Anda di halaman 1dari 24

BAB 4

PEMBAHASAN DAN ANALISIS

4.1. Hasil Penelitian

Proses peremukan pada PT. Penajam Prima Coal site Penajam, Kalimantan Timur
dilakukan dengan dua unit crusher yaitu menggunakan jenis Double Roll Crusher
sebagai primary dan secondary crusher.

4.1.1. Tahapan Peremukan

ROM

HOPPER

PRIMARY CRUSHER

(Double Roll Crusher)

BC 2
SECONDARY CRUSHER

(Double Roll Crusher)

BC 3

PRODUK

Pada diagram alir diatas menunjukkan bahwa proses peremukan pada unit crushing
plant di PT. Penajam Prima Coal dimulai dengan pengangkutan batubara dari rom
menuju ke unit crusher. Setelah itu dump truck menumpahkan muatan ke dalam alat
penampung crushing plant yang disebut hopper. Proses selanjutnya batubara dari
hopper menuju primary crusher untuk dilakukan peremukan tahap pertama, untuk
selanjutnya hasilnya akan dibawa ke proses peremukan ke dua oleh secondary crusher,
dimana sebelum batubara masuk ke secondary crusher akan dipisahkan terlebih dahulu
oleh screen menjadi ukuran yang di inginkan. Ukuran > 70 mm akan diteruskan menuju
secondary crusher untuk dip roses agar didapatkan ukuran ≤ 70 mm dan hasilnya akan
diteruskan ke belt conveyor, sedangkan ukuran < 70 mm akan langsung diteruskan
menuju belt conveyor untuk dibawa ke penampungan produk (stockpile) yang
kemudian dapat diteruskan menuju ponton menggunakan belt conveyor.

4.1.2. Pembahasan dan Perhitungan Teknis Unit Peremuk

Dari pengamatan dan pengukuran terhadap alat serta material batubara pada unit
pengolahan PT. Penajam Prima Coal, Job site Penajam, Kalimantan Timur pada bulan
Januari 2018 diperoleh hasil sebagai berikut :

1. Hopper
Berfungsi sebagai alat penampung batubara yang akan diproses oleh double roll
crusher. Alat ini memiliki bentuk bagian atas kubus dan bagian bawah nya berbentuk
trapesium. Kapasitas hopper dapat diketahui dari volume hopper tersebut. Untuk
mengetahui volume dilakukan dengan mengukur dimensi dari hopper tersebut. Pada
unit pengolahan PT. Penajam Prima Coal, Job site Penajam, Kalimantan Timur dari
pengukururan di lapangan didapatkan hasil volume hopper adalah 41,4 ton ( Lampiran
A).

Gambar 4.1 Hopper PT. Penajam Prima Coal


2. Screen

Screen berfungsi sebagai alat pengelompokkan material berdasarkan ukuran lubang


bukaan. Jenis screen pada unit pengolahan adalah fixed screen yang terbuat dari susunan
batang baja yang sejajar yang bersifat statis.

3. Unit Peremuk

Merupakan alat pemecah batubara primer yang menghancurkan bongkahan-bongkahan


berukuran besar batubara menjadi ≤ 200 mm pada peremukan tahap pertama dan ≤ 70
mm pada peremukan tahap kedua. Jenis crusher dari kedua unit peremuk yang dipakai
adalah double roll crusher yang terdiri dari dua buah roll dan masing-masing
dihubungkan pada poros sendiri-sendiri. Kapasitas desain dari dua unit peremuk adalah
sama yakni sebesar 350 ton/jam.

Pada unit secondary crusher dipasangi screen dengan ukuran mesh (d) = 70 mm.
batubara berukuran < 70 mm yang lolos melewati screen akan diteruskan menuju belt
conveyor, sedangkan yang berukuran > 70 mm akan di alihkan menuju secondary
crusher untuk dilakukan peremukan kedua lalu menuju ke belt conveyor.

a. Kapasitas Crusher

- Kapasitas Primary Crusher

Kapasitas nyata primary crusher di dapatkan berdasarkan dari jumlah material yang
tertampung dalam hopper per jam, sedangkan untuk mendapatkan kapasitas nyata
hopper per jam di dapatkan dari jumlah produksi dump truck per jam adalah sebesar
114,16 ton/jam. Jadi dapat disimpulkan kapasitas nyata primary crusher adalah 114,16
ton/jam.
- Kapasitas Secondary Crusher

Kapasitas nyata secondary crusher (double roll crusher) dihitung berdasarkan dari
jumlah material yang tertahan pada screen. Hasil distribusi ukuran material
menunjukkan bahwa material yang lebih besar dari 70 mm adalah sebanyak 74,63 %
(lampiran H). Hal ini menunjukkan bahwa secondary crusher dibebankan 74.63 % dari
kerja primary crusher, sehingga dari hasil tersebut dapat dihitung kapasitas nyata
secondary crusher (double roll crusher).

Kapasitas nyata secondary crusher (double roll crusher) :


= 114,16 ton/jam x 74,63 %
= 85,19 ton /jam

Kapasitas teoritis secondary crusher (double roll crusher):


C = 0,0034 x N x D x W x G x S

Keterangan :
N = Jumlah putaran (rpm)
D = Diameter roll (inch)
W = Lebar permukaan roll (inch)
G = Berat jenis material
S = Jarak antar roll (inch)

Kapasitas teoritis secondary crusher :

C = 0,0034 x 175 x 11,02 x 31,49 x 0,9 x 1,929


= 343,78 ton/jam
b. Efektivitas Penggunaan Crusher

Efektivitas kerja crusher dihitung berdasarkan pada kapasitas nyata dibagi dengan
kapasitas desain alat crusher. Kapasitas desain crusher sebesar 350 ton/jam. Maka
efektifitas crusher dapat dihitung sebagai berikut :

114,16 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Efektivitas primary crusher = 𝑥 100%
350 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

= 32,61 %

85,19 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Efektivitas secondary crusher= 𝑥 100%
350 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

= 24,34 %

Pada primary crusher didapatkan kapasitas nyata sebesar 114,16 ton/jam sehingga
didapatkan efektifitas penggunaan dari primary crusher sebesar 32,61% ,sedangkan
pada secondary crusher berdasarkan analisa distribusi ukuran material didapatkan
kapasitas nyata secondary crusher sebesar 85,19 ton/jam sehingga efektivitas
penggunaan dari secondary crusher adalah 24,34%

4. Produksi Sabuk Berjalan (Belt conveyor)

Belt conveyor merupakan alat transportasi yang terdiri dari motor sebagai penggerak
utamanya.

Gambar 4.2 Belt Conveyor PT. Penajam Prima Coal


Kapasitas design belt conveyor PT. Penajam Prima Coal adalah 400 ton/jam dengan
kecepatan maksimal belt conveyor 4 m/s

Tabel 4.1 Pengukuran rata-rata pengambilan sampel berat material dan kecepatan
belt conveyor
Kecepatan belt conveyor
Belt Conveyor Berat sampel
(m/menit)
BC 1 8,21 233
BC 2 8,41 239

1. Perhitungan Kapasitas Teoritis Belt Conveyor

Untuk mengetahui kapasitas teoritis sabuk berjalan dihitung dengan menggunakan


persamaan :

Qt = 60 x A x v x Bi x s

Dimana :
Qt = kapasitas teoritis belt conveyor (ton/jam)
A = luas penampang melintang muatan diatas belt conveyor (m2)
V = kecepatan belt conveyor (m/menit)
Bi = bobot isi material yang diangkut (ton/m3)
S = koefisien harga yang dipengaruhi kemiringan belt conveyor

Sebelum dilakukan perhitungan kapasitas teoritis belt conveyor, terlebih dahulu


ditentukan luas penampang melintang muatan diatas belt conveyor.
Untuk menghitung luas penampang melintang digunakan rumus :

A = K (0,9 b – 0,05)2

Dimana :
A = luas penampang melintang muatan diatas belt conveyor (m2)
K = koefisien luas penampang diatas belt conveyor
b = lebar belt conveyor (m)

a. Kapasitas teoritis BC 1

Diketahui :
sudut through BC 1 = 17o
sudut subcharge BC 1 = 30o

K = 0,1488
b = 0,9 meter

Luas penampang melintang muatan diatas belt conveyor (A) adalah :

A = K (0,9 b – 0,05)2
A = 0,1488 (0,9 x 0,9 – 0,05)2
= 0,0859 m3

Diketahui :
Sudut kemiringan BC 1 = 300

A = 0,0859 m3
V = 233 m/menit
Bi = 0,9 ton/ m3
S = 0,56

Kapasitas teoritis sabuk berjalan adalah :

Qt = 60 x A x v x Bj x s
= 60 x 0,0859 x 233 x 0,9 x 0,56
= 605,24 ton/m3
b. Kapasitas teoritis BC 2

Diketahui :
sudut through BC 1 = 17o
sudut subcharge BC 1 = 30o

K = 0,1488
b = 0,8 meter

Luas penampang melintang muatan diatas belt conveyor (A) adalah :

A = K (0,9 b – 0,05)2
A = 0,1488 (0,9 x 0,8 – 0,05)2
= 0,0677 m3

Diketahui :
Sudut kemiringan BC 1 = 200

A = 0,0667 m3
V = 239 m/menit
Bi = 0,9 ton/ m3
S = 0,81

Kapasitas teoritis sabuk berjalan adalah :


Qt = 60 x A x v x Bj x s
= 60 x 0,0667 x 239 x 0,9 x 0,81
= 697,27 ton/m3
2. Perhitungan Kapasitas Nyata Belt Conveyor

Untuk mengetahui kapasitas nyata belt conveyor, maka dilakukan pengambilan contoh
yaitu :

o Panjang pengambilan contoh muatan material pada sabuk berjalan saat berhenti
(m)
o Contoh tersebut ditimbang dengan alat timbangan (kg)
o Besarnya muatan material berat (kg/m)

Dari pengambilan contoh tersebut dapat diketahui kapasitas nyata dari sabuk berjalan
dengan persamaan :

60 𝑥 𝑞 𝑥 𝑉
Qn = 1000 𝑥 𝐿

Dimana :
Qn = kapasitas nyata sabuk (ton/jam)
q = berat contoh yang diambil (kg)
V = kecepatan sabuk berjalan (m/menit)
L = panjang pengambilan contoh (m)

a. Kapasitas nyata BC 1

Diketahui dari tabel :


- Kecepatan sabuk berjalan = 233 m/menit
- Panjang pengambilan contoh = 1 meter
- Berat contoh material = 8,21 kg

Kapasitas nyata sabuk berjalan (Qn) adalah :

60 𝑥 𝑞 𝑥 𝑉
Qn = 1000 𝑥 𝐿
60 𝑥 8,21 𝑥 233
= 1000

= 114,8 ton/jam

b. Kapasitas nyata BC 2

Diketahui dari tabel :


- Kecepatan sabuk berjalan = 239 m/menit
- Panjang pengambilan contoh = 1 meter
- Berat contoh material = 8,41 kg

Kapasitas nyata sabuk berjalan (Qn) adalah :

60 𝑥 𝑞 𝑥 𝑉
Qn = 1000 𝑥 𝐿
60 𝑥 8,41 𝑥 239
= 1000

= 117,6 ton/jam

3. Efektivitas penggunaan Belt conveyor

o Belt conveyor 1
114,8 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Ep = 𝑥 100%
400 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

= 28,70 %

o Bel conveyor 2
117,6 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Ep = 𝑥 100%
400 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

= 29,70 %
d. Perhitungan Reduction Ratio

Pada lampiran G menunjukkan besarnya ukuran umpan terbesar pada crusher adalah 43
cm dan ukuran produk terbesar adalah 17,8 cm. Nilai tersebut digunakan untuk
menghitung reduction ratio dari primary crusher . Perhitungan menunjukkan besarnya
reduction ratio pada primary crusher adalah sebesar 2,41. Sedangkan ukuran umpan
terbesar pada secondary crusher adalah 17,8 dan ukuran produk terbesar secondary
crusher adalah 6,4. Besarnya reduction ratio pada secondary crusher adalah sebesar
2,78.

4.1.3. Waktu Kerja Efektif dan Ketersediaan Unit Peremuk

1. Jam kerja efektif


Pada PT. Penajam Prima Coal terdiri dari dua Shift, dimana masing-masing shift
memiliki 10 jam kerja dengan 1 jam istirahat pada setiap shift.

Table 4.4 Jam kerja PT. Penajam Prima Coal


Waktu Kerja (jam) Keterangan Pergantian shift
07:00 12:00 Operasi
12:00 13:00 Istirahat
13:00 17:00 Operasi
17:00 20:00 Istirahat 20:00
20:00 24:00 Operasi
00:00 01:00 Istirahat
01:00 06:00 Operasi
06:00 07:00 Istirahat 07:00

Untuk mendapatkan waktu kerja efektif harus diketahui hambatan oleh factor alat dan
faktor lainnya. Hambatan selama operasi karena faktor alat disebabkan oleh rangkaian
peralatan crusher itu dan peralatan pendukung lainnya yang masih merupakan satu
kesatuan dengan unit crusher, hambatan karena factor alat dapat dilihat dari table
berikut :
Tabel 4.5 Rata-rata hambatan yang terjadi pada unit produksi

No Gangguan Menit/hari
1 Repair pada alat crusher 17,56
2 Repair pada Belt conveyor 2,5
3 Maintenance pada alat crusher 8,5
4 Maintenance pada Belt conveyor 5
5 Gangguan karena faktor manusia dan lain-lain 334,11
Total 367,67

Dari data hambatan karena faktor diatas maka dapat dihitung waktu kerja efektif
(lampiran E). waktu kerja efektif unit peremuk sebesar 11,9 jam/hari. Dari data tersebut
didapatkan efisiensi kerja unit peremuk sebesar 66 %.

2. Ketersediaan Unit Peremuk Batubara

Kajian teknis unit peremuk batubara dapat menunjukkan keadaan alat mekanis tersebut,
misalnya kesediaan fisik dan efektivitas penggunaanya yang menyatakan apakah jam
kerja alat sudah tercapai sesuai yang direncanakan atau tidak.

Beberapa pengertian yang dapat menunjukkan kesediaan alat mekanis dan efektivitas
penggunaannya, antara lain :

a. Mechanical Availability (MA)

Adalah suatu cara untuk mengetahui kondisi peralatan yang sesuangguhnya dari alat
yang digunakan.
Persamaannya adalah :

𝑊
MA = 𝑊+𝑅 𝑥 100%
Dimana :

W = Jumlah jam kerja, yaitu waktu yang diberikan kepada alat yang dalam kondisi yang
dapat dioperasikan, artinya tidak rusak. Waktu ini termasuk juga meliputi delay
time.
R = Jumlah jam untuk perbaikan dan waktu yang hilang karena menunggu saat
perbaikan termasuk juga waktu untuk penyediaan suku cadang serta waktu untuk
perawatan berkala.

b. Physical Availability (PA)

Adalah catatan ketersediaan mengenai keadaan fisik dari alat yang sedang digunakan.
Persamaannya adalah :

𝑊+𝑆
PA = 𝑊+𝑅+𝑆 𝑥 100%

Dimana :

S = Jumlah jam suatu alat yang tidak digunakan, akan tetapi alat tersebut tidak dalam
keadaan rusak dan siap untuk dioperasikan.

c. Use of Availability (UA)

Angka use of availability biasanya dapat memperlihatkan seberapa efektif suatu alat
yang sedang tidak rusak untuk dimanfaatkan, hal ini dapat dijadikan suatu ukuran
seberapa baik pengelolaan pemakaian peralatan.
Persamaannya adalah :

𝑊+𝑆
UA = 𝑊+𝑆 𝑥 100%
d. Effective Utilization (EU)

Merupakan cara untuk menunjukkan berapa persen dari seluruh waktu kerja yang
tersedia dapat dimanfaatkan untuk kerja produktif.
Persamaannya adalah :

𝑊
EU = 𝑊+𝑅+𝑆 𝑥 100%

Dari data (lampiran E) waktu kerja efektif dan waktu hambatan dapat dilakukan
perhitungan terhadap ketersedian unit peremuk sebagai berikut :

a. Unit Crusher

Diketahui data-data sebagai berikut (lampiran I) :


W = 1080 menit/hari
R = 26,06 menit/hari
S = 334,11 menit/hari

- Mechanical Availability (MA)

𝑊
MA = 𝑥 100 %
𝑊+𝑅
1080
= 1080+26,06 𝑥 100

= 97,64 %

- Physical Availability (PA)

𝑊+𝑆
PA = 𝑊+𝑅+𝑆 𝑥 100 %
1080+334,11
= 1080+26,06+334,11 𝑥 100

= 98,19 %

- Use of Availability (UA)

𝑊
UA = 𝑊+𝑆 𝑥 100 %
1080
= 1080+334,11 𝑥 100

= 76,37 %

- Effective Utilization (EU)

𝑊
EU = 𝑊+𝑅+𝑆 𝑥 100 %
1080
= 1080+26,06+334,11 𝑥 100

= 74,99 %

b. Unit Belt conveyor

Diketahui data-data sebagai berikut (lampiran I) :


W = 1080 menit/hari
R = 7,5 menit/hari
S = 334 menit/hari

- Mechanical Availability (MA)

𝑊
MA = 𝑊+𝑅 𝑥 100 %
1080
= 1080+26,06 𝑥 100

= 99,31 %
- Physical Availability (PA)

𝑊+𝑆
PA = 𝑊+𝑅+𝑆 𝑥 100 %
1080+334,11
= 1080+37,5+334,11 𝑥 100

= 99,47 %

- Use of Availability (UA)

𝑊
UA = 𝑊+𝑆 𝑥 100 %
1080
= 1080+334,11 𝑥 100

= 76,37 %

- Effective Utilization (EU)

𝑊
EU = 𝑊+𝑅+𝑆 𝑥 100 %
1080
= 1080+7,5+334,11 𝑥 100

= 75,97 %

Dari perhitungan diatas dapat ditunjukkan dalam tabel sebagai berikut :

Tabel 4.6 Ketersediaan unit peremuk batubara


Availability Unit Crusher Belt conveyor
Mechanical Availability (MA) 97,64 % 99,31 %
Physical Availability (PA) 98,19 % 99,47 %
Use of Availability (UA) 76,37 % 76,37 %
Effective Utilization (EU) 74,99 % 75,97 %
4.2. Analisis Hambatan Produksi Crushing Plant dan Upaya Peningkatan Target
Produksi

4.2.1. Hambatan-hambatan pada crushing plant

Hambatan-hambatan yang dihadapi dalam produksi unit peremuk batubara dipengaruhi


oleh beberapa aspek antara lain sebagai berkut :

1. Terjadi kerusakan alat pada unit peremuk saat produksi.


2. Kurangnya efisiensi kerja.
3. Dump truck terlambat melakukan pengumpanan.
4. Persiapan awal yang memakai waktu kerja efektif.
5. Produksi belum mencapai target yang direncanakan.

Hambatan-hambatan yang perlu diperhatikan setiap hari secara rutin sebelum alat
dioperasikan terutama pada pengemukkan bearing, pembersihan roller-roller pada belt
conveyor, ukuran umpan, casing/rangka belt conveyor dan pembersihan palu crusher,
serta operator-operator alat sehingga pada saat operasi, waktu kerja tersedia secara
optimal tidak termaksud dengan waktu hambatannya.

4.2.2. Upaya Peningkatan Target Produksi

1. Penambahan umpan oleh Dump truck

Diketahui :
Kapasitas Dump truck : 20 ton
Kapasitas crusher : 350 ton/jam
Waktu kerja efektif : 11,9 jam/hari
Rata-rata trip : 30 rit/hari
Kapasitas nyata crusher : 114,16 ton/jam
Sasaran produksi : 1500 ton/hari
Dilihat dari kapasitas desain crushing plant dan kapasitas dump truck, maka untuk
memenuhi kapasitas desain crushing plant harus dilakukan penambahan pengumpanan
material batubara oleh dump truck sebanyak :

350 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Jumlah pengumpanan oleh dump truck = 20 𝑡𝑜𝑛

=17,5 rit/jam dibulatkan 18 rit/jam

Dengan adanya waktu kerja efektif, maka jumlah pengumpanan material oleh dump
truck sebesar :

= 18 rit/jam x 11,9 jam/hari


= 214,2 rit/hari

Sasaran produksi sebesar 1500 ton/hari, sehingga dalam tiap jamnya kebutuhan
1500 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑎𝑟𝑖
batubara sebesar = 11,9 𝑗𝑎𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖

= 126 ton/jam

Untuk memenuhi sasaran produksi, dilakukan pengumpanan oleh dump truck dalam
satu jam sebanyak :

126 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
= 20 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚

= 6,3 rit/jam

Pengumpanan material oleh dump truck dalam satu harinya adalah :

= 6,3 rit/jam x 11,9 jam/hari


= 74,97 rit/hari
= 75 rit/hari

Dilihat dari kapasitas desain crushing plant dan produksi nyata crushing plant maka
dapat dilakukan penambahan pengumpanan guna memenuhi target produksi dan
mengoptimalkan penggunaan dari crushing plant, besarnya penambahan pengumpanan
oleh dump truck sebesar :

= (214-30) rit/hari
= 184 rit/hari

184 𝑟𝑖𝑡/ℎ𝑎𝑟𝑖
Maka setiap jamnya = 11,9 𝑗𝑎𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖

= 15 rit/jam

Dengan melihat sasaran produksi crushing plant dan produksi nyata, maka perlu adanya
penambahan pengumpanan oleh dump truck

= (75-30) rit/hari
= 45 rit/hari

Untuk setiap jamnya,

45 𝑟𝑖𝑡/ℎ𝑎𝑟𝑖
= 11,9 𝑗𝑎𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖

= 3,78 rit/jam
= 4 rit/jam

Maka tambahan pengumpanan,

= 4 rit/jam x 20 ton
= 80 ton/jam

Tambahan material batubara tersebut menghasilkan peningkatan produksi nyata crusher


sebesar :

= 126 ton/jam + 80 ton/jam


= 306 ton/jam

2. Efektivitas Crusher setelah Penambahan Umpan

Jadi dengan adanya penambahan umpan material ke dalam crusher akan meningkatkan
produksi dari crusher dan memenuhi sasaran produksi dari PT. Penajam Prima Coal dari
126 ton/jam menjadi 306 ton/jam

Sehingga efektivitas crusher dengan adanya penambahan umpan material menjadi


sebesar,

306 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
= 350 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 x 100 %

= 87,4 %

3. Efektifitas Belt Conveyor setelah Penambahan Umpan

Produksi nyata yang diterima setelah adanya penambahan umpan adalah 363 ton/jam,
sedangkan kapasitas desain dari belt conveyor adalah :

- Belt conveyor 1 = 400 ton/jam.


- Belt conveyor 2 = 400 ton/jam.

Efektivitas alat menjadi,

o Belt conveyor 1

306 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Ep = 400 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 𝑥 100%

= 76,56 %
o Belt conveyor 2

306 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Ep = 400 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 𝑥 100%

= 76,56 %
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari uraian pada bab – bab sebelumnya dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai
berikut :

1. Hambatan-hambatan yang dihadapi dalam kegiatan produksi pada unit peremuk


batubara dipengaruhi oleh beberapa aspek seperti terjadinya kerusakan alat pada
unit peremuk saat produksi, kurangnya efisiensi kerja, Dump truck terlambat
melakukan pengumpanan, persiapan awal yang memakai waktu kerja efektif,
produksi belum mencapai target yang direncanakan.

2. Untuk memenuhi target produksi pada unit crushing plant perlu dilakukan
penambahan pengumpanan 4 rit/jam atau 45 rit/hari.

3. Berdasarkan pada hitungan setelah dilakukan penambahan umpan, target


produuksi dapat tercapai dan efektivitas unit peremuk meningkat. Untuk primary
crusher efektivitas meningkat dari 32,61% menjadi 87,4%

4. Dari efektivitas crushing plant didapatkan penggunaan yang kurang efektiv pada
secondary crusher. Efektivitas secondary crusher hanya 24,34%.
5.2 Saran

1. Agar memperbesar produksi nyata dari unit crusher perlu adanya pengawasan
terhadap waktu kerja yang telah ditetapkan untuk mengoptimalkan produktivitas
produksi.
2. Besarnya waktu standby mengakibatkan produksi ikut menurun, diharapkan
untuk mengurangi kondisi standby yang sangat besar tersebut dengan
manajemen waktu sebaik-baiknya.
DAFTAR PUSTAKA

Rostiyanti, S.F.2002. Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi. Jakarta : Aneka Cipta

Rochmanhadi.1992. Alat-Alat Berat dan Penggunaannya. Jakarta : YBPPU

Indonesianto, Yanto.2003. Pemindahan Tanah Mekanis. Yogyakarta : Teknik


Pertambangan UPN

Wilopo, Djoko. 2009. Metode Konstruksi dan Alat – Alat Berat. Jakarta : Universitas
Indonesia (UI-Press)

Kholil, Ahmad.2012. Alat Berat. Bandung : PT Remaja Rosdakarya.

Telsmith.2015. Basic in Mineral Processing Handbook 10th Edition. Helsinki : Metso


Corporation.

Dzyrmala, Jan. 2007. Mineral Processing Foundation of theory and practice of


minerallurgy 1st English Edition. Wroclaw : Wroclaw University of Technology.

Edy Nursanto,dkk. 2015. Pengolahan Batubara dan Pemanfaatannya untuk Energi.


Yogyakarta : UPN Veteran Yogyakarta.

Normansya dkk. 2016. Optimalisasi Alat Crushing Plant untuk Memenuhi Target
Produksi Andesit di PT. Ansar Terang Crushindo, Kecamatan Pangkalan Kota
Baru Kabupaten Lima Puluh Kota Provinsi Sumatera Barat. Bandung :
Universitas Islam Bandung.

Alvin Syam, M dkk. Kajian Kerja Alat Crushing Plant untuk Memenuhi Target
Produksi Batubara di PT. Nan Riang Kecamatan Muara Tembesi, Kabupaten
Batanghari, Provinsi Jambi. Bandung : Universitas Islam Bandung