INSTITUTO TECNOLOGICO DE SANTO DOMINGO

INTEC
Área de ingeniería

Aplicación de herramientas de calidad a un problema

específico relacionada con tu área laboral

“Avería en Breaker Advance producto de problemas físico-mecánicos a producto de

modificaciones en el diseño del breaker”

Proyecto Final Herramientas de calidad

Ramon Esteban Almonte Pérez

1066006

Ingeniería Mecatrónica

2017
Seleccionar una situacion real de su
carrera en una empresa o institucion.

“Avería en Breaker Advance producto de problemas físico -

mecánicos a producto de modificaciones en el diseño del
breaker”

Realizar un análisis de la situación en cuestión, incluyendo:

Descripción general de la situación

Fue identificada como critica la característica en DFMEA, PFMEA. Esta formación del shunt asegura
que el breaker de BR AFGF Advance sea compatible con más productos en la prueba en Seria
realizada por los laboratorios de Certificación como UL, a esto se le llama Value Engineer. Ya que si
antes el breaker funcionaba en serie, en un panel, con 10 breakers ahora lo hace con 40.

Identificar un problema de Calidad

Debido a unos cambios en el diseño de nuestro producto hemos tenido que cambiar el modo de
ensamblaje de una de las partes del mismo, debido a que el modo de ensamble actual, produce
daños en el dispositivo, producto del contacto de una pieza de metal caliente con una pieza de
plástico. esta segunda pieza lleva hasta el punto de perder su forma, y todo llevándonos que
nuestros breakers no funcionen de la forma esperada según los nuevos cambios.

Luego de aplicar los cambios en el modo de ensamble hemos detectado fallas en la consistencia de
la instalación por diferentes causas, y ya que hemos aplicado los cambios todos nuestros d equipos
de calibración y prueba, con frecuencia hemos tenido que desmantelar la producción de una
jornada. Esta desmantelacion se traduce en costes, que al final resultan ser pérdidas para la
empresa, teniendo que adoptar medidas para subsanar la situación.
 Hoja de Inspección de defectos de breakers en el área de producción.

Planta: ___________________________________________________________________________

Línea: ____________________________________________________________________________

Inspector: _________________________________________________________________________

Modelo de breaker: _________________________________________________________________

Fechar de inicio: ____________________________________________________________________

Fecha de fin: _______________________________________________________________________

Causa o defecto Frecuencia

Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes
Materia Prima
Proceso de
ensamble
Proceso de
calibración
Proceso de
pruebas
Respuesta contra
demanda
Manipulación
post producción
 Diagrama Causa y Efecto

Mano de Obra Maquina

Agotamiento Mantenimiento Parametros

Ambiente
errones
Falta de hostil
operadores Desgaste

Breakers
Defectuosos

Retrabajo Ingenieria
Sobre Ergonomia
Propiedades dimensiona Sencuencia de
mecanicas da procesos

Materia prima Metodo

Diagrama de Pareto

Como ya sabemos el diagrama de Pareto ataca el problema corrigiendo aquellos defecto que
representan el mayor porcentaje del defecto, a los Pareto denomino muchos triviales pocos vitales,
regla 80/20.En nuestro proceso hemos hecho una análisis de Pareto a nuestro problema y estos han
sido los resultados. Para todo este análisis hemos tomado en cuenta las siguientes situaciones
respecto a las partes del breaker específicamente al shunt y al trip handle.

Tipo de defecto Detalle de problema

Fuera de dimensión La pieza es más pequeña o más grande de lo esperado
Rotura La pieza se quiebra durante la instalación
Mal corte Las puntas de la pieza están mal cortadas
Mal estado La pieza esta deshilachada
Aplastamiento Pieza aplastada durante la instalación
Incompleto Faltan parte del breaker
Lubricación Falta grasa lubricadora
Parámetros Equipo fuera de parámetro
Transporte Mala manipulación del dispositivo
Manipulación Mala formación

En la siguiente tabla veremos la tabla de frecuencia ordenada desde más frecuente a menos
frecuenta tal como lo indica el estilo de Pareto. Y mas adelante tenemos su respectivo histograma
sacado desde la tabla de frecuencia, como vemos el mayor defecto es la manipulación del operar y
es por ellos que hemos decido atacar el problema instalando nuestro sistema de monitoreo y sorteo
de partes para evitar que los breakers mal ensamblados fluyan por la línea de producción.

Tipo de defecto Detalle de problema Frec. Frec. Acumulado

% %
Manipulación Mala formación 40 42.6% 42.6%
Aplastamiento Pieza aplastada durante la instalación 35 37.2% 79.8%
Mal corte Las puntas de la pieza están mal cortadas 8 8.5% 88.3%
Mal estado La pieza esta deshilachada 3 3.2% 91.5%
Incompleto Faltan parte del breaker 3 3.2% 94.7%
Fuera de dimensión Las dimensiones no son las adecuadas 2 2.1% 96.8%
Lubricación Falta grasa lubricadora 2 2.1% 98.9
Parámetros Equipo fuera de parámetro 1 1.1% 100%
Rotura La pieza se quiebra durante la instalación 0 0% 100%
 Diagrama de Flujo

Inicio

Tomar otra
pieza o esperar
por ella Recibir materia
prima

Descartar y /o Revisar partes

devolver

Buenas?

Ensamblar parte

Poner en
Reparar Sistema de
vision

Luz
verde?

Luz
verde?

1
 1

Continuar
ensmable

Fin

Planteamiento de soluciones al problema de calidad

Hemos diseñado un sistema de visión que sin detener el procesar alerta y sortea al operador cuando
nos estamos saliendo del modo correcto de ensamblaje, esto ya se por causa del operador mismo o
a causa de cualquier otra variable que interviene en el proceso. Luego todas las unidades rechazadas
son introducidas nuevamente a la línea de producción pero en este caso por una celda de trabajo
distinta llamada “REWORK”.

Este sistema de visión además de ser implementado en esta etapa y en este tipo de breaker de todo
el proceso posteriormente para a ser implementado otros puntos específicos y en otros dispositivo,
con miras a garantizar que lo que estamos vendiendo es justo lo que nuestro clientes están
comprando.

Los resultados por este kaizen de calidad y productividad aplicados en la planta por el
departamento de proyecto, al cual pertenecemos en la compañía para la que laboramos, ha sido
muy acogido por el departamento de Calidad de la empresa hasta el punto que tenemos como
proyectos futuros a corto plazo, la instalación de 4 machine inspector sensor, atacando otras
problemáticas en toda la planta
Anexo 1:
Anexo 2: Reporte

Evaluación de Shunt Forming en línea de producción

RESUMEN: Hemos comparado la forma y 3 EVALUACION DE BREAKER

ubicación del shunt formming, después de dar un
tiron al mismo, en breakers y hemos obetenido
buenos resultados, en la aprobación o rechazo de En este proceso hemos utilizados 6 breakers,
breakears. para evaluar la correcta instalación shunt foming.

1 OBJETIVOS La forma utilizada para esta aprobación o

rechazo ha sido la ubicación de la cantidad de
pixeles de cierto tono en un área determinada,
1.1 GENERAL utilizando dos parámetros como este hemos podido
determinar la presencia de tirón en el shunt
Discriminar de piezas, por ausencia o mala forming, cada breaker de diferencia del otro en la
formación del shunt forming forma del tiron.

1.2 ESPECIFICOS

- Evaluar la correcta instalación de shunt

forming

2 MATERIALES

- Cámara Keyence IV-500MA

- Accesorios de cámara
- Fuente de alimentación 24V
- Laptop con software instalado
- Breakers de prueba

Estiramiento de Referencia
Resultado 1: Otro estiramiento

Resultado 5: Sin Estirar

Resultado 2: Estiramiento con un poco de grasa

en el fondo

Estiramiento de referencia

Resultado 3: Estiramiento con mucha grasa en el

fondo

Otro estiramiento

Resultado 4: Parcialmente estirado

Estiramiento con un poco de grasa en el fondo Parcialmente estirado

Sin estirar

4 CONCLUSION
Estiramiento con mucha grasa en el fondo
Segun los resultados es posible el análisis
del shunt forming haciendo uso de este método,
todavía podemos seguir ajustando los
parámetros de rechazo de acuerdo a como
surjan nuevas idea o nuevo requerimientos
respecto a lo que podría ser la imagen de
referencia.

Recordar que la prueba ha sido hecha tan solo con

una muestra de breakers lo que significa que los
resultados no son definitivos hasta tanto se hagan
pruebas con una gran