466 PARTE TRES Diseño de elementos mecánicos

en donde Ju se determina mediante métodos convencionales de un área con un ancho unitario.

Cuando se consideren soldaduras en grupos, como en la figura 9-12, se debe emplear la fór-
mula de transferencia de Ju. En la tabla 9-1 se listan las áreas de las gargantas y los segundos
momentos polares del área unitaria de las soldaduras de filete más comunes. El ejemplo que
sigue es característico de los cálculos que se realizan de manera normal.

Tabla 9-1

Propiedades torsionales de las sol-

daduras de filete*
Segundo momento polar
Soldadura Área de la garganta Ubicación de G unitario del área

A 0.70 hd x̄ 0 Ju d 3/12
G
d
ȳ = d/2
y

b d(3b2 + d 2 )
A 1.41 hd x̄ = b/2 Ju =
6
ȳ = d/2
G d
y

b b2 (b + d )4 − 6b 2 d 2
A 0.707h(2b d) x̄ = Ju =
2(b + d) 12(b + d )
d2
d ȳ =
2(b + d )
G
y

b b2 8b3 + 6bd 2 + d 3 b4
A 0.707h(2b d) x̄ = Ju = −
2b + d 12 2b + d
G d ȳ = d/2
y

b (b + d)3
A 1.414h(b d) x̄ = b/2 Ju =
6
ȳ = d/2
G d
y

A 1.414 π hr Ju 2π r3
G
r

*G es el centroide del grupo de soldaduras; h es el tamaño de la soldadura; el plano del par de torsión está en el plano de la página; todas los soldaduras son de ancho unitario.
470 PARTE TRES Diseño de elementos mecánicos

Tabla 9-2

Propiedades flexionantes de las sol-

daduras de filete*
Soldadura Área de la garganta Ubicación de G Segundo momento unitario del área

d3
A 0.707hd x̄ 0 Iu =
G
d 12
y
ȳ d/2

b d3
A 1.414hd x̄ b/2 Iu =
6
ȳ d/2
G d
y

b bd 2
A 1.414hd x̄ b/2 Iu =
2
ȳ d/2
G d
y

b b2 d2
A 0.707h(2b d) x̄ = Iu = (6b + d )
2b + d 12
G d ȳ d/2
y

b 2d 3
A 0.707h(b 2d ) x̄ b/2 Iu = − 2d 2 ȳ + (b + 2d )ȳ 2
y 3
G d2
ȳ =
d b + 2d

b d2
A 1.414h(b d) x̄ b/2 Iu = (3b + d )
6
ȳ d/2
G d
y

b 2d 3
A 0.707h(b 2d ) x̄ b/2 Iu = − 2d 2 ȳ + (b + 2d )ȳ 2
3
y
d2
G d ȳ =
b + 2d

x
 CAPÍTULO 9 Soldadura, adhesión y diseño de uniones permanentes 471

Tabla 9-2

Continuación

Soldadura Área de la garganta Ubicación de G Segundo momento unitario del área

b d2
A 1.414h(b d) x̄ b/2 Iu = (3b + d )
6
ȳ d/2
G d
y

A 1.414π hr lu πr 3
G
r

*Iu, segundo momento de área, se toma respecto de un eje horizontal que pasa por G, el centroide del grupo de soldaduras, siendo h el tamaño de la soldadura; el plano del par
flexionante es normal al plano de la página y paralelo al eje y; todas los soldaduras son del mismo tamaño.

9-5 Resistencia de las uniones soldadas

Por lo general, la correspondencia entre las propiedades del electrodo y las del metal de base
no es tan importante como la rapidez y la habilidad del operador y la apariencia de la unión
terminada. Las propiedades de los electrodos varían mucho, pero en la tabla 9-3 se enlistan
las propiedades mínimas de algunas clases de electrodos.
Al diseñar componentes soldadas es preferible seleccionar un acero que proporcione una
soldadura rápida y económica, aunque quizá requiera un sacrificio de otras cualidades, como
la maquinabilidad. En condiciones apropiadas, todos los aceros se pueden soldar, pero se
obtendrán mejores resultados si se eligen aceros con una especificación UNS entre G10140
y G10230. Dichos aceros tienen una resistencia a la tensión en la condición laminada en ca-
liente, en el intervalo de 60 a 70 kpsi.
El diseñador puede elegir factores de seguridad o esfuerzos permisibles de trabajo con
más confianza si está consciente de los valores que otros han empleado. Uno de los mejores
estándares que se pueden usar es el código para la construcción de edificios de la American
Institute of Steel Construction (AISC).5 En la actualidad, los esfuerzos permisibles se basan
en el límite elástico del material, en vez de la resistencia última; asimismo, el código permite
usar una variedad de aceros estructurales ASTM, con límites elásticos que varían de 33 a 50
kpsi. A condición de que la carga sea la misma, el código permite el mismo esfuerzo en el me-
tal de aporte y en el de base. Para estos aceros ASTM, Sy = 0.5Su. En la tabla 9-4 se enlistan
las fórmulas especificadas por el código para calcular estos esfuerzos permisibles en varias
condiciones de carga. Los factores de seguridad implicados se calculan con facilidad. Para
tensión, n = 1/0.60 = 1.67. Para cortante, n = 0.577/0.40 = 1.44, al emplear la teoría de la
energía de distorsión como el criterio de falla.
Es importante observar que, con frecuencia, el material del electrodo es el material pre-
sente más fuerte. Si una barra de acero AISI 1010 se suelda a una de acero 1018, el metal
de aporte en realidad es una mezcla del material del electrodo y de los aceros 1010 y 1018.
Además, en una barra estirada en frío soldada sus propiedades son sustituidas por las pro-

5
Para obtener una copia, escriba al AISC, 400 N. Michigan Ave., Chicago, IL 60611, o consulte en internet www.
aisc.org.
472 PARTE TRES Diseño de elementos mecánicos

Tabla 9-3 Número de Resistencia a la Resistencia a la Elongación

Propiedades mínimas electrodo AWS* tensión, kpsi (MPa) fluencia, kpsi (MPa) porcentual

del metal de aporte E60xx 62 (427) 50 (345) 17-25

E70xx 70 (482) 57 (393) 22
E80xx 80 (551) 67 (462) 19
E90xx 90 (620) 77 (531) 14-17
E100xx 100 (689) 87 (600) 13-16
E120xx 120 (827) 107 (737) 14

*Sistema de numeración del código de especificaciones de la American Welding Society (AWS) para electrodos. En este sistema se usa
como prefijo la letra E, en un sistema de numeración de cuatro o cinco dígitos en el cual los primeros dos o tres números designan la
resistencia aproximada a la tensión. El último dígito incluye variables en la técnica de soldadura, como la fuente de corriente. El penúl-
timo dígito indica lo posición de la soldadura, por ejemplo, plana, vertical o sobre la cabeza. El conjunto completo de especificaciones
se puede obtener solicitándolo a la AWS.

Tabla 9-4 Tipo de carga Tipo de soldadura Esfuerzo permisible n*

Esfuerzos permisibles Tensión A tope 0.60Sy 1.67
del Código AISC para Aplastamiento A tope 0.90Sy 1.11
metal de aporte Flexión A tope 0.60-0.66Sy 1.52-1.67
Compresión simple A tope 0.60Sy 1.67
Cortante A tope o de filete 0.30Su†t

*El factor de seguridad n se ha calculado mediante la teoría de la energía de distorsión.

†
El esfuerzo cortante en el metal base no debe exceder de 0.40Sy del metal base.

piedades de una barra laminada en caliente, en la vecindad de la soldadura. Por último, al

recordar que el metal de aporte, por lo general, es el más fuerte, verifique los esfuerzos en los
metales base.
El código AISC para puentes, así como el código AWS, incluye esfuerzos permisibles
cuando hay cargas de fatiga. El diseñador no tendrá dificultad para usar estos códigos, pero
su naturaleza empírica tiende a ocultar el hecho de que se establecieron mediante el mismo
conocimiento de la falla por fatiga ya analizado en el capítulo 6. Por supuesto, en el caso de
las estructuras consideradas por estos códigos, los esfuerzos reales no pueden exceder los
esfuerzos permisibles; de otra manera, el diseñador resulta legalmente responsable. Pero en
general, los códigos tienden a ocultar el margen de seguridad real implicado.
Se sugiere que se utilicen los factores de concentración de esfuerzo de fatiga que se pre-
sentan en la tabla 9-5. Dichos factores se deben emplear para el metal base, así como para el
metal de aporte. En la tabla 9-6 se proporciona información de carga constante y los tamaños
mínimos de los filetes.

Tabla 9-5 Tipo de soldadura Kfs

Factores de concentra- A tope reforzada 1.2
ción del esfuerzo, Kfs De filete transversal, en la punta 1.5
De filetes paralelos, en el extremo 2.7
A tope en T, con esquinas agudas 2.0
 Tabla 9-6
Cargas constantes permisibles y tamaños mínimos
de soldadura de filete
Programa A: carga permisible para varios tamaños de soldadura de filete Programa B: tamaño mínimo de soldadura de filete, h

Nivel de resistencia del metal de aporte (EXX)

60* 70* 80 90* 100 110* 120

Esfuerzo cortante permisible en la garganta, ksi (1 000 psi) de soldadura

de filete o soldadura de muesca con penetración parcial

τ= 18.0 21.0 24.0 27.0 30.0 33.0 36.0

Fuerza unitaria permisible en soldadura de filete, kip/pulg lineal

Espesor del material de la parte Tamaño de la soldadura,
† unida más gruesa, pulg pulg
f= 12.73h 14.85h 16.97h 19.09h 21.21h 23.33h 25.45h
1 1
*Hasta 4
inclusive 8
Tamaño del Fuerza unitaria permisible para varios tamaños
1 1 3
cateto h, pulg de soldaduras de filete kip/pulg lineal Mayor que 4
Hasta 2 16
1 3 1
Mayor que 2
Hasta 4 4
1 12.73 14.85 16.97 19.09 21.21 23.33 25.45
CAPÍTULO 9

†Mayor 5
7/8 11.14 12.99 14.85 16.70 18.57 20.41 22.27 que 34 Hasta 1 12 16
3
3/4 9.55 11.14 12.73 14.32 15.92 17.50 19.09 Mayor que 1 12 Hasta 2 14 8
5/8 7.96 9.28 10.61 11.93 13.27 14.58 15.91 1
Mayor que 2 14 Hasta 6 2
1/2 6.37 7.42 8.48 9.54 10.61 11.67 12.73 5
Mayor que 6 8
7/16 5.57 6.50 7.42 8.35 9.28 10.21 11.14
3/8 4.77 5.57 6.36 7.16 7.95 8.75 9.54 No se debe exceder el espesor de la parte más delgada.
3
5/16 3.98 4.64 5.30 5.97 6.63 7.29 7.95 *El tamaño mínimo para aplicaciones en puentes no puede ser menor a 16 pulg.
†
1/4 3.18 3.71 4.24 4.77 5.30 5.83 6.36 Para tamaño mínimo del filete de soldadura, el programa no puede ser mayor que
5
la soldadura de filete de 16 pulg por cada 34 pulg de material.
3/16 2.39 2.78 3.18 3.58 3.98 4.38 4.77
1/8 1.59 1.86 2.12 2.39 2.65 2.92 3.18
1/16 0.795 0.930 1.06 1.19 1.33 1.46 1.59

*En realidad, las soldaduras de filete fueron ensayadas por el AISC-AWS Task Committee.
†
f = 0.707hτ perm.
Soldadura, adhesión y diseño de uniones permanentes

Fuente: Adaptada de Omer W. Blodgett (ed.), Stress Allowables Affect Weldment Design, D412, The James F. Lincoln Arc Welding Foundation, Cleveland, mayo de 1991, p. 3.
Reproducido con autorización de Lincoln Electric Company.
473
482 PARTE TRES Diseño de elementos mecánicos

ciones estructurales. En muchos usos de ingeniería, en aplicaciones semiestructurales (donde

la falla sería menos crítica) y aplicaciones no estructurales (revestimientos, fines estéticos),
también son de gran interés para el ingeniero de diseño, pues proporcionan costos efectivos
medios que se requieren para el ensamble de productos terminados. Estos productos incluyen
adhesivos de contacto, donde una solución o emulsión con un adhesivo elastomérico se recu-
bre en ambas superficies de los adherentes, se permite que el solvente se evapore y luego los
dos adherentes se ponen en contacto. Algunos ejemplos consideran al cemento de caucho y
los adhesivos para unir productos laminados a superficies de trabajo. Los adhesivos sensibles
a la presión son elastómeros de módulo muy bajo, que se deforman con facilidad ante pre-
siones pequeñas, lo que les permite humedecer superficies. Cuando el sustrato y el adhesivo
se ponen en interacción intermolecular, las fuerzas de van der Waals bastan para mantener
dicho contacto y proporcionar enlaces relativamente durables. Los adhesivos sensibles a la
presión suelen tener la forma de cintas o etiquetas para aplicaciones no estructurales, aunque
también hay cintas de espuma de doble lado que se emplean en aplicaciones semiestructu-
rales. Como su nombre lo implica, las fusiones en caliente se licuan cuando incrementan su
temperatura, humedecen las superficies y luego se enfrían para formar un polímero sólido.
Dichos materiales se usan cada vez más en una gran variedad de aplicaciones de ingeniería,
donde se emplean las versiones muy populares y más complejas de pistolas para pegar. Los
adhesivos anaeróbicos se curan dentro de espacios pequeños privados de oxígeno; se utilizan
mucho en aplicaciones de ingeniería mecánica para fijar pernos o cojinetes en su lugar. En
otros adhesivos, el curado se induce por medio de la exposición a la luz ultravioleta, haces
de electrones o se puede catalizar mediante ciertos materiales que están presentes en muchas
superficies, como el agua.
En la tabla 9-7 se presentan las propiedades de resistencia más importantes de los adhe-
sivos que se utilizan con mayor frecuencia.

Tabla 9-7

Desempeño mecánico de varios tipos de adhesivos Fuente: A. V. Pocius, Adhesion and Adhesives Technology, Hanser Publishers,
Munich, 2002. Reproducido bajo autorización.

Resistencia al corte de Resistencia al

Tipo o química la junta a temperatura desprendimiento por ancho
del adhesivo ambiente MPa (psi) unitario, kN/m (lbf/pulg)

Sensible a la presión 0.01-0.07 (2-10) 0.18-0.88 (1-5)

Con base de almidón 0.07-0.7 (10-100) 0.18-0.88 (1-5)
Celulósicos 0.35-3.5 (50-500) 0.18-1.8 (1-10)
Con base de caucho 0.35-3.5 (50-500) 1.8-7 (10-40)
Fusión en caliente formulada 0.35-4.8 (50-700) 0.88-3.5 (5-20)
Diseñado sintéticamente para fusión en caliente 0.7-6.9 (100-1 000) 0.88-3.5 (5-20)
Emulsión PVAc (pegamento blanco) 1.4-6.9 (200-1 000) 0.88-1.8 (5-10)
Cianocrilato 6.9-13.8 (1 000-2 000) 0.18-3.5 (1-20)
Con base de proteína 6.9-13.8 (1 000-2 000) 0.18-1.8 (1-10)
Acrílico anaeróbico 6.9-13.8 (1 000-2 000) 0.18-1.8 (1-10)
Uretano 6.9-17.2 (1 000-2 500) 1.8-8.8 (10-50)
Acrílico de caucho modificado 13.8-24.1 (2 000-3 500) 1.8-8.8 (10-50)
Fenólico modificado 13.8-27.6 (2 000-4 000) 3.6-7 (20-40)
Epóxico sin modificar 10.3-27.6 (1 500-4 000) 0.35-1.8 (2-10)
Bismaleimida 13.8-27.6 (2 000-4 000) 0.18-3.5 (1-20)
Poliimida 13.8-27.6 (2 000-4 000) 0.18-0.88 (1-5)
Epóxico de caucho modificado 20.7-41.4 (3 000-6 000) 4.4-14 (25-80)
488 PARTE TRES Diseño de elementos mecánicos

Original Mejorada Original Mejorada

a)

Los esfuerzos de desprendimiento pueden

ser un problema en los extremos de las
uniones traslapadas de todos tipos

Ahusamiento para reducir el desprendimiento Desprendimiento reducido mecánicamente

Remache, soldadura
Mayor área de la unión para
de puntos, o perno para
reducir el desprendimiento
reducir el desprendimiento
b)

Figura 9-29
Prácticas de diseño que mejoran la unión adhesiva. a) Los vectores de carga de color gris se deben evitar,
puesto que la resistencia resultante es pobre. b) Formas de reducir los esfuerzos de desprendimiento en uniones
tipo traslapada.