UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERIA QUÍMICA

EQUIPOS UTILIZADOS EN LA
DESINTEGRACION DE
CATALIZADORES METALICOS
ESQUEMAS Y APLICACIONES

GESTIÓN:

SEMESTRE – I/2018

MATERIA:

LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS - II

ESTUDIANTE:

MONTES FABRICA RAMIRO

DOCENTE:

ING. NELSON HINOJOSA SALAZAR

FECHA:

03 DE MAYO 2018

COCHABAMBA – BOLIVIA
 INDICE

1. INTRODUCCION ........................................................................................................................... 2
2. OBJETIVOS ................................................................................................................................... 2
2.1. Objetivo general ............................................................................................................... 2
2.2. Objetivo especifico ........................................................................................................... 2
3. DESARROLLO DEL TRABAJO .................................................................................................... 3
3.1. TRITURADORAS ................................................................................................................... 3
3.1.1. Trituradora Primaria .............................................................................................................. 3
3.1.2. Giratoria ................................................................................................................................ 3
3.1.3. Mandíbula o quijadas ............................................................................................................ 4
3.1.4. Comparación entre trituradoras primarias ........................................................................... 5
3.1.5. Trituradora Secundaria/Terciaria .......................................................................................... 5
3.1.5.1. Chancadora cónica ............................................................................................................. 5
3.1.6. Chancadora de martillos ....................................................................................................... 6
3.2. MOLIENDA ........................................................................................................................... 7
3.3. Molino de discos ................................................................................................................. 9
3.4. Molino de rodillos ............................................................................................................. 10
3.5. Molino de barras (ROD MILL) ............................................................................................ 12
3.6. Molino de bolas ................................................................................................................. 14
3.7. Molino de martillo ............................................................................................................. 17
3.8. Molino de Compartimientos Múltiples ............................................................................. 18
3.9. Molino Doppel – Rotator O Double Rotator ..................................................................... 19
4. CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 22
5. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA ......................................................................................................... 22

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1. INTRODUCCION
Los catalizadores de metales de transición, aunque muy eficaces, se fabrican a base
de metales raros, tóxicos y de alto precio (Pt, Pd, Ru, Ti), y con ligandos complejos
orgánicos. Buscamos alternativas, con bastante éxito. Son catalizadores
indispensables para muchos procesos pero, desgraciadamente, a base de metales
raros y tóxicos. Además hacen falta ligandos para controlar su reactividad y
selectividad, catalizadores que muchas veces no se recuperan. Precisamente
porque el catalizador no se modifica durante la reacción química, finalizada ésta el
catalizador allí continúa, o así debería ser, pero de hecho bastantes veces lo
perdemos. Es diferente del reactivo, el cual sí que participa en la reacción.
Las exigencias de tamaño para diversos productos pueden variar, y de ahí que se
empleen diferentes máquinas y procedimientos. Las menas metálicas consisten en
cantidades variables de uno o varios minerales valiosos, asociadas con otros
indeseables (ganga). La primera etapa en el tratamiento de las menas metálicas
consiste en separar la ganga los minerales deseados, ya que la mena metálica
extraída del yacimiento contiene ambos tipos de minerales formando masas sólidas.
A menos que la concentración del mineral útil sea lo suficientemente grande para
poder reducirlo a metal sin tratamiento previo (en cuyo caso la ganga se separa
generalmente al estado de fusión), será necesario desintegrar de modo mecánico la
masa original del mineral para poder separar a los minerales útiles de la ganga o
estéril. Luego, los minerales se separan por métodos de gravedad o flotación, que
permiten elevar la concentración de los mismos.

2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general

 Conocer los equipos utilizados en la desintegracion de

catalizadores metalicos.

2.2. Objetivo especifico

 Conocer que tipos de equipos hay para la desintegracion

metalica

 Conocer las aplicaciones que tiene en la industria.

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3. DESARROLLO DEL TRABAJO

3.1. TRITURADORAS
Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten efectuar
el trabajo de desintegración en la preparación de rocas y minerales. Conforme al tipo
de trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas se utilizan unas u
otras con sus ventajas técnico-económicas propias de cada una. Seguida mente se
consideraran solo aquellas que se estiman más importantes y de aplicación más
generalizada.

3.1.1. Trituradora Primaria

Características:

Fractura la mena de alimentación proveniente de la mina, desde 60"hasta bajo 8"a

6"de producto.

Operación: circuito abierto, son de dos tipos.

3.1.2. Giratoria

Mecanismo de trituración: Por compresión.

Especificación: abertura de la boca por el diámetro del cono, de otramanera se

podría decir; ancho de abertura de admisión (boca) y el diámetro del manto.

 Trabajan sin mecanismo de alimentación y se alimentan directamente por camiones.

 Chancan a ciclo completo y tiene más capacidad que la chancadora de mandíbula
del mismo tamaño(boca) por ello se usan generalmente en plantas donde se
requiere elevada capacidad de tratamiento

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 Está constituido por un eje vertical (árbol) con un elemento de molienda cónico
llamado cabeza, recubierto por una capa de material de alta pureza llamado manto.
La cabeza se mueve en forma de elipse debido al efecto de movimiento excéntrico
que le entrega el motor

3.1.3. Mandíbula o quijadas

 Son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas, donde de ellas en móvil que

presiona con enorme fuerza y rápidamente a la otra (fija), fracturando al metal
que se encuentra en ambas.

Según el tipo de movimiento de la placa móvil, se clasifican en:

a) Blake
b) Dodge
c) Universal

 Especificación: Abertura de boca (distancia entre las mandíbulas de

alimentación) y el ancho de placas (largo de abertura de admisión).

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  Acepta un tamaño de roca que no exceda los 2/3 de la abertura de mayor
admisión por es usada cuando la boca de la chancadora es más importante que
la capacidad.

3.1.4. Comparación entre trituradoras primarias

a) Según la capacidad requerida y el tamaño máximo a tratar:

I. Si se requiere alta capacidad (flujo másico), se prefiere a la chancadora

giratoria.
II. Si es importante el tamaño de abertura (boca), se prefiere a la chancadora de
mandíbula.
III. Para equipos de tamaño similar:
IV. Los costos de capital y de mantención de un chancador de mandíbulas son
levemente menores que los de un chancador giratorio.
V. El costo de instalación de una chancador de mandíbulas es mayor que el
chancador giratorio.
VI. Según el tipo de aplicación:
VII. El chancador de mandíbulas se prefieren en material arcillosos, plásticos, etc.
En general materiales blandos.
VIII. Los chancadores giratorios se prefieren en materiales duros, abrasivos.

3.1.5. Trituradora Secundaria/Terciaria

3.1.5.1. Chancadora cónica

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 En común presentan una abrasión controlada y menor desgaste de las partes.

 La abertura por donde se evacua el material triturado se denomina setting.

 La chancadora de cono estándar tiene un revestimiento escalonado lo cual
permite alimentación más gruesa que la del cabezal corto.
 Mecanismo de trituración: Por compresión.
 Disposición: Paralela.
 La abertura de alimentación es por lo menos 2 veces más que la de abertura de
descarga
3.1.6. Chancadora de martillos

Se basa en el mecanismo de compresión del material entre dos cuerpos. Entre

más rápida sea la fuerza de aplicación más rápido ocurre la fractura por el
aumento de la energía cinética concentrando la fuerza de fragmentación en un
solo punto produciendo partículas que se fracturan rápidamente hasta el límite.

Consiste de un rotor horizontal o vertical unido a martillos fijos o pivotantes

encajados en una carcasa. En la parte inferior están dotados de un tamiz fijo o
intercambiable. Puede operar a más de 1000 rpm haciendo que casi todos los
materiales se comporten como frágiles. Se utilizan para el secado de material,
granulación ungüentos, pastas húmedas y suspensiones. Los martillos obtusos
se utilizan para materiales cristalinos y frágiles, mientras que los afilados se
usan para materiales fibrosos.

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 Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, algunos además permiten cambiar
sus tamices, y operan en un sistema cerrado reduciendo el riesgo de explosión
y contaminación cruzada.

3.2. MOLIENDA

La molienda es una operación unitaria que a pesar de implicar sólo una

transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma
importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de
partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez af ectan
las magnitudes de los fenómenos de tr ansferencia entre otras cosas.

La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios

mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más
empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento
de cizalla y cortado.

Los elementos más importantes de la molienda:

a) Velocidad Crítica

La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que

hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre
el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos
moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y no ejercen la
fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la molienda. El
molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la crítica.

42,3
𝑛𝑐 (𝑟𝑝𝑚) =
√𝐷(𝑚)

“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del
molino”

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b) Movimiento de carga en los molinos

Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos

moledores que son grandes y pesados con relación a las partículas a moler pero
pequeñas con relación al volumen del molino y que ocupan menos de la mitad
del volumen del molino.

Cuando el molino gira, los cuerpos moledores son elevados en el lado

ascendente del molino hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico
donde los cuerpos de molienda caen en cascada sobre la superficie libre de los
otros cuerpos.

Se distinguen tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino

rotatorio:

 Rotación alrededor de su propio eje.

 Caída en cascada donde los medios bajan rodando por la superficie de los otros
cuerpos, es aquí donde se produce la molienda más fina con gran producción De
polvo.
 Caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de molienda
sobre el pie de la carga, esta caída produce conminación por impacto y un
producto más grueso.

Las principales clases de máquinas para molienda son:

 Triturador de Quijadas.
 Triturador Giratorio.
 Triturador de Rodillos.
 Molino de Martillos
 Molino de Rodillos de Compresión
 Molino de Tazón.
 Molino de Rodillos.
 Molinos de Fricción.

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  Molinos Revolvedores.
 Molinos de Barras
 Molinos de Bolas.
 Molinos de Tubo
 Molinos Ultrafinos.
 Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
 Molinos de Flujo Energético.
 Molinos Agitadores.
3.3. Molino de discos

El molino de Discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están

enfrentados y giran con velocidades opuestas; el material a moler cae por
gravedad entre ambos.

El conjunto comprende, que comprende un eje, los discos y las placas de

trituración, denomina impulsor. El material de alimentación entra por un canal
cerca del eje, pasa entre las placas de molienda y se descarga en la periferia de
los discos. Las placas de molienda se sujetan a los discos por medio de pernos
y la distancia entre ellos es ajustable.

Actualmente no se utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el

molino que hoy conocemos como molino de Rodillos.

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  El tamaño de las partículas se puede ajustar durante el proceso de pulverización.
 Util para materiales secos, friables, suavemente o moderado duros.

3.4. Molino de rodillos

 Dos rodillos lisos, acanallados o dentados

 Ejes horizontales
 Giro, sentido opuesto
 Un rodillo entre resorte para desplazamiento y evitar problemas con el equipo
 Velocidad: 50 - 300 rpm.

Mecanismo:

 Partículas atrapadas entre rodillo

 Fragmentadas por compresión

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 Tamaño partícula depende de la distancia entre rodillos y el diámetro de rodillos
 Uniformidad de tamaños depende de la superficie de los rodillos (superficie lisa)
 Útil para materiales quebradizos de naturaleza moderada
 Sistemas de reducción intermedia: 75 μm

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3.5. Molino de barras (ROD MILL)

El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que
en su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje,
de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias
a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un
motor generalmente eléctrico.

Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura,
y luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La rotura
del material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto
con las barras, se produce por frotamiento (entre barras y superficie del cilindro,
o entre barras), y por percusión (consecuencia de la caída de las barras desde
cierta altura).

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El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo
o por el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse
(se emplea en molienda húmeda), periférica central, y periférica final (ambas se
emplean tanto en molienda húmeda como en seca).

El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre sí

por soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero
moldeado o fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica.
Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza pero también
pueden estar ensamblados con bridas atornilladas.

Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo. La parte cilíndrica,
los fondos y la cámara de molienda, están revestidos interiormente por placas
atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Las caras internas del
molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser
resistentes a la abrasión y promover el movimiento más favorable de la carga.

Las barras generalmente, son de acero al carbono y su desgaste es alrededor de

cinco veces mayor al de los revestimientos, en las mismas condiciones de
trabajo.

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3.6. Molino de bolas

El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo

cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira
merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con
una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.

Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que
se encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión. El material
a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres formas de
descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda), por diafragma, y por
compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda y seca).

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 La molienda sobreviene por dos causas;

1. por percusión, las esferas al rotar se despegan y caen sobre el material.

2. por rozamiento entre las bolas. Con pequeña carga es mayor el efecto de la
percusión y el rozamiento para una carga completa, así, para materiales duros
es conveniente que prevalezca la percusión y para materiales friables el de
abrasión.

Partes del molino de bolas

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 Velocidad de rotación del cilindro

Ventajas

 Útil para productos oxidables o explosivos

 Pulverización húmeda
 Pulverizar materiales estériles

Inconvenientes

 Larga duración del proceso

 Elevado consumo energético

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3.7. Molino de martillo

Estos molinos que sirven para pulverizar y desintegrar funcionan a altas

velocidades. El eje del rotor esta en forma horizontal, este sostiene a os martillos
llamados a veces agitadores, y pueden ser elementos en forma de T, barras,
estribos, o anillos fijos o pivotados al eje o a los discos fijos que van sobre el eje.
El rotor funciona dentro de un recipiente que contiene placas o revestimientos de
molienda. La acción de la molienda resulta de los impactos y la fricción entre los
grumos o partículas del material alimentado, la cubierta y los elementos de
molienda. La finura del producto se regula cambiando la velocidad del rotor, la
velocidad de alimentación o la abertura entre los martillos y la placa de molienda,
así como cambiando la cantidad y el tipo de martillos utilizados y el tamaño de
las aberturas de desgaste.

La descarga por criba o rejilla de un molino de martillos sirve como clasificador

interno, pero su área limitada no permite un aprovechamiento eficaz cuando se
requieren aberturas mas pequeñas.

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 Partes de un molino de martillos

3.8. Molino de Compartimientos Múltiples

Existen molinos de dos compartimentos que tienen características equivalentes

a los descriptos en los puntos 3.4.4 y 3.4.3 Constan de dos compartimentos
separados en el interior cilindro del molino. Éstos pueden contener barras y
bolas, o bolas grandes y pequeñas.

Estos tipos de molinos se utilizan para hacer en un mismo aparato la molienda

gruesa y la fina.

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 La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los diámetros
mayores oscilan entre 1,2 y 4,5 metros y las longitudes entre 6 y 14 metros.

Se han utilizado en la industria del cemento y resultan también adecuados para

tratar grandes volúmenes de materiales duros y abrasivos.

3.9. Molino Doppel – Rotator O Double Rotator

El molino Doppel-rotator es una instalación conformada principalmente por un molino

de doble cámara con descarga periférica central, que en los últimos años está
tomando un gran impulso, debido a su uso en la Industria del Cemento para la
molienda del crudo, además de su uso muy difundido en la industria del oro, cuyo
proceso de molienda en seco se llama “asado”.
Sus principales ventajas son su extraordinario bajo consumo específico de energía
respecto a otros molinos y la posibilidad del uso de gas caliente de recirculación
para el secado del material.
Cabe recordar que el crudo en la industria del cemento está conformado en su mayor
parte por piedras de caliza y arcilla que fueron extraídas de las canteras y luego
trituradas.

Descripción del Funcionamiento

El Doppel-Rotator es principalmente una combinación del molino de barrido por aire y
del molino de dos compartimentos. Posee un compartimiento de secado delante

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 del compartimento de molido para ayudar a reducir el contenido de agua en el
mineral.

a) Alimentación y secado del material

El crudo es alimentado al recinto del secado del molino mediante equipos dosificadores,
a través del muñón del cojinete collar, donde unas chapas dispersoras lanzan el
material hacia la corriente de gas.

Al atravesar la cámara de secado pueden eliminarse del material humedades de hasta

un 7% utilizándose gases de escape con temperaturas de 320°C, y humedades
de hasta un 14% cuando se utilizan gases calientes de hasta 800°C.

En el caso de que el tamaño de grano sea grande, de modo que dificulte el secado o
que los granos tengan elevada humedad, puede conectarse delante del molino
un secador vertical (o de tambor) o una trituradora calentada.

b) Molienda, separación de gruesos y finos, y recirculación de gruesos

Después de su secado, el material es llevado por medio del tabique elevador a la parte
de molienda gruesa del molino.

La molienda gruesa se efectúa en la cámara correspondiente, y luego el material

abandona el molino por el dispositivo de salida central y pasa a través de
aerodeslizadores y de un elevador de cangilones al separador, donde es
clasificado en gruesos y finos.
Los finos salen directamente después de la separación, al proceso que sigue en la
Planta.

Los gruesos vuelven a clasificarse en dos tamaños. Los de tamaño inferior pasan a la
cámara refino del molino y solo una pequeña parte (tamaño superior) vuelve a la
cámara de molienda gruesa.

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El material que se muele en la cámara de refino sale nuevamente por el dispositivo
central y pasa nuevamente a través de aerodeslizadores y del elevador de
cangilones y llega al separador.

El ciclo de molienda y reflujo de los granos gruesos continúa hasta que los mismos
alcanzan la granulometría adecuada.

c) Salida de gases y separación de polvos

Los gases calientes, así como el aire necesario para la ventilación de la cámara de
molienda, son extraídos del molino a través del dispositivo de salida central.

Pasan a través de un separador de cono donde se separan los gruesos, que vuelven
al molino y los finos que son arrastrados por la corriente de gas hacia el filtro
colector.

El desempolvado de los gases se realiza en la instalación de filtros.

En algunas plantas, se complementa el sistema de desempolvado de gases con la
adición de una cantidad de ciclones en serie previo al pasaje por el filtro colector.

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4. CONCLUSIONES

Se conocieron los equipos usados en la trituración y molienda, su aplicación,

funcionamiento y diagramas, las ventajas y desventajas de estos equipos, aplicados a la
desintegración de catalizadores metálicos.

5. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

 Brown, G.C. et. al.; “Operaciones Básicas de la Ingeniaría Química”; 1a. Ed.
Editorial Marín, S. A.; Barcelona (1955). pp. 9-50.
 http://www.unac.edu.pe/documentos/organizacion/vri/cdcitra/Informes_Finales_
Investigacion/Setiembre_2011/IF_CHAMPA%20HENRIQUEZ_FIQ/PRIMERA
%20PARTE.pdf
 Perry, Robert H, manual del ingeniero quimico tomo II sexta edición
 Alcantara, juan ramón (2008) ,TESIS, diseño practico de un molino de bolas,
MEXICO DF, escuela superior de ingeniería mecánica y eléctrica.
 Vasquez, jose Wilmer (1999), TESIS, micronizacion de caliza en molinos de
bolas, Guayaquil –ecuador, Escuela superior politécnica del Litoral.
 “Trituración, Molienda y Separación de Minerales” Wanganoff. Ed: Alsina.
 “Tecnología de los Aparatos de Fragmentación y de Clasificación Dimensional”
E. C. Blanc. Colección Rocas y Minerales, Madrid.

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