obtenido por deshidratación parcial de la roca natural denominada yeso natural, que
fragua y endurece por hidratación al recuperar el agua que perdió en la cocción.
Como ligante es poco utilizado por su baja resistencia tanto a acciones mecánicas como
químicas, además su tiempo de fraguado es muy rápido.
El yeso grueso de construcción se utiliza como pasta de agarre en la ejecución de
tabicados, en revestimientos interiores y como aglomerante auxiliar en obra.
El yeso fino de construcción para enlucidos, blanqueos sobre revestimientos interiores.
Obtención del yeso
La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes:
1ºExtraccion o arranque de piedra. Se extrae fácilmente con la ayuda de barrenos de
pólvora de mina. Según la situación del filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en
galerías.
2ºFragmentacion y trituración de la piedra de yeso. Para esto, se emplean molinos de
martillos. Se introducen en ellos la roca fragmentada y es triturada al golpeo de los
martillos. Se emplean también las machacadoras de mandíbula, que consisten en una
gruesa placa de acero fija y otra móvil, accionada por una biela-manivela. La apertura
de estas mandíbulas es graduable, con lo que se consigue una granulometría diferente de
la roca triturada.
3ºDeshidratacion y cocción de la piedra. Primitivamente se realizaba formando
montones de piedras de yeso, en capas alternas de combustible y piedra, o, también,
colocándola en unos huecos en las laderas de los montes, y empleando, con material de
combustible, madera de los bosques próximos. El yeso así obtenido contiene las cenizas
del combustible y muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para
construcciones no vistas
Clasificación de los yesos
Clasificación de los yesos:
*Yeso gris o negro. Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los
combustibles. Los humos y las impurezas (cenizas, carbón, etc...), aparte de las que
lleva consigo la piedra de yeso (se emplea un algez con muchas impurezas), ennegrecen
el producto. La finura de molido es muy deficiente. Resulta el yeso de peor calidad, por
lo que solo se emplea en obras no vistas.
*Yeso blanco. Se obtiene a partir de un algez con pequeñas proporciones de impurezas,
después de calcinado y vitrificado es finamente molido hasta el punto de no quedar
retenido más de un 10% en un tamiz de dos décimas de milímetro. Es muy blanco y en
mortero se utiliza para el enlucido de paredes y techos de interiores.
*Yeso escayola. Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza
del grano, no quedando retenido más del 1%

El yeso tiene gran aplicación en las partes de la construcción preservadas de humedad.

Constituye un mineral blando, llamado químicamente sulfato de cal hidratado que,
calcinado, molido y amasado con agua consigue endurecer rápidamente. Recibe
normalmente el nombre de yeso una vez lista la piedra para emplear, o bien la "piedra
de yeso", antes de verificar dicha preparación.

El yeso está definido por determinadas propiedades físicas y químicas, interrelacionadas

entre sí directa o indirectamente. En función de estas propiedades, intrínsecas o bien
derivadas del proceso de fabricación (extracción, disposición del hornete, grado de
cocido o molido), vendrá dado su uso en construcción.

A su vez, el modo de hidratarlo también determinará el resultado final (temperatura del

agua, proporción de ésta con el yeso,..). Las propiedades que marcan el carácter del
yeso son principalmente:

- Solubilidad. El yeso es poco soluble en agua dulce (10 gramos por litro a temperatura
ambiente). Sin embargo, en presencia de sales su grado de solubilidad se incrementa
notablemente. Desgraciadamente, la salinidad siempre aparece al contacto con el
exterior. Por eso es recomendable el uso del yeso preferiblemente al interior, a menos
que se pueda impermeabilizar mediante algún procedimiento. La solubilidad aumentará
también por factores como la finura.
- Finura del molido. Como hemos comentado anteriormente, el yeso, una vez
deshidratado debe ser molido para su utilización. La finura de molido influye en gran
parte en las propiedades que adquiere el yeso al volverlo a hidratar. La posibilidad de
uso del yeso para la construcción reside en que al amasarlo con agua, reacciona
formando una pasta que endurece constituyendo un conjunto monolítico. Se comprende
fácilmente que, cuanto mayor sea el grado de finura del yeso, más completa será la
reacción y, consecuentemente, la calidad del producto obtenido. La velocidad de
fraguado es proporcional al grado de disolución, con lo que podemos afirmar que el
yeso morirá antes (fraguado rápido). Este último factor limitará el tiempo del trabajador.
Si el yeso muere pronto es apropiado para enlucidos ( lucidos), o bien para acabados
rápidos.

-Velocidad de fraguado. El yeso se caracteriza por fraguar con rapidez, por lo que es
recomendable para su uso hidratarlo en pequeñas cantidades. Esta propiedad depende de
tres factores:

- El propio yeso (grado de finura, pureza, punto de cocido,...

- Las condiciones de hidratación (la temperatura del agua, la concentración del yeso en
el agua, el modo de amasar la pasta al hidratarlo).

- Agentes externos como la humedad o la temperatura.

A su vez, la rapidez de fraguado del material, nos indica el grado de resistencia con que
concluirá una vez consolidado.

- Resistencia mecánica. Un yeso de alto grado en finura, velocidad de fraguado,

concentración de yeso y temperatura del agua y de atmósfera, será también de alta
resistencia mecánica.

- El grado de cocido también afectará a todas estas propiedades. Es necesario encontrar

el punto justo de cocido, siendo perjudicial que esté tanto sobrecosido como falto.
También es conveniente no emplear el yeso recién cocido, se acentuaría la rapidez de
fraguado, impidiendo trabajar con comodidad.

- Permeabilidad. Quizá el problema más difícil de resolver, sobre todo para su uso al
exterior, es el de su impermeabilización. La solubilidad se ve acentuada por el grado
porosidad, y el yeso posee un grado alto. Por esto, el agua puede penetrar cómodamente
a través de la red capilar, acelerando la disolución, y consecuentemente la pérdida del
material. En los Monegros el empleo del yeso ha sido tanto al interior como al exterior
de las viviendas. El tiempo se ha hecho cargo de demostrar la inadecuación de yeso en
paramentos expuestos a la intemperie. En paredes interiores el resultado ha sido más
duradero. Para los pavimentos, los trabajadores además le añadían una última mano con
cera de abeja, incrementando así su tiempo de vida útil. Todavía ahora no termina de
encontrarse un medio de impermeabilización del todo efectivo, además de ser caros. Por
ello, su ubicación es preferentemente interior.

- Adherencia. Disminuye en contacto con el agua, siendo buena en medio seco, tanto
con materiales pétreos como metálicos.

- Corrosión. Al igual que sucede con la adherencia, en presencia de agua este material
reacciona perjudicando.

- Resistencia al fuego. Es de destacar su buena resistencia al fuego, considerándose

buen aislante.

Cal Aérea

La cal ya era conocida en el sexto milenio a. C. como material de construcción para

morteros y revestimientos, ya que en Çatal Hüyük se han encontrado paredes revocadas
con morteros de cal y pintadas al fresco. Posteriormente, gracias a investigaciones
arqueológicas se ha comprobado que se usaba en el Antiguo Egipto, el Imperio asirio,
Grecia clásica, en el Imperio romano; también, fuera del Mediterráneo, fue usada por
los mayas, los incas y los aztecas en América y desde las primeras dinastías chinas o
también las primeras dinastías indias.
Es muy importante distinguir la cal aérea de la cal hidráulica, ya que esta última
contiene muchos silicatos y tiene un comportamiento diferente, sobre todo como
material de construcción.

La cal aérea tiene propiedades muy adecuadas ya que sus morteros tienen la
particularidad de ser permeables al vapor de agua (aunque no a la lluvia) que dejan
transpirar las paredes, lo que confiere a los paramentos cualidades higroscópicas para
regular la humedad de los ambientes.

Una vez que la cal se utiliza, empieza a cristalizar y a carbonatarse, desde la superficie
hacia dentro, conservando un núcleo húmedo que es el que le confiere sus propiedades y
elasticidad, gracias a la cual tiene un comportamiento mecánico mejor que un cemento
portland, tanto para revocos exteriores como interiores, así como para morteros y otros
usos.

Al cabo de cientos de años, la cal apagada, después de carbonatarse completamente,

retorna a su estado original en la cantera, que es el de roca caliza.

La cal recién apagada no se adhiere químicamente a las superficies, sino

mecánicamente. Esto hace necesario picar las superficies lisas para una correcta
adherencia de las capas de enfoscados y revocos.

Otro uso de la cal es en "lechada" para enjalbegar (pintar) las paredes y en algunos
casos los techos con una brocha gorda. Esta pintura tiene, como los enfoscados,
revocos, etc. de cal aérea apagada, un comportamiento bioclimático en países cálidos,
debido a su color blanco, que impide que la radiación solar caliente la masa del muro.
Para mantener esas propiedades, debe enjalbegarse de nuevo cada año, normalmente en
primavera.

Se utiliza en la construcción con tapial para estabilizar las tongadas.

También puede ser usada para la creación de caminos de tierra al estabilizar está al
mismo tiempo que drena.

Asimismo puede usarse para desinfectar superficies como paredes o evitar plagas en
árboles pintando la superficie de su tronco con lechada de cal. Las pinturas de
numerosas iglesias desaparecieron a lo largo de los siglos bajo capas de cal que se
ponían cuando había epidemias.

La cal viva es CaO (óxido de calcio) al contacto con el agua reacciona alcanzando una
temperatura de 90º C por lo que hay que cuidar el recipiente donde se hace: sólo debe
hacerse en recipientes de metal o de ciertos plásticos. Durante este proceso y
posteriormente, la cal se vuelve cáustica y puede provocar quemaduras químicas muy
graves.
La cal que sale del horno donde se ha fabricado está siempre viva, tiene gran cantidad
de óxido de calcio y hay que apagarla o matarla. Salen vivas tanto la aérea como la
hidráulica y por tanto hay que apagar los dos tipos de cales, la aérea y la hidráulica,
aunque la forma de apagado es diferente.

El uso habitual de la cal es por tanto ya apagada en forma de hidróxido cálcico, formato
en el cual se suele adquirir para la construcción.

Cuando se apague una cantidad de cal cualquiera, se la pudiera almacenar en una

"balsa" o "pudridero" durante años, dejando que siga apagándose y madurándose. El
periodo mínimo para poder ser usada es de seis meses; cuantos más años pase en
reposo, mejor comportamiento tendrá después, carbonatándose de forma óptima al
utilizarse en revocos, estucos o morteros. Por supuesto, no todas las canteras de cal
ofrecen la misma calidad de producto y cuanto mayor porcentaje de carbonato tenga una
cal, mejor calidad tendrá la cal apagada que es Ca(OH)2 (hidróxido de calcio), siendo
las ideales las que se acercan a la composición del mármol.

Durante esa maduración, dure lo que dure, sigue siendo cáustica y cualquier elemento
orgánico que caiga en la "balsa" acabará desapareciendo devorado por la cal.

Las ventajas de la cal sobre el cemento son claras en cuanto a técnicas del estuco,
esgrafiado y pintura al fresco porque el proceso de endurecimiento lento de la cal, su
plasticidad y su gran retención de agua son favorables a la hora de realizar un trabajo
decorativo o artesanal, además los morteros de cemento pueden dar eflorescencias
debido a su contenido en sales y falta de porosidad. La mayor rigidez del cemento
produce un revoco poco flexible a las contracciones y dilataciones del muro,
favoreciendo el agrietamiento del mismo a corto, mediano y largo plazo. La cal, en
cambio, ofrece una bajísima retracción y se adapta a los movimientos del soporte.
 Aglomerantes Inorgánicos Hidráulicos

Estos aglomerantes pueden ser el cemento, cal hidráulica, baldosa hidráulica, etc. Son
los que pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el agua, son empleados
por lo general en mampostería.

Los aglomerantes con características hidráulicas tienen más resistencia mecánica pero
menos capacidad de adherencia que los aéreos; los aglomerantes aéreos tienen poca
resistencia mecánica y mucha capacidad adherente, de ahí algunas consideraciones al
momento de emplearse, hay que considerar el lugar de aplicación, temperatura,
humedad, etc.

Cal Hidráulica

Producto cementante hidratado seco, obtenido de la calcinación de caliza que contiene

sílice y alúmina o una mezcla sintética de composición similar, a una temperatura
cercana a la fusión incipiente, de manera que forme suficiente cal libre (CaO) para
permitir la hidratación y al mismo tiempo deje suficientes silicatos de calcio no
hidratados para producir un polvo seco, que cumpla con los requisitos de propiedades
hidráulicas.
La cocción de una roca caliza con un contenido entre un 8 y un 20% de arcillas da lugar
a la cal hidráulica natural. Esta cal se caracteriza por su capacidad para fraguar en
ambientes aéreos así como en lugares con escasez de CO2, como por ejemplo debajo
del agua. A dicha propiedad de fraguado sin CO2 se la denomina hidraulicidad.

La cal hidráulica natural está compuesta por una parte de Ca(OH)2 (hidróxido cálcico)
que carbonata en presencia de CO2. Su hidraulicidad se debe otra parte compuesta por
silicatos cálcicos y aluminatos cálcicos que, al hidratarse, forman sustancias insolubles
y muy estables químicamente (silicatos cálcicos hidratados, aluminatos cálcicos
hidratados y silicoaluminatos cálcicos hidratados).

Proceso de fabricación
En la fabricación de la cal hidráulica distinguimos las siguientes fases de cocción:

De 500- 700ºC se produce el secado de los componentes arcillosos de la roca caliza.

A los 850ºC la roca caliza se descompone.
CaCO3 + calor → CaO + CO2 ↑
Entre los 1000 y los 1100ºC la sílice y la alúmina de las arcillas reaccionan con el óxido
de calcio (CaO) para formar silicatos de calcio y aluminatos de calcio.
SiO2+ CaO →silicato de calcio (SiO2. 2CaO)
Al2O3+ CaO →aluminato de calcio (Al2O3. 3CaO)
Tras la cocción de la roca caliza se extraen del horno terrones de diferentes tamaños en
cuya composición encontramos cal viva (CaO) y silicatos y aluminatos de calcio. El
apagado de la cal viva para la obtención de hidróxido cálcico (Ca (OH)2) se realiza por
aspersión, de tal forma que, simultáneamente, los terrones de cal se deshacen
obteniendo cal hidráulica natural en polvo.

Fraguado
El fraguado de la cal hidráulica comprende dos reacciones. Durante la primera reacción
se da la hidratación de los silicatos y los aluminatos de calcio, tanto bajo el agua como
con el agua de amasado. En la segunda reacción carbonata el hidróxido cálcico
transformándose en carbonato cálcico.

Este doble comportamiento a la hora del fraguado aporta una serie de ventajas a los
morteros fabricados con cal hidráulica:

La parte hidráulica endurece con mayor rapidez, aportando resistencia a corto plazo a
las mezclas, pudiendo trabajar incluso en ambientes muy húmedos y/o fríos e, incluso,
con lluvia. Esto permitirá una mayor agilidad en la ejecución de las obras y en la
superposición de las diferentes fases constructivas.
La parte aérea carbonata con mayor lentitud, dando mayor plasticidad al mortero y
permitiendo su adaptación a los posibles movimientos del soporte.
Diferentes tipos de cales hidráulicas
Actualmente se comercializan distintos tipos de cales hidráulicas, lo que origina una
gran variedad de productos con propiedades físicas y químicas muy dispares, que
pueden generar confusión al consumidor ante la dificultad para elegir el producto
adecuado a sus necesidades.

La clasificación de las cales hidráulicas que se muestra a continuación atiende a su

método de fabricación y a su composición. Las siglas que aparecen entre paréntesis al
lado de cada tipo de cal hidráulica son las que corresponden al marcado CE, esto es, las
siglas que deben aparecer en el saco de cal hidráulica y que permiten al consumidor
diferenciar cada tipo de cal.

Cal hidráulica natural (NHL): proviene de la calcinación de calizas que contienen de un

5 a un 25% de arcilla que al cocerse le confieren su carácter hidráulico. La cal
hidráulica natural se obtiene de una roca caliza sin aditivos añadidos ni durante la
cocción ni a posteriori.

Cales hidráulicas formuladas (FL): constituidas principalmente por cal aérea (CL) y/o
cal hidráulica natural (NHL) con material hidráulico y/o puzolánico añadido.

Cales hidráulicas artificiales (HL): contienen sustancias añadidas antes o después de la

cocción, como polvo de roca volcánica, cenizas volantes de la combustión de petróleo,
escorias siderúrgicas, etc., que reaccionan con el hidróxido de calcio a temperatura
ambiental formando compuestos hidráulicos.
 Cemento Portland

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla

con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de
conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual
en la construcción y es utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón
(llamado concreto en varias partes de Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene
la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente
con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se

debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Pórtland, en
el condado de Dorset. A diferencia de lo que muchos creen, su origen no está
relacionado con Portland, Oregón, EE. UU..

Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido (en cuyo caso se
hace llamar cemento blanco).

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

preparación de la mezcla de las materias primas

producción del clinker
preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
óxido de calcio (44 %),
óxido de silicio (14,5 %),
óxido de aluminio (3,5 %),
óxidos de hierro (3 %)
óxido de manganeso (1,6 %).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar
próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada;
sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o
bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.

Por la calidad del cemento se entiende el grupo de propiedades que caracterizan el

cemento en su uso final como aglomerante hidráulico en hormigones y morteros,
utilizados para actividades de construcción.
Dichas propiedades son importantes para la fabricación, la ejecución y la vida útil de los
productos de hormigón para los cuales el cemento es utilizado.
Los requisitos a la calidad del cemento vienen de los usuarios, y los aspectos
importantes pueden variar mucho, dependiente del producto de hormigón fabricado y el
método de producción utilizado. Un juego general de requisitos a cumplir son los
especificados en las normas nacionales o internacionales. El cumplimiento de las
normas mencionadas permite que el cemento sea comercializado y vendido bajo una
designación de tipo específica.
Para la tarea de fabricar un cemento que cumple con los requisitos de las normas y de
los usuarios, los fabricantes de cementos disponen de una variedad de materiales,
equipos de producción y parámetros del proceso. Cuanto mejor entiendan los
fabricantes la relación básica entre dichos factores y las propiedades con respecto al uso
final del cemento, mejor podrá controlar las propiedades, por ejemplo mantenerlas en un
nivel deseado y reducir las variaciones alrededor de ese nivel al mínimo posible.
El clinker de cemento portland es el factor más importante en cuanto a las propiedades
del cemento. Para comprender la relación entre las características del clinker y las
propiedades del cemento es importante darse cuenta de que el clinker está compuesto de
un grupo de diferentes minerales que difieren con respecto a sus propiedades. De esta
manera, la cantidad de relación es importante para las resultantes propiedades del
clinker.

Cuando un cemento se amasa con agua en proporción del 20 al 35 por 100, en peso, se
forma una pasta que mantiene su plasticidad durante un tiempo muerto después del cual
la pasta empieza a rigidizarse hasta que desaparece su plasticidad a la vez que va
aumentando su resistencia de forma gradual. Este fenómeno es consecuencia de las
precipitaciones sólidas de gel o cristal que se producen durante las reacciones de
hidratación y que dan lugar a un aumento progresivo de la viscosidad de la pasta. Hay
que distinguir dos facetas de esta transformación que se conocen como " fraguado" y "
endurecimiento" de la pasta de cemento. Durante el fraguado la pasta pierde su
plasticidad llegando a adquirir algo de resistencias, mientras que el endurecimiento se
caracteriza por la ganancia progresiva de resistencias de una pasta fraguada. El
fraguado, es pues, el desarrollo de rigidez de una pasta o mortero de cemento, que
cambia su carácter de una masa plástica a un material rígido. El tiempo transcurrido
antes del fraguado depende de varios factores, incluyendo la temperatura, la relación
Agua Cemento y las características del cemento. Durante el fraguado hay que distinguir
dos fases conocidas como "principio de fraguado" y "fin de fraguado" y que son
importantes para conocer el tiempo durante el cual la pasta permanece plástica y, por
tanto, es trabajable. El principio de fraguado se caracteriza por iniciarse la rigidez de la
pasta y, el final del mismo viene marcado por la pérdida de plasticidad de aquella.

Resistencia
La aplicación fundamental del cemento es la fabricación de morteros y hormigones
destinados a la construcción de elementos en los que, generalmente, la propiedad más
interesante es su resistencia mecánica. Por consiguiente, los cementos, junto con los
áridos, tienen que conferírsela y esto lo logran porque al amasarlos con agua dan lugar a
pastas que endurecen y tiene una gran cohesión y, cuya porosidad va disminuyendo a la
vez que las resistencias mecánicas van creciendo con el paso del tiempo, presentando,
además, las mismas una gran adherencia con los áridos que componen el mortero y el
hormigón. Todas las fases del cemento que hidratan pueden, potencialmente, contribuir
al desarrollo de resistencias. El desarrollo de resistencias iniciales (es decir, hasta 28
días a 20 °C) está dominado por la hidratación del C3S soportado por el C3A, mientras
las fases de C2S y C4AF, que hidratan más lentamente, contribuyen al desarrollo de
resistencias finales.

Calor de hidratación
El calor de hidratación es un factor de importancia en la práctica. Tiene un efecto
autoacelerador en la hidratación de cemento y, por consiguiente, puede ser beneficioso
cuando se trabaja con hormigón bajo condiciones ambientales fríos. Sin embargo,
también puede ser un factor problemático, ya que el calentamiento de la parte interior de
la estructura de hormigón puede generar grandes gradientes térmicos que pueden
inducir tensiones mecánicas, que finalmente pueden resultar en la formación de
hendiduras, fisuras y grietas. Esto es sobre todo un problema para estructuras de
hormigón macizas y compactas. En este último caso, normalmente se prefiere usar
cementos especiales, llamados cementos de bajo calor de hidratación. Para el control del
calor de hidratación, la composición del clinker es de suma importancia. Esto es obvio,
cuando se considera el calor desarrollado para hidratación completa de los cuatro
minerales de clinker.
Bibliografías

INSTITUTO ECUATORIANO DE NORMALIZACIÓN

NORMA TÉCNICA ECUATORIANA - NTE INEN 246:2010

Emilia García Romero: Universidad Complutense (Madrid)

Mercedes Suárez Barrios: Universidad de Salamanca

Aglomerantes – EcuRed
27/4/2014

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