PRACTICAS

RECOMENDADAS
PARA EL DISEÑO, OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE
INSTALACIONES DE MEDICIÓN
DE GRANDES VOLUMENES DE
GAS
Rev 1 15/8/00
Rev 2 21/8/00 Reemplazo Seeciones Tipo III

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 TABLA DE CONTENIDO

1 – Propósito y Alcance ________________________________________________4

2 – Definiciones ______________________________________________________5
3 – Clasificación______________________________________________________6
4 Recomendaciones para los Sistemas de Medición Tipo I____________________7
Generales __________________________________________________________7
Selección del Medidor Primario: ________________________________________7
Requerimientos para Placas de Orificio __________________________________11
Requerimientos para medidores ultrasónicos ______________________________12
Requerimientos para medidores a Turbina _______________________________12
Tubos de Medición – Tramos rectos aguas arriba___________________________12
Cromatógrafos _____________________________________________________13
Medición Electrónica del Caudal _______________________________________15
Transmisores ______________________________________________________16
Fuente de alimentación eléctrica________________________________________16
Válvulas de Aislación y Derivación (By-pass)______________________________17
Muestreadores continuos _____________________________________________17
Densitómetros _____________________________________________________17
Higrómetros _______________________________________________________17
Calorímetros ______________________________________________________17
Conversores de señal ________________________________________________17
5 – Recomendaciones para los Sistemas de Medición Tipo II ________________18
Generales _________________________________________________________18
Medidor Primario___________________________________________________18
Tubos de Medición – Tramos rectos aguas arriba___________________________18
Cromatógrafos _____________________________________________________18
Muestreadores continuos _____________________________________________18
Computadores de caudal _____________________________________________19
Sistemas de adquisición de Datos _______________________________________19
6 – Ensayos, Calibraciones y Verificaciones previas a la puesta en marcha de los
Sistemas de Medición Tipos I y II _______________________________________19
7 – Operación y Mantenimiento de los Sistemas de Medición Tipos I y II _______19
Conceptos Generales ________________________________________________19
Mantenimiento e Inspección de los Medidores de Placa de Orificio _____________19
Mantenimiento e Inspección de los Medidores Ultrasónicos ___________________20
Mantenimiento de los Medidores a Turbina _______________________________20

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 Mantenimiento de los Cromatógrafos ____________________________________20
Mantenimiento y calibración de los transmisores electrónicos _________________20
8 – Recomendaciones para los Sistemas de Medición Tipo III ________________22
Generales _________________________________________________________22
Selección de Medidores ______________________________________________22
Requerimientos Recomendados Para El Diseño ____________________________22
Medidores rotativos de Desplazamiento Positivo:____________________________________22
Medidores a turbina: _________________________________________________________23
Placa orificio _______________________________________________________________24
Placa Limitadora de Caudal____________________________________________________24
Errores admisibles en la medición ______________________________________24
Alcance de Medición_________________________________________________25
Sobrecarga ________________________________________________________25
9 Operación y mantenimiento de medidores en Instalaciones del Tipo III ______25
Operación_________________________________________________________25
Medidor rotativo:____________________________________________________________25
Medidor a turbina:___________________________________________________________26
Aplicación para ambos medidores _______________________________________________26
Placa orificio: ______________________________________________________________26
Mantenimiento _____________________________________________________27
Medidores rotativos: (Anualmente se verificará en campo)_____________________________27
Probador de transferencia: _____________________________________________________28
Medidores de turbina: (Anualmente se verificará en campo)____________________________29
Probador de transferencia: _____________________________________________________30
Placa orificio: ______________________________________________________________30
10 - Instrumentación asociada al Sistema de Medicion en Instalaciones Tipo III_31
Unidades correctoras ________________________________________________31
Computadores de caudal _____________________________________________31
11 – Bibliografía usada en la elaboración de estas prácticas _________________33
12 – Anexos ________________________________________________________34
A - Análisis del costo energético en Placas de Orificio usadas con presiones
diferenciales superiores a 200” _________________________________________35
B - Análisis de los efectos de erosión y ruido en puentes de medición con altas
velocidades de circulación del gas _______________________________________36
C - Ejemplos de contribución de los transmisores de presión y temperatura en la
incertidumbre de la medición y como reducir esta causa. _____________________37
EJEMPLO 1 ______________________________________________________________37
EJEMPLO 2 ______________________________________________________________41
D- Mantenimiento y Ensayos a Sistemas de Medición Tipo III_________________43

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1 – Propósito y Alcance
El propósito de este documento es establecer una guía general para el diseño, instalación y operación
de los sistemas de medición de gas que se utilicen para medir grandes caudales o en operaciones
internacionales de la República Argentina.
Se trata en resumen de los requerimientos mínimos que se deberían respetar para garantizar una
medición dentro de los márgenes de incertidumbre que establecen los estándares de aplicación en las
mediciones de caudal de gas.
Su área de aplicación es solamente la Medición. Otros aspectos del diseño, mecánicos, ambientales,
seguridad, etc. no son analizados en este documento.

COMENTARIOS

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2 – Definiciones

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3 – Clasificación
Se distinguen tres tipos de instalaciones según su importancia o su tamaño.
Tipo I:
Cubre las transacciones internacionales y también caudales muy grandes como las mediciones entre
Productores y Transportistas en cabeceras de gasoductos. Por su importancia estas instalaciones
deberán situarse en los niveles más exigentes de las normas, asegurando de la mejor manera posible
exactitud y continuidad en las mediciones.
Tipo II:
Involucra a grandes caudales dentro del mercado interno como las mediciones entre Transportadoras y
Distribuidores o muy Grandes usuarios industriales.
Puede involucrar caudales iguales y hasta mayores que el Tipo I. La diferencia principal esta en su
ubicación dentro de la cadena de transporte que hace que las condiciones de calidad y composición del
gas sean más estables y conocidas.
Tipo III:
Se incluyen en esta categoría caudales que si bien son menores que los Tipos I y II, representan
volúmenes importantes como por ejemplo la medición entre Distribuidoras y Grandes Usuarios
Comerciales o Industriales.

COMENTARIOS

(G. Russo) Sí la clasificación se corresponde con la importancia de la Estación de Medición, y no

por el tamaño, ya que el Tipo II podría ser mayor que el Tipo I, quizás correspondería eliminar
[o su tamaño] en el primer renglón.

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4 Recomendaciones para los Sistemas de Medición Tipo I

Generales
Estos sistemas deben asegurar continuidad y exactitud de la medición.
Un análisis de riesgo durante el diseño cuidará que el sistema no se interrumpa de manera prolongada a
raíz de la falla de un componente único.
En el caso de transacciones internacionales debe tenerse bien presente que las Aduanas no permiten
ningún tipo de estimación de caudales. Salvo que el servicio pueda interrumpirse, la instalación debe
ser totalmente redundante, con medidores de reserva para permitir la reparación o calibración del
medidor principal.
La información tendrá mecanismos de respaldo que minimicen el riesgo de pérdida de información.
Los registros históricos permitirán un rastro de auditoría para compensar errores sistemáticos u otras
anomalías detectadas en el futuro.
Es recomendable que se haga un análisis de la incertidumbre total de la medición siguiendo los
lineamientos de normas internacionales como ISO Guide of uncertainty analysis para evaluar
convenientemente que fuentes de error son significativas y si pueden reducirse a un costo razonable
La calibración de los medidores primarios y transmisores de las variables del cálculo deberán tener
trazabilidad a patrones nacionales o internacionales
La composición y calidad del gas debe determinarse en tiempo real con un cromatógrafo de línea y los
instrumentos analíticos que las Reglamentaciones impongan.
Los sistemas auxiliares como alimentación eléctrica, telemedición, válvulas de bloqueo, sistemas de
seguridad, etc. estarán diseñados según las reglas del arte para garantizar el correcto funcionamiento y
facilidad de operación de la unidad.

COMENTARIOS

Selección del Medidor Primario:

Existen tres tecnologías de medidores de grandes volúmenes en uso: Placa de orificio, Turbinas y
Ultrasónicos multi-haz de tiempo de transito.
La coexistencia de las tres tecnologías muestra que no hay una supremacía de una de ellas sobre las
otras de validez universal, cada caso debe analizarse particularmente, pero las ventajas del medidor
ultrasónico para muy grandes caudales muestran una tendencia hacia esta tecnología (9). El diseñador
deberá tener en cuenta diversos factores como por ejemplo:
- Exactitud y repetitividad del medidor
- Pérdida de carga
- Costo de la instalación
- Necesidad de calibración periódica
- Dominio de la tecnología por el personal
- Complejidad del mantenimiento
El orden de los factores anteriores no implica necesariamente su nivel de importancia.

COMENTARIOS
R.Moldes: El trabajo del NMI que trajo G. Russo tiene una tabla comparativa interesante que
podríamos incluir.
G. Cárdenas

Hice una traducción con mi castellano caribeño, les pido por favor revisar

Tabla 1 Ventajas y desventajas desde el punto de vista técnico para distintos principios de
medición.

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 Sensible a: Aspectos Operacionales Aspectos Metrológicos

Incertidumbre Mínima en
Perfil de Flujo asimétrico

Antecedentes Históricos
Bloqueo de la corriente

Costos Operacionales

Reynolds predecible
Fácilidad de su Uso
pulsaciones del flujo

Pérdida de Presión
Robusto y Seguro

Custody Transfer
Sensibilidad a las

Sensibilidad a la

Rangueabilidad
Inversión inicial
Temperatura
Torbellinos

Campo 1)
Tipo Principio de Medición
Caída de presión a
partir de la restricción
Placa Orificio del flujo "--" "--" 0 "+" "++" "--" "++" "--" "++" "-" "++" "--" "++" "--" 1.2%
Velocidad del eje de la
turbina causado por la
velocidad de impulso
Turbina del gas "-" "-" "-" "+" "+" "-" "-" "++" "++" "+" "+" "++" "+" "+" 0.6%
Desplazamiento de un
Rotativo volumen fijo "++" "++" "++" "--" 0 0 "--" "+" "+" 0 "+" "++" "--" 2) 0.8%

Velocidad del recorrido

Ultrasónico de una señal sonora 3) 3) "+" "++" "+" "++" "+" 0 "--" "+" 5) "++" 0 0 0.6%
Frecuencia de la
vibración causada por
Vortex el shedder "--" "--" 4) "+" "++" "-" "++" "++" "-" "++" 0 "-" "+" "--" 0.7%

Nota:
++ = Bueno/Ventaja, -- = Malo/Desventaja, 0 = razonable
1) Sobre la base de la medición de energía (incluida unidad correctora)
2) Especial atención a los efectos de resonancia acústica tanto para el medidor y norma.
3) Dependiendo del número y configuración de los recorridos del sonido; 1 path= --, 5 path=
++
4) Sólo cuando la frecuencia de pulsación interfiere con la frecuencia shedder o armónica.
5) Para pequeños diámetro= --, grandes dipametros= ++

GEOMETRÍA DE LA ESTACIÓN DE MEDICIÓN.

En la situación de operación estos parámetros, en la mayoría de las veces no son

modificados fácilmente. Pero por otra parte la geometría constituye un criterio de juicio de la
performance de la estación.

Las curvas en un plano causan Torbellinos. Esta es una causa para la sobre o sub
estimación de las lecturas de los medidores de turbina, dependiendo de la dirección de la
rotación del torbellino y las ruedas de la turbina.
Las válvulas de control oscilantes causan una aceleración de los medidores de turbina.
Puntos muertos en el caño es una razón para los efectos acústicos en el sistema y deben ser
evitados.
Suficiente tramo recto aguas arriba de la medición es necesaria para que el flujo se
desarrolle completamente.
Todo caño relevante debe ser aislado térmicamente.
Los enderezadores de vena no siempre dan el efecto deseado y a veces sólo ocasiona una
caída de presión.
Un perfil de flujo asimétrico debido a una válvula abierta parcialmente delante (aguas arriba)
del medidor origina un alto nivel de incertidumbre.

CONDICIÓN DEL TUBO

Método de Filtrado (Filtros groseros o finos) y la posición del filtro.

Orín o la pérdida de las partículas causadas por el rozamiento mecánico de los elementos
básicos del medidor: rotores, ruedas de las turbinas, el cuerpo envolvente, el ángulo de
ataque de la placa orificio, que pueden ser una causa del bloqueo de un rotor.

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Películas de condensados sobre la superficie que originan un suavizamiento del caño,
originando que el factor Cd se desvíe de su valor original (una diferencia de hasta 1.5% es
posible).
Vibraciones mecánicas en un tubo de medición originan lecturas erróneas en un medidor
Vortex.

CONDICIÓN DEL GAS

Un cuidado especial debe tomarse con respecto a las condiciones térmicas del gas en una
estación de medición, las mismas deben mantenerse lo más estable posible.

Los condensados o partículas de hidrocarburos chocan con los rotores, álabes de la turbina,
el cuerpo envolvente o el borde de una placa orificio originando un cambio en el
comportamiento del medidor.
Si gran cantidad de condensado (Ej.: agua) condensa como en una pileta en frente de una
placa orificio se produce un flujo asimétrico, acompañado de un incorrecto cálculo del valor
de Cd.
Aunque el número de reynolds Re es una función lineal de la viscosidad y densidad del gas,
no tiene mucha influencia sobre el nivel total de incertidumbre debido a la incertidumbre en la
determinación del Re, así como la curva de desviación del medidor es razonablemente chata
en el dominio de Re que empleamos.
La variación de la composición tampoco tiene un gran impacto sobre la incertidumbre de la
determinación de la energía total. Sin embargo, debe tomarse precaución cuando existe una
medición sincrónica de varios parámetros.

Ref.: Traceability of Gas Measurements under Operational Conditions, Mijndert P. Van der Beek and Iman J.
Landheer, Nmi Van Swiden Laboratory B.V., Department of Flow, Dordrecht, The Netherlands

1. Se puede agregar que la placa de orificio es una medición usada durante décadas y que no requiere
calibración. Permite alcanzar un grado de exactitud alto, aunque inferior a las otras tecnologías, si
es operada por personal bien entrenado y que aplique un mantenimiento riguroso. Es la más
difundida en América
2. Las turbinas presentan una mejor exactitud y simplicidad de cálculo, al costo de una pérdida de
carga considerable y re-calibración periódica. Son ampliamente usadas en Europa.
3. Los medidores ultrasónicos representan una medición altamente promisoria y sin pérdida de carga,
presentando los riesgos propios de una tecnología nueva con menor grado de experiencia en su
uso. Su participación en el mercado mundial esta en franco aumento.

COMENTARIOS
(G. Russo) ¿Faltaría agregarle subtítulo a éstos tres apartados?

En apartado 3.) , en el primer renglón, quizás será conveniente reemplazar la palabra [sin] por
[con ínfima]

1. En una medición internacional salvo el improbable caso de poder interrumpir el suministro, debe
existir un medidor de reserva para permitir la calibración, reparación o inspección del medidor
principal.
2. Si la medición de caudal se realiza con N medidores, la instalación contará con N+1 medidores de
forma que sacando un medidor de servicio se pueda continuar midiendo el caudal máximo
requerido.
3. No necesariamente deben utilizarse medidores de la misma tecnología como principal y reserva.
Por ejemplo seleccionar un medidor ultrasónico con uno de placa de orificio, aunque complica el
mantenimiento y operación de la unidad, disminuye el riesgo de que un error sistemático propio de
la tecnología pase inadvertido.
4. Los medidores se instalarán en paralelo para evitar pérdidas de carga innecesarias, pudiéndose
medir todo el caudal en uno de ellos dejando al otro como reserva o midiendo un porcentaje del
caudal en cada medidor.

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5. En caso de que uno o todos los medidores sean ultrasónicos, con pérdida de carga nula, se puede
elegir la configuración serie que presenta la ventaja de un contraste permanente de los medidores.
En este caso puede seleccionarse a un medidor como oficial dejando al otro de respaldo o bien
utilizar el promedio de ambos instrumentos que en general resulta de menor incertidumbre.

6. Si la medición pertenece al mercado interno, puede flexibilizarse la exigencia del medidor de

respaldo siempre que existan otros mecanismos que permitan inferir con cierto grado de confianza
los caudales no medidos. Por ejemplo:
• Otros medidores de alta calidad en el mismo sistema de gasoductos de manera que un
problema en el medidor pueda subsanarse obteniendo los volúmenes transferidos como
suma o diferencia de otros caudales. En el caso de la diferencia un volumen A obtenido de
la resta B-C no puede ser inferior al 10% de B.
• Otro medidor en serie, de calidad inferior a los de transferencia de custodia, pero de
repetitividad comprobada. Dos tecnologías posibles de estos medidores que no presentan
pérdida de carga y cuyo costo es significativamente menor son Ultrasónicos de un solo haz
y Absorción de Energía. Este instrumento de respaldo en condiciones normales se
contrasta con la medición oficial de manera de obtener su curva de error y su grado de
precisión. A sus volúmenes medidos se le aplica el factor de calibración que resulta de este
contraste y puede por períodos cortos usarse en la transferencia de custodia con un
aumento en la incertidumbre de la medición asociado al grado de precisión obtenido en el
contraste.

COMENTARIOS
(G. Russo) ¿Faltaría agregarle subtítulo a éstos seis apartados?

En apartado 5.) , en el primer renglón, seria conveniente agregar la palabra [casi], delante de
[nula].

Quizás sería conveniente modificar o agregar algo del texto actual de algunos apartados o
mejorar su explicación, por los siguientes motivos:

En el apartado 3.) se aceptan medidores de diferente tecnología y sugiere su instalación en serie

para disminuir el riesgo del error sistemático.

En el apartado 2.) se requiere que cada medidor acepte el máximo de capacidad.

En el apartado 4.) se requiere que los medidores se instalen en paralelo para disminuir las
pérdidas de carga innecesarias.

Pensando en voz alta:

Para las mediciones en paralelo sería necesario que la mediciones sean de la misma característica
(alcance y pérdida de carga) , para que los caudales se repartan en forma homogenea.

La configuración con dos medidores en serie, sería la única que garantizaría el máximo de
continuidad en la medición del Punto, y otorgaría la redundancia en la medición mencionada en
el apartado “GENERALES”.

En el último párrafo se mencionan dos tecnologías posibles de medidores ultrasónicos y también

se hace referencia a un tipo de medidor de un solo haz y absorción de energía, quizás sería
conveniente explicitar el tema o adjuntar referencias técnicas.

COMENTARIO:

Respecto al punto 6 y aludiendo específicamente a los puntos de entrega entre transportistas y

Distribuidoras ,como práctica recomendable no puede obviarse la existencia de una medición
redundante en el punto de entrega que escalonaría así:
1°) Es siempre deseable la opción de dos mediciones en serie una por cada Compañía,ya que
independiza el acceso para tareas de mantenimiento y contrastes y emergencias operativas.La

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experiencia enseña experiencia que no es tan simple lograr que personal de ambas Empresas se
encuentren el mismo día y a la misma hora en el punto de entrega.
Esta opción está supeditada atendiendo a sus mayores costos de implementación a:
La posibilidad de trabajar a presiones de gasoducto donde las caídas de presión no afecten
significativamente el suministro aguas abajo.
Donde los volúmenes diarios impliquen peso en los balances ,(sugiero 1000.000 m3día ó más)
Donde una de las mediciones o las dos adoptadas sean ultrasónicas (no excluyente pero favorece la
opción).
2°) Si por alguna condición operativa mencionada o por razones de budget,etc…no es viable la primera
opción es aceptable la incorporación de un medidor de la Distribuidora en el by pass de la medición de
la Transportista.
Esto implica que la medición mandatoria y que debe trabajar permanentemente sea la de la
Transportista ya que el punto le pertenece,pero la Distribuidora tendrá en stand by un instrumento de
exactidud comparable y aceptado por la Transportista con sus calibraciones vigentes en todo momento
En operaciones de mantenimiento programado o cuando aparezcan diferencias significativas respecto
de los balances aguas abajo del punto en cuestión podrá emplearse esta medición alternativa por el
periodo que demande el análisis y la solución del problema.
3°) También es recomendable cuando las mediciones sean con turbina adoptar cabezales con doble
salidas de pulsos tanto de baja como de alta frecuencia porque facilita las verificaciones rápidas al
poder colocar en paralelo dos computadores.
4°) Se acepta para casos de fuerza mayor la lectura sumatoria de mediciones que se encuentren en
cámaras aguas abajo y que no sean necesariamente de condición fiscal,pero que se hallen con sus
calibraciones al día y amparadas en alguna norma.

A.Zabaljauregui

Requerimientos para Placas de Orificio

1. Las instalaciones deben adaptarse a la última versión de la norma AGA 3.
2. Debe poder inspeccionarse y/o reemplazar la placa de orificio sin necesidad de despresurizar la
línea de gas.
3. Las nuevas instalaciones serán calculadas para trabajar con placas de orificio con Beta máximo de
0,6 por ser la zona de menor incertidumbre, pero al considerar los tramos rectos aguas arriba deben
considerarse los requerimientos de Beta 0,75 permitiendo que en condiciones excepcionales se
pueda medir un caudal mayor permaneciendo dentro de los requerimientos de la norma.
4. Aunque la última versión de AGA3 lo permite, no se recomienda dimensionar el puente de
medición con presiones diferenciales mayores a 500 mbar (200” H2O).
Si bien esto permite un ahorro significativo en las instalaciones, hay que destacar que si se utilizan
portaplacas, la posibilidad de pérdidas en los sellos se magnifican con la presión diferencial alta.
Además debe verificarse que la velocidad del gas no alcance niveles de erosión, ni supere los
niveles de vibración y ruido que marcan las reglas del buen arte.
Asimismo con Beta 0,6 la pérdida de carga resulta del 65% de la presión diferencial lo que
constituye una pérdida de energía y un costo operativo mayor que compensa rápidamente el ahorro
inicial. Ver ejemplos en el apéndice XXX
(Agregar ejemplos de costo energético horario y anual por MMSCMD, agregar ejemplo de
velocidades del gas y vibración y ruido)

COMENTARIOS
(G. Russo) En el apartado 4.) al final, pareciera que el apéndice XXX fue reemplazado por el
ANEXO A.

Quizás, sería conveniente reordenar el apartado; pasando el último párrafo, sin la referencia
[Ver ejemplos….] a continuación de [……(200” H2 O)] y a continuación el resto con alguna
modificación, como ser:
La utilización de presiones diferenciales mayores a 500 mbar (200” H2 O), si bien permiten el
ahorro significativo en el costo de las instalaciones, producen una pérdida de energía (ver Anexo
A) e introducen la posibilidad de pérdidas en los sellos de la placa de orificio si la medición se
realiza con armaduras portaplacas. Además debe verificarse ………….

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Requerimientos para medidores ultrasónicos
1. Deben seleccionarse medidores con múltiples sensores para minimizar los efectos de asimetría del
caudal. Esto además permite continuar con la medición, aunque con mayor incertidumbre, en caso
de rotura de un par de sensores.
2. Los medidores deben calibrarse con caudal en un laboratorio reconocido, en condiciones similares
a las de utilización. El factor de calibración resultante debe aplicarse en los cálculos de manera de
minimizar el error en la zona normal de trabajo.
3. Es una tecnología relativamente nueva, que brinda elementos de alarma y autodiagnóstico no
existentes en otros medidores. Se debe registrar y analizar esta información, lo ideal es que forme
parte del reporte diario y del rastro de auditoría que genera el sistema de medición.
4. Se deben prever los medios de realizar mantenimiento al medidor, como por ejemplo reemplazo de
sensores mediante el diseño propio del instrumento o mediante un apropiado diseño de las
cañerías.
5. Los medidores ultrasónicos no deben instalarse en las proximidades de válvulas reguladoras de
presión provistas con atenuadores de ruido que generen perturbaciones en las frecuencias de
trabajos de los medidores. Cuando la instalación de válvulas sea inevitable se preferirá localizarlas
aguas abajo de los medidores e intercalando elementos de cañería que contribuyan a la atenuación
del ruido.
Deben seguirse las recomendaciones del fabricante y se debe comprobar en forma experimental el
buen funcionamiento de los medidores antes de utilizarlos en transferencia de custodia.
6. El computador de caudal se debe conectar de la manera más directa al medidor ultrasónico. Si
existe una conexión digital esta debe preferirse a la salida de pulsos, porque además de la medición
de caudal al mismo tiempo entrega los elementos de diagnóstico.

COMENTARIOS
(G. Russo) En el apartado 1.) sería conveniente reemplazar parte del texto:
Donde dice: [múltiples sensores para minimizar los efectos de asimetría del caudal]

Debería decir: [con pares de sensores de múltiples caminos para minimizar la asimetría en el
perfil de velocidades del gas circulante]

Requerimientos para medidores a Turbina

1. Los medidores deben calibrarse con caudal en un laboratorio reconocido, en condiciones similares
a las de utilización. El factor de calibración resultante debe aplicarse en los cálculos de manera de
minimizar el error en la zona normal de trabajo.

COMENTARIOS
(G. Russo) Solo un comentario sobre el tema “calibración en condiciones similares a las de
utilización”: Técnicamente el apartado es correcto, pero probablemente este condicionamiento
signifique enviar los medidores a laboratorios metrológicos ubicados en el extranjero para ser
verificados.

Según mi conocimiento, solamente en la provincia de Mendoza existía una estación de

verificación para medidores de 3, 4, 6 y 8 pulgadas a 22 bar de presión, desconozco si se
encuentra en servicio y si puede ser considerada como “laboratorio reconocido”.

Tubos de Medición – Tramos rectos aguas arriba

1. No deben subestimarse los efectos de la instalación sobre los medidores. Recientes trabajos de
investigación realizados por entidades independientes muestran que los elementos de cañería como
codos o Tes ubicados a más de 50 diámetros aguas arriba modifican la medición. En algunos casos
como doble codos en distinto plano los efectos de rotación recién se atenúan cerca de 100
diámetros aguas abajo.
2. Las últimas versiones de las normas, por ejemplo AGA 3 incorporan los resultados de estas
investigaciones recomendando mayores tramos rectos o la instalación de enderezadores de vena
del tipo “aislador” que independizan al medidor aguas abajo de la configuración de la cañería
aguas arriba.

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3. En toda instalación nueva si el espacio lo permite deben maximizarse las medidas rectas o
considerar si la pérdida de carga lo permite la instalación de enderezadores de flujo. En este último
caso deben exigirse al fabricante los ensayos que prueben el buen funcionamiento del enderezador
en la configuración de cañería de la instalación en la que se utilizará

COMENTARIOS
(G. Russo) Quizás sería conveniente reemplazar la palabra enderezadores de vena/de flujo, por
acondicionadores de flujo.

Cromatógrafos
1. Los cromatógrafos de línea permitirán la discriminación de los hidrocarburos componentes del gas
natural hasta C6+ y los inertes (N2 y CO2). En el cálculo el porcentaje de C6+ se repartirá en C6,
C7 y C8+ en una proporción obtenida de cromatografías extendidas de la corriente gaseosa.
2. La norma de referencia para los cromatógrafos es la ASTM 1945. Con el uso de gases patrones
certificados se verificará que la repetitividad se encuentre dentro de los límites de esa norma.
3. Al comienzo de las operaciones los cromatógrafos se auto calibrarán con el gas patrón como
mínimo con tres cromatografías de las cuales se desecha la primera y se analizan las otras dos. La
frecuencia de auto calibración se espaciará para ahorrar gas patrón, cuando la base estadística
permita verificar la estabilidad del gas y funcionamiento del analizador. Por lo menos se debe
calibrar cada 15 días.
4. Las alarmas del cromatógrafo se transmitirán al computador de caudal junto con la información de
la composición. En el cálculo el computador descartará un nuevo cromatograma cuando se reciban
alarmas que hagan dudar de la exactitud del mismo, continuando el cálculo con el último
cromatograma recibido sin alarmas.
5. Los cromatógrafos funcionarán a la máxima velocidad de análisis hasta que se compruebe la
estabilidad de la composición del gas, pudiéndose luego espaciarse los cromatogramas según un
análisis estadístico de la composición.
6. Habrá mecanismos que garanticen la continuidad de la corriente del gas Helio de arrastre, por
ejemplo doble sistema de tubos con cambio automático o información de la presión del tubo
disponible en la Sala de Control del operador del sistema.
7. Cuando un mismo cromatógrafo se utilice en más de una corriente de gas, deberá seleccionarse un
tiempo de barrido con gas de arrastre que garantice la no contaminación de las muestras entre si.

COMENTARIOS
G. Cárdenas

− Los componentes tipo a analizar para gas el natural serán: Nitrógeno, Dióxido de Carbono, Metano,
Etano, Propano, Iso-Butano, Normal Butano, Iso-Pentano, Normal Pentano y Hexano y superiores, en
el caso de análisis cromatográfico con inversión de flujo y Nitrógeno, Dióxido de Carbono, Metano,
Etano, Propano, Iso-Butano, Normal Butano, Iso-Pentano, Normal Pentano, Hexano, Heptano y
Octanos y superiores en el caso de análisis extendidos.

− Si el Oxígeno se analiza cromatográficamente deberá ser incorporado a la lista antes mencionada en

ambos casos.

− La concentración de un componente en el patrón no debe ser menor que la mitad ni mayor que el
doble de la concentración del componente del gas en la muestra a analizar.

− Como requisito indispensable se debe normalizar los porcentajes molares obtenidos, multiplicando
cada valor por 100 y dividiéndolo por la suma de los valores no normalizados. La suma de los valores
no normalizados no deberá diferir en más de 1% del 100%.

− Mantener las muestras por encima del punto de rocío de hidrocarburo. Si la muestra se enfriado por
debajo del PRHC, se debe calentar 10°C por encima del mismo varias horas antes de su análisis.

− En cada análisis realizado se debe verificar el diagrama obtenido, en particular que el mismo no
presente corrimientos de la línea base o la aparición de picos extraños, a efectos de predecir el inicio
de una falla en el equipo.

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− Para la calibración del equipo se deberán cumplir con las especificaciones del fabricante, no obstante
resulta útil destacar algunos aspectos a cumplir que garantizarían la calidad de las mediciones:

a) La calibración sólo deberá ser realizada con un patrón certificado y trazable.

b) Se establecerán los límites de control aceptables para la calibración. (Cumplir con los criterios de
repetibilidad).
c) Antes de la calibración los patrones deberán ser tratados según las especificaciones del fabricante.
d) Los factores de respuesta de la calibración deberán ser monitoreados y llevar su tendencia
después de cada calibración. Esta técnica permite identificar un problema potencial en el análisis,
que no se identificarían del análisis del cromatograma.

− El número significativo de dígitos utilizado para medir el valor cuantitativo de cada componente
deberá ser tal que no se sacrifique o exagere la precisión del cálculo. No se deberá suponer que el
valor numérico expresado para cada componente de la muestra es más exacto que el valor
certificado de dicho componente en la calibración de referencia.

− En la facturación, los metros cúbicos consumidos se relacionan con su valor energético. La magnitud
que relaciona el valor energético del gas y que se emplea en el cálculo del volumen es el Poder
Calorífico Superior expresado en kcal/m3 (MJ/m3 en el SI).

− Para obtener el PCS, se utilizará el método de cálculo dado en la norma ISO-6976, a partir de la
composición del gas natural obtenida de un análisis cromatográfico de una muestra. Mediante el uso
de la cromatografía on-line, o en su defecto el uso de los sistemas muestreadores continuos
proporcionales al caudal, y posterior análisis cromatográfico off-line.

Poder Calorífico Superior.

Cantidad de calor que debiera ser liberada al aire mediante la combustión completa de
una cantidad específica de gas, de forma que la presión p1 a la que se produce la
reacción, permanezca constante y todos los productos de combustión resulten a la
misma temperatura específica t1 como la de los reactivos, estando todos estos
productos en estado gaseoso, excepto el agua formada por combustión condensada en
estado líquido a la t1.

Repetibilidad.

Grado de concordancia entre los resultados de las mediciones sucesivas efectuadas en las mismas
condiciones de medición.

Estas condiciones son denominadas condiciones de repetibilidad, incluyen:

− El mismo procedimiento de medición.

− El mismo observador.
− El mismo instrumento de medición, utilizado en las mismas condiciones.
− El mismo lugar.
− Repeticiones en un corto período de tiempo

Reproducibilidad.

Grado de concordancia entre los resultados de las mediciones efectuadas en condiciones variadas de
medición.

Las condiciones alteradas pueden incluir:

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 − El principio de medición.
− El método de medición.
− El Observador.
− El instrumento de medición.
− El patrón de referencia.
− El lugar donde fueron hechas las mediciones.
− Las condiciones de utilización.
− El tiempo.

Medición Electrónica del Caudal

1. Las instalaciones de gran volumen no pueden realizarse con registradores mecánicos de carta
circular. Es mandatorio el uso de computadores electrónicos que cumplan con los requisitos
mínimos de la norma API MPMS Cap 21 Sección 1
2. El computador tendrá capacidad de almacenamiento suficiente para guardar una cantidad de
registros históricos diarios, con la información completa del cálculo, 20% superior al período de
cierre acordado por las partes. Por ejemplo si la consolidación de volúmenes transferidos se realiza
de manera quincenal el computador almacenará por lo menos la información de los últimos 18
días.
3. El computador tendrá capacidad de almacenamiento suficiente para guardar una cantidad de
registros históricos horarios, con la información completa del cálculo, de los últimos cinco días.
4. La información mínima que se guardará en los registros históricos será suficiente para generar un
rastro de auditoría que permita reconstruir los cálculos si a posteriori se encuentra un error
sistemático que deba corregirse.
5. Las variables del rastro de auditoría serán promedios horarios o diarios ponderados por caudal.
Solo se podrán usar promedios aritméticos en aquellos casos, muy particulares, en que el caudal
sea continuamente estable. En el apéndice se muestra un ejemplo de reporte histórico
6. La información de los instrumentos que generan las variables del cálculo (medidor, cromatógrafo,
transmisores de presión y temperatura) deberá llegar al computador de la manera más directa y
exacta posible. Cuando la información este disponible en formato digital y pueda ingresar al
cálculo a través de un puerto de comunicaciones del computador, deberá preferirse este método a
una entrada analógica o de pulsos, por la mayor incertidumbre que estas generan durante la
conversión de la señal.
7. Si bien los computadores modernos cumplen con holgura con la velocidad de cálculo mínima
sugerida en la norma API MPMS Cap 21 Sec 1, deberá verificarse que otras actividades del
computador como transmisión por telemetría, control de válvulas de caudal, etc. no afecten la
velocidad de ejecución de manera de superar esos tiempos máximos.
8. El computador deberá tener capacidad de comunicación externa para transmitir la información de
auditoría en tiempo real a los sistemas de supervisión de las partes de manera de no perder los
registros históricos en caso de falla.
9. En el caso que los sistemas de supervisión remota interroguen al computador de caudal, estos
tendrán acceso a registros de lectura solamente o bien a registros espejo de los generados por el
computador de caudal en el cálculo. De esta forma se garantiza que ningún acceso remoto pueda
adulterar la información original generada en la medición.
Nota: Existen normas internacionales como NIST Handbook 44 que establecen guías de
invulnerabilidad de los medidores que se usarán en transferencia de custodia y son material de
consulta en el diseño y selección de los instrumentos de medición.
10. Cuando existan dos medidores cada uno tendrá su computador de caudal. Alternativamente podrá
seleccionarse que ambos computadores almacenen la información de los dos medidores, pero
solamente cuando la velocidad de funcionamiento y capacidad de almacenamiento lo permita.
11. Es común en instalaciones existentes con medidores AGA 3 instalar un segundo computador de
caudal en las tomas disponibles de los portaplacas. Esta práctica es posible también con las otras
dos tecnologías de medidores. Es conveniente que este computador de reserva tenga una
alimentación eléctrica independiente, por ejemplo panel solar, y que utilice sus propios
transmisores de presión y temperatura de manera de dar mayor confiabilidad al sistema.
12. Habrá mecanismos que garanticen que las constantes que intervienen en el cálculo (por ejemplo
diámetro de placas, factores de calibración del medidor, presión atmosférica, etc.) no puedan
modificarse inadvertidamente. Estos parámetros preferentemente deberán incluirse en el reporte
histórico o en un reporte asociado.

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 15 de 49

13. Entre las variables que el operador ingresa por teclado existirá una composición del gas por
defecto para uso en caso de falla del cromatógrafo. El cálculo continuará con el último
cromatograma válido recibido hasta que el operador decida la conveniencia de usar una
cromatografía ingresada manualmente por teclado.
14. Es conveniente que el computador de caudal tenga una impresora asociada en forma directa y que
imprima sus reportes diarios en forma automática al finalizar el día operativo o en forma manual a
requerimiento de las operadores, de manera de obtener una información de respaldo directa de los
volúmenes transferidos.
15. Es necesario que el computador de caudal permita desde el teclado del operador seleccionar un
valor manual de las variables de presión y temperatura para permitir la calibración de los
transmisores sin necesidad de interrumpir la medición. Es común que el computador tenga un
modo de funcionamiento en “mantenimiento” que congela el último valor de estas variables
durante el tiempo que dura su verificación. Una alarma se transmitirá a la Sala de Control del
operador para advertirle que una variable esta funcionando en manual o modo mantenimiento.
16. En el cálculo de los factores de compresibilidad el computador utilizará preferentemente el método
extendido de AGA 8. Si bien en el rango de trabajo usual la diferencia entre esta norma con otras
populares en el pasado como NX19 es mínima, el método de AGA 8 es el resultado de
investigaciones posteriores a la otra norma y presenta una incertidumbre menor.

COMENTARIOS

Transmisores
1. La señal de los transmisores debe llegar al computador de caudal de la manera más directa posible.
Deben utilizarse transmisores inteligentes usando alguno de los protocolos estándar que eviten los
errores producidos por los conversores analógico/digitales y resistencias de entrada a los
computadores de caudal.
2. El grado de avance en la fabricación de transmisores permite seleccionar instrumentos con errores
por linealidad, repetitividad e histéresis inferiores a 0,1%. Como el costo de estos componentes es
poco significativo comparado con el resto de la instalación, deben hacerse todos los esfuerzos
posibles para que la contribución de estas mediciones al error total sea mínima.
Al seleccionar los transmisores evaluar cuidadosamente las especificaciones del fabricante, no es
lo mismo que la exactitud sea referida al rango calibrado o al máximo rango del instrumento. En el
apéndice se incluyen ejemplos con información a analizar en el proceso de selección y calibración
de los transmisores
3. En caso de los medidores AGA 3, el montaje del transmisor diferencial será lo más próximo
posible a las tomas del portaplacas. Cuando el cociente entre caudal máximo y mínimo en forma
habitual sea superior a tres, es conveniente el montaje de un doble transmisor diferencial para no
trabajar con incertidumbres altas cuando los caudales estén en los valores mínimos.
4. En algunas aplicaciones particulares por geometría propia de la instalación puede evaluarse el
montaje del transmisor diferencial usando las tomas de ambos lados del portaplacas con un
montaje de tubos simétrico y lo más corto posible. De esta forma se reduce el error por
excentricidad de la placa o por caudal asimétrico. Una alternativa a este caso es el uso de un doble
transmisor diferencial montado a cada lado del puente lo más próximo posible a las tomas del
portaplacas y usar en el computador de caudal el promedio de ambos transmisores.
5. En la determinación de la temperatura la fuente principal de incertidumbre generalmente esta en la
termoresistencia, cuidar de elegir transmisores que permitan ajuste de la ecuación teórica o incluir
esta corrección en el computador de caudal permite anular la contribución de esta variable en la
incertidumbre total de la medición.

COMENTARIOS

Fuente de alimentación eléctrica

1. La unidad de medición debe contar con su propio sistema de alimentación ininterrupido de
potencia (UPS) sin importar que la unidad este conectada al sistema público de alimentación
eléctrica o cuente con generación propia. El sistema UPS cumple la doble función de protección de
ruidos o sobretensiones de la alimentación normal y autonomía ante una falla de suministro.

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2. La autonomía del sistema UPS será la que permita al operador implementar las medidas
correctivas para no interrumpir la medición, en general autonomías de varias horas se consiguen a
un costo mínimo.
3. El corte del suministro normal de energía debe disparar una alarma en la Sala de Control del
operador para que tome acción correctiva de inmediato.

COMENTARIOS

Válvulas de Aislación y Derivación (By-pass)

• La unidad de medición contará con válvulas de bloqueo y by pass que faciliten la operación y
mantenimiento de los instrumentos del sistema de medición.
• En las cañerías que sean paralelas a un medidor y puedan derivar fluido sin medir a través de ellas,
se deberán colocar además de las válvulas de bloqueo de cierre hermético bridas ciegas que
impidan este pasaje de gas

COMENTARIOS

Muestreadores continuos
• En caso de utilizarse como respaldo a la cromatografía el muestreo debe ser proporcional al
caudal.

COMENTARIOS

Densitómetros

Higrómetros

Calorímetros

Conversores de señal

COMENTARIOS
R Moldes: ¿Tenemos que poner estos últimos elementos en las mediciones Tipo I ? ¿Qué
podemos agregar en cada separador?
G.Cárdenas

Según mi opinión como práctica recomendada para obtener los parámetros de calidad de
gas, los mismos deben obtenerse a partir de la cromatográfía.

Por lo que eliminaría del texto lo concerniente a DENSITÓMETROS, CALORÍMETROS.

En cuanto a los HIGRÓMETROS, es un tema de Calidad de Gas, y no deberíamos tocar en

este documento.

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5 – Recomendaciones para los Sistemas de Medición Tipo II

Generales
Estos sistemas de medición se distinguen de los del Tipo I más por su ubicación en la cadena de
transporte que por sus volúmenes, siendo estos en algunos casos aún mayores. Por lo tanto es esencial
asegurar continuidad y exactitud en la medición.
Existen sin embargo características propias en el proceso que permiten flexibilización de algunos
requerimientos.

COMENTARIOS

Medidor Primario
Son válidas todas las recomendaciones enumeradas en el Tipo I

COMENTARIOS

Tubos de Medición – Tramos rectos aguas arriba

En muchas instalaciones del Tipo II la pérdida de carga no es importante, porque el sistema se
encuentra próximo a una estación reductora de presión.
Además de maximizar los tramos rectos aguas arriba del medidor, debe evaluarse el beneficio de
instalar un enderezador de vena del tipo aislador con la mejora resultante en la exactitud de la
medición.

COMENTARIOS
(G. Russo) Quizás sea conveniente reemplazar la palabra [enderezador de vena], por
[acondicionador de flujo].

Cromatógrafos
1. La instalación de un cromatógrafo de línea con los cuidados enumerados en el Tipo I es
conveniente para garantizar la exactitud de la medición, pero en muchos casos estas unidades de
medición trabajan con gas de composición muy estable y es posible prescindir de este instrumento
sin pérdida significativa de exactitud.
2. Cuando existan otros cromatógrafos en una locación remota pero que analicen la misma corriente
de gas, pueden emplearse en la medición siempre que se tomen los recaudos de inviolabilidad y
auditoría de la medición.
3. Los criterios al evaluar esta alternativa son el tiempo de retardo entre la medición de caudal y la
determinación de la composición y la estabilidad de esta última.

COMENTARIOS

Muestreadores continuos
En caso de no contar con cromatografía de línea es recomendable la instalación de un tomamuestras
automático proporcional al caudal para compensar los errores que pudieran generarse por el uso de una
composición diferente a la real

COMENTARIOS
(G. Russo) Quizás sea conveniente agregar, en el primer renglón, a continuación de las palabras
cromatografía de línea [o como respaldo de la misma] ……

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 18 de 49

Computadores de caudal
Son válidas las recomendaciones expresadas para el Tipo I

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Sistemas de adquisición de Datos

Son válidas las recomendaciones expresadas para el Tipo I

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6 – Ensayos, Calibraciones y Verificaciones previas a la

puesta en marcha de los Sistemas de Medición Tipos I y II

7 – Operación y Mantenimiento de los Sistemas de Medición

Tipos I y II

Conceptos Generales
Los operadores de una unidad de medición de gas de grandes volúmenes deben estar perfectamente
entrenados en el funcionamiento de sus instalaciones y dominar las normas y regulaciones de
aplicación en la medición.
Pese a que un sistema esta cuidadosamente diseñado, no puede garantizarse una medición exacta si el
personal que lo opera no realiza los controles necesarios ni advierte y evalúa correctamente las fallas
que puedan producirse.
Esto es especialmente válido en la actualidad donde la incorporación tecnológica tiene un impacto
profundo en los métodos de trabajo que imperaban pocos años atrás.
Las nuevas versiones de las normas de medición exigen cada vez márgenes de incertidumbre más
estrechos lo que requiere patrones de calibración más exactos y personal idóneo para mantener el nivel
que el estado del arte permite en la actualidad.

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Mantenimiento e Inspección de los Medidores de Placa de Orificio

1. Los puentes de medición de placa de orificio deben inspeccionarse antes de la puesta en servicio y
desmontarse periódicamente para limpieza y nueva inspección. Las frecuencias a que debe
realizarse este mantenimiento varían según las condiciones de uso. Un cronograma prudente será
repetir la inspección al primer año y en caso de no encontrar anormalidades espaciar este control
pero sin exceder el máximo de tres años. La inspección más frecuente de las placas de orificio
sirve de guía para fijar este control.
2. Las verificaciones que deben realizarse en un puente tipo AGA 3 están claramente establecidas en
dicha norma.
3. Las placas de orificio se inspeccionan y miden en forma mensual al comienzo de las operaciones y
según el resultado se aumenta el período pero manteniendo un control por lo menos cada seis
meses.

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Mantenimiento e Inspección de los Medidores Ultrasónicos

Es difícil establecer recomendaciones firmes sobre una tecnología relativamente nueva y en continuo
proceso de mejora. Los operadores deberán revisar los conceptos siguientes en forma periódica a la luz
de las nuevas experiencias que se obtengan.
Los medidores ultrasónicos por su característica intrínseca tienen mecanismos de auto diagnóstico y
ajustes que no existían en otros medidores. Estas prestaciones correctamente comprendidas y aplicadas
significan un aumento en la confiabilidad de la medición. En cada caso deben seguirse las
recomendaciones de inspección y control de los fabricantes, pero como mínimo se recomienda en
forma mensual lo siguiente:
1. Inspección visual del medidor, sus sensores, cables, etc.
2. Análisis de las alarmas y eventos registrados en el medidor
3. Comparación de las velocidades del gas en cada canal respecto a los valores normales históricos
4. Verificación de que la velocidad del sonido en el gas de cada canal difiera en menos del 1% y sea
razonable para esa composición de gas, presión y temperatura con valores teóricos obtenidos por
otros métodos.

Todavía no hay experiencia suficiente sobre la frecuencia apropiada de calibración de estos medidores.
Como mínimo en situaciones ideales de funcionamiento será necesario certificar en laboratorio el
instrumento cada cinco años, salvo que la práctica y normas internacionales produzcan otro mecanismo
de control equivalente.

COMENTARIOS
(G. Russo) Quizás sería conveniente estudiar el apartado 3). Pareciera que sería difícil localizar
el parámetro histórico de referencia.

Mantenimiento de los Medidores a Turbina

Mantenimiento de los Cromatógrafos

Mantenimiento y calibración de los transmisores electrónicos

1. Los transmisores de última generación y los métodos de cálculo más exactos llevan a que la
calibración de presión y temperatura deba hacerse con elementos patrones de mejor exactitud y los
métodos de trabajo deban ser en forma acorde más cuidadosos.
2. Los patrones deben ser como mínimo dos veces más exactos que el transmisor a calibrar. La guía
usual de patrones 3 a 5 veces mejores que el instrumento a revisar, debe reducirse porque implica
patrones de una exactitud de alcanzar a un costo razonable y que no contribuyen generalmente a
una mejora en la incertidumbre total de la medición.
3. En caso de no utilizarse una conexión digital entre los transmisores y el computador de caudal, es
necesario calibrar el lazo completo (incluyendo el conversor de entrada del computador). En la
práctica esto suele resultar difícil de implementar, por lo que un método alternativo consiste en
determinar con una fuente de corriente el error propio de la entrada del computador y proceder a
ajustar el transmisor de manera de compensar dicho error.
4. En caso de mediciones con placa de orificio, los transmisores de presión diferencial deben
calibrarse con balanzas de pesos muertos diferenciales, de manera de contemplar el efecto de la
alta presión estática sobre el instrumento. En campo esto suele ser difícil de implementar, un
método alternativo es calibrar en laboratorio la primera vez el transmisor con balanza diferencial y
obtener una curva de error aplicando o no la presión estática. En campo en futuros controles se
utiliza un instrumento patrón convencional ajustando para compensar la curva de error
determinada en laboratorio.
5. La cantidad mínima de puntos de calibración debe ser la indicada por el API MPMS Cap. 21.1

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 20 de 49

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Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 21 de 49

8 – Recomendaciones para los Sistemas de Medición Tipo III

Generales
Muchas de las recomendaciones indicadas para los Sistemas de Medición Tipo I y II son válidas
también para estas instalaciones, pero tienen sus particularidades que la diferencian y que requiere un
tratamiento propio.
Otras tecnologías de medición están muy difundidas en este rango y las condiciones operativas, como
la presión, son diferentes.
Por estar al final de la cadena de grandes volúmenes, la composición del gas esta generalmente
determinada aguas arriba.

COMENTARIOS
(G. Russo) Sería conveniente explicitar mejor el segundo párrafo.

Selección de Medidores
El sistema de medición será asignado por la Distribuidora en base a la Planilla de Consulta Previa a presentar
para cada caso; en función del caudal máximo inmediato y la presión de medición de salida regulada.
Para instalaciones que se prevea un aumento de caudal futuro, el puente de medición se proyectará para el
máximo caudal, pero para la primera etapa se colocará el medidor para los caudales de arranque, luego se
reemplazará en el futuro por el medidor definitivo sin la necesidad de modificar considerablemente la instalación.

COMENTARIOS

Requerimientos Recomendados Para El Diseño

Para las instalaciones de éste tipo se recomienda contemplar en el diseño de cada equipo lo que se expone a
continuación:

Medidores rotativos de Desplazamiento Positivo:

1) Los medidores de bajos calibres de éste tipo , generalmente aceptan el posicionamiento tanto vertical
como horizontal, siendo recomendable la instalación en posición vertical preferentemente ; para
evitar que en caso de desprendimientos de partículas de soldadura provenientes del piping u otro
tipo; puedan pasar a través del medidor sin que provoquen el atascamiento del mismo.

2) Prever en todos los casos corriente arriba del medidor la colocación de un filtro capaz de retener
partículas de 5 micrones y menores para proteger el equipo evitando posibles enclavamientos.
Este filtro se proveerá con manómetro de presión diferencial y aguja de arrastre para verificar el
estado del elemento filtrante en cada visita.

3) Se recomienda colocar una junta elástica para aliviar tensiones anterior al medidor para absorber las
desalineaciones horizontales ó verticales que pudieran afectar la linealidad del equipo provocando
posibles roturas del cuerpo ó atascamientos.

4) Se colocará placa limitadora de caudal para protección del medidor evitando posibles
embalamientos de este ante excesos de consumo , venteos ó rotura de tuberías aguas abajo.

5) Será obligatoria la instalación de by pass para reducir la interrupción del suministro en caso de
bloquearse el medidor ó hacer necesario su recambio.

6) El by pass contará con doble válvula y placa ciega con suncho y precinto; entre válvulas se colocara
una cupla con válvula de Ø ½” para verificar por medio de venteos manuales el correcto estado de la
placa ciega.

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 7) De instalarse equipos para corrección de volumen , en caso de no poseer conexionado para
termovaina[ ], se preverá la colocación de una cupla, corriente abajo del medidor y antes de la
válvula de bloqueo de salida

8) Especialmente en los medidores que operan en servicios de alta presión , para facilitar la operación
de presurización del medidor , sin ocasionar daños al mismo , se instalará una válvula de pequeño
área de pasaje , como directa de la válvula de bloqueo ubicada corriente arriba del medidor . El
diámetro de la misma se corresponderá , según el detalle que sigue :

Diámetro del Medidor Diámetro de la válvula de Presurización

2” 1/4”
3”- 4” 1/2”
6” 1”

9) El medidor y todas las partes integrantes de la instalación se deben corresponder con las
características extremas del servicio ( presión , temperatura , etc. )

10) Para el dimensionamiento del filtro y elección del medidor se considerarán como parámetros , el
caudal máximo con la mínima presión de operación.

COMENTARIOS
(G. Russo) Habría que eliminar la palabra [preferentemente] en el apartado 1), segundo renglón.

En el apartado 2), segundo renglón; donde dice [menores] debería decir [mayores].

En el apartado 6), en el primer renglón corregir error de tipeo [zuncho] en lugar de [suncho].

En el apartado 7), segundo renglón; a continuación de la palabra ternovaina, habría que agregar
…..en el cuerpo del medidor, ….

En el apartado 8), al final del segundo renglón corregir error de tipeo; [pequeña] en lugar de [pequeño].

Medidores a turbina:

1) Prever en todos los casos la colocación de un filtro capaz de retener partículas de 5 micrones y menores para
proteger la turbina.
Este filtro se proveerá con manómetro de presión diferencial y aguja de arrastre para verificar el estado del
elemento filtrante en cada visita.

2) Se colocará placa limitadora de caudal para protección del medidor evitando posibles embalamientos de este
ante excesos de consumo , venteos ó rotura aguas abajo del medidor.

3) Será obligatoria la instalación de by pass para reducir la interrupción del suministro cuando se requiera el
cambio de medidor.

4) El by pass contará con doble válvula y placa ciega con suncho y precinto; entre válvulas se colocara una cupla
con válvula de Ø ½” para verificar por medio de venteos manuales el correcto estado de la placa ciega.

5) Para la configuración de la instalación ( longitudes rectas mínimas ) se seguirán las recomendaciones de AGA 7
Report ó ISO 9951 adoptando el diseño que degrade en menor escala la exactitud del medidor .En caso de
instalarse unidad de corrección de volumen proceder de igual forma que para con los medidores rotativos.
La norma ISO 9951 no fija longitudes rectas mínimas , deriva esta obligación en el fabricante de medidores , el
cual debe informar el mejor diseño para que la exactitud de la medición no se vea degradada más allá de 1/3 la
exactitud del medidor.
En cuanto AGA 7 recomienda la configuración de 10 diámetros rectos corriente arriba , con enderezador de
vena , y 5 diámetros corriente abajo. También acepta configuraciones más compactas , incluso sin tramos rectos
, pero con degradación en la exactitud de la medición.

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 23 de 49

 6) Para facilitar la operación de presurización del medidor , sin ocasionar daños al mismo, se instalará una válvula
de pequeña área de pasaje , como directa de la válvula de bloqueo ubicada corriente arriba del medidor .El
diámetro de la misma se corresponderá al detalle que sigue :

Diámetro del Medidor Diámetro de la válvula de Presurización

2” 1/4”
3”- 4” 1/2”
6”-12” 1”

7) El medidor tipo turbina no debe ser instalado en servicios que deban ser interrumpidos con frecuencia ó que
presenten características de consumos con fuertes fluctuaciones de caudal ó pulsaciones de presión.

8) El medidor y todas las partes integrantes de la instalación se deben corresponder con las características extremas
de servicio ( presión , temperatura , etc. ).

9) Para el dimensionamiento del filtro y elección del medidor se considerarán como parámetros , el caudal máximo
con la mínima presión de operación.

COMENTARIOS
(G. Russo) En el apartado 1), primer renglón; donde dice [menores] debería decir [mayores].

En el apartado 4), en el primer renglón corregir error de tipeo [zuncho] en lugar de [suncho].

Placa orificio

1. Su diseño responderá al AGA 3 última revisión y a lo indicado para las instalaciones tipo I y II
recomendadas en estas practicas.

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Placa Limitadora de Caudal

Para protección del medidor por sobre velocidad ( exceso de caudal ), en las instalaciones en donde se
disponga de un adecuado nivel de presión , se podrán instalar orificios de restricción ó toberas de caudal
critico, las mismas serán colocadas corriente abajo del medidor.

Las limitadoras de caudal , basadas en la condición de caudal crítico , podrán ser del tipo placa de orificio de
restricción ó tipo venturi . El dimensionamiento del orificio será como máximo para un caudal equivalente al
120% la máxima capacidad del medidor , salvo indicación en contrario del fabricante del medidor. A caudal
critico la pérdida de presión permanente será del 50% en la placa orificio de restricción y 10 - 20 % en el tipo
venturi

COMENTARIOS

Errores admisibles en la medición

El límite de error recomendado por las normas OIML R/32; ISO 9951 y la EEC, se indica a
continuación:

DESDE EL Q min. Y HASTA EL 20% DEL Q max +/- 2%

DESDE EL 20% DEL Q max Y HASTA EL Q max. +/- 1%

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Alcance de Medición

Rotativos : 20:1 de acuerdo con las normas indicadas; aunque podrá extenderse a alcances superiores siempre y
cuando mantenga los limites de error recomendados en las normas.
Turbinas : 20:1; de acuerdo con las normas indicadas; aunque podrá extenderse a alcances superiores siempre y
cuando mantenga los limites de error recomendados en las normas.

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Sobrecarga
Se aceptarán sobrecargas del 20% del caudal máximo desplazado por periodos temporarios

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9 Operación y mantenimiento de medidores en Instalaciones

del Tipo III
Operación

Medidor rotativo:
El equipo debe estar perfectamente nivelado independientemente su colocación sobre el puente de medición
horizontal ó vertical.

Para ajustar los espárragos de las bridas se deberá utilizar el torque adecuado ; indicado por el fabricante del
equipo y utilizar la junta elástica para una correcta alineación entre brida y medidor, evitando que el equipo
quede tensionado ó desalineado
Los niveles de aceite en las cámaras no deben verse excedidos; se seguirán las indicaciones del fabricante
para llegar hasta los valores indicados

A los efectos de no embalar el mismo durante la puesta en marcha se procederá a llenar la instalación interna
por la directa ( by pass ) del medidor ; luego cargar lentamente el tramo de medición abriendo la válvula de
presurización. Una vez alcanzada la presión de operación en el tramo de medición, proceder a abrir
lentamente primero la válvula de entrada , posteriormente la de salida y finalmente cerrar la directa ( válvula
de presurización ) de la válvula de entrada al tramo de medición.

Cuando se realiza por primera vez la puesta en marcha del medidor ó después de una reparación de la
instalación , se deberá previamente realizar una prolija limpieza de los internos de la instalación, muy
especialmente en el tramo de cañería comprendido entre el filtro y el medidor, eliminando por completo
restos de polvo, escorias de soldadura , etc. ).

En el interior de la cañería toda escoria ó salpicadura de soldadura adherida al metal de la instalación deberá
ser cuidadosamente eliminada por medios mecánicos (abrasión ,cepillado, rasqueteado , piqueteado, etc ).

Para la prueba hidráulica y las tareas de limpieza interior deben ser retirados de su ubicación el medidor y los
elementos filtrantes. Después de la prueba hidráulica el interior de las cañerías, en toda su extensión, debe ser
prolijamente secado.

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 25 de 49

COMENTARIOS
(G. Russo) En el primer párrafo habría que ajustar un poco la redacción. Quizás después de:
[…perfectamente nivelado], se podría modificar de la siguiente forma: [……perfectamente
nivelado, independientemente de su colocación en posición horizontal o vertical en el puente
de medición.]

Medidor a turbina:
Se deberá tener especial cuidado en la instalación del equipo , sobre todo , cuando se coloquen las juntas para
bridas aguas arriba y abajo del medidor a turbina las que no deben quedar descentradas para no interponerse
en la corriente de flujo a medir. esto podrá resolverse cortando las mismas con un diámetro interior mayor
en 3,1 mm referido al interior del caño ; con el objeto de que una vez comprimidas no originen
discontinuidades en la corriente de gas a contabilizar.

Para la puesta en marcha ; se procederá a llenar la instalación interna por la directa (by pass) del medidor ;
luego cargar lentamente el tramo de medición abriendo la válvula de presurización. Una vez alcanzada la
presión de operación en el tramo de medición, proceder a abrir lentamente primero la válvula de entrada ,
posteriormente la de salida y finalmente cerrar la directa ( válvula de presurización ) de la válvula de entrada
al tramo de medición.

Cuando se realiza por primera vez la puesta en marcha del medidor ó después de una reparación de la
instalación , se deberá previamente realizar una prolija limpieza de los internos de la instalación, muy
especialmente en el tramo de cañería comprendido entre el filtro y el medidor, eliminando por completo
restos de polvo, escorias de soldadura , etc. ).

En el interior de la cañería toda escoria ó salpicadura de soldadura adherida al metal de la instalación deberá
ser cuidadosamente eliminada por medios mecánicos (abrasión ,cepillado, rasqueteado , piqueteado , etc ).

Para la prueba hidráulica y las tareas de limpieza interior deben ser retirados de su ubicación el medidor y los
elementos filtrantes. Después de la prueba hidráulica el interior de las cañerías, en toda su extensión, debe ser
prolijamente secado.

COMENTARIOS

Aplicación para ambos medidores

Es recomendable en el momento de la puesta en marcha verificar la presión diferencial en el medidor ,
confirmando que se encuentra dentro los valores indicados en la hoja de calibración que remite el fabricante.
Posteriormente confeccionar una planilla donde anualmente será controlado.
Se muestra planilla modelo en el anexo adjunto y croquis para proceder a medir presión diferencial.

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Placa orificio:
Seguir lo indicado para las mediciones tipo I y II recomendadas en éstas prácticas.

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Mantenimiento
Por lo general el mantenimiento de los cuadros de medición se realiza con la frecuencia establecida en
la política que emplean los sectores de medición de cada Compañía, y es independiente del tipo de
medidor instalado.
No obstante , es conveniente a los efectos de mantener una continuidad de mantenimiento en los
sistemas de medición y sus instrumentos asociados , adoptar como práctica recomendada un
mantenimiento preventivo anual a los efectos de conocer con antelación cualquier problema que afecte
los equipos .
A modo de ejemplo se adjunta en el anexo una tabla con algunos problemas que pueden presentar los
medidores rotativos durante su mantenimiento.
Las tareas anuales recomendadas a que deben someterse los sistemas , a efectos de obtener una
medición adecuada se indican seguidamente :

Medidores rotativos: (Anualmente se verificará en campo)

1) La no existencia de perdidas en los tramos de medición, previo a cualquier desarme anterior del
cuadro de medición ; pasado este chequeo se continuarán con el resto de las tareas.

2) Presión diferencial , será medida siguiendo las instrucciones que se indican en el croquis adjunto en
anexo y compararlos con lo valores establecidos en la puesta en marcha , que fueron volcados en la
planilla de presión diferencial para ése medidor.
De ésta manera se irá obteniendo la información anual de la condición mecánica del equipo..
Como recomendación se establece realizar lecturas de presión diferencial para tres ó más promedios
de caudal de gas de aproximadamente entre 25 a 100% la capacidad del medidor, con la presión de
gas y las condiciones de temperatura de la línea.

3) En caso de retiro del medidor por diferencias significativas obtenidas en el testeo diferencial ( mayor
del 50% respecto a las lecturas de pruebas anteriores ), proceder a su contraste ,mediante probador
de transferencia portátil en campo ó en laboratorio.
Cuando se retire el medidor ó se cambie el elemento filtrante proceder a dar gas por el by pass del
puente retirando la placa ciega del mismo ( verificando su estado ), luego lentamente abrir las
válvulas de operación , una por vez , primero la de salida y luego la de entrada.
Luego de habilitado el by pass , cerrar las válvulas de entrada y salida al tramo de medición , ventear
el gas de ese sector de cañería y proceder al desmontaje del mismo.
El medidor luego de contrastado como se indicó anteriormente , podrá ser colocado ó reemplazado
por otro con las mismas características según los resultados del ensayo.

4) Chequeo del manómetro diferencial para verificar estado de elemento filtrante . Independientemente
la indicación de presión leída en el manómetro diferencial se recomienda reemplazar el elemento
filtrante por otro con la misma capacidad de filtrado ( 5 micrones )

5) Verificación de la placa limitadora de caudal, controlando su dimensionamiento y estado general

6) Lubricación de válvulas tapón lubricado si son existentes en puentes de medición antiguos

7) Cambio de juntas y sellos que fueron removidos durante el mantenimiento verificando luego de
instalados si existen fugas.

8) Verificación de niveles de aceite , en caso de no tener que retirar el medidor, de retirarse para su
contraste , desalojar el aceite de la cámara y luego reemplazarlo por aceite nuevo al volver a
instalarlo.
Al montar el medidor nuevamente tener la precaución de que el mismo no presente una
desalineación superior a los 5 mm / metro en cualquier dirección.

9) Reemplazar los precintos removidos

10) Terminadas las tareas verificar la no existencia de pérdidas, y luego cerrar el by pass y dejar la
instalación funcionando por el tramo de medición.

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COMENTARIOS
(G. Russo) En el primer párrafo de Mantenimiento, segundo renglón, se menciona que la
frecuencia en las tareas de mantenimiento es [independiente] del tipo de medidor instalado. No
tendría que decir [dependiente] debido a que por ejemplo; una medición con placa de orificio
requiere una frecuencia de mantenimiento mayor que una medición del tipo ultrasónica.

En el tercer párrafo de Mantenimiento, se hace referencia a una tabla de algunos de los problemas que se
pueden encontrar en los medidores rotativos, quizás habría que confeccionarla también para los otros
tipos de medidores o generalizar la existente.

En el apartado 2), se hace referencia a una recomendación de procedimiento para verificar el valor de
presión diferencial en tres o más niveles de caudal, cubriendo entre en 25 al 100 % de la capacidad del
medidor en las condiciones operativas. Se considera que este procedimiento generalmente no es fácil de
aplicar, salvo que se acepten realizar venteos a la atmósfera y la instalación disponga de los accesorios
necesarios.

Sí el apartado es exclusivo de medidores rotativos, habría que anular en el párrafo 3.) [y lubricación en
turbinas].

En el párrafo 4.) quizás sería conveniente reemplazar:[ …….. demuestran violaciones controlando
posibles hurtos] por [……..se encuentran en buen estado].

En el párrafo 5.) sería conveniente referirse a la presión diferencial a través del medidor, en lugar de las
presiones corriente arriba y abajo del medidor. (Nota comentario: el indicador de presión diferencial
entregará un valor más exacto que el realizado en base a la diferencia de dos valores de magnitud elevada).
La presión diferencial verificada deberá ser comparada con la suministrada por el fabricante de acuerdo
con las condiciones operativas (caudal, presión y temperatura)

Probador de transferencia:

De utilizarse éste dispositivo , se verificaran mediante probador de transferencia portátil el medidor en campo controlándose
; porcentaje de error para cada caudal y rangeabilidad del medidor. El ensayo se realizará con aire a presión atmosférica y
temperatura ambiente ; previo retiro del medidor de la línea y cuando el test de presión diferencial indicado anteriormente
supera los valores admisibles indicados en la hoja de calibración de fábrica
Los equipos cuyo caudal superen los 283 m3 / hora ( máximo valor de ensayo que acepta el probador ) serán enviados a
laboratorio para su contraste.
Como recomendación , no obstante los chequeos preventivos anuales , indicados en los puntos anteriores, es importante cada
5 años , enviar el medidor a laboratorio para un chequeo mas intensivo y a condiciones de presión y temperatura de
laboratorio. Este ensayo se realizará con aire a presión atmosférica y temperatura ambiente.
En el anexo se adjunta planilla modelo de Reporte Contraste de Medidores en Campo con probador de Transferencia

COMENTARIOS
(G. Russo) Quizás sería conveniente reemplazar el subtítulo del apartado. El probador de transferencia es
una herramienta, la tarea se podría denominar [Verificación metrológica en campo].

En el primer párrafo, después de medidor de campo, quizás habría que reemplazar el texto existente por
el siguiente: […….verificándose: porcentaje de error de medición y pérdida de presión, en no menos de 5
(cinco) puntos dentro del alcance de medición.]

En el renglón siguiente; quizás sea conveniente anular el texto existente, después de [….temperatura
ambiente]. (Nota comentario: existen diseños de instalación que permiten realizar el ensayo con probador
de transferencia, sin retirar el medidor de la línea).

En el anteúltimo párrafo, segundo renglón, sería conveniente anular el texto existente después de: [….para
un chequeo más intensivo]. (Nota comentario: Las condiciones de presión y temperatura se repiten a
continuación).

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 28 de 49

Medidores de turbina: (Anualmente se verificará en campo)
1) La no existencia de perdidas en los tramos de medición, previo a cualquier desarme anterior del cuadro de
medición ; pasado este chequeo se continuarán con el resto de las tareas

2) Presión diferencial , será medida siguiendo las instrucciones que se indican en el croquis adjunto en anexo
y compararlos con lo valores establecidos en la puesta en marcha , que fueron volcados en la planilla de
presión diferencial para ésa turbina.

3)Verificación de lubricación

4)Verificación si los precintos demuestran violaciones controlando posibles hurtos

5)Chequeo del manómetro diferencial para verificar estado de elemento filtrante . Independientemente la
indicación de presión leída en el manómetro diferencial se recomienda reemplazar el elemento filtrante por otro
con la misma capacidad de filtrado ( 5 micrones )

6) Verificación de la placa limitadora de caudal, controlando sus dimensiones y estado general

7) Lubricación de válvulas tapón lubricado si son existentes en puentes de medición antiguos

8) Cambio de juntas y sellos que fueron removidos durante el mantenimiento verificando luego de instalados
si existen fugas.

9)Ejecutar el chequeo de campo más comúnmente aplicado ; que es el método de prueba de tiempo ( spin test )
retirando la turbina de la línea y dando gas por el by pass siguiendo los mismos lineamientos que para medidores
rotativos

Al realizarse éste ensayo se tendrá especial cuidado de las condiciones que afectan el test , las que se indican a
continuación :

1) Que no existan corrientes de aire a través del rotor, para lo que es conveniente tapar la boca de salida de la
turbina.

2) Que los cojinetes lubricados no se encuentren pesados

3) Que no exista baja temperatura ambiente

4) Que el equipo este libre de accesorios adjuntos.

En consecuencia , si el tiempo de detención del rotor esta por encima del especificado en la hoja de calibración
que remite el fabricante , podría considerarse que la turbina se mantiene en calibración.

Con este método se determinara que el equipo este dentro los valores de spin con los que salió de fabrica ; si el
valor es considerablemente menor , enviar a laboratorio para calibrar y eventualmente reparar.

COMENTARIOS
(G. Russo) En el apartado 3) en lugar de: [ verificación de la lubricación] (tarea difícil de ejecutar), se
podría poner: Ejecutar la lubricación.

En el apartado 4), se sugiere reemplazar después de: ….demuestran [deterioros o violaciones].

En apartado 9), invertir ligeramente el orden del texto: …..método de Prueba de Tiempo (“spin test”),
dando gas por directa (“By-pass”) , retirando temporariamente el medidor de la línea y siguiendo las
recomendaciones que se suministran a continuación:

Nota: para no repetir apartados 1), 2),… dentro del mismo sub título, se podría referenciar la parte de
Prueba de Tiempo (“spin test”) como: a), b),….

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 29 de 49

Quizás sería conveniente reemplazar la palabra [test] por [prueba], en el párrafo existente después del
apartado 9).

En el apartado 2.) modificar el texto, por el siguiente: [Que los cojinetes se encuentren lubricados con el
aceite especificado por el fabricante del medidor]. (Nota comentario: La prueba es para determinar
principalmente el estado de conservación de los rodamientos)

En el apartado 4.) agregar al final: [….(por ejemplo: sistema mecánico de lectura, unidad directa
correctora de volumen, etc.)].

Probador de transferencia:
Al igual que para con los medidores rotativos , realizar una verificación anual en campo después de ejecutado
el spin test es recomendable. En caso de que el equipo este fuera del error admisible según normas enviar a
laboratorio para su reparación y / o calibración.

Los equipos serán enviados a un laboratorio habilitado para su validación cada dos años. no obstante se
recomienda anualmente ensayar con el probador de transferencia portátil hasta el máximo valor que acepta el
probador ( 283 m3 / hora ).
En el anexo se adjunta modelo de planilla de Reporte Contraste de Medidores en Campo con probador de
Transferencia
COMENTARIOS
(G. Russo) Quizás sería conveniente reemplazar el subtítulo del apartado. El probador de transferencia es
una herramienta, la tarea se podría denominar [Verificación metrológica en campo].

Posiblemente se podría eliminar el “spin test”, previo al ensayo metrológico con el probador de
transferencia. Hacerlo, implica retirarle los accesorios (contador) y según el diseño; retirar el módulo de
medición. El ensayo metrológico entrega el valor total de la calidad de medición, el “spin test” es solo
parcial y orientativo del estado de los rodamientos. Se sugiere intercalar un ensayo de Prueba de Tiempo
(“spin test”) con un “Ensayo Metrológico” en campo o laboratorio, según corresponda, espaciados entre
sí, cada 12 meses.

Placa orificio:
Se seguirán los lineamientos indicados para las instalaciones tipo I y II recomendadas en estas practicas.

COMENTARIOS

Instrumentación asociada al medidor ( Anualmente se verificará )

Para los instrumentos asociados a los sistemas de medición tales como unidades de corrección de volumen ó computadores de
caudal , se recomienda realizar los mantenimientos que a continuación se indican:

1) Verificar corrección del caudal según la presión de línea y volúmenes de gas desplazados en el medidor .

2) Contrastar los transductores de presión con instrumentos patrones perfectamente calibrados y certificados por
laboratorios habilitados.

3) Controlar sensores ó transductores de temperatura con instrumentos patrones perfectamente calibrados y

certificados por laboratorios habilitados

Para la verificación y la calibración de los equipos se respetarán las tolerancias máximas admisibles y los lineamientos
establecidos en el manual de instrucciones suministrados con el equipo , ya que sus procedimientos de calibración varían
según la marca y modelo siendo propios de cada fabricante.
La calibración de los equipos se realizaran cada año , pero es recomendable realizar inspecciones frecuentes ( por ejemplo
bimestrales ) para la detección de alarmas ( si el sistema no está telemedido ) y la verificación del buen funcionamiento de las
instalaciones de medición.

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 30 de 49

Los instrumentos patrones utilizados para verificación y calibración serán certificados por laboratorio reconocido cada 5 años
; vencido ése plazo volverá a certificarse y su vigencia será por igual periodo ; ( esto también es aplicable a los probadores de
transferencia ).

COMENTARIOS
(G. Russo) Quizás sería conveniente reemplazar el subtítulo del apartado. El probador de transferencia es
una herramienta, la tarea se podría denominar [Verificación metrológica en campo].

Posiblemente se podría eliminar el “spin test”, previo al ensayo metrológico con el probador de
transferencia. Hacerlo, implica retirarle los accesorios (contador) y según el diseño; retirar el módulo de
medición. El ensayo metrológico entrega el valor total de la calidad de medición, el “spin test” es solo
parcial y orientativo del estado de los rodamientos. Se sugiere intercalar un ensayo de Prueba de Tiempo
(“spin test”) con un “Ensayo Metrológico” en campo o laboratorio, según corresponda, espaciados entre
sí, cada 12 meses.

Tabla de Tiempos de Mantenimiento:

El anexo adjunto muestra una tabla indicando en forma gráfica los tiempos de mantenimiento y ensayo a medidores e
instrumentos asociados al sistema

10 - Instrumentación asociada al Sistema de Medicion en

Instalaciones Tipo III
Unidades correctoras
1)Calculará el factor de super compresibilidad mediante el método AGA 8; corregirá los volúmenes medidos
por presión, temperatura y compresibilidad del gas.
2)Es recomendable tenga autonomía de 5 años y alimentada con baterías de 24 VDC ó pilas comunes alcalinas
3)Salida RS 232 y caja de seguridad intrínseca
4)Responderán a la Clase 1 División 1
5)Capacidad de almacenamiento de 35 días horario
6)Posibilidad de extracción de datos conectando directa ó indirectamente una PC
7)Posibilidad de conectarse a Modem telefónico ó Scada
COMENTARIOS

Computadores de caudal
1)Seguridad intrínseca Clase 1 División 2
2)Módulo de regulación de tensión de carga: integrado Power TT2 ó equivalente para el consumo predefinido
3)Calculo de caudal según AGA 3 ( 1992); AGA 8; AGA 7; y cálculos de energía según AGA 5
4)Auditoria de alarmas con 35 días de registro de datos históricos.
5)Posibilidad de conexión a SCADA.
6)Puertos de comunicación RS 232 ó RS 422
7)Gabinete según NEMA 4 X
8)Pantalla de cristal líquido 4 líneas 20 caracteres
9)Salida analógica 4 a 20 mA.
10)Posibilidad de alimentación eléctrica con panel solar ó fuentes de alimentación de 24 VCC ó 12 VCC.

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COMENTARIOS
R. Moldes: El Punto 1 hay que definirlo mejor, seguridad intrínseca es un modo de protección y
Clase 1 Div 2 una clasificación de área. La Argentina adoptó las normas IEC (como práctica
recomendada) por lo que también conviene poner las dos terminologías. Pregunta: todas las
cabinas de medición son ventiladas y califican como Div 2 (o IEC Zona 2)?

(G. Russo) Quizás los apartados 2) y 8) no sean fundamentales para explicitar las características
principales de un computador y no lo limitaría en esas características. A lo mejor se pueden
eliminar. Sobre el apartado 10) quizás sería conveniente dejar liberada la característica de
alimentación electrica, pero condicionar que debe ser una fuente segura y con sistema de
emergencia (por ejemplo: baterías).

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 32 de 49

11 – Bibliografía usada en la elaboración de estas prácticas
1 AGA 3 Orifice Metering of natural gas & other related hydrocarbon fluids (Abril 2000)
2 AGA 8 Compressibility & Supercompressibility of natural gas and other hydrocarbon gases
(Noviembre 1992)
3 AGA 7 Measurement of gas by Turbine Meters ( )
4 AGA 9 Measurement of Gas by Multipath Ultrsonic Meters (Junio 1998)
5 ISO Measurement of fluid flow in closed conduits - Methods using transit-time ultrasonic
TR-12765 flowmeters (Diciembre 1998)
6 NPD Norwegian Petroleum Directorate –Regulations relating to fiscal measuremetn of oil and gas
(1997)
7 API Manual of Petroleum Measurement Standards Chapter 21 Section 1
MPMS Flow Measurement using Electronic Metering Systems – Electronic Gas Measurement
Cap 21.1 (Septiembre 1993)
8 AGA Guidelines for using high differential pressures for measuring natural gas with orifice meters
(Noviembre 1998)
9 NMI Nederlands Meetinstituut – Traceability of Gas Measurements under Operational Conditions
(Junio 1997)
10 ISO 5168 Measurement of fluid flow – Estimation of Uncertainty if a flow-rate measurement (1978)
11 OIML Rotary pistón gas meter & turbine gas meter Año 1989 Rev E
R / 32
12 ISO 9951 Measurement of gas flow in closed conduits – Turbine Meters (1993)
13 EEC European Economic Community
14 NAG 100 Normas argentinas mínicas de seguridad para el transporte y la distribución de gas natural y
otrso gases por cañerías
15 Gas del Disposiciones, Normas y Recomendaciones para uso de Gas Natural en instalaciones
Estado industriales – Puntos 2.2.1.19 ; 2.2.1.20 ; 2.5.2.4 ; 2.5.2.5 ; 2.5.2.6 ; 2.5.2.7 ; 2.5.2.8 ; 8.1.1 ;
8.1.2 y 8.1.3

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12 – Anexos
A - Análisis del costo energético en Placas de Orificio usadas con presiones diferenciales superiores a
200”
B - Análisis de los efectos de erosión y ruido en puentes de medición con altas velocidades de
circulación del gas
C - Ejemplos de contribución de los transmisores de presión y temperatura en la incertidumbre de la
medición y como reducir esta causa.
D- Mantenimiento y Ensayos a Sistemas de Medición Tipo III

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A - Análisis del costo energético en Placas de Orificio usadas con
presiones diferenciales superiores a 200”
COMENTARIOS
R.Moldes: A completar por el Ing. Escardo, sugiero este formato general:
Se quiere medir un caudal de 6 MMSCMD con presión de 70 Bar sin pasar las 200”H2O se
requiere un diámetro de 16” (con Beta 0,6). La alternativa es un puente de 14” funcionando a
400”H2O, hay un ahorro inicial pero la pérdida de energía es el doble. Expresar los KwH anuales
(para el caudal total y por MMSCMD) y cuantos m3 de gas son necesarios para generar esa
energía (1 m3 a 9300 = 10,8 Kwh y el rendimiento de un turbocompresor es aprx. 30%)

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 35 de 49

B - Análisis de los efectos de erosión y ruido en puentes de medición
con altas velocidades de circulación del gas
COMENTARIOS
R. Moldes: Se puede unir con el ejemplo anterior

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 36 de 49

C - Ejemplos de contribución de los transmisores de presión y
temperatura en la incertidumbre de la medición y como reducir esta
causa.
En el costo de construcción y operación de una medición de gran volumen, los transmisores
electrónicos de presión y temperatura tienen un peso insignificante. El estado de la técnica permite
contar con instrumentos con un grado de calidad destacable. Sin embargo la falta de cuidado en la
selección e instalación de estos elementos produce fuentes de error muy significativas, aunque pueden
minimizarse a bajo costo.
Los ejemplos que siguen tienen como objetivo resaltar las fuentes de incertidumbre y sugerir medidas
para corregirlas.

EJEMPLO 1
Errores de medicion de caudal debidos al transmisor de presión diferencial
Un puente de medición AGA 3 opera normalmente con caudal normal de 4 MMSCMD, con picos
horarios de 6 MMSCMD y caudales mínimos de 1 MMSCMD. La placa de orificio limitada a Beta 0,6
permite alcanzar el caudal máximo con una presión diferencial de 500 mbar.
La presión diferencial se mide con un transmisor electrónico de reconocida calidad cuyo rango máximo
superior (URL) es de 400” H2O (aprox. 1 Bar), que se calibró con un alcance de 500 mbar. La
exactitud garantizada por el fabricante (incluye linealidad, histéresis y repetitividad) es de 0,075% del
alcance calibrado.
El transmisor esta montado a la intemperie junto al portaplaca de orificio, las condiciones climáticas
establecen temperaturas superiores a 45°C en verano e inferiores a 0°C en invierno, la amplitud térmica
diaria supera los 30°C.
La política de mantenimiento del operador garantiza la calibración trimestral del instrumento con una
balanza de pesos muertos de exactitud de 0,025% para el rango de trabajo.
La salida de 4-20 ma del transmisor diferencial se conecta a una entrada analógica del computador de
caudal.

Análisis de Errores
Una lectura detallada de las especificaciones del fabricante permite ver que la banda asociada a la
exactitud no es la única fuente de incertidumbre de la medición ni la más importante.

Exactitud
Conectado en modo analógico es 0,075% (en modo digital 0,0625%) del alcance siempre que este sea
superior a 62 mbar. En nuestro ejemplo la medición presenta esta banda de incertidumbre por
exactitud:

A = ±0.075% * 500 _ mbar = ±0.375 _ mbar

Efecto de la Temperatura
El efecto combinado sobre el cero y el alcance es de 0,1% del alcance en modo analógico (0,075% en
modo digital) por cada 28 °C de corrimiento de temperatura respecto a las condiciones de calibración.
Consideramos en este ejemplo que en el campo el transmisor opera a 20°C de diferencia respecto a la
referencia

20
T = ± 0 .1 % * * 500 _ mbar = ±0,357 _ mbar
28
Efecto de la Presión Estática
El efecto combinado sobre el cero y el span debido a la presión estática es de 0.15% por cada 70 Bar de
presión estática respecto a la presión de calibración. En nuestro caso consideramos que la medición
esta operando aproximadamente a esa presión

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 37 de 49

P = ±0.15% * 500 _ mbar = ±0.75 _ mbar

Deriva
El corrimiento del transmisor esta especificado en 0.0625% del rango máximo por año. Como el
transmisor se calibra cada tres meses, podemos considerar nulo este componente

Efecto del conversor A/D del computador:

La señal de 4-20 ma del transmisor debe convertirse a digital para usarse en el cálculo. El efecto
combinado de la resistencia de entrada y el conversor analógico digital del computador de los datos del
fabricante se encuentra en 0.12%. El computador esta en un ambiente de temperatura regulada, y no
tiene otros efectos de error

C = ±.012% * 500 _ mbar = ±0,6 _ mbar

Error más probable del transmisor

Siguiendo los lineamientos de la ISO5168 adoptamos como banda de incertidumbre más probable del
medidor

E = A2 + T 2 + P2 + C 2 E = ± 0.375 2 + 0.357 2 + 0.75 2 + 0.6 2 = ±1.09 _ mbar

Es decir que a caudal máximo tenemos una medición de 500 ± 1,09 mbar o sea una banda de
incertidumbre de 0.218%.
Pero a caudales menores el porcentaje de incertidumbre se hace significativamente mayor

Caudal Presión Diferencial Error

(MMSCMD) (mbar) %
6 500 0.218
5 347 0.314
4 222 0.490
3 125 0.872
2 56 1.962
1 14 7.848

Vemos que una variación de caudal superior a 3 veces implica un aumento del error inaceptable y
como recomienda la norma AGA 3 debe instalarse otro transmisor de menor alcance y el computador
trabajar con un rango partido entre ambas señales.
Nota: Se debe recordar que en el cálculo la presión diferencial interviene dentro de una raiz cuadrada,
o sea que la sensibilidad de esta variable es de 0,5. Es decir que la incertidumbre en el caudal de gas es
la mitad que la mostrada en la tabla anterior.

Objetivo
Hasta donde se debe reducir la incertidumbre de esta medición surge de las demás fuentes de error que
intervienen en el cálculo. La ecuación del coeficiente de descarga según norma AGA 3 presenta una
incertidumbre de 0,5% respecto a las mediciones experimentales de las cuales se obtuvo.
Si la contribución a la incertidumbre de la presión diferencial fuera cinco veces menor a ese valor
(0,1%) su contribución al error final sería insignificante.
Este es el límite superior a la exactitud máxima requerida. Como la presión diferencial tiene
sensibilidad 0,5, hay que medirla con incertidumbre menor a 0,2%.

Acciones
Varias son las mejoras posibles. Debería seguirse un criterio de actuar primero sobre las causas de
mayor contribución al error.

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 38 de 49

Corrección del efecto de presión estática
El fabricante establece que la acción sobre el cero del transmisor es de 0,0625% por cada 70 Bar.
Corregir este efecto luego de calibrar el transmisor reduce esta fuente de error de 0,1% a 0,078% que si
bien no es una mejora importante resulta fácil de implementar.
Lo correcto es utilizar en esta aplicación una balanza de pesos muertos diferencial. Con este patrón el
transmisor se calibra en las mismas condiciones de presión estática que las de funcionamiento y por lo
tanto este efecto se anula.
La banda de error del transmisor cambia de ± 1.09 mbar a ± 0.793 mbar y los errores para distintos
caudales cambian a:

Caudal Presión Diferencial Error

(MMSCMD) (mbar) %
6 500 0.159
5 347 0.228
4 222 0.357
3 125 0.634
2 56 1.427
1 14 5.710

Conexión en modo digital

La fuente de error más grande que persiste es debida a la doble conversión de la señal que de digital en
el transmisor, se convierte a analógica y vuelve a digital en el computador de caudal. Si el transmisor
inteligente se conecta directamente utilizando un protocolo de comunicación se reduce drásticamente
el error porque además aumenta la exactitud y cambia el efecto de temperatura

A = ±0.0625% * 500 _ mbar = ±0.313 _ mbar

20
T = ±0.075% * * 500 _ mbar = ±0, 268 _ mbar
28
El error probable se reduce a

E = ± 0.313 2 + 0.2682 = ±0.412 _ mbar

La banda de incertidumbre se reduce a:

Caudal Presión Diferencial Error

(MMSCMD) (mbar) %
6 500 0.082
5 347 0.119
4 222 0.185
3 125 0.330
2 56 0.742
1 14 2.966

Se consiguió una mejora significativa en los caudales altos, pero vemos que el error sigue siendo
inaceptable para caudales bajos.

Nota: Una alternativa a la conexión digital es la calibración del lazo completo como recomienda la
norma API (MPMS Cap 21 – Sección 1: Medición electrónica de Gas). El error del conversor A/D y la
resistencia de entrada, se incluyen en la calibración del transmisor anulando prácticamente su efecto.

Instalación de un segundo transmisor diferencial

La fuente de error más grande que resta es la exactitud intrínseca del transmisor.
Se selecciona otro transmisor y se calibra al alcance máximo (URL) de 25” H2O (62 mbar) para
trabajar en caudales menores a 2 MMSCMD. Los errores por exactitud y temperatura resultan

A = ±0.075% * 62 _ mbar = ±0.047 _ mbar

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 39 de 49

 20
T = ±0.075% * * 62 _ mbar = ±0,033 _ mbar
28
y el error más probable:

E = ± 0.047 2 + 0.033 2 = ±0.057 _ mbar

Con este agregado la tabla anterior se transforma en:

Caudal Presión Diferencial Error

(MMSCMD) (mbar) %
6 500 0.082
5 347 0.119
4 222 0.185
3 125 0.330
2 56 0.103
1 14 0.410

Ya la medición en buena parte del rango se encuentra próxima al objetivo de máxima fijado.

Estabilización de temperatura
Por último la fuente de error remanente sobre la que se puede actuar es la temperatura ambiente. Si los
transmisores se instalaran con una manta térmica y calefaccionados de forma que siempre trabajen a
una temperatura próxima a los 40°C nos independizamos de la variación ambiente. Teniendo el
cuidado de calibrar a los transmisores a esa misma temperatura podremos alcanzar la tabla siguiente de
incertidumbre

Caudal Presión Diferencial Error

(MMSCMD) (mbar) %
6 500 0.063
5 347 0.090
4 222 0.141
3 125 0.250
2 56 0.085
1 14 0.338

Conclusión
La medición de la presión diferencial puede ser lo suficientemente exacta y precisa para no contribuir a
la incertidumbre total del cálculo de caudal.
El diseñador de un puente de medición debe hacer un análisis de las condiciones operativas y decidir si
algunas o todas las mejoras mencionadas en este ejemplo se aplican a su instalación

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 40 de 49

EJEMPLO 2

Incertidumbre debida a la medición de temperatura

Un puente de medición AGA 9 cuyo medidor ultrasónico fue recalibrado en condiciones similares a las
de operación en un laboratorio cuya incertidumbre es de 0,3% tiene instalado un transmisor de
temperatura de reconocida calidad
El transmisor esta montado a la intemperie junto al medidor ultrasónico, las condiciones climáticas
establecen temperaturas superiores a 45°C en verano e inferiores a 0°C en invierno, la amplitud térmica
diaria supera los 30°C.
La política de mantenimiento del operador garantiza la calibración trimestral del instrumento con una
caja de resistencias de exactitud de 0,025%.
La salida de 4-20 ma del transmisor diferencial se conecta a una entrada analógica del computador de
caudal.
El rango calibrado del transmisor es de 0 a 100°C. Se utiliza un sensor RTD del tipo PT100.

Análisis de errores
Tenemos tres fuentes de error en esta medición
• Transmisor de temperatura
• Sensor PT 100
• Conversor A/D del computador

Transmisor:
Las especificaciones del fabricante son:
Exactitud digital 0,1°C
Exactitud del conversor D/A 0,02% del alcance (en este caso 0.02°C)
Efecto de la temperatura ambiente sobre la exactitud digital 0.0015°C por cada °C de cambio de
temperatura ambiente respecto a la calibración (en nuestro caso consideramos 20°C de corrimiento y el
error es 0.03°C)
Efecto de la temperatura ambiente sobre el conversor D/A 0,001% del alcance por cada °C de
corrimiento respecto a la temperatura de calibración (en nuestro caso 0.02 °C)

El error más probable del transmisor esta definido directamente por la exactitud digital, siendo los otros
efectos despreciables

Sensor PT100
El error especificado por el fabricante es de ±0,8°C

Conversor A/D y resistencia de entrada

Especificado por el fabricante en 0,12% (en nuestro caso 0.12°C)

El error más probable total resulta

E = 0.12 + 0.8 2 + 0.12 2 = ±0.815°C

Es decir que en esta medición la causa principal de error esta en el sensor. En el cálculo de caudal AGA
7 la temperatura emplea la escala Kelvin. Suponiendo que el gas se encuentra a aproximadamente
300°K el error resulta de ±0.27%.

Mejoras
En este ejemplo reducir el error de temperatura significa mejorar la exactitud de la Resistencia de
Platino.
El método de calibración elegido solo verifica el funcionamiento de la electrónica del transmisor,
aceptando que el sensor PT100 se encuentra dentro de los rangos establecidos por la norma IEC60751
o equivalente.
La primera opción es usar un patrón de temperatura más preciso y calibrar el conjunto sensor-
transmisor contra ese patrón reduciendo el error dentro de la zona normal de operación.

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 41 de 49

La alternativa es caracterizar la RTD. La relación resistencia temperatura se establece en norma IEC
60751con esta ecuación:

Rt = R0 [1 + At + Bt 2 + C( t − 100)t 3 ]

Si no se conocen las constantes de una RTD de platino se usan los valores nominales de la ITS-90:
A= 3.90833 * 10-3 B= -5.775 * 10–7 C= -4.183 * 10-12

En laboratorio se pueden obtener los valores característicos de la PT100 a utilizar R0, A y B (siendo C
despreciable en el rango de trabajo en gas natural).
Algunos transmisores permiten ingresar estos valores u otro método equivalente para mejorar su
exactitud. Si este no es el caso la corrección puede hacerse en el computador de caudal.
El error del sensor se transforma en el del patrón utilizado en la caracterización que usualmente es
menor a 0,2°C

Con esta mejora y la conexión directa del transmisor en modo digital al computador de caudal la banda
de incertidumbre se reduce de ±0,27% a ±0,06 % y resulta insignificante frente a otras fuentes de error

Conclusión
La medición de temperatura no es una fuente importante de error, con un diseño un poco más
elaborado y con patrones de calibración confiables, su contribución a la incertidumbre total puede
minimizarse.

COMENTARIOS
R. Moldes: Un ejemplo muy parecido a esto se encuentra en el apéndice D de la norma API MPMS
Cap 21 Sec 2 Medición electrónica de líquidos Junio 1998

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 DOCUMENTO PRELIMINAR
D- Mantenimiento y Ensayos a Sistemas de Medición Tipo III

PROBLEMAS POSIBLES EN MEDIDORES ROTATIVOS

ITEM CAUSA POSIBLE SOLUCION

PROBLEMA

CHEQUEAR CAÑERIAS Y
VALVULAS ASEGURANDO UN
1 OBSTRUCCION EN CAÑERIA TRAYECTO LIBRE DEL FLUJO
Ó MEDIDOR CHEQUEAR ROTACIÓN DE
IMPULSORES, VERIFICAR EL
NO ATASCAMIENTO POR
SUCIEDAD
MEDIDOR NO REGISTRA
FLUJO NO CIRCULA GAS ; VER LA
VALVULA SI ESTA ABIERTA ,
2 NO GIRA LA RUEDA ; NO O REMOVER SUCIEDAD
INDICA RPM INDICADA EN ITEM 1

3 DEPOSITO DE SUCIEDAD EN LAVAR EL MEDIDOR CON

CAMARA DE MEDICIÓN SOLVENTE Ó KEROSENE

ENGRANAJES Ó COJINETES REEMPLAZAR Ó RETORNAR

4 GASTADOS AL FABRICANTE

CHEQUEAR NIVEL DE ACEITE

ALTO NIVEL DE ACEITE Ó Ó LIMPIEZA EN
ALTA PRESION DIFERENCIAL 5 ACEITE DURO TUBERIAS

ROTAR LOS IMPULSORES

MANUALMENTE Y CHEQUEAR
ROZAMIENTO IMPULSORES
6 CILINDROS Ó MEDIDOR POR APRETAMIENTO Ó
LENTOS ROZAMIENTO. REMOVER
LAS OBSTRUCCIONES Y
VERIFICAR EL NIVEL DEL
MEDIDOR

7 CAÑERIAS DESALINEADAS CAMBIAR LA CAÑERIA QUE

Ó DESFORMADAS ESTA DESFORMADA Y NIVELAR
EL MEDIDOR

VIBRACIÓN Ó RUIDO 8 IMPULSORES ROZAN EN LA NIVELAR MEDIDOR

CAJA DEL EQUIPO

ROTAR LOS IMPULSORES

MANUALMENTE Y
CONTAMINANTES EN LA CHEQUEARLOS POR
9 CAMARA DE MEDICION APRETAMIENTO Ó
ROZAMIENTO.
REMOVER LA OBSTRUCCION
Y VERIFICAR EL NIVEL DEL
MEDIDOR

Luego de realizadas cualquiera de las correcciones indicadas en esta tabla el equipo deberá ser
ensayado controlando su calibración , si el resultado es satisfactorio se instalara nuevamente
caso contrario reemplazar enviando a reparar.

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 DOCUMENTO PRELIMINAR
COMENTARIOS
(G. Russo)

TABLA

Item Problema S/It Causa posible Solución

1.0 Estación no entrega gas. 1.1 Obstrucción en cañería o Liberar válvulas o línea.
válvulas.

1.2 Medidor trabado. Liberar atascamiento de

lóbulos.

2.0 Medidor no registra 2.1 Estación sin consumo. Simular consumo.

consumo.
2.2 Medidor sobre dimensionado. Reemplazar por calibre menor.

2.3 Deterioro contador o mecanismo Reparar o reemplazar.

de transmisión.

2.4 Lóbulos no sincronizados Sincronizar lóbulos.

(dejando holgura entre ellos).

3.0 Alta presión diferencial. 3.1 Alto consumo. Verificar y reemplazar por
calibre mayor.

3.2 Suciedad en cámaras de Limpiar internos.

medición.

3.3 Engranajes deteriorados Reemplazar.

3.4 Alto nivel de aceite o aceite Verificar y adecuar en caso

pesado. necesario.

3.5 Rozamiento entre lóbulos o Verificar holguras entre ló-

lóbulos y carcaza. bulos o lóbulos y carcaza.
Nivelación y tensión sobre el
medidor.

4.0 Vibración o ruido 4.1 Alto consumo Verificar y reemplazar por

calibre mayor.

4.2 Cañerías desalineados o Alinear o reparar cañerías

deformadas.

4.3 Lóbulos rozan entre sí o Nivelar medidor. Verificar

con la carcaza. huelgos, rodamientos y
sincronismo. Reparar o reemplazar
en caso necesario.

El último párrafo habría que reemplazarlo por el siguiente: Sí la tarea realizada para solucionar un problema
presente en un medidor afecta la parte metrológica del mismo (por ejemplo: holguras entre lóbulos o carcaza,
sistema de calibración, etc.), el medidor deberá ser verificado metrológicamente.

Quizás sería conveniente confeccionar tablas similares para los otros tipos de medidores, o en su
defecto generalizar la presente en lo que se pueda.

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 44 de 49

 DOCUMENTO PRELIMINAR

TEST COMPARATIVO DE PRESION DIFERENCIAL PARA MEDIDOR ASIGNADO

CLIENTE
MEDIDOR MARCA
UBICACIÓN MODELO
FECHA INSTALACION REGISTRO DE LECTURA

PRESION DE TEMPERATURA DENSIDAD VOLUMEN TIEMPO DE CAUDAL PRESION DIFERENCIAL FECHA DE OPERADOR
LINEA ( Bar ) °C Kg/m3 LEIDO m3 CARRERA ( seg ) m3/hora mbar % DE CAMBIO ENSAYO ACTUANTE

TEST INICIAL - MEDIDOR NUEVO

TEST REALIZADO AL PRIMER AÑO

TEST REALIZADO AL SEGUNDO AÑO

TEST REALIZADO AL TERCER AÑO

NOTA:Si la diferencial se encuentra por encima del 50% del test inicial , el primer paso es limpiar a presion la camara de medicion con solvente ó kerosene .
Un simple sopleteado puede facilmente remover el material y llevar el medidor bajo la especificacion anterior

(G. Russo) A primera vista pareciera un ensayo de difícil ejecución. Generalmente en un Punto de
Medición convencional no se puede fácilmente “manejar” el caudal, salvo realizando venteos que no
siempre se encuentran permitidos. Sería importante conocer el procedimiento de aplicación.

Otra alternativa, pero sin la posibilidad de cubrir todo el alcance de medición, podría ser
conformarse con la observación puntual realizada en cada oportunidad de inspeccionar el Punto de
Medición (al caudal circunstancial existente en ese momento). En ese instante, habría que tomar la
lectura de la presión diferencial, caudal instantáneo y presión de operación.

Posteriormente, con esos valores compatibilizados a los expresados por el fabricante del medidor
3
(generalmente a densidad = 0,8 kg/m ) se podrá determinar la cantidad de cambio en la pérdida de
carga.

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 45 de 49

 DOCUMENTO PRELIMINAR

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 46 de 49

 DOCUMENTO PRELIMINAR

(G. Russo) Verificar contenido notas: 2 y 4, es probable que exista algún error de tipeo.

Revisión 2 – 21/8/00 Pág. 47 de 49

 DOCUMENTO PRELIMINAR
REPORTE CONTRASTE DE MEDIDORES EN CAMPO
CON PROBADOR PORTATIL DE TRANSFERENCIA
NOMBRE DE LA INDUSTRIA :
DIRECCION:
LOCALIDAD:
PROVINCIA:
OPERADOR INTERVINIENTE:
FECHA DE ENSAYO:
MEDIDOR ENSAYADO EN CAMPO
TIPO MEDIDOR ENSAYADO:
MARCA DE MEDIDOR ENSAYADO
MODELO DE MEDIDOR ENSAYADO:
N° DE SERIE DE MEDIDOR :
RESULTADO DEL ENSAYO :
DURACION DEL ENSAYO:
SE DEBE RETIRAR : SI NO
MEDIDOR MAESTRO
TIPO MEDIDOR MAESTRO
MARCA DE MEDIDOR MAESTRO:
MODELO DE MEDIDOR MAESTRO:
N° DE SERIE DE MEDIDOR :
IMPULSOR TIPO:
PULSOS DE SALIDA DEL MEDIDOR:
DATOS REQUERIDOS CANTIDAD DE LECTURAS A REALIZAR ( TOTAL 6 )
TIEMPOS INICIO PRUEBA ; Hora / minutos / segundos:
CAUDAL NORMAL ( m3/hora)
VOLUMEN DE PRUEBA ( m3):
PRESION ATMOSFERICA ( Bar )
TEMPERATURA MAESTRA ( ° C)
PRESION MAESTRA ( Bar )
PRESION DIFERENCIAL MAESTRA ( Bar )
VOLUMEN MAESTRO (m3)
TEMPERATURA MEDIDA ( °C )
PRESION MEDIDA ( Bar )
PRESION DIFERENCIAL MEDIDA (Bar)
DURACION DE PRUEBA ; Hora / minutos / segundos
FALLA LIMITE A PASAJE MAXIMO
FALLA LIMITE A PASAJE MINIMO
% PRESION DE CORRECCION
% TEMPERATURA DE CORRECCION
% PRUEBA NO CORREGIDO
% PRUEBA CORREGIDO
% PRESICION
% ERROR
RESULTADO DE PRUEBA SIMPLE
OBSERVACIONES :

FIRMA DEL CLIENTE POR DISTRIBUIDORA

ACLARACION Y DNI ACLARACION Y DNI

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 DOCUMENTO PRELIMINAR

TABLA DE ENSAYOS PARA EQUIPOS DE MEDICION e INSTRUMENTOS ASOCIADOS

TIPO de MEDIDOR INSTRUMENTOS

TIPO DE ENSAYO A ASOCIADOS
ROTATIVO TURBINA PLACA DE ORIFICIO UNIDADES CORRECTORAS
REALIZAR EN EL COMPUTADORES DE
EQUIPO CAUDAL

Dimensionales y de otro tipo -------- -------- Idem instalaciones de ---------

medicionTipo I y II

CAMPO "INSITU " ensayo de 1 año 1 año Idem instalaciones de ---------

( Presión Diferencial ) medicionTipo I y II

CAMPO "INSITU " ensayo con 1 año 1 año -------- ---------

( Probador de transferencia )
LABORATORIO RECONOCIDO
5 años 2 años -------- ---------
( PRUEBA A Pr. ATMOSFERICA )

Control de Corrección Visual (

Según caudal desplazado por medidor y
-------- -------- -------- 1 año ( *** )
Presión de trabajo )

Control de Corrección con Patrones

-------- -------- -------- 1 año
Certificados en Campo ( Presión y
Temperatura )

( *** ) PARA SISTEMAS SIN TELEMEDICIÓN REDUCIR ÉSTE TIEMPO A 2 MESES

LOS INSTRUMENTOS PATRONES UTILIZADOS PARA LA VERIFICACIÓN y CALIBRACIÓN SERAN

CERTIFICADOS POR UN LABORATORIO RECONOCIDO CADA 5 AÑOS

COMENTARIOS
(G. Russo) Quizás 5 años sea una frecuencia demasiado elevada.

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