Proses peremukan pada PT. Penajam Prima Coal site Penajam, Kalimantan Timur
dilakukan dengan dua unit crusher yaitu menggunakan jenis Double Roll Crusher
sebagai primary dan secondary crusher.
ROM
HOPPER
PRIMARY CRUSHER
BC 2
SECONDARY CRUSHER
BC 3
PRODUK
Pada diagram alir diatas menunjukkan bahwa proses peremukan pada unit crushing
plant di PT. Penajam Prima Coal dimulai dengan pengangkutan batubara dari rom
menuju ke unit crusher. Setelah itu dump truck menumpahkan muatan ke dalam alat
penampung crushing plant yang disebut hopper. Proses selanjutnya batubara dari
hopper menuju primary crusher untuk dilakukan peremukan tahap pertama, untuk
selanjutnya hasilnya akan dibawa ke proses peremukan ke dua oleh secondary crusher,
dimana sebelum batubara masuk ke secondary crusher akan dipisahkan terlebih dahulu
oleh screen menjadi ukuran yang di inginkan. Ukuran > 70 mm akan diteruskan menuju
secondary crusher untuk dip roses agar didapatkan ukuran ≤ 70 mm dan hasilnya akan
diteruskan ke belt conveyor, sedangkan ukuran < 70 mm akan langsung diteruskan
menuju belt conveyor untuk dibawa ke penampungan produk (stockpile) yang
kemudian dapat diteruskan menuju ponton menggunakan belt conveyor.
Dari pengamatan dan pengukuran terhadap alat serta material batubara pada unit
pengolahan PT. Penajam Prima Coal, Job site Penajam, Kalimantan Timur pada bulan
Januari 2018 diperoleh hasil sebagai berikut :
1. Hopper
Berfungsi sebagai alat penampung batubara yang akan diproses oleh double roll
crusher. Alat ini memiliki bentuk bagian atas kubus dan bagian bawah nya berbentuk
trapesium. Kapasitas hopper dapat diketahui dari volume hopper tersebut. Untuk
mengetahui volume dilakukan dengan mengukur dimensi dari hopper tersebut. Pada
unit pengolahan PT. Penajam Prima Coal, Job site Penajam, Kalimantan Timur dari
pengukururan di lapangan didapatkan hasil volume hopper adalah 41,4 ton ( Lampiran
A).
3. Unit Peremuk
Pada unit secondary crusher dipasangi screen dengan ukuran mesh (d) = 70 mm.
batubara berukuran < 70 mm yang lolos melewati screen akan diteruskan menuju belt
conveyor, sedangkan yang berukuran > 70 mm akan di alihkan menuju secondary
crusher untuk dilakukan peremukan kedua lalu menuju ke belt conveyor.
a. Kapasitas Crusher
Kapasitas nyata primary crusher di dapatkan berdasarkan dari jumlah material yang
tertampung dalam hopper per jam, sedangkan untuk mendapatkan kapasitas nyata
hopper per jam di dapatkan dari jumlah produksi dump truck per jam adalah sebesar
114,16 ton/jam. Jadi dapat disimpulkan kapasitas nyata primary crusher adalah 114,16
ton/jam.
- Kapasitas Secondary Crusher
Kapasitas nyata secondary crusher (double roll crusher) dihitung berdasarkan dari
jumlah material yang tertahan pada screen. Hasil distribusi ukuran material
menunjukkan bahwa material yang lebih besar dari 70 mm adalah sebanyak 74,63 %
(lampiran H). Hal ini menunjukkan bahwa secondary crusher dibebankan 74.63 % dari
kerja primary crusher, sehingga dari hasil tersebut dapat dihitung kapasitas nyata
secondary crusher (double roll crusher).
Keterangan :
N = Jumlah putaran (rpm)
D = Diameter roll (inch)
W = Lebar permukaan roll (inch)
G = Berat jenis material
S = Jarak antar roll (inch)
Efektivitas kerja crusher dihitung berdasarkan pada kapasitas nyata dibagi dengan
kapasitas desain alat crusher. Kapasitas desain crusher sebesar 350 ton/jam. Maka
efektifitas crusher dapat dihitung sebagai berikut :
114,16 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Efektivitas primary crusher = 𝑥 100%
350 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
= 32,61 %
85,19 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Efektivitas secondary crusher= 𝑥 100%
350 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
= 24,34 %
Pada primary crusher didapatkan kapasitas nyata sebesar 114,16 ton/jam sehingga
didapatkan efektifitas penggunaan dari primary crusher sebesar 32,61% ,sedangkan
pada secondary crusher berdasarkan analisa distribusi ukuran material didapatkan
kapasitas nyata secondary crusher sebesar 85,19 ton/jam sehingga efektivitas
penggunaan dari secondary crusher adalah 24,34%
Belt conveyor merupakan alat transportasi yang terdiri dari motor sebagai penggerak
utamanya.
Tabel 4.1 Pengukuran rata-rata pengambilan sampel berat material dan kecepatan
belt conveyor
Kecepatan belt conveyor
Belt Conveyor Berat sampel
(m/menit)
BC 1 8,21 233
BC 2 8,41 239
Qt = 60 x A x v x Bi x s
Dimana :
Qt = kapasitas teoritis belt conveyor (ton/jam)
A = luas penampang melintang muatan diatas belt conveyor (m2)
V = kecepatan belt conveyor (m/menit)
Bi = bobot isi material yang diangkut (ton/m3)
S = koefisien harga yang dipengaruhi kemiringan belt conveyor
A = K (0,9 b – 0,05)2
Dimana :
A = luas penampang melintang muatan diatas belt conveyor (m2)
K = koefisien luas penampang diatas belt conveyor
b = lebar belt conveyor (m)
a. Kapasitas teoritis BC 1
Diketahui :
sudut through BC 1 = 17o
sudut subcharge BC 1 = 30o
K = 0,1488
b = 0,9 meter
A = K (0,9 b – 0,05)2
A = 0,1488 (0,9 x 0,9 – 0,05)2
= 0,0859 m3
Diketahui :
Sudut kemiringan BC 1 = 300
A = 0,0859 m3
V = 233 m/menit
Bi = 0,9 ton/ m3
S = 0,56
Qt = 60 x A x v x Bj x s
= 60 x 0,0859 x 233 x 0,9 x 0,56
= 605,24 ton/m3
b. Kapasitas teoritis BC 2
Diketahui :
sudut through BC 1 = 17o
sudut subcharge BC 1 = 30o
K = 0,1488
b = 0,8 meter
A = K (0,9 b – 0,05)2
A = 0,1488 (0,9 x 0,8 – 0,05)2
= 0,0677 m3
Diketahui :
Sudut kemiringan BC 1 = 200
A = 0,0667 m3
V = 239 m/menit
Bi = 0,9 ton/ m3
S = 0,81
Untuk mengetahui kapasitas nyata belt conveyor, maka dilakukan pengambilan contoh
yaitu :
o Panjang pengambilan contoh muatan material pada sabuk berjalan saat berhenti
(m)
o Contoh tersebut ditimbang dengan alat timbangan (kg)
o Besarnya muatan material berat (kg/m)
Dari pengambilan contoh tersebut dapat diketahui kapasitas nyata dari sabuk berjalan
dengan persamaan :
60 𝑥 𝑞 𝑥 𝑉
Qn = 1000 𝑥 𝐿
Dimana :
Qn = kapasitas nyata sabuk (ton/jam)
q = berat contoh yang diambil (kg)
V = kecepatan sabuk berjalan (m/menit)
L = panjang pengambilan contoh (m)
a. Kapasitas nyata BC 1
60 𝑥 𝑞 𝑥 𝑉
Qn = 1000 𝑥 𝐿
60 𝑥 8,21 𝑥 233
= 1000
= 114,8 ton/jam
b. Kapasitas nyata BC 2
60 𝑥 𝑞 𝑥 𝑉
Qn = 1000 𝑥 𝐿
60 𝑥 8,41 𝑥 239
= 1000
= 117,6 ton/jam
o Belt conveyor 1
114,8 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Ep = 𝑥 100%
400 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
= 28,70 %
o Bel conveyor 2
117,6 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Ep = 𝑥 100%
400 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
= 29,70 %
d. Perhitungan Reduction Ratio
Pada lampiran G menunjukkan besarnya ukuran umpan terbesar pada crusher adalah 43
cm dan ukuran produk terbesar adalah 17,8 cm. Nilai tersebut digunakan untuk
menghitung reduction ratio dari primary crusher . Perhitungan menunjukkan besarnya
reduction ratio pada primary crusher adalah sebesar 2,41. Sedangkan ukuran umpan
terbesar pada secondary crusher adalah 17,8 dan ukuran produk terbesar secondary
crusher adalah 6,4. Besarnya reduction ratio pada secondary crusher adalah sebesar
2,78.
Untuk mendapatkan waktu kerja efektif harus diketahui hambatan oleh factor alat dan
faktor lainnya. Hambatan selama operasi karena faktor alat disebabkan oleh rangkaian
peralatan crusher itu dan peralatan pendukung lainnya yang masih merupakan satu
kesatuan dengan unit crusher, hambatan karena factor alat dapat dilihat dari table
berikut :
Tabel 4.5 Rata-rata hambatan yang terjadi pada unit produksi
No Gangguan Menit/hari
1 Repair pada alat crusher 17,56
2 Repair pada Belt conveyor 2,5
3 Maintenance pada alat crusher 8,5
4 Maintenance pada Belt conveyor 5
5 Gangguan karena faktor manusia dan lain-lain 334,11
Total 367,67
Dari data hambatan karena faktor diatas maka dapat dihitung waktu kerja efektif
(lampiran E). waktu kerja efektif unit peremuk sebesar 11,9 jam/hari. Dari data tersebut
didapatkan efisiensi kerja unit peremuk sebesar 66 %.
Kajian teknis unit peremuk batubara dapat menunjukkan keadaan alat mekanis tersebut,
misalnya kesediaan fisik dan efektivitas penggunaanya yang menyatakan apakah jam
kerja alat sudah tercapai sesuai yang direncanakan atau tidak.
Beberapa pengertian yang dapat menunjukkan kesediaan alat mekanis dan efektivitas
penggunaannya, antara lain :
Adalah suatu cara untuk mengetahui kondisi peralatan yang sesuangguhnya dari alat
yang digunakan.
Persamaannya adalah :
𝑊
MA = 𝑊+𝑅 𝑥 100%
Dimana :
W = Jumlah jam kerja, yaitu waktu yang diberikan kepada alat yang dalam kondisi yang
dapat dioperasikan, artinya tidak rusak. Waktu ini termasuk juga meliputi delay
time.
R = Jumlah jam untuk perbaikan dan waktu yang hilang karena menunggu saat
perbaikan termasuk juga waktu untuk penyediaan suku cadang serta waktu untuk
perawatan berkala.
Adalah catatan ketersediaan mengenai keadaan fisik dari alat yang sedang digunakan.
Persamaannya adalah :
𝑊+𝑆
PA = 𝑊+𝑅+𝑆 𝑥 100%
Dimana :
S = Jumlah jam suatu alat yang tidak digunakan, akan tetapi alat tersebut tidak dalam
keadaan rusak dan siap untuk dioperasikan.
Angka use of availability biasanya dapat memperlihatkan seberapa efektif suatu alat
yang sedang tidak rusak untuk dimanfaatkan, hal ini dapat dijadikan suatu ukuran
seberapa baik pengelolaan pemakaian peralatan.
Persamaannya adalah :
𝑊+𝑆
UA = 𝑊+𝑆 𝑥 100%
d. Effective Utilization (EU)
Merupakan cara untuk menunjukkan berapa persen dari seluruh waktu kerja yang
tersedia dapat dimanfaatkan untuk kerja produktif.
Persamaannya adalah :
𝑊
EU = 𝑊+𝑅+𝑆 𝑥 100%
Dari data (lampiran E) waktu kerja efektif dan waktu hambatan dapat dilakukan
perhitungan terhadap ketersedian unit peremuk sebagai berikut :
a. Unit Crusher
𝑊
MA = 𝑥 100 %
𝑊+𝑅
1080
= 1080+26,06 𝑥 100
= 97,64 %
𝑊+𝑆
PA = 𝑊+𝑅+𝑆 𝑥 100 %
1080+334,11
= 1080+26,06+334,11 𝑥 100
= 98,19 %
𝑊
UA = 𝑊+𝑆 𝑥 100 %
1080
= 1080+334,11 𝑥 100
= 76,37 %
𝑊
EU = 𝑊+𝑅+𝑆 𝑥 100 %
1080
= 1080+26,06+334,11 𝑥 100
= 74,99 %
𝑊
MA = 𝑊+𝑅 𝑥 100 %
1080
= 1080+26,06 𝑥 100
= 99,31 %
- Physical Availability (PA)
𝑊+𝑆
PA = 𝑊+𝑅+𝑆 𝑥 100 %
1080+334,11
= 1080+37,5+334,11 𝑥 100
= 99,47 %
𝑊
UA = 𝑊+𝑆 𝑥 100 %
1080
= 1080+334,11 𝑥 100
= 76,37 %
𝑊
EU = 𝑊+𝑅+𝑆 𝑥 100 %
1080
= 1080+7,5+334,11 𝑥 100
= 75,97 %
Hambatan-hambatan yang perlu diperhatikan setiap hari secara rutin sebelum alat
dioperasikan terutama pada pengemukkan bearing, pembersihan roller-roller pada belt
conveyor, ukuran umpan, casing/rangka belt conveyor dan pembersihan palu crusher,
serta operator-operator alat sehingga pada saat operasi, waktu kerja tersedia secara
optimal tidak termaksud dengan waktu hambatannya.
Diketahui :
Kapasitas Dump truck : 20 ton
Kapasitas crusher : 350 ton/jam
Waktu kerja efektif : 11,9 jam/hari
Rata-rata trip : 30 rit/hari
Kapasitas nyata crusher : 114,16 ton/jam
Sasaran produksi : 1500 ton/hari
Dilihat dari kapasitas desain crushing plant dan kapasitas dump truck, maka untuk
memenuhi kapasitas desain crushing plant harus dilakukan penambahan pengumpanan
material batubara oleh dump truck sebanyak :
350 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Jumlah pengumpanan oleh dump truck = 20 𝑡𝑜𝑛
Dengan adanya waktu kerja efektif, maka jumlah pengumpanan material oleh dump
truck sebesar :
Sasaran produksi sebesar 1500 ton/hari, sehingga dalam tiap jamnya kebutuhan
1500 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑎𝑟𝑖
batubara sebesar = 11,9 𝑗𝑎𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖
= 126 ton/jam
Untuk memenuhi sasaran produksi, dilakukan pengumpanan oleh dump truck dalam
satu jam sebanyak :
126 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
= 20 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
= 6,3 rit/jam
Dilihat dari kapasitas desain crushing plant dan produksi nyata crushing plant maka
dapat dilakukan penambahan pengumpanan guna memenuhi target produksi dan
mengoptimalkan penggunaan dari crushing plant, besarnya penambahan pengumpanan
oleh dump truck sebesar :
= (214-30) rit/hari
= 184 rit/hari
184 𝑟𝑖𝑡/ℎ𝑎𝑟𝑖
Maka setiap jamnya = 11,9 𝑗𝑎𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖
= 15 rit/jam
Dengan melihat sasaran produksi crushing plant dan produksi nyata, maka perlu adanya
penambahan pengumpanan oleh dump truck
= (75-30) rit/hari
= 45 rit/hari
45 𝑟𝑖𝑡/ℎ𝑎𝑟𝑖
= 11,9 𝑗𝑎𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖
= 3,78 rit/jam
= 4 rit/jam
= 4 rit/jam x 20 ton
= 80 ton/jam
Jadi dengan adanya penambahan umpan material ke dalam crusher akan meningkatkan
produksi dari crusher dan memenuhi sasaran produksi dari PT. Penajam Prima Coal dari
126 ton/jam menjadi 306 ton/jam
306 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
= 350 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 x 100 %
= 87,4 %
Produksi nyata yang diterima setelah adanya penambahan umpan adalah 363 ton/jam,
sedangkan kapasitas desain dari belt conveyor adalah :
o Belt conveyor 1
306 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Ep = 400 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 𝑥 100%
= 76,56 %
o Belt conveyor 2
306 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
Ep = 400 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚 𝑥 100%
= 76,56 %
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari uraian pada bab – bab sebelumnya dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai
berikut :
2. Untuk memenuhi target produksi pada unit crushing plant perlu dilakukan
penambahan pengumpanan 4 rit/jam atau 45 rit/hari.
4. Dari efektivitas crushing plant didapatkan penggunaan yang kurang efektiv pada
secondary crusher. Efektivitas secondary crusher hanya 24,34%.
5.2 Saran
1. Agar memperbesar produksi nyata dari unit crusher perlu adanya pengawasan
terhadap waktu kerja yang telah ditetapkan untuk mengoptimalkan produktivitas
produksi.
2. Besarnya waktu standby mengakibatkan produksi ikut menurun, diharapkan
untuk mengurangi kondisi standby yang sangat besar tersebut dengan
manajemen waktu sebaik-baiknya.
DAFTAR PUSTAKA
Rostiyanti, S.F.2002. Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi. Jakarta : Aneka Cipta
Wilopo, Djoko. 2009. Metode Konstruksi dan Alat – Alat Berat. Jakarta : Universitas
Indonesia (UI-Press)
Normansya dkk. 2016. Optimalisasi Alat Crushing Plant untuk Memenuhi Target
Produksi Andesit di PT. Ansar Terang Crushindo, Kecamatan Pangkalan Kota
Baru Kabupaten Lima Puluh Kota Provinsi Sumatera Barat. Bandung :
Universitas Islam Bandung.
Alvin Syam, M dkk. Kajian Kerja Alat Crushing Plant untuk Memenuhi Target
Produksi Batubara di PT. Nan Riang Kecamatan Muara Tembesi, Kabupaten
Batanghari, Provinsi Jambi. Bandung : Universitas Islam Bandung