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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E ENGENHARIA DE ALIMENTOS – CTC/EQA
DISCIPLINA: EQA5506 – PROJETOS I
PROFESSOR: ADELAMAR FERREIRA NOVAIS

AGITADORES E RASPADORES DE TANQUES. DECANTADORES, FLOTADORES E TORRES DE

RESFRIAMENTO DE ÁGUA

Jessica Alberton
Raquel C. Kohler

Florianópolis, maio de 2018

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Sumário

Sumário

Agitadores de Tanques .............................................................................................. 4

Introdução ................................................................................................................................. 4
Mistura de sólidos ..................................................................................................................... 4
Mistura de Líquidos ................................................................................................................... 4
Tipos Clássicos de misturas líquidas ....................................................................... 7
Mistura de Líquidos Imiscíveis .................................................................................................. 7
Dispersão de Gases em Líquidos ............................................................................................... 7
Agitadores de Sólidos ................................................................................................ 8
Agitadores de duplo cone ......................................................................................................... 8
Agitadores em V e em Y ............................................................................................................ 9
Agitador Cúbico ....................................................................................................................... 10
Agitadores Cônicos de Parafuso ou de Cintas ......................................................................... 10
Agitadores Ribbon ou de Cintas .............................................................................................. 11
Agitadores de Líquidos ............................................................................................ 12
Agitadores Tipo Hélice ............................................................................................................ 12
Hélice Marinha ........................................................................................................................ 12
Agitadores Tipo Turbina .......................................................................................................... 13
Turbinas de Pás Planas ............................................................................................................ 13
Turbinas de Pás Curvas............................................................................................................ 14
Turbina Rushton ...................................................................................................................... 14
Turbina Smith .......................................................................................................................... 15
Turbina de Pás Inclinadas ........................................................................................................ 15
Pás de Fita Dupla Helicoidal .................................................................................................... 16
Pás do Tipo Âncora .................................................................................................................. 16
Pás do Tipo Parafuso ............................................................................................................... 17
Decantadores ............................................................................................................ 17
Decantadores para sólidos grosseiros (primários) ................................................ 18
Decantador helicoidal: ............................................................................................................ 18
Decantador de rastelo:............................................................................................................ 19
Decantadores para sólidos finos (secundários) ..................................................... 19
Decantador vertical (estático) ................................................................................................. 19
Decantador lamelar................................................................................................................. 20
Flotadores ................................................................................................................. 21
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Flotadores de ar induzido (FAI) ............................................................................................... 22

Flotadores de ar dissolvido (FAD) ........................................................................................... 24
Eletroflotadores ...................................................................................................................... 25
Flotador de coluna .................................................................................................... 26
Raspadores ............................................................................................................... 27
Raspadores para tanques ........................................................................................................ 27
Raspadores para decantadores ............................................................................................... 28
Raspadores de acionamento central....................................................................................... 28
Raspador do tipo duplo acionamento lateral: Decantadores retangulares............................ 28
Raspadores de acionamento lateral por sucção para decantadores retangulares ................ 29
Raspadores flutuantes por sucção para tanques retangulares............................................... 29
Raspadores de acionamento periférico para tanques circulares............................................ 29
Raspador de acionamento periférico por sucção para tanques circulares ............................. 30
Raspadores para flotadores .................................................................................................... 30
Torres de resfriamento de água............................................................................... 31
Introdução ............................................................................................................................... 31
Funcionamento de torres de resfriamento ............................................................................. 32
Princípio de operação ............................................................................................................. 32
Variáveis de processo e especificação da torre de resfriamento ........................................... 33
Aspectos operacionais............................................................................................................. 33
Tipos de torres de resfriamento .............................................................................. 34
Torre de Resfriamento por Borrifamento com Ventilação Natural ........................................ 34
Torre de resfriamento hiperbólica .......................................................................................... 35
Torre de tiragem mecânica ..................................................................................................... 35
Classificação Quanto o Contato Entre a Água e o Ar ............................................ 36
Torre em Contracorrente ( Counter-Flow ) ............................................................................. 36
4.3.4.2 Torre em Corrente Cruzada ( Cross-Flow ) .................................................................. 37
Referências Bibliográficas ....................................................................................... 38
Vídeos................................................................................................................. 40
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Agitadores de Tanques

Introdução

Agitadores de tanques são equipamentos que têm como propósito misturar, agitar,
dissolver e homogeneizar dois ou mais componentes separados a fim de formar um
produto de composição uniforme. Eles são aplicáveis nos mais diversos ramos da
engenharia química, em processos de dissolução de sólidos e gases, tratamento de
efluentes, mistura e dispersão de líquidos miscíveis e imiscíveis, auxiliar na
transferência de calor e massa, misturar dois ou mais sólidos, misturar e dispersar
sólidos em líquidos, acelerar reações químicas entre outros.
Os modelos de equipamentos utilizados são específicos para cada conjunto de
compostos a serem misturados, dependendo fortemente do estado físico dos
componentes sólido, líquido ou gasoso, bem como de outras propriedades físicas dos
componentes, como viscosidade, massa especifica, densidade, escoabilidade,
resistência ao cisalhamento, etc.

Mistura de sólidos

Em geral, são misturados dois tipos principais de sólidos: pastas pesadas e massas ou
pós secos. Em ambos os casos, como não há formação de correntes de fluxo, trata-se
de uma operação que consome grande quantidade de energia. A mistura deve ocorrer
então por conta da turbulência induzida no sólido, seja pelo princípio de tombamento ou
pela ação de algum tipo de impelidor.
As propriedades dos sólidos que podem influenciar a facilidade da mistura em sólidos
como, granulometria, massa especifica, relação entre as massas especificas, forma,
aderência, molhabilidade, etc, devem ser consideradas.
Nesses casos, as propriedades físicas dos sólidos tendem a sofrer grande variação
mesmo durante o processo de mistura ou agitação, o que torna o entendimento do
processo muito complexo. É comum em indústrias de alimentos e farmacêuticas, sendo
que na grande maioria das vezes o processo ocorre em batelada. Adiante neste
trabalho, serão discutidos, os diversos modelos agitadores de tanques para pós secos.

Mistura de Líquidos
Tratam-se das misturas onde a fase majoritária é a líquida. A agitação e/ou mistura se
dá, portanto, no interior de tanques, através de um eixo rotacional portado de um
impelidor, cuja escolha dependerá diretamente do tipo de mistura e das propriedades
físicas do líquido, como viscosidade, massa específica, relação entre as massas
específicas, miscibilidade, densidade, etc.
Na mistura de líquidos, a rotação do impelidor provoca a formação de fluxos de líquido
no interior do tanque, promovendo assim a movimentação das fases de interesse, bem
como a transferência de calor e massa.
Basicamente, são utilizados três tipos principais de impelidores, que são as hélices, as
turbinas e as pás, sendo que eles podem ser combinados entre si de inúmeros modos,
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a fim de aumentar a eficiência da mistura em casos espcecíficos. Dependendo do

arranjo dos impelidores, podem se formar três tipos de fluxo: radial, axial e tangencial.
O radial possui movimento perpendicular ao eixo do impulsor, o axial ou longitudinal
possui movimento paralelo ao eixo do impulsor e o tangencial ou rotacional forma
caminhos circulares ao redor do eixo .

Figura 1: Esquema de Figura 2: Esquema de fluxo axial ou Figura 3: Esquema de fluxo tangencial
fluxo radial. longitudinal. ou rotacional.

Os impelidores de fluxo radial induzem um padrão de dois estágios, um acima e um

abaixo do impulsor. Já os impelidores de fluxo axial produzem um padrão de fluxo
através de todo o tanque em um único estágio. Portanto, os fluxos longitudinal e radial
contribuem com a mistura, fazendo com que correntes oriundas de localizações
diferentes se encontrem. O fluxo tangencial contribui pouco para a mistura, uma vez que
provoca a formação de vórtices.
Estes vórtices são produzidos pela ação da força centrífuga que age no líquido, devido
à componente tangencial da velocidade do fluido. Geralmente ocorre para líquidos de
baixa viscosidade e em altas velocidades de rotação.

Figura 4: Esquema de formação de vórtices

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Existem algumas maneiras de evitar a formação de vórtices, como descentralizar ou

inclinar o agitador; trabalhar com agitador na horizontal e utilizar chicanas ou defletores
no tanque.

Figura 5: Esquema de tanque com agitador inclinado e descentralizado

Figura 6: Esquema de tanque com agitador na horizontal

Figura 7: Esquema de tanque com chicanas

Principais características de cada fluxo:

• Fluxo Radial: São aqueles que geram linhas de fluxo perpendicularmente ao eixo
do agitador, ou seja, impulsiona a grande massa líquida contra as paredes do
tanque.
Características: Alto consumo de potência, grande capacidade dispersiva e são
agressivos ao produto.
Tipos de aplicação: Dispersão de gases, transferência de massa, dissolução de
materiais sólidos.
Modelos de impelidores: Turbinas de pás retas e inclinadas, turbinas Rushton e Smith.
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• Fluxo axial ou longitudinal: São aqueles que geram linhas de fluxo paralelas ao eixo
do agitador, ou seja, impulsiona a grande massa líquida contra o fundo do tanque.
Características: Baixo consumo de potência, grande abrangência por sua distribuição
geométrica do fluxo dentro do tanque e baixa agressão ao produto.
Tipos de aplicação: Mistura de produtos líquidos, sólidos em suspensão e transferência
de calor.
Modelos de impelidores: Hélice naval, turbina de pás inclinadas.

• Fluxo tangencial ou rotacional: São aqueles que geram linhas de fluxo circulares
e em regime de fluxo laminar, destinados a misturas produtos de alta viscosidade
(acima de 50.000 cP). Impulsiona a grande massa líquida ao redor da parede do
tanque.
Características: Alto consumo de potência, alto torque e elevado investimento inicial.
Tipos de aplicação: Homogeneização de resinas, mistura de fluidos viscosos e
dissolução de materiais sólidos em meios viscosos ou com formação de subprodutos
altamente viscosos.
Modelos de impelidores: Projetos especiais e impelidores tipo âncora, parafuso e fita
dupla helicoidal.

Tipos Clássicos de misturas líquidas

Mistura de Líquidos Imiscíveis

A dispersão de líquidos imiscíveis trata-se de subdividir um líquido em gotículas com a

menor dimensão possível e dispersá-las no outro de modo a uniformizar ou levar o
sistema a um estado de desordem uniforme. Participam do fenômeno as forças de
tensão superficial e interfacial.
Emulsões podem ser obtidas utilizando turbinas, que naturalmente fornecem um alto
torque, visando quebrar as micelas e criar uma grande área de contato superficial entre
as fases. São largamente utilizados em indústrias como a de petróleo, de alimentos,
farmacêutica e mineração. Em geral, o alto gasto energético requerido pelas turbinas
compensa o aumento da qualidade do produto.

Dispersão de Gases em Líquidos

Com o objetivo de absorver um gás pouco solúvel num líquido, utilizam-se

especialmente agitadores do tipo turbina Smith ou Rushton, que possuem alta eficiêcia
em quebrar bolhas de ar. Agitadores de contato gás-líquido são utilizados em processos
industriais de absorção, lavagem, oxidação, hidrogenação, cloração, fermentação, entre
outros.
Suspensão de Sólidos

Com os objetivos de dissolução do sólido, a lixiviação, a cristalização ou a mera

suspensão das partículas para manter a homogeneidade do sistema. O vigor da
agitação deverá ser tanto maior quanto maior for o peso das partículas, que é controlado
pelo seu tamanho e densidade, e a forma das partículas.
Para suspensões de sólidos decantáveis o misturador deve ser projetado para que haja
boa agitação no fundo do tanque, além de agitação no centro para aumentar o contato
entre o líquido e sólido. Precauções devem ser tomadas quando os sólidos podem flotar,
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bem como quando o líquido possui uma viscosidade elevada. O grau de mistura pode
variar de uma simples dispersão para uma homogeneidade completa.

Agitadores de Sólidos

Agitadores de duplo cone

Os agitadores desse tipo partem do princípio de tombamento simples para

homogeneizar e misturar os materiais sólidos. São formados por dois cones ligados por
uma seção cilíndrica, que gira em torno do eixo horizontal transversal à seção cilíndrica,
podendo também girar em torno do eixo vertical. Esses misturadores se valem do
princípio de tombamento simples, onde as sucessivas quedas das partículas provoca a
homogeneização e mistura dos materiais. Em cada cone há uma abertura, por onde
pode ser adicionado ou removido o material.
Podem ser adicionadas chicanas ou mesmo com cintas, de modo a aumentar a
turbulência e facilitar a homogeinização da mistura mas, em contrapartida, a adição de
chicanas ou cintas aumenta o cisalhamento entre as partículas.
Esse equipamento não contém zonas mortas de mistura e é de fácil limpeza. É um
misturador eficiente para misturar grânulos e pós secos de maneira homogênea. No
entanto, não é uma boa escolha para partículas demasiadamente finas e para materiais
que contenham partículas com grandes diferenças de tamanho.
Utilizado nas indústrias farmacêutica, de alimentos, de plásticos, cosméticos e
detergentes, possuindo capacidades desde escala laboratorial até escala produtiva.

Figura 8: Agitador de duplo cone

Figura 9: Esquema do movimento executado pelo agitador de duplo cone

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Agitadores em V e em Y

Funciona também pelo princípio do tombamento para misturar os sólidos. É composto

por duas câmaras cilíndricas montadas em um ângulo de 75° a 90°, uma sobre a outra.
Devido a sua assimetria característica, que permite um movimento convergente e
divergente repetitivo do material, este tipo de misturador apresenta alta eficiência no
processo de mistura.
O enchimento pode se dar por operação manual ou mesmo por sucção à vácuo, sendo
que na descarga podem ser usadas válvulas adequadas e cabeças giratórias rápidas.
São utilizados largamente para homogeinização de pós, especialmente em casos de
partículas frágeis com pouca resistência ao cisalhamento, especialmente na indústria
de fármacos.
Figura 10: Agitador em V

Existe também uma pequena variação no agitador em V, com um cilindro adicionado

formando um formato de Y, conferindo a este o nome de agitador em Y. Suas aplicações
semelhantes ao agitador em V.
Figura 11: Agitador em Y
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Agitador Cúbico

Como implica o próprio nome, esse equipamento consiste num compartimento cúbico
com um eixo que atravessa uma de suas horizontais, permitindo a sua rotação em torno
desse eixo e proporcionando uma mistura em três dimensões, sendo que a mistura
ocorre também pelo princípio de tombamento das partículas, que deslizam sobre si
próprias e nas paredes do compartimento.
Apesar dos vértices do agitador cúbico possibilitarem uma mistura 3D facilitando a
mistura dos componentes, como contras, a presença de cantos favorece a formação de
zonas mortas, além de dificultar a limpeza e de aumentar o cisalhamento entre as
partículas. É recomendado para mistura suave de pós e grânulos densos.
Muito utilizado na indústria de fármacos e de alimentos. É econômicamente atrativo por
seu baixo custo de manutenção e pode se de escala laboratorial ou produtiva.

Figura 12: Agitador Cúbico

Agitadores Cônicos de Parafuso ou de Cintas

Tratam-se de recipientes cônicos com um conjunto de parafusos de rosca infinita, que

podem estar centralizados ou levemente deslocados do eixo central do tanque. A
mistura ocorre pois ao girar em torno de si próprio, o parafuso movimenta o sólido
depositado no fundo do recipiente até o topo da rosca.
É principalmente aplicado em sólidos secos que possuam bom escoamento, mas pode
ser utilizado para produtos líquidos ou molhos condimentados, de densidade não muita
elevada.
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O arranjo dos parafusos pode seguir diversos modelos, de acordo com o tipo de sólidos
a serem misturados, podendo ser usados diversos parafusos, a fim de garantir que não
se formem zonas mortas de sólido em determinadas porções do tanque. Podem ser
usados arranjos de cintas, assim como no agitador Ribbon, além de combinações entre
cintas e parafusos. Além disso, o eixo que suporta os parafusos também pode girar,
facilitando a movimentação do sólido no topo do tanque.

Figura 13: Agitador cônico de parafuso.

Figura 14: Misturadores cônicos de parafuso e cintas

Agitadores Ribbon ou de Cintas

Formados por um canal horizontal com um eixo central e agitador composto por cintas
helicoidais, que são montadas de forma que atuam em direções contrárias sobre o eixo.
Os agitadores tem uma complexa configuração, com um conjunto interno e um conjunto
externo de cintas helicoidais, sendo as mesmas montadas em direções contrárias no
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eixo, uma move o produto em uma direção de modo lento e outra o move rapidamente
na direção contrária. A mistura ocorre então por conta da turbulência causada no sólido
particulado pela movimentação das cintas
Ao variar-se as características das cintas, como raio do agitador, distância entre os
conjuntos interno e externo, distância do conjunto externo até a parede, número de
espirais, pode-se adaptar este tipo de misturador a uma grande variedade de materiais,
abrangendo desde materiais muito finos e de baixa densidade, que possuem fácil
arejamento, até materiais fibrosos ou densos que requerem um maior esforço do
equipamento.
Podem funcionar de forma contínua, onde os sólidos a serem misturados são
introduzidos e a mistura é efetuada sem precisar parar para esvaziar o compartimento,
ou seja, aumentando a produtividade. São eficazes para misturas de produtos de
densidade elevada, produtos alimentícios em pó e grânulos.
Possuem capacidade variada, em geral menor do que a dos agitadores em batelada.

Figura 15: Agitador de cintas.

Agitadores de Líquidos

Agitadores Tipo Hélice

Tratam-se de impelidores utilizados principalmente para líquidos com baixa viscosidade.

São capazes de prover alto fluxo e consomem uma baixa potência comparado com os
demais. As correntes de líquido formadas pelo movimento da hélice segue através do
líquido em uma dada direção, até encontrar algum anteparo, sendo a turbulência
causada por essa movimentação a responsável pela mistura dos componentes.

Hélice Marinha

O impulsor mais amplamente utilizado é o propulsor marinho de três lâminas. Existem

ainda variações, com de quatro a seis lâminas, lâminas dentadas, e outros designs que
podem ser aplicados em casos de necessidades especiais.
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Utilizada geralmente para prover altas velocidades de rotação em fluidos de baixa

viscosidade, por exemplo na suspensão de sólidos e mistura de fluidos miscíveis.
Geram um nível médio de turbulência, sendo bastante utilizadas para transferência de
calor.
De modo geral, são utilizadas com pequenos diâmetros, devido ao elevado peso. Além
disso, possuem uma boa relação custo benefício e apresentam boa durabilidade quando
expostas ao cisalhamento na agitação.

Figura 16: Impulsor do tipo Hélice Marinha com três lâminas .

Figura 17: Impulsor do tipo Hélice Marinha com seis lâminas .

Agitadores Tipo Turbina

Os agitadores do tipo turbina tem como vantagem a capacidade de em uma larga faixa
de viscosidades, sendo que em líquidos de baixa viscosidade, ocorre a formação de
correntes fortes que tendem a eliminar zonas mortas. Além disso, podem apresentar
alta tensão de cisalhamento nas pontas do impulsor. Apresentam correntes axiais, além
de que o diâmetro do impelidor é, em geral, bem menor que o diâmetro do tanque.
Dependendo do modelo, podem ser utilizados para suspensão de sólidos, agitação de
fluidos viscosos ou não viscosos, para dispersão de gases em líquidos, mistura de
fluidos imiscíveis, e para promover transferência de calor. Tende a provocar correntes
radiais do fluido.

Turbinas de Pás Planas

Consiste de um número de placas retas, que pode ser 2, 4, 6 ou 8 unidas a um disco

circular central.
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Podem ser utilizados em emulsões líquido-líquido ou na suspensão de sólidos, mas não

é recomendado para promover dispersão de gases.
É utilizado principalmente quando se requer alto torque e, portanto, consomem grandes
quantidades de energia.

Figura 18: Impulsor do tipo turbinas de pás planas.

Turbinas de Pás Curvas

Constituído por pás curvas unidas em um centro circular, é um impulsor que produz
eficiente escoamento radial por conta da diminuição do cisalhamento causada pela
curvatura das pás.
É utilizado para operações sensíveis à velocidade e quando se requer altas velocidades
na parede do tanque, quando o nível de líquido é baixo ou o conteúdo de sólidos é alto.
Figura 19: Impulsor do tipo turbinas de pás curvas

Turbina Rushton

Trata-se de um disco plano com pás planas verticalmente montadas ao redor do disco.
Estas turbinas de disco e pás são adequadas para agitação de fluidos poucos viscosos
e alta velocidade.
Quando em rotação, formam-se redemoinhos em cada pá e nestas áreas de grande
cisalhamento ocorre a quebra de gotas de diâmetro maior no caso de líquidos imiscíveis.
Distribuem a energia de maneira uniforme. É efetivo em questão energética, utilizado
para baixas concentrações de líquidos imiscíveis e especialmente para dispersão de
gases.

Figura 20: Impulsor do tipo turbina Rushton

.
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Turbina Smith

A turbina Smith é constituída por um disco central munido de placas curvas ao redor do
disco.
Turbina altamente efetiva para dispersao de volumes altos de gases. Pode dispersar
seis vezes mais o volume que a de Rushton. Diferente de outros impulsores dispersores
de gás, não é muito sensível a mudança de viscosidade.

Figura 21: Impulsor do tipo turbina Smith

.

Turbina de Pás Inclinadas

Consiste de placas planas ligadas em ângulo a um centro circular. O arranjo angulado

da pás provoca o aparecimento de correntes tanto radiais quanto axiais.
Recomendado quando existe muita variação de viscosidade alongo do processo,
causando variação do regime entre turbulento e laminar, além de ser um bom impulsor
para suspensão de sólidos
É barato, entretanto, possui gasto de energia razoável devido ao alto cisalhamento.

Figura 21: Impulsor do tipo turbina de pás inclinadas

.
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Agitadores de Pás

Para as situações de agitação menos complexas, o agitador consiste de pás planas

girando em torno de um eixo vertical. As configurações mais comuns são de duas ou
quatro lâminas verticais, podendo ainda serem inclinadas em casos mais raros.
Ao girar em velocidades baixas e moderadas no centro do tanque, as pás empurram o
líquido radial e tangencialmente com praticamente nenhum movimento no sentido
vertical, salvo em casos em que as lâminas estão inclinadas.
Agitadores do tipo pá são usados, como dito anteriormente, para situações que
demandam agitação menos complexa, ou seja, para velocidades de rotação baixas. Por
isso, são utilizadas para mistura de fluidos muito consistentes (pastas).

Pás de Fita Dupla Helicoidal

Consiste de duas cintas helicoidais unidas por um eixo central.

É recomendado para fluidos de altas viscosidades em regime laminar, como pastas.
Este agitador também é aplicável onde se requer boa transferência de calor e para
mistura de sólidos e líquidos. O movimento orbital das pás em torno do tanque garante
a homogeinização da mistura, mantendo regime laminar.

Figura 22: Impulsor de pás do tipo fita dupla helicoidal.

Pás do Tipo Âncora

A âncora é o mais econômico dos impulsores de pás, trabalhando com fluidos muito
viscosos e evitando a deposição de fluido nas paredes do tanque, o que facilita a
transferência de calor.
É mais efetivo onde o bombeamento vertical não é tão necessário como em tanques
altos. O tempo de mistura são mais longos que em impulsores de fitas helicoidal. Neste
tipo de impulsor é muito fácil a instalação de raspadores da parede, para aumentar a
transferência de calor.

Figura 23: Impulsor de pás do tipo Âncora.

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Pás do Tipo Parafuso

Trata-se de um parafuso que gira em torno de si próprio e possui um diâmetro

relativamente menor que os demais impelidores de pás, cerca de 50% quando
comparado ao tanque.
É recomendado para a mistura de materiais viscosos e sensíveis ao cisalhamento, como
soluções poliméricas e fluidos pseudoplásticos. Devido à sua conformação proporciona
a movimentação do fluido de forma efetiva do fundo até o topo do tanque.

Figura 24: Impulsor de pás do tipo Parafuso.

Decantadores

A decantação (ou sedimentação) é definida como o movimento de partículas em uma

fase fluída provocada pela ação da gravidade, onde geralmente as partículas sólidas
são mais densas que o fluído e se deslocam para o fundo da mistura.
O processo de decantação também pode ocorrer com o movimento de sólidos e líquidos
em uma fase gasosa, porém , os decantadores mencionados em sequência neste
trabalho são voltados para partículas sólidas que decantam através de uma fase líquida.
Os equipamentos são denominados de decantadores quando o objeto de interesse em
questão é o lodo, e de sedimentadores quando o objeto de interesse é o líquido retirado
por cima do equipamento.
O processo de decantação pode ter vários objetivos, dentre eles:
• Clarificação de líquidos: Tendo uma suspensão com baixa concentração de
sólidos para obter o líquido com a menor quantidade de sólidos possível
• Lavagem de sólidos: A passagem da fase sólida de um líquido para o outro para
lava-la sem filtrar,
• Espessamento de suspensão: Quando possui-se uma suspensão concentrada
e deseja-se obter os sólidos com a mínima quantidade possível de líquido.
Os decantadores são divididos basicamente em dois tipos, os primários para separação
de sólidos mais grosseiros e os secundários para separação de sólidos finos, os quais
recebem efluentes floculados ou de tanques de aeração.
A separação de sólidos grosseiros é relativamente mais simples, podendo ser
conduzida de forma contínua ou em batelada. Já a decantação de partículas finas pode
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ser feita por decantação livre (sem interferência mútua de partículas) ou por decantação
retardada( com interferência, quando as partículas estão muito próximas umas das
outras, sendo frequente as colisões).
A seleção do decantador depende basicamente da concentração de sólidos na
suspensão. O projeto de um decantador leva em conta o grau de clarificação (no caso
do objetivo ser a clarificação do líquido) , a quantidade de decantáveis, a densidade dos
produtos e a necessidade de estocagem dos sedimentos.

Decantadores para sólidos grosseiros (primários)

A separação de sólidos grosseiros pode ser realizada em tanques de decantação

operando em batelada ou em regime contínuo. O sólido pode ser retirado pelo fundo e
o líquido pela parte superior, ou ambos pelo fundo através de manobras adequadas. Os
decantadores contínuos primários mais comuns na indústria química são o Helicoidal, e
o de rastelos que serão abordados a seguir. Uma curiosidade é que muitas vezes, com
a separação, podem ocorrer simultaneamente reações químicas como no caso da
caustificação da lixívia verde na indústria da celulose. Alimenta-se cal à lixívia verde e
a reação de caustificação ocorre convertendo o carbonato de sódio em soda cáustica,
enquanto o carbonato de cálcio precipita sob a forma de partículas finas que são
conduzidas pelo líquido através do vertedor. As pedras, areia e calcário existentes na
cal utilizada são separados pela ação dos rastelos ou da helicoide.

Decantador helicoidal:
Composto por uma helicoide oca, promove o transporte de sólidos no sentido da rosca,
enquanto a água com sólidos finos é levada no sentido contrário, um esquema de
funcionamento é ilustrado na figura 25. A alimentação é feita em um ponto médio do
equipamento para não comprometer o processo de separação. É utilizado no
tratamento de esgotos e efluentes tanto municipais como industriais, na produção de
polímeros, separação de óleos, clarificação de bebidas como cerveja e vinho, em
tanques de separação na indústria siderúrgica e mineradora e também na clarificação e
remoção de água de produção de biocombustíveis

Figura 25: Esquema de funcionamento de decantador helicoidal

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Decantador de rastelo:
Similar ao decantador helicoidal, difere na peça que realiza o movimento dos grossos.
Utiliza um conjunto de rastelos que conduzem os grossos para a parte superior da calha.
É aplicado em unidades de tratamento de efluentes e na indústria siderúrgica.
No decantador de rastelos, apresentado na figura 26 abaixo (Tipo Dorr) a suspensão é
alimentada num ponto intermediário de uma calha inclinada e um conjunto de rastelos
arrasta os grossos que decantam facilmente para a parte superior da calha.
Chegando ao fim do curso os rastelos são levantados e retornam para a parte inferior
da calha onde são novamente levados até o fundo para continuar a coleta de grossos.
Devido à agitação moderada promovida pelos rastelos, os finos permanecem na
suspensão que é retirada através de um vertedor que existe na borda inferior da calha.

Figura 26: Representação de decantador de rastelos

Decantadores para sólidos finos (secundários)

A decantação de sólidos finos pode ser realizada sem interferência mútua das
partículas (decantação livre) ou com interferência (decantação retardada). De forma
geral, o tipo de decantação é determinado pela concentração de sólidos na suspensão.
Para calcular a velocidade de decantação, são aplicadas correlações empíricas
juntamente com as leis de Stokes e Newton. O projeto de decantadores para sólidos
finos é feito com base em ensaios realizados em laboratório, com o objetivo de conhecer
as verdadeiras características das partículas e também obter a curva de decantação da
suspensão. De fato, é de extrema dificuldade prever o tamanho dos flocos formados e
reproduzir exatamente em menor escala as condições que conduzem a um
determinado tipo de floculação. A forma dos flocos é indefinida e, uma vez que a
proporção da água retida é variável, nem mesmo a densidade das partículas é
conhecida com certeza.

Decantador vertical (estático)

Composto por um tanque cilíndrico ou quadrado na parte superior e na parte inferior um
tronco de cone com bases paralelas. Pode estar suspenso ou diretamente no terreno,
conforme ilustrado na figura 27 abaixo, juntamente com um esquema básico do
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processo de decantação a direita da imagem. O decantador possui internamente um

dispositivo direcionador de fluxo descendente e uma calha coletora com vertedor de
água clarificada. São do tipo secundário, comumente empregados no tratamento de
efluentes industriais ou residenciais, sendo também extremamente eficientes no
processo de clarificação, podendo chegar a 98% de recuperação de água. Por não
possuírem partes móveis, possuem uma taxa de decantação maior do que a dos
horizontais, além de possuírem uma maior vida útil (menor desgaste)
A capacidade de decantação depende da área, dispendendo um espaço muito grande
para o equipamento. Nesse caso, podem ser utilizado decantadores de bandejas
múltiplas ou lamerares visando otimizar o espaço físico

Figura 27: Decantador vertical suspenso e esquema básico de decantação

Decantador lamelar
A sedimentação com módulos lamelares é um processo de separação de tipo mecânico
que permite reduzir significativamente a superfície de separação água / lodo. A
superfície da sedimentação destes decantadores compactos é dada por um conjunto de
placas paralelas dispostas de forma oblíqua.
Esse equipamento foi desenvolvido com base de teoria de Osborne Reynolds (1842-
1912) conhecido pelos seus trabalhos no campo da hidráulica e da hidrodinâmica. A
aplicação do “número de Reynolds” no desenvolvimento dos decantadores lamelares
tornou possível o dimensionamento de equipamentos muito compactos e com alta
eficiência de decantação.
Ao adquirir um decantador lamelar é preciso solicitar informações sobre a taxa de
aplicação, vazão, tempo de residência e outros dados de processo e conferir com a sua
necessidade. Para materiais de fabricação, a preferência é para materiais não
corrosivos como o Polipropileno.
A decantação lamelar é uma tecnologia antiga e consagrada no mercado, sendo
adaptável às diferentes condições de processo. O decantador lamelar pode ser
adequado para operar com partículas de diferentes densidades, desde uma lama de
 21

fosfato que é considerada leve, passando para o lodo de ETAs e ETEs, consideradas
de densidade média, até a sedimentação de resíduos de mineração, considerados de
maior densidade. Em cada um destes casos o dimensionamento de um decantador
lamelar será diferente no que se refere ao tempo de residência, ao comprimento das
lamelas e à taxa de aplicação dentre outros parâmetros.
Ele apresenta como principal vantagem de reduzir o espaço físico requerido em até 10
vezes. As lamelas geralmente possuem o formato de colmeias que têm como principal
função o aumento da superfície de decantação, possibilitando, assim, a aplicação de
maiores taxas de escoamento superficial. O fluido contendo os flocos do lodo passa
pelos canais do decantador lamelar sedimentando o lodo em cada canal. Esses
decantadores são empregados com o objetivo de potencializar os decantadores
biológicos já existentes, como também para a decantação de lodo químico-físico,
precipitação de hidratos metálicos, tratamento de águas pluviais e separação de óleos.

Figura 28: Esquema de funcionamento de um decantador lamelar

Flotadores

O processo de flotação é usado para separar partículas sólidas e/ou líquidas presentes
numa fase líquida através da introdução de bolhas de ar na suspensão. As partículas
então aderem as bolhas, formando uma espuma que pode ser removida da solução e
separando os componentes de forma eficiente.
Representa o inverso do processo natural de sedimentação de partículas pela
gravidade. A ocorrência da flotação se deve à tensão superficial do meio de dispersão
e ao ângulo de contato formado entre as bolhas e as partículas. Esse processo teve sua
origem na indústria de processamento de minerais e atualmente é o mais importante na
concentração de minerais, possuindo outras diversas aplicações.
 22

Os fatores a serem considerados nesse processo são: A concentração de material

particulado, quantidade de ar utilizada, velocidade de ascenção da partícula, taxa de
alimentação de sólidos, características físico-quimica das partículas.
O que difere os sistemas de flotação é a forma de obtenção das microbolhas e adoção
de recirculação de água parcial ou total do sistema. Alguns tipos de flotadores com suas
respectivas formas de geração de bolhas são listados abaixo na tabela 1:

Tabela 1: Tipos de flotadores baseados na forma de geração de bolhas

Flotadores de ar induzido (FAI)

Os sistemas de flotação por ar induzido permitem remover gorduras, óleos e sólidos em
suspensão com elevadas taxas de remoção e simplicidade construtiva e operacional. A
separação destes elementos dos resíduos líquidos irá melhorar a qualidade dos
mesmos permitindo por sua vez em muitos casos a recuperação de compostos que
podem ser reutilizados ou vendidos. Uma ilustração desse tipo de flotador pode ser
observada na figura 29.
O líquido a tratar é conduzido através de um tanque de seção retangular ou circular e
forçado a atravessar uma corrente de microbolhas de ar que se aderindo às particulas
presentes as leva para a superfície. Os sólidos de peso específico maior à água
sedimentam por gravidade no fundo da câmara. Mediante uma varredora superficial e
uma de fundo (quando corresponder) os sólidos são retirados da câmara de separação.
A água tratada é descarregada por gravidade. As microbolhas são produzidas por um
arejador o qual é montado na zona de alimentação da câmara de separação com o
motor de acionamento fora do líquido. Em sua parte inferior possui um disco difusor com
pequenos furos em seu perímetro. O motor faz rotar o disco difusor criando uma zona
de baixa pressão que suga ar ou gás da superfície por meio de um conduto disposto
para tal fim. Assim que chega ao disco, o ar ou gás é expulso do disco através dos furos
perimetrais. O disco giratório divide o ar em microbolhas de entre 10 e 100 microns de
diâmetro. Estas borbulhas se aderem às partículas presentes no líquido tais como
sólidos em suspensão, gordura e óleos. As borbulhas lentamente atingem a superfície
arrastando as partículas às quais se aderem.
 23

Figura 29: Flotador de ar induzido (FAI)

Tais flotadores podem ser classificados em mecânicos e pneumáticos.

• Mecânicos: As bolhas de ar são criadas através de rotores localizados no centro
dos tanques (Figura 30)
• Pneumaticos: As bolhas são formadas pelo movimento turbulento do ar injetado
no interior do tanque . (figura 31)
Ambos podem ser utilizados em industrias de frangos, carnes, vegetais, papel e
celulose, petroquímica e minérios.

Figura 30: Esquema de funcionamento de um flotador de ar induzido mecânico:

 24

Figura 31: Esquema de funcionamento de um flotador de ar induzido pneumático

Flotadores de ar dissolvido (FAD)

A formação de microbolhas se dá pela pressurização e despressurização de ar na
massa líquida. O ar atmosférico é injetado diretamente na massa líquida na câmara de
saturação, com uma pressão entre 2,5 e 3,5 kgf/cm2 . O ar se solubiliza na água até
completa saturação. Em seguida, é levado ao tanque de flotação. No momento em que
a água saturada com ar é submetida então a pressão atmosférica, as bolhas se ar se
desprendem rapidamente formando microbolhas da ordem de 30 um. Um esquema de
funcionamento desse flotador pode ser observado na figura 32 abaixo, seguido pela
ilustração de um modelo do equipamento na figura 33.
A eficiência de separação é potencializada com a recirculação de parte do efluente
tratado. Outra vantagem desse procedimento é o uso de áreas menores quando
comparada aos decantadores e adensadores. Durante a flotação, o próprio resíduo ou
a aágua segue para a câmara de saturação onde ocorrerá a saturação do líquido .Em
seguida é transferido á câmara de flotação para que se forme o conjunto de
bolhas/flocos e promova o arraste de partículas para a superfície, onde serão
removidos.
Esse flotador pode ser usado em estações de tratamento de água como pré tratamento
para sistemas secundários, biológicos ou como tratamento final para a redução de DBO,
DQO, óleos, graxas e sólidos suspensos. Também possui aplicação na indústria de
alimentos e bebidas e plantas de processamentos químicos.
 25

Figura 32: Esquema de funcionamento de um flotador de ar dissolvido .

Figura 33: Flotador de ar dissolvido com raspadores superiores de espuma superiores

Eletroflotadores
Equipado com eletrólitos, promove a eletrólise da água com a formação de bolhas de
gás hidrogênio e oxigênio que carregam as partículas para o topo do tanque (figura 34).
Apesar de seu custo ser mais elevado quando comparado aos outros flotadores, ele
consegue operar com uma faixa de temperatura de água muito mais ampla e alcança
níveis mais altos de clarificação, dispensando a necessidade de etapas de separação
posteriores como a filtração, por exemplo. O custo – beneficio deve ser avaliado para
 26

cada processo. Além disso, possui as vantagens de alta taxa de remoção de poluentes,
tem a capacidade de atingir simultaneamente a flotação e a coagulação. É compacto e
pode ser implementado em plantas com dimensões limitadas. É conveniente também o
ajuste de corrente que pode ser regulada de acordo com o fluido a ser clarificado.
A eletroflotação é adequada principalmente para separação de substancias oleosas, ou
para remoção de dispersões de partículas e fibras, como na produção de fibras de vidro
e alguns tipos de tecido. São aplicados também na indústria têxtil, papel e celulose,
tratamento de efluentes residenciais e industriais, produção de biomassa de algas,
tratamento de efluentes da indústria de mineração e água contaminada com metais
pesados.

Figura 34: Esquema representativo de um eletroflotador

Flotador de coluna

Trata-se de um tanque alongado (figura 35) onde a alimentação é feita a certa de um

terço da altura com o objetivo de uma distribuição uniforme. O ar entra pela parte inferior
da coluna carregando o material para a parte superior, descarregando a espuma em
calhas projetavas para garantir a maior recuperação em massa de produto possível.
O flotador de coluna é muito utilizado na mineração após a britagem e a moagem,
etapas definidas como cominuição. Terminada a cominuição, o minério ainda
permanece impuro, por isso, antes de seguir para o produto final deve passar pela
coluna de flotação, onde geralmente utiliza-se amido e óleo (apolares) juntamente com
a água. O minério então não irá ligar-se à água, acumulando-se na parte superior. Em
sequência à flotação o minério poderá seguir para a eletrólise ou passar por processos
de lixiviação antes de chegar ao consumidor final.
 27

Comumente a coluna de flotação e a célula de flotação são tratadas como o mesmo

equipamento, porém existe uma diferença entre elas. Na coluna de flotação, aparatos
mecânicos são necessários para fazer flutuar a mistura, já na célula de flotação, a
flutuação acontece devido a aeração. A célula de flotação é mais usada em materiais
menos densos, enquanto a coluna de flotação é usada para materiais mais densos

Figura 35: Coluna de flotação industrial

Raspadores

Os raspadores são equipamentos secundários, usados em conjunto com tanques,

flotadores e decantadores. Podem ser montados de forma a fazer a raspagem das
paredes ou fundo dos tanques com o objetivo de promover a mistura total no caso de
fluidos muito viscosos com alta aderência. Nos decantadores, são colocados ao fundo
para auxiliar no deslocamento do lodo para o ponto de saída, mantendo uma baixa
rotação de forma a não comprometer o processo de decantação. Já nos flotadores, são
montados no topo do equipamento para promover a raspagem da espuma superior
formada durante o processo de flotação.

Raspadores para tanques

Além de auxiliar no descolamento de material aderido na superfície do tanque, os
raspadores também podem ser utilizados como misturadores para misturas muito
viscosas que tendem a formar uma camada limite muito alta. Como exemplo desse
caso, tem-se os agitadores do tipo âncora, muito utilizados nas indústrias de alimentos
e outros processos que envolvem mistura de óleos, polímeros, tintas e cosméticos.
 28

Raspadores para decantadores

Os raspadores atuam como acessório essencial para decantadores e a escolha do tipo

de raspador varia conforme a carga de raspagem e com a maneira que se deseja retirar
o resíduo coletado. Alguns tipos principais serão exibidos a seguir.

Raspadores de acionamento central

O equipamento é constituído por uma ponte fixa com braços raspadores cobrindo todo
o diâmetro do tanque, que são acionados por uma gaiola disposta no centro do
equipamento (figura 35). A gaiola rotaciona os braços, impulsionando o lodo decantado
para o ponto de saída. É aplicado em processos com alta carga de raspagem e, em
casos de sobrecarga, possui um sistema de levantamento dos braços.
Esse tipo de raspador é mais utilizado na indústria siderúrgica devido as características
do rejeito sedimentado. Como exemplo, é utilizado para separar a lama vermelha no
processo Bayer de produção de alumina.
Figura 36: Raspador de acionamento central

Raspador do tipo duplo acionamento lateral: Decantadores retangulares

Proporciona a remoção dos sólidos sedimentáveis através do deslocamento da ponte
nos extremos do tanque retangular, levando os sólidos decantados para o poço de lodo.
Em um dos sentidos do deslocamento da ponte realiza-se a remoção dos sólidos
decantados ao fundo do decantador, enquanto no sentido contrário é realizada a
remoção dos sólidos suspensos para a caixa de escuma. É aplicado comumente em
estações de tratamento de efluentes.
Figura 37: Raspador de duplo acionamento lateral em tanque retangular
 29

Raspadores de acionamento lateral por sucção para decantadores

retangulares
Nesse equipamento o raspador se desloca nos extremos do tanque retangular,
conduzindo os sólidos decantados para os bocais de sucção, os quais são direcionados
para as canaletas laterais de lodo por diferença de pressão, dispensando-se a
necessidade de bombas, o que reduz custos operacionais e de manutenção. Também
é muito aplicado em estações de tratamento de esgoto e de papel e celulose (figura 37).
Figura 38: Estação de tratamento composta por decantador retangular com raspadores de
acionamento lateral por sucção

Raspadores flutuantes por sucção para tanques retangulares

Nesse sistema os raspadores são movidos por motores e cabos de aço suspensos
acima do tanque. Os raspadores são projetados com orifícios ao longo de seu
comprimento, que sugam o lodo para fora do tanque de decantação com o auxílio de
bombas. Não possui uma eficiência muito alta devido ao fato de uma grande quantidade
de água ser aspirada juntamente com o lodo, o que é indesejável no processo de
separação.
Raspadores de acionamento periférico para tanques circulares
Os raspadores ficam acoplados em braços articulados sustentados por uma ponte,
possuindo a função de levar o lodo espesso para o ponto de descarga. Esse tipo de
raspador é aplicado principalmente em estações de tratamento de efluentes de papel e
celulose, estações de tratamento biológico e é, inclusive, o mais adequado para
resíduos de cobre.
Uma variação desse tipo de raspador é o de duplo acionamento periférico, onde a ponte
cobre todo o diâmetro do equipamento, resultado em um sistema mais robusto. É
aplicado quando deseja-se que o raspador não leve uma volta inteira para passar pelo
 30

mesmo lugar, ou quando o lodo é muito espesso, onde um acionamento periférico

simples pode não ter força suficiente para mover a substância e travar, queimando o
motor. Neste caso, porém, deve-se aplicar uma baixa velocidade de rotação para não
comprometer a decantação. É utilizado em estações de tratamento biológico de
efluentes em diversas indústrias, como a de papel e celulose.

Raspador de acionamento periférico por sucção para tanques circulares

É constituído de uma ponte com braços raspadores e uma tubulação de coleta,
direcionando o lodo removido do fundo para uma caixa coletora com válvulas
telescópicas que controlam a vazão de saída. A sucção do lodo é feita pela diferença
manométrica entre o nível interno da caixa coletora e o nível do tanque, assim,
dispensando a necessidade de bombas, o que beneficia os custos de operação e
manutenção do sistema. É aplicado em estações de tratamento biológico e para
remoção secundária de sistemas de tratamento de efluentes nas indústrias de papel e
celulose.
Figura 39: Exemplo de raspador de acionamento periférico por sucção em tanque circular

Raspadores para flotadores

Existem basicamente dois tipos de raspadores para flotadores, os horizontais e
circulares de topo, projetados de acordo com o formato do tanque de flotação. Ilustrados
a seguir nas figuras 39 e 40 a seguir

Figura 40: Tanque de flotação circular com raspador de topo

 31

Figura 41: Tanque de flotação retangular com raspador de topo

Torres de resfriamento de água

Introdução

Nos processos industriais geram-se correntes de compostos extremamente aquecidas

e algumas vezes é necessário resfriar essas correntes. Nas torres de resfriamento são
empregadas operações de troca térmica, o principal objetivo, basicamente, é diminuir a
temperatura de uma determinada corrente.
Geralmente, o fluido refrigerante utilizado para dissipar esse calor gerado é a água,
devido às suas características físico-químicas (tais como alto calor específico, baixa
viscosidade, alta densidade e alta condutibilidade térmica), além de ser um fluido atóxico
e de fácil obtenção. Devido à crescente preocupação com o meio ambiente, além de
questões econômicas, a água “quente” que sai desses resfriadores deve ser
reaproveitada. Para tanto, ela passa por outro equipamento que a resfria, em geral uma
torre denominada torre de resfriamento, e retorna ao circuito operacional.
Basicamente essa torres são compostos de colunas de transferência de calor e massa,
onde ocorre o contato da água, corrente líquida que desce, com uma corrente gasosa,
insuflada por baixo e que sobe.
Existem vários modelos de torres de resfriamento disponíveis no mercado e a escolha
do modelo a ser utilizado vai depender da característica do processo. É necessário
analisar desde o princípio aspectos como pressão na tubulação de distribuição de água
de resfriamento, fontes de calor próximas às torres de resfriamento a fim de evitar
problemas de recirculação e interferência, o cuidado para evitar materiais em suspensão
na água de resfriamento; além da seleção de componentes estruturais tais como
enchimento, venezianas, ventilador, entre outros. Tudo isso será imprescindível para
uma boa eficiência e um funcionamento satisfatório de uma torre de resfriamento.
Dentre os vários segmentos industriais que utilizam a torre de resfriamento como meio
de refrigeração dos processos que liberam energia térmica, pode-se citar, usinas
termoelétricas e usinas nucleares: na condensação do vapor; Instalações de ar
condicionado (comerciais e industriais) e instalações frigoríficas:
refrigeração de equipamento; Usina de Álcool, indústria de bebidas, indústrias
alimentícias: processos de
fermentação; Indústrias químicas e petroquímicas: processo de compressão de gases;
Resfriamento de fluidos (gases e líquidos) em trocadores de calor; Resfriamento de
inúmeras máquinas e equipamentos.
 32

Funcionamento de torres de resfriamento

Princípio de operação
Numa torre de resfriamento, a principal contribuição para o resfriamento da água é dada
pela evaporação de parte dessa água que recircula na torre. A evaporação da água –
transferência de massa da fase líquida (água) para a fase gasosa (ar) – causa o
abaixamento da temperatura da água que escoa ao longo da torre de resfriamento. Isso
ocorre porque a água para evaporar precisa de calor latente, e esse calor é retirado da
própria água que escoa pela torre. Vale lembrar que a transferência de massa da água
para o ar ocorre porque as duas fases em contato tendem a entrar em equilíbrio. A
evaporação de parte da água é responsável por aproximadamente 80% do resfriamento
da água. A diferença de temperatura entre o ar e a água é responsável pelos outros 20
% do resfriamento.
As vazões mais altas de ar e água provocam, até um determinado limite, uma convecção
mais intensa, elevando os coeficientes globais de transferência de calor e massa. O
aumento das vazões de ar e água causa um aumento da turbulência, o que favorece a
transferência de calor e massa. No entanto, a partir de um determinado ponto, quando
as vazões de água e ar tornam-se muito altas, o contato entre a água e o ar torna-se
ineficiente, podendo ocorrer, por exemplo, excessivo arraste de água pela corrente de
ar ou a dificuldade de se formar filmes na superfície do recheio que favorecem a
transferência de massa. As vazões de água e ar da torre são limitadas pelo tipo de
recheio empregado.

Figura 42: Esquema de torre de resfriamento

clássica

Figura 43: Esquema de operação de uma torre de resfriamento.

 33

Variáveis de processo e especificação da torre de resfriamento

As principais variáveis de processo necessárias para o projeto de uma torre de

resfriamento de água são o range e o approach.
O range de uma torre de resfriamento é definido como a diferença entre a temperatura
da água quente (alimentação da torre) e a temperatura da água fria (saída da torre). O
range de uma torre varia conforme as condições climáticas e a vazão da água de
resfriamento na torre.
O approach de uma torre de resfriamento é a diferença entre a temperatura da água fria
(saída da torre de resfriamento) e a temperatura de bulbo úmido do ar na entrada da
torre. Para torres de resfriamento industriais, o approach gira em torno de 5 °C, sendo
também um critério do projeto. Fazendo-se uma analogia com trocadores de calor, da
mesma forma que seria necessária uma área infinita de troca térmica para que a
temperatura do fluido quente seja a mesma do fluido frio na saída do trocador, seria
necessária uma torre de resfriamento de altura infinita para que a água atinja a
temperatura de bulbo úmido do ar.
A vazão de água de resfriamento que recircula na torre, juntamente com o range e
approach, são as variáveis de processo necessárias para o dimensionamento de uma
torre de resfriamento. Outro dado necessário ao dimensionamento da torre é o
parâmetro de desempenho da torre, definido como o produto entre o coeficiente global
de transferência de massa e a área especifica do recheio da torre. O parâmetro de
desempenho da torre depende do tipo de recheio e das vazões de água e ar
empregadas. Nos catálogos dos fabricantes de torres de resfriamento o parâmetro de
desempenho para o dimensionamento não é mostrado de forma explícita, sendo
substituído por gráficos e ábacos que relacionam as demais variáveis necessárias
(range, approach e vazão).

Aspectos operacionais

O desempenho de uma torre de resfriamento varia, entre outros fatores, conforme a

temperatura do ar ambiente, umidade do ar, temperatura de bulbo úmido, ou seja, com
o clima. No inverno, a temperatura do ar cai e a temperatura de saída da água também
cai, caso a carga térmica seja mantida constante. Para manter a temperatura da água
de saída constante, pode-se diminuir a vazão de água que recircula no sistema de
refrigeração. No verão, ocorre o inverso; a temperatura de saída da água aumenta,
comprometendo a operação de um condensador em uma coluna de destilação, por
exemplo. Pode-se aumentar a vazão de água no sistema, visando compensar o
aumento de temperatura. Em países de clima quente como o Brasil, os principais
problemas de queda de desempenho na operação de torres de resfriamento ocorrem
durante o verão.
A direção dos ventos deve ser considerada durante o projeto e instalação de uma torre
de resfriamento. Fontes de calor próximas às torres de resfriamento podem influenciar
sua operação. Problemas de recirculação e interferência são os mais comuns em torres
de resfriamento. A recirculação ocorre quando o ar quente e úmido que deixa a torre
contamina o ar que está entrando na torre. Esta situação pode ocorrer devido à direção
dos ventos, dificuldades de dispersão do ar de saída e formação de neblina (fog). A
interferência ocorre quando a ar que sai de uma torre contamina o ar de entrada de
outra torre próxima; a direção dos ventos causa problemas de interferência. A formação
de neblina (fog) ocorre quando parte do vapor de água que sai da torre condensa em
pequenas gotas, devido ao contato com o ar ambiente mais frio, tornando-se o ar
supersaturado. A formação de neblina ocorre com mais freqüência no inverno,
dificultando a dispersão do ar quente que sai da torre.
 34

A pressão na tubulação de distribuição de água de resfriamento é importante para que

se garanta que todos os consumidores recebam a vazão de água necessária e também
do ponto de vista de segurança operacional. Por exemplo, em um trocador de calor tipo
casco tubo a água de resfriamento (que geralmente passa nos tubos) está a uma
pressão de 5 kfg/cm2 man e o fluído processo, que é tóxico, passa no casco a uma
pressão de 2 kfg/cm2man. Caso ocorra um furo em um dos tubos do trocador, a água
(que está a uma pressão mais alta) vazará para o lado do casco, contaminado o fluido
de processo. Caso a pressão do fluido de processo fosse mais alta que a da água de
resfriamento, ocorreria o inverso, e todo o sistema de resfriamento estaria contaminado,
o que implicaria em riscos maiores do ponto de vista de segurança operacional e meio
ambiente.
Os sais dissolvidos, sólidos e matéria orgânica em suspensão dissolvidos na água de
resfriamento são fatores que contribuem para a formação de um meio favorável à
proliferação de algas, bactérias e fungos, que por sua vez, prejudicam não só a
operação da torre de resfriamento, mas também o desempenho térmico da rede de
trocadores de calor. A formação de algas e fungos pode provocar a queda de eficiência,
deformação e desprendimento do recheio da torre de resfriamento. O tratamento
químico da água de resfriamento para o controle de dureza, pH, condutividade e DBO
é importante não só para o desempenho da torre de resfriamento, mas também da rede
de trocadores de calor.
Por outro lado, por se tratar de uma instalação não integrante do processo (a torre de
resfriamento faz parte das “utilidades”) e porque em geral fica topograficamente
afastada das unidades produtivas da fábrica, o sistema de resfriamento, muitas vezes,
tem sido relegado nos estudos. Porém, em face da importância das interações
envolvidas com as unidades, a torre e o circuito da água de resfriamento merecem uma
atenção especial na análise sistêmica de um processo industrial e, às vezes, a solução
de alguns problemas operacionais pode ser encontrada ao ampliar o foco do seu estudo
para as utilidades da fábrica.

Tipos de torres de resfriamento

Torre de Resfriamento por Borrifamento com Ventilação Natural

Composta basicamente por uma canalização provida de bicos pulverizadores e um

invólucro dotado de venezianas que orientam e auxiliam a passagem do ar. O
movimento do ar depende das condições atmosféricas (vento) e do efeito de aspiração
dos bicos Borrifadores. São construídas em concreto reforçado, usadas principalmente
em usinas termelétricas e termonucleares.

Figura 44: Esquema de uma torre de resfriamento por borrifamento com ventilação natural.
 35

Torre de resfriamento hiperbólica

Tem seu princípio de funcionamento baseado na diferença de temperatura entre o ar

ambiente, mais frio, e o ar no interior da torre, mais quente. Como o ar quente é menos
denso ele se move para o topo da torre, enquanto que o ar fresco é insuflado na parte
inferior da estrutura.
A estrutura da construção é feito em forma de hipérbole para que o ar sofra o “efeito
chaminé” e facilite a sua saída da torre.
Essas torres são utilizadas geralmente para grandes construções como usinas
nucleares por exemplo, por se tratarem de construções grandes e muito caras.
Figura 45: Torres de resfriamento hiperbólicas

Figura 46: Esquema de uma torre de resfriamento hiperbólica

Torre de tiragem mecânica

Nestes equipamentos aumenta-se a vazão de ar insuflado com o auxílio de um

ventilador, evitando-se, assim, a recirculação de ar no equipamento.
Quando o ventilador é instalado na entrada de ar na torre, esta é chamada de torre de
tiragem forçada.
Quando o ventilador é instalado na saída do ar na torre, esta é chamada de torre de
tiragem induzida.
 Figura 47: Torre de tiragem mecânica
36

Classificação Quanto o Contato Entre a Água e o Ar

Torre em Contracorrente ( Counter-Flow )

A água que cai através do enchimento o faz verticalmente, enquanto o ar usado para o
resfriamento caminha no sentido contrário.

Figura 48: Esquema de uma torre de resfriamento de água em contracorrente (“conter-flow”)

 37

4.3.4.2 Torre em Corrente Cruzada ( Cross-Flow )

A água que cai através do enchimento o faz verticalmente, enquanto o ar usado no

resfriamento caminha na horizontal.

Figura 49: Esquema de uma torre de resfriamento de água em corrente cruzada (“cross-flow”)
 38

Referências Bibliográficas

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http://mfwmaquinas.com.br/web/produtos/misturador/ acesso em 9 de maio de
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• Torres de Resfriamento. (livro online SlideShare) disponivel em:

https://www.slideshare.net/MrioSrgioMello/torres-de-resfriamento-57228427.
Acesso em 10 de maio de 2018

• Torres de resfriamento. Arquivo docentes – USP. Disponível em:

https://sistemas.eel.usp.br/docentes/arquivos/5817712/LOQ4086/torres.de.resfr
iamento2.pdf acesso em 9 de maio de 2018
 39

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Disponivel em: http://torreresfriamento.com.br/tr/19/torre-de-resfriamento-
funcionamento/manual-de-funcionamento-de-uma-torre-de-resfriamento/.
Acesso em 10 de maio de 2018

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Giorgia Francine Cortinovis e Tah Wun Song (EPUSP). Disponível em:
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• Vídeos

Acesso a todos os vídeos da apresentação ppt na pasta compartilhada no drive:

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