MATÉRIA CNC

Introdução ao Comando Numérico

No desenvolvimento histórico das Máquinas-Ferramentas de usinagem, sempre se

procurou soluções que permitissem aumentar a produtividade com qualidade superior e
minimização dos desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas soluções surgiram,
mas até recentemente, nenhuma oferecia a flexibilidade necessária para o uso de uma
mesma máquina na usinagem de peças com diferentes configurações e em lotes
reduzidos. Um exemplo desta situação é o caso do torno. Em paralelo ao
desenvolvimento da máquina, visando o aumento dos recursos produtivos, outros
fatores colaboraram com sua evolução, que foi o desenvolvimento das ferramentas
desde as de aço rápido, metal duro, às modernas ferramentas com insertos de cerâmica.
As condições de corte imposta pelas novas ferramentas exigiram das máquinas, novos
conceitos do projeto que permitissem a usinagem com rigidez e dentro destes novos
parâmetros. Então com a descoberta e conseqüente aplicação do Comando Numérico a
Máquina Ferramenta de Usinagem, esta preencheu as lacunas existentes nos sistemas de
trabalho com peças complexas, reunindo as características de várias destas máquinas,
dentro do desenvolvimento das tecnologias de fabricação, a máquina à Comando
Numérico (CNC) aparece hoje não mais como uma opção, mas sim como necessidade
para que as empresas possam tornar-se mais competitivas e até mesmo assegurar suas
participações no seu segmento de mercado e, como conseqüência aumenta a cada dia a
demanda de profissionais preparados para trabalhar com este tipo de equipamento
O comando numérico é hoje o mais dinâmico processo de fabricação de peças,
constituindo um dos maiores desenvolvimentos para a automação de máquinas para
usinagem.
O comando numérico representa investimento inicial maior, porém quando a sua
aplicação é bem estruturada, o investimento é compensado devido as vantagens do
processo, ao produzir peças com menor tempo de fabricação, aumentar a qualidade do
produto, produzir com maior eficiência e desta maneira aumentando também a
produtividade.

Definição
Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento eletrônico
capaz de receber informações através de entrada própria de dados, compilar estas
informações e transmiti-las em forma de comando à máquina ferramenta de modo que
esta,sem a intervenção do operador, realize as operações na seqüência programada.

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Características Desejáveis

Flexibilidade

A máquina-ferramenta universal manipulada por um operador especializado é um

sistema de fabricação de peças mecânicas que necessita de poucas adaptações para
passara fabricar uma nova peça. Em um torno, por exemplo, trocam-se alguns
parâmetros de corte, muda-se a fixação, a ferramenta, e o torno está pronto para tornear
um eixo em vez da bucha que vinha fazendo. Às vezes, nem isso. Basta fornecer ao
operador o novo desenho que contém as informações que especifiquem os parâmetros
da nova peça. Podemos dizer que o desenho constitui o programa que será executado
pelo operador para fabricar a peça em determinada máquina. Podemos, pois, estabelecer
um conceito de FLEXIBILIDADE: “é a facilidade que apresenta determinado sistema
de fabricação de ser reprogramado para fabricar novas peças”.A flexibilidade é a
característica por excelência da máquina-ferramenta universal. A máquina automática,
ao contrário, tende a ser rígida. Pode-se mesmo dizer que é tanto mais rígida quanto
mais automática. Reprogramar uma máquina é, no mínimo, demorado.

Complexidade

À medida que evolui a tecnologia, tendem a aparecer peças cuja execução se torna cada
vez mais difícil. Como exemplos poderíamos citar hélices de aviões e de barcos,
sistemas de transmissão de helicópteros, pás de turbina, refletores elípticos usados em
satélites meteorológicos, etc. Podemos dizer que COMPLEXIDADE: “é o grau de
dificuldade de manufatura de uma peça mecânica”.
A complexidade de uma peça mecânica não está no número de operações, e sim na
geometria pouco convencional que possa ter. Quando aparecem planos que se
apresentam em ângulos pouco usuais em relação aos demais da peça, quando aparecem
superfícies que não sejam planas, cônicas ou cilíndricas, podemos falar em
peça complexa.
A máquina à Comando Numérico não se originou de uma tendência para melhorar
processos produtivos já existentes, mas para tornar possíveis usinagens complexas, até
aquele momento, muito difíceis de executar. A máquina universal não oferece meios
para usinagens complexas, pois estas exigem o controle preciso de vários eixos
simultaneamente. No caso das máquinas automáticas, o problema chegou a ser
resolvido para grandes lotes de peças fabricadas em tornos, com a construção de tornos
automáticos. Para operações que não são executados em tornos, como por exemplo,
hélices, essa solução se mostrou inexeqüível.

Repetibilidade

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Tradicionalmente tem sido muito difícil fabricar lotes de peças dentro de determinada
tolerância de medidas. Em razão da fadiga do operador e da própria maneira com que as
medidas são introduzidas na máquina-ferramenta universal, podemos dizer que é
praticamente impossível fabricar duas peças simples iguais. Quando a peça se torna
complexa, diríamos que é totalmente impossível. Para estabelecer um conceito de
REPETIBILIDADE, podemos dizer: “é a capacidade de manter dentro de uma
tolerância determinada as medidas de uma peça para outra”.
Esse conceito se torna extremamente importante, como já foi dito anteriormente, n a
medida em que peças freqüentemente de várias procedências devam ser montadas em
um conjunto perfeitamente ajustado. Em uma produção em série é importante que essa
montagem se dê sem que sejam necessários maiores trabalhos de ajustagem.

Produtividade

Outro inconveniente da máquina-ferramenta universal é a morosidade da execução em

virtude da lentidão do fator humano presente no sistema. É um sistema flexível, mas
lento. Já a máquina automática não apresenta esse inconveniente, pois foi desenvolvida

justamente para superá-lo. Entretanto pela dificuldade da programação e pela falta de

flexibilidade, não se justifica o uso de máquinas automáticas em lotes pequenos ou
mesmo médios. Portanto, PRODUTIVIDADE “é a capacidade de fabricar determinado
lote de peças no menor tempo possível, sem prejuízo da qualidade”. Pouco precisa ser
dito a respeito deste último conceito. Parece bastante óbvio que quanto maior a
produtividade menor o custo da peça e, por isso, maior a capacidade do produto de
competir no mercado de consumo.

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A Máquina-Ferramenta Programável
Da tentativa de atender principalmente ao conceito de complexidade, mas também aos
demais que acabamos de ver, se originou a tecnologia da máquina programável por
coordenadas numéricas.

Histórico

 Século XIV: aplicação de cilindros com canais, utilizados para

controlar o movimento de figuras ornamentais em relógios de
igrejas.

 1808 - Joseph M. Jacquard: através de furos perfurados sobre

cartões de chapas de metal, arranjados de várias
formas, pode controlar automaticamente as máquinas de
tecelagem. A presença ou ausência de furos determinavam a
necessidade ou não de ativar um ponto, definindo assim o
desenho desejado.

 1863 - M. Founeaux: desenvolveu o controle automático das

pianolas. Conforme a passagem de ar, podia-se controlar e
ativar o mecanismo do teclado e assim produzir as melodias.
 1948 - John C. Parsons: cria o método numérico para
controle de trajetórias. Nesta mesma época, em função do
grande desafio de produzir componentes aeronáuticos de formas
complexas e de precisão, tal método foi incorporado a uma
máquina-ferramenta. Desta forma, a idéia era desenvolver
uma máquina que controlasse seu posicionamento (fuso)
diretamente da saída do computador. Assim, John C. Parsons e
o MIT (Massachusetts Institute of Technology), propuseram os
seguintes passos:

 uso do computador para calcular o caminho da ferramenta e

armazenar estes dados em cartões perfurados;

 uso de dispositivos de leituras na máquina-ferramenta

para ler estes cartões perfurados;

 uso de um sistema de controle, que, continuamente,

fornecem os dados apropriados para os motores de
acionamentos, que seriam atachados aos fusos de roscar das
máquinas.
 1952 - A primeira máquina-ferramenta controlada
numericamente (Cincinnati-Hydrotel) foi demonstrada com
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sucesso no MIT. A unidade de controle era constituída de
válvulas, controlando 3 eixos e com dispositivo de leitura de fita
perfurada (código binário). O uso do computador era exigido,
principalmente, devido as complexas trajetórias da ferramenta
de corte. A união do computador ao "hardware" da máquina
caracterizou a segunda revolução industrial.

 1957 - Aplicação na Força Aérea Americana, das

máquina CNC. Cooperação entre a Associação da Indústria
Aeronáutica e o MIT.

 1960-70 - Aplicação bastante ampla das máquinas CNC nas

industrias de manufatura.

 1980 - Surgimento dos sistemas CAD/CAM e DNC para

geração e transmissão de programas para as máquinas CNC.
Aparecimento dos sistemas FMS (Sistema Flexível de
Manufatura), com a utilização de máquinas CNC.

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Tipos de Comando Numérico

Com o termo comando numérico, entendem-se definir, geralmente, as técnicas e os
métodos que permitem adicionar e dirigir uma máquina-ferramenta, mediante
informações do tipo numérico, fornecidas por diversos equipamentos eletrônicos.
Existem diversos critérios para se classificar um comando numérico; no momento
vamos nos atentar quanto ao tipo de movimento.

Comando Numérico Ponto-a-Ponto

É caracterizado pela movimentação rápida de todos os eixos de forma independente até

que cada eixo tenha localizado a posição programada.
Logicamente, não deverá existir contato entre a peça e ferramenta durante esta
movimentação.
Este controle, simples e barato, é tipicamente usado em furadeiras, puncionadeiras,
mandrilhadoras, etc.

Comando Numérico Contínuo

Este tipo de comando numérico é dotado de uma velocidade precisa de

posicionamento em qualquer ponto do espaço, uma vez que todos os eixos
do CNC são precisamente controlados.
Uma rotina chamada "interpolador" coordena os movimentos de cada eixo pelo cálculo
dos pontos de saída e então controla o movimento relativo dos eixos para
assegurar que o ponto final para cada eixo é alcançado simultaneamente, evitando,
assim, erros de curso.
Dependendo do número de eixos controlados simultaneamente, existem 2, 3 ou mais
controladores.
Interpolações sucessivas em duas dimensões (2D) em cada um dos três planos
principais (xy, xz, yz) é chamada controle 2 1/2 D, e interpolações simultâneas nos três
planos é chamada controle 3D.

Comando Numérico Paraxial

É uma evolução do comando ponto-a-ponto, isso porque, além do posicionamento dos

eixos, ele passa a garantir também a direção da ferramenta e o avanço de corte.
É o comando que realiza separadamente os deslocamentos longitudinal e transversal dos
eixos de uma máquina. É indicado apenas para usinagens paralelas aos eixos da
máquina.

Comando Numérico Contínuo no Plano.

É caracterizado nos trabalhos onde apenas dois eixos são solicitados a trabalhar
simultaneamente.

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Comando Numérico Contínuo no Espaço

Este comando se enquadra num nível mais sofisticado, onde todos os recursos da
máquina são explorados para a confecção de trabalhos complexos em que se faz
necessário movimentar simultaneamente 3 ou mais eixos.

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Dispositivos de Entrada de Dados

Leitora de Fita perfurada

É um dos dispositivos mais antigos. A fita perfurada é "lida ou percorrida"
foto- eletricamente com uma velocidade entre 150 a 300 caracteres por segundo (cps).

Teclado

Com um teclado ASCII, o usuário entra com os blocos do programa palavra por
palavra e o CNC armazena o programa em sua memória.

Fitas Cassetes Magnéticas

As fitas cassetes são convenientes quando a quantidade de dados a ser armazenado
é bastante grande.

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Disquetes

Os disquetes são similares no princípio de funcionamento das fitas

magnéticas.
Existem dois tamanhos mais comuns (3 1/2 e 5 1/4 polegadas) sendo os de 3
1/2 de polegadas mais apropriados para as condições de chão - de - fábrica.

Porta Serial RS232C

Dotadas de uma porta desta porta de comunicação serial, as máquinas CNC

passaram a transmitir programas através de cabos e conectores RS232C, sendo
necessário para isso apenas uma interface de comunicação periférica e meio físico
adequado, tornando-se um dos sistemas mais rápidos e seguros de comunicação.

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Cartão de Memória ou Pen Drive

Muitos dos modelos atuais de CNC utilizam esta solução com entrada de dados,
pois tem como grande vantagem a alta capacidade de armazenamento de
informações.

Bluetooth

Através de um receptor sem fio conectado a porta serial da maquina CNC e

transmissor conectados ao computador, é possível fazer a transmissão de dados
entre os 2.

Rede e internet

As máquinas de última geração já possuem este meio de entrada de dados, onde a

maquina pode ser conectada a uma rede de computadores e a partir daí, o próprio
operador da máquina pode selecionar um programa a ser executado na máquina,
que pode estar armazenado em qualquer lugar da rede.

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Características das máquinas CNC

As máquinas CNC foram criadas a partir de máquinas convencionais.

Apesar disto, muitos de seus componentes tiveram de ser projetados novamente com o
propósito de atender as exigências de qualidade e produtividade. Algumas máquinas
CNC têm características específicas, variando em função do tipo do processo produtivo,
porém algumas características são comuns :

 A parte mecânica é formada por conjuntos estáticos e dinâmicos cada vez

mais precisos. As guias comuns das máquinas foram substituídas por guias
temperadas e de materiais especiais que possibilitam a diminuição do atrito
e das folgas, pois como a produção foi aumentada, as máquinas CNC
necessitaram de maior resistência ao desgaste.

 As massas móveis das máquinas devem de ser diminuídas em função do

aumento das velocidades do processo de usinagem.
 Maior rigidez estática e dinâmica da máquina para assegurar precisão de
posicionamento e aumentar a capacidade de remoção de material.
 Existência de trocadores automáticos de ferramentas

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 A ação de componentes eletromecânicos (motores e transdutores)

para produzir e controlar os movimentos das partes mecânicas da
máquina. (p.ex., movimentação da ferramenta, movimentação da
peça, determinação da velocidade de giro do fuso).
 Sistemas de medição de deslocamentos robustos de maior precisão,
capazes de resistirem ao ambiente industrial e a vibrações.
 Motores de acionamento dos avanços e posicionamentos de baixa
inércia e elevado torque.
 Motores de acionamento do eixo principal da máquina de elevada
potência e capacidade de variação contínua de velocidade.

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Sistemas de coordenadas
Todas as máquinas-ferramenta CNC são comandadas por um sistema de coordenadas
cartesianas na elaboração de qualquer perfil geométrico.
Para que a máquina possa trabalhar com as posições especificadas, estas têm que ser
declaradas em um sistema de referência, que corresponde aos sentidos dos movimentos
dos carros (eixos X, Y, Z).
O sistema de coordenadas da máquina é formado por todos os eixos existentes
fisicamente na máquina.
As direções dos eixos seguem a “regra da mão direita”, e devemos pensar
que programamos sempre a trajetória da ferramenta.

Eixo X; refere-se às medidas na direção

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longitudinal da mesa;

Eixo Y; refere-se às medidas na direção

transversal da mesa;

Eixo Z; refere-se às medidas na direção

vertical da ferramenta.

Coordenadas Absolutas
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No modo de programação em absoluto as posições são medidas da posição zero atual

(zero peça) estabelecido. Com vista ao movimento da ferramenta isto significa:

⇒ A dimensão absoluta descreve a posição para a qual a ferramenta deve ir.

Função G90 – Coordenadas Absolutas

As coordenadas absolutas são definidas através do código G90 e seus valores sempre

deverão estar em relação ao ponto zero da peça.

Coordenadas Incrementais

No modo de programação em incremental as posições dos eixos são medidas a partir da

posição anteriormente estabelecida. Com vista ao movimento da ferramenta isto

significa:

⇒ A dimensão incremental descreve a distância a ser percorrida pela ferramenta a partir

da posição atual da mesma (após o último movimento).

Função G91 – Coordenadas Incrementais

Coordenadas incrementais são definidas através do código G91 e seus valores sempre

serão obtidos em relação ao último posicionamento da ferramenta.

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Coordenadas polares

Até agora o método de determinação dos pontos era descrito num sistema de

coordenadas cartesianas, porém existe uma outra maneira de declarar os pontos, neste

caso, em função de ângulos e centros.

O ponto, a partir do qual saem as cotas chama-se “pólo” (centro dos raios).

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Programação de máquinas CNC

A programação CNC compreende a preparação dos dados para usinagem da peça pela
máquina. Estes dados são informados para a máquina CNC através do programa CNC.
As informações contidas no programa são referentes às dimensões e qualidades da peça,
parâmetros de usinagem, funções de máquina, dados de ferramentas e informações
tecnológicas, que permitam que a máquina produza a peça de forma automática, sem a
intervenção do operador.

Fases de Programação do CNC

O programador precisa conhecer todos os parâmetros envolvidos no processo de
fabricação e obter uma solução adequada para cada tipo de peça. Analisando os recursos
da máquina, dispositivos, ferramentas e o desenho da peça é possível determinar a
seqüência de operações mais apropriada para fabricação. Esta análise pode ser dividida
em partes :

1. Análise do desenho da peça

O programador deve conhecer as normas de desenho técnico, bem como saber

interpretar as tolerâncias de medidas, forma e posição da peça. É necessário que o
programador consiga visualizar a peça em três dimensões, e também conhecer a
aplicação da peça e a utilidade do produto.

2. Escolha do processo de usinagem

A partir da análise do desenho, será definida a seqüência de operações para fabricação

da peça. Para cada fase da fabricação será escolhido um processo de usinagem,
considerando as características físicas e geométricas da peça e do material a ser usinado.
Poderão ser descritos processos alternativos, com objetivo de flexibilizar a produção.
Em certos casos, é possível que o recurso de máquina não esteja disponível, e neste
caso, portanto, é importante haver uma seqüência alternativa de processos de usinagem.

3. Escolha da máquina

É preciso que o programador conheça as características da máquina, de modo a escolher

o equipamento mais adequado ao processo de usinagem.
Para isto é necessário analisar as dimensões de peça suportadas pela máquina, condições
de potência disponível para execução da tarefa, recursos de programação CNC,
capacidade de armazenamento de ferramentas, condições de utilização de dispositivos
de fixação, etc.

4. Escolha das ferramentas para usinagem

A partir do tipo de processo e das condições de usinagem da peça é que são

determinadas as ferramentas envolvidas no processo de fabricação.

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É importante ter em mente que se deve utilizar as ferramentas que produzam a peça no
menor tempo possível, preservando a máquina e garantindo a segurança do operador da
máquina.

5. Determinação dos parâmetros de corte

Através do uso de manuais de fabricantes de ferramentas, o programador deverá

determinar as condições iniciais de usinagem, visando a preservação das máquinas,
ferramentas e dispositivos, e procurando produzir a peça no menor tempo possível.
Além disso estes parâmetros de corte deverão ser determinados de forma a garantir a
qualidade do produto e manter a segurança do operador da máquina. O ajuste final
destes parâmetros ocorre durante o processo de usinagem, onde serão consideradas
todas as variáveis do processo.

6. Programação CNC

Sabendo o que deve ser feito e de que forma deve ocorrer a usinagem da peça, o
programador passa a fazer o programa CNC, que consiste em uma série de comandos
que informam à máquina os detalhes necessários para a fabricação da peça.
Durante a programação, devem ser escritas listas de ferramentas para que o setor
responsável pelas ferramentas possa ir preparando-as para a fabricação. Também o
programador deve preparar um plano de set-up, indicando a forma de fixação na
máquina e o ponto zero peça para cada fase de usinagem, o número do programa CNC,
o dispositivo de fixação a ser utilizado.
Estes documentos são documentos auxiliares da produção, e têm o objetivo de facilitar e
agilizar o trabalho do operador de máquina. Porém deve-se tomar cuidado com a
burocratização do processo produtivo, evitando documentos desnecessários. Deve-se
ainda lembrar que na indústria CNC, o planejamento e as decisões de como fazer o
trabalho devem ser feitas antes da usinagem das peças. Neste tipo de indústria,
aumentam as responsabilidades sobre o programador CNC, pois o propósito é de que
sejam feitas as peças da maneira correta logo na primeira vez em que se esteja
executando a usinagem.

O Formato do Programa
Os blocos de programas normalmente consistem de várias palavras.

Cada bloco possui um formato que deve ser seguido e, normalmente, inicia
com uma letra (N) e um número seqüencial, seguido por funções de interpolação,
coordenadas, avanço, rotação e funções miscelâneas, por exemplo:

N30 G02 X100. Y238.5 Z0 I0 J20 F100 S1300 T02 M03

 N - determina o número do bloco;

 Gxx - são funções preparatórias que determinam condições de

movimentação;
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 X,Y e Z - são as coordenadas para deslocamento;

 I, J e K - são parâmetros auxiliares para deslocamentos em forma circular;

 F - determina o avanço da ferramenta em relação a peça [mm/min ou

mm/rot];

 S - determina a rotação da ferramenta (fresadora) ou da peça (torno) [rpm];

 Txx - determina o número no magazine da ferramenta que será utilizada;

 Mxx - são funções miscelânea relativas a fluído de corte, sentido de rotação.

Determinação do zero peça

Normalmente na programação CNC, não se trabalha com coordenadas relativas ao zero
máquina. Isto se deve ao fato de que a mesma peça pode ser fabricada em diferentes
máquinas. Neste caso, não importa para o programador qual é a posição que a peça irá
ocupar na máquina, e sim apenas as suas dimensões geométricas.
Uma prática comum na programação CNC é a de estabelecer a origem do eixo Z na face
da peça. Desta forma, para usinar a peça será necessário trabalhar no programa com
valores negativos de coordenadas, sendo que as coordenadas positivas indicarão que a
ferramenta não está "dentro" da peça.
Para torneamento, é comum utilizar a face da peça como referência para o eixo Z, e o
centro de simetria como referência para o eixo X.
Para fresamento e mandrilamento, é comum a utilização de uma das arestas da peça
como referência para X e Y. Também é comum utilizar a face da peça como referência
para o eixo Z.
Em todos os casos, porém, é importante que sejam indicados os pontos zero peça para o
operador através do plano de set-up. É importante que o ponto zero peça seja de fácil
localização para operador, pois este precisará informar para a máquina sua posição
relativa ao sistema de coordenadas da máquina.
Também é interessante fazer comentários dentro do programa CNC sobre a localização
do ponto zero peça. Estes comentários são importantes para chamar a atenção do
operador sobre a posição do ponto zero peça.

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Aplicações Industriais do CNC

 Usinagem
 Soldagem
 Corte( Puncionadeiras, prensas)
 Injeção de Materiais
 Inspeção e Medição
 Sistemas de montagem

Comparativo entre usinagem convencional e CNC

A forma de trabalho na usinagem CNC é diferente da forma de trabalho na usinagem
convencional.

Usinagem convencional

Na usinagem convencional o operário é o principal elemento do sistema de produção,

pois cabem a ele as decisões sobre a execução do trabalho. Diante da máquina o
operador irá receber:

 A ordem de produção
 O desenho da peça
 As ferramentas a serem utilizadas

Com base nestas informações, cabe ao operador as tarefas de interpretar, decidir,

executar, controlar e informar sobre o trabalho a ser realizado. Desta forma, a eficiência
do processo produtivo dependerá diretamente da experiência do operador. Operadores
de máquina mais experientes farão o trabalho com maior facilidade que operadores
iniciantes.

Usinagem CNC

Já na usinagem CNC, o número de informações é bem maior, pois o operador recebe:

 Toda a documentação da peça a ser usinada, desenhos, planos de fixação, listas

de ferramentas, etc.
 Os dispositivos de fixação e instrumentos de medição.
 O programa CNC preparado no escritório, com todos os dados de corte,
seqüência de movimentos da máquina, funções auxiliares, etc.

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 As ferramentas montadas e posicionadas no porta ferramentas da máquina. Estas

ferramentas são trocadas automaticamente pela máquina CNC, comandadas pelo
programa CNC.

Assim, na usinagem CNC, cabem ao operador as tarefas de executar e informar sobre o

serviço, reduzindo o tempo de preparação da máquina. As tarefas de interpretação e
decisão são realizadas antes da usinagem, pelo programador de CNC. A tarefa de
controle pode ser feita pela própria máquina, e em casos específicos pelo controle de
qualidade da empresa.

Vantagens e desvantagens do Comando Numérico

O comando numérico computadorizado fornece uma série de vantagens quando

comparado aos métodos de usinagem convencionais. Além da economia no processo de
usinagem podemos citar:

 Aumento na produtividade
 Facilidade de programação
 Troca automática de velocidades
 Redução de custos em controle de qualidade, aumento da qualidade
 Padronização de ferramentas, ferramentas intercambiáveis
 Alta versatilidade de operações
 Aumento da repetibilidade das peças
 Redução do custo e produção mais rápida de protótipos de peças

Algumas desvantagens do comando numérico:

 Alto custo de implementação (custo inicial)

 Mão de obra qualificada para manutenção e programação
 Maior exigência de organização entre os setores da empresa

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