6 de Noviembre del 2017 Alto Horno

CATEDRÁTICO: ING. JOSÉ ESPARZA

ELIZALDE

Ana Laura Saucedo Castillo

Contenido
1. Introducción. .................................................................................. 3
1.1 Historia. .................................................................................... 3
2. Funcionamiento. ............................................................................ 4
3. Partes principales. ......................................................................... 5
4. Conclusión. .................................................................................... 7
1. Introducción.
El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales
de hierro, con vistas a elaborar la fundición.
1.1 Historia.
La primera construcción para obtener el hierro fue el horno bajo. En su forma más
primitiva, llamada "bajo hogar" era un agujero en el suelo de unos 30 cm de
diámetro, lleno de carbón vegetal y mineral. El fuego se avivaba generalmente
mediante un fuelle de cuero. A las diez horas el horno era demolido y se obtenía
una mezcla heterogénea incandescente con más o menos hierro reducido y
escoria, del tamaño del puño. Aunque la temperatura alcanzada entre 700 y 900º
C es suficiente para la reducción de mineral de hierro pero que está lejos de su
punto de fusión 1535º C.
El contenido de hierro de la escoria disminuye al aumentar la temperatura.
Entonces se aviva el fuego fortaleciendo el tiro natural aumentando la altura
adosando, por ejemplo, la construcción a un muro de contención o terraplén. Del
mismo modo, los fuelles permitían un suministro de aire más eficiente y mejor
controlado. Estos "hornos de tiro natural" y "fuelles" producían una mezcla con un
peso que iba desde unos pocos kilogramos a varios quintales después de un
tiempo de 4 a 20 horas. Esta mezcla es despojaba de inmediato de los trozos de
carbón y de la escoria mediante una limpieza alternada con varios
recalentamientos, y finalmente se forjaba para obtener los objetos deseados. En
Europa Occidental, las instalaciones y las forjas adyacentes estuvieron muy
extendidas hasta el siglo XVIII. Empleaban de 5 a 10 personas y la capacidad de
los hornos bajos de ese momento estaba entre 60 y 120 t por año y consumían
unos 270 kg de carbón por 100 kg de mineral de hierro.
El Japón importó el horno bajo del continente en el siglo VIII. La técnica se fue
perfeccionado hasta desembocar durante el siglo XV en la tátara. La configuración
del horno cambia en función del producto deseado: las tátaras altas de 0,9 a 1,2 m
estaban destinados a la fabricación de acero; las de 1.2 m producían fundición
blanca que se extraía del horno después de que se solidificara. La baja
permeabilidad de las arenas ferruginosas usadas limitaba la altura a 1.6 m, y por
lo tanto bloqueó la progresión al alto horno. Utilizado hasta principios del siglo XX,
el tatara en su forma final es una estructura industrial perenne dedicada a la
operación de un horno en forma de gran bañera, que producía unas cuantas
toneladas de metal durante una campaña de unas 70 horas, período al que había
que añadir la construcción del horno
En África, los más antiguos vestigios de los hornos de acero son las mezclas de
hierro y carbón descubiertas en Nubia (incluyendo Meroe) y Axum, y fechados en
1000 - 500 a.C.
2. Funcionamiento.
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30
metros de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como
asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y
hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta
parte de su altura total.
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria.
La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un
par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que
se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor a través del torpedo
(transporte) y se lo alea con el carbono que vienen desde el horno eléctrico, luego
se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales
determinados: la colada convencional, de la que se obtienen productos acabados;
la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminación y, finalmente, la
colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se obtienen lingotes.
3. Partes principales.
Las partes del alto horno son:
 Tragante: Es la parte superior del horno alto. Se compone de dos tolvas en
forma de campana, provistas de un dispositivo de apertura y cierre que evita
que se escapen los gases en el momento de la carga del material.
 La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno;
por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la
carga. La carga la componen:
 Mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite).
 Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que este
carbón se obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder
calorífico. El carbón de coque, además de actuar como combustible
provoca la reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal
hierro se separe del oxígeno.
 Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina
químicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre
el hierro líquido, por lo que se puede separar. Además, ayuda a disminuir el
punto de fusión de la mezcla. El mineral de hierro, el carbón de coque y los
materiales fundentes se mezclan y se tratan previamente, antes de
introducirlos en el alto horno.
El resultado es un material poroso llamado sínter. Se introduce el sínter por la
parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una inyección de
aire caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura
aumenta hasta que llega al etalaje.
 Etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte,
llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta y es aquí donde el mineral de hierro
comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más estrecha.
 El crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el
metal líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae
la escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio
practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el
hierro líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos
llamados cucharas.
4. Conclusión.