UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAL DEL CUSCO

FACULTAD DE ARQUITECTURA E INGENIERIA CIVIL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

TECNOLOGIA DE MATERIALES

ING. JORGE IVÁN CRUZ TELLO

INTEGRANTES:
. ROJAS ILLA RONALDO
. VARGAS CUSI IVAN
La cal
HISTORIA DE LA CAL
Nadie sabe con exactitud cuándo descubrió el ser humano la cal por
primera vez. Es posible que los antiguos pobladores de la Tierra utilizasen
la piedra caliza para proteger sus fogones. El fuego produciría el
calentamiento de las rocas, dando lugar a la primera cal quemada de la
historia. Más tarde, con las lluvias, la cal se hidrataría para formar
hidróxido de calcio, que reaccionaría con las cenizas y la arena que
rodeaban el fuego creando lo que podría considerarse el primer mortero
tradicional. Algunos cimientos de cal hallados en Turquía apuntan a que
esta ya se utilizaba hace 14 000 años. Hay otras evidencias anteriores: las
cuevas de Lascaux, en Francia, contienen frescos que confirman el uso
de pigmentos naturales de óxido de hierro aplicados a paredes de piedra
húmeda con alto contenido en calcio (piedra caliza) y que se remontan
casi a 16 000 años atrás.
El uso de morteros a base de cal exclusivamente aparece
por primera vez en la máscara de Jericó, una calavera
cubierta con un emplasto de cal pulido, que data del año
7.000 a.c. en la ciudad de Jericó, una de las más importantes
del período neolítico, se han hallado pavimentos a base de
cal, con un acabado fino y bruñido.
ARCOS DE RUINA DE CHIPRE
PONT DU GARD FRANCIA
APLICACIÓN EN EL CUSCO
EL TEMPLO DE CORICANCHA
¿QUE ES LA CAL?
La cal se obtiene calentando una
piedra calcárea, hecha
esencialmente de carbonado
cálcico, a temperaturas bastante
altas. La piedra de cal se reduce
en trozos (si ya no son por ejemplo
piedras de río), se introduce en el
horno y se calcina a una
temperatura entre 700° y 900° c,
para obtener la calcinación del
calcar en cal viva (oxido cálcico
CaO).
LA PIEDRA CALIZA SE QUEMA A 1100°
PARA OBTENER:
• Cal viva
Oxido de Calcio
CaO

LA CAL VIVA SE LE AGREGA AGUA

PARA APAGARLA Y OBTENER:
• cal hidratada
hidróxido de calcio
Ca(oh)2
Características de las mezclas con cal
Para cumplir adecuadamente su función como
material cementante debe tener las siguientes
características.

 Un contenido mínimo de 80% de Ca(OH)2.

 Una finura de 95% tamizado en malla No.100

(150 micro metros)

 Contener entre 0.5-1.5% de humedad libre

 no debe contener más de un 3% Óxidos

remanentes
Características de las mezclas con cal
La cal, además de contribuir con sus propiedades
cementantes; mejora propiedades del mortero por el alto
grado de finura en sus partículas.

Aumenta el % de Retención de Agua

 Favoreciendo el contacto con las unidades de albañilería.

 Facilitando su aplicación.

 Disminuyendo considerablemente la formación de micro-grietas.

 Con la eliminación de micro-grietas se evitan infiltraciones y todos los

problemas que se derivan de estas. (Humedad, eflorescencias,
reblandecimiento, deterioro, etc...)
Favorece la trabajabilidad de la Mezcla
(también llamado correa)

 Permite que la mezcla sea colocada y distribuida con mayor

facilidad y uniformidad.

 Otorga plasticidad y consistencia lo que permite un mayor avance

mas rápido durante su uso.

 Otorga un tiempo de vida mayor, evitando que la mezcla pierda

agua y se rigidice.
Tiempo de fraguado mayor
Obteniéndose fraguados que permiten la correcta
hidratación e interacción entre los componentes de
la mezcla.

A pesar de ser un factor importante en el avance del

trabajo, acelerar el tiempo de fraguado afecta
directamente a la adherencia y resistencia al corte
de la mezcla.
Logra una mayor adherencia

• Favorece la resistencia a los esfuerzos cortantes

evitando la aparición de grietas.
• Debido al tamaño de sus partículas, la cal logra
penetrar íntimamente entre las cavidades de los
materiales de la mezcla y las piezas de mampostería.
Mayor resistencia al corte o tensión
diagonal

La cal hace mas flexible al mortero. Propiedad importante en

zonas sísmicas. Esta propiedad depende directamente de la
adherencia.

Mayor resistencia a la Compresión

• Que aumenta a través del tiempo, a diferencia del mortero de
cemento que se estabiliza y puede decrecer.

• El mortero de cal no presenta contracción al endurecer, como el

mortero de cemento, por ello se minimiza la presencia de
fisuras o agrietamientos.
Estructuras más durables
• Los morteros con cal, son capaces de lograr en conjunto con
unidades de albañilería estables, adherencia completa;
generando estructuras monolíticas e impermeables de
apariencia uniforme.

Como referencia podemos remontarnos a la historia de

construcciones antiguas, que fueron hechas principalmente con
morteros de cal y que han durado hasta nuestros días.

Mejor Rendimiento
Tiempo de vida de la mezcla permite aprovechar el total de la
preparación sin generar desperdicio.
• Se obtiene un producto de menor costo.
• Debido al peso especifico de la cal, menor que el cemento y la arena;
obtenemos mayor volumen de mezcla con el mismo peso.
• Gracias a su tamaño de partícula, la cal tiene mayor capacidad de
contener arena.
 En el junteo de tabique
En la preparación de 2 mezclas cada una con 25 kg de material (cal ó
cemento) observamos que con la mezcla de cal se pegaron 52% más
tabiques que con la mezcla de cemento.
 En el aplanado
 En la preparación de 2 mezclas cada una con 25 kg de
material (cal ó cemento) observamos que con la mezcla de cal
se aplano 45% más de superficie que con la mezcla de cemento.
(revoco)
 CLASIFICACIÓN DE LA CAL
Por la acción del agua:
CAL VIVA
La cal viva es un material que se comercializa normalmente en
forma de terrones. Se trata de una cal altamente reactiva, que
presenta una gran avidez por el agua. De hecho, tiende a
absorber el vapor de agua presente en el ambiente si no es
almacenada cuidadosamente.
La cal viva es el resultado de la cocción de una roca caliza,
desintegrándose el CaCO3 de la roca para dar cao (cal viva).
CAL APAGADA
Cal apagada polvo blanco cristalino que se obtiene añadiendo
agua a la cal viva y que en contacto con el aire se endurece; se
emplea para recubrir superficies.
POR SU GROSURA:
CAL GRASA
Que se obtiene de una caliza que contiene hasta 5% de arcilla. Esta
cal al apagarse forma una pasta ligosa.
Es una cal muy pura o con muy escaso contenido de arcillas y es muy
eficiente en la preparación de las mezclas aéreas. Son llamadas así
debido a que la acción cementante se logra por carbonatación de la
cal mediante el CO2 (dióxido de carbono) atmosférico. Las cales
grasas fabricadas con piedras calizas de gran pureza contienen 95%
o más de óxido de calcio. Cuando se apagan dan una pasta blanca,
untuosa y fuertemente adhesiva, contrariamente a las cales magras,
que tienen porcentajes de óxido de calcio comprendidos entre el 80 y
el 90%.
CAL ÁRIDA
Que procede de calizas que aun teniendo menos de 5% de arcilla
contiene además oxido de magnesio en proporciones superior al 10%.
Z
POR SUS CARACTERISTICAS QUIMICAS:
CAL DOLOMITICA
Cuando la proporción de oxido de magnesio es superior al 25%
Cal hidráulica
La cal hidráulica natural es una cal con propiedades hidráulicas,
producida por la calcinación de calizas más o menos arcillosas o
silíceas con reducción a polvo mediante apagado con o sin
molienda. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer cuando se
mezcla con agua y por reacción con el dióxido de carbono
presente en el aire (carbonatación).
POR REFINAMIENTO INDUSTRIAL
CEMENTO GRAPPIER
Formado por trozos sumamente calcinados, obtenidos después del
apagado de la cal hidráulica, los cuales son molidos constituyendo
un material de cementación gracias al silicato de cal que contiene,
en grado mayor o menor.
CEMENTO LAFARGE
Usado en EE.UU. siendo un producto similar al anterior.
PROCESO DE FABRICACIÓN

se parte de cinco procesos básicos.

1- extracción
2- trituración
3- calcinación
4- hidratación
5- empaque/embarque
 EXTRACCION

BGBGNH
 TRITURACION

BGBGNH
 EXTRACCION

BGBGNH
 CALCINACIÓN
horno rudimentario
consistían básicamente en un montón de capas alternadas de piedra caliza y
carbón, cuya superficie exterior se recubría con barro o tierra. en el centro del
montón se forma con piedras gruesas un hogar, abierto por un costado, donde se
quema la leña. aunque el proceso era muy sencillo, la calidad de la cal obtenida
no era muy buena. por ello este horno prácticamente no se utilizaba.
Horno de cuba
En general por horno de cuba se entiende indistintamente tanto la pared circular
de piedra o tierra que sirve como estructura fija, como el conjunto formado por
dicha pared con piedra caliza preparada en su interior. A veces la pared de piedra
era sustituida directamente por la excavación en el lugar donde se iba a realizar
el horno, aprovechando esas paredes de la excavación directamente como las
paredes de horno, utilizando un ribazo o alto del terreno. Si estas paredes eran
muy porosas se procedía a darles de barro para que al cocerse con el fuego del
horno hiciera el mismo efecto que una olla, conservando mejor y durante más
tiempo el calor.
EXTRACCION
 Horno rotativo u horizontal
CALCINACIÓN
consisten básicamente en cilindros de acero apoyados en anillos también de acero que
ruedan sobre rodillos del mismo material. las longitudes de los hornos varían de 30 a 100
m y sus diámetros entre 2 y 5 m. todo el tubo está revestido de ladrillo refractario. la
caliza triturada a tamaño entre 40 y 5 mm es introducida por la parte superior del horno
y en un tiempo que depende de las medidas del mismo, va saliendo ya cocido por la
parte inferior. estos hornos, aunque exigen un consumo calorífico mayor que los
verticales, permiten producciones superiores, hasta 1.000 t/día, y tienen la ventaja de
aprovechar granulometrías con tamaños más finos.
Horno vertical
constituido generalmente por un cilindro de acero revestido, pudiendo llevar varios
quemadores periféricos que inyectan en el horno gases calientes procedentes de la
combustión de combustibles generalmente líquidos o gaseosos. actualmente el
mecanismo de carga es automático, situándose cerca de las machacadoras y
transportándose la piedra mediante cintas trasportadoras a la parte superior del horno,
llenando en su base unas toberas para la inyección del aire necesario para la combustión.
el material obtenido por este procedimiento es de una gran calidad, siendo este sistema
hoy en día el habitual en la fabricación de la cal, aproximadamente el 90% de la
producción. el proceso de fabricación es energéticamente intensivo y el combustible más
idóneo es el gas natural por su poder calorífico y ausencia de azufre. después de la
calcinación la cal se enfría pasando de 1000ºc a 20ºc, clasificándose por tamaños, en
algunos casos de muelen, incluso se microniza y se almacena en silos.
BGBGNH
 EXTRACCION

BGBGNH
 EXTRACCION

BGBGNH
Usos de la cal
La cal es parte de nuestra vida cotidiana. Ella se encuentra directa o
indirectamente en casi todo lo que nos rodea. Por sus múltiples usos es un
importante actor en la generación de riqueza y por tanto, del confort,
salud y bienestar de las personas.

 Fabricación de materiales de construcción

 Morteros
 Revocos y enfoscados
 Estabilización de suelos y carreteras
 Estabilización de vías de ferrocarril
 Estabilización de presas y canales de riego
 Impermeabilizantes y pinturas
Mortero de cal
Revocos y enfoscados
Estabilización de suelos y carreteras
Impermeabilizantes y pinturas
 EXPERIENCIAS EN EL USO
Por su versatilidad la cal, puede utilizarse sola o en combinación
con otros materiales cementantes a lo largo de toda la obra.
 Tipos de Mezclas
Tipo N:
Tipo M:
Mortero de propósito general utilizado en
Es una mezcla de alta resistencia, usado en
estructuras de mampostería sobre el nivel del
mampostería con o sin reforzar sujeta a grandes
suelo. Bueno para recubrimientos internos y
cargas de compresión, acción severa a
divisiones. Mortero de mediana resistencia que
congelación, altas cargas laterales de tierra,
presenta la mejor combinación entre
vientos fuertes o temblores.
trabajabilidad y economía.
Debe usarse en estructuras en contacto con el
Cuando las proporciones de cemento, cal y
suelo como cimentaciones, muros de contención,
arena tienen la relación 1:1:6 se pueden
aceras, tuberías de agua servidas y pozos.
obtener valores hasta 195 kg/cm2 vs las
Tipo S: mezclas cemento y arena que alcanzan cerca
Alcanza alta resistencia a la adherencia. de 126 kg/cm2 en ensayos de laboratorio.
Utilícese en estructuras sujetas a cargas Tipo O:
compresivas normales que requieran alta
Mortero de baja resistencia y alto contenido de
resistencia a la adherencia, y cuando sea el
cal, utilizado en paredes y divisiones sin carga,
único agente de adherencia con la pared; como
y en revestimientos exteriores que no esta
en revestimientos de terracota o baldosas de
expuesto a congelación cuando se humedece.
barro.
Utilizado comúnmente en residencias de uno y
dos pisos, preferido por albañiles por tener
excelente trabajabilidad y bajo costo
 Recomendaciones para su uso

a)Esta tabla no presenta usos especializados de mezclas para chimeneas, mampostería reforzada y mezclas resistentes a
ácidos
b) El mortero tipo O es recomendado para utilizarse donde la mampostería no está sometida a congelación, cuando esté
saturada o sujeta a fuertes vientos u otras cargas laterales, Los tipos N o S deben ser usados en estos casos.
c) La mampostería expuesta a la intemperie en superficies horizontales es extremadamente vulnerable. La mezcla para
esta mampostería debe ser seleccionada cuidadosamente.
 EN EL CONCRETO

• Impermeabiliza al concreto
• Le da fluidez
• Protege al fierro en las estructuras
• Evita eflorescencias
• Mejora la resistencia a través del tiempo
• Reduce costos
 EN EL CONCRETO
• Para su uso en pisos y techos.

PROPORCIONES DE MEZCLA EN VOLUMEN

Aplicación en techos

cal hidratada cemento arena grava

1/4 saco 1 saco 0.076 metros cubicos 0.152 metros cubicos

PROPORCIONES DE MEZCLA EN VOLUMEN

Aplicación en pisos cal hidratada cemento arena grava

0.228 metros cubicos

1 saco 1 saco 0.152 metros cubicos

1 saco 1 saco 0.076 metros cubicos 0.152 metros cubicos

 VENTAJAS
 Plasticidad y trabajabilidad
 Alta retención de agua
 Buena resistencia de enlace (adherencia)
 Menos eflorescencia
 Facilidad al retemplado
 DESVENTAJAS
 Corto tiempo de manipulación
 No resiste a la compresión
 No tiene adhesión a tejido dentario
 Resistencia compresiva
 Resistencia tensional
 COSTOS DE LA CAL
Cal nieve: Una bolsa
de un kilogramo
3 soles

Cal de construcción:
Saco=40 soles
Rendimiento
en mortero
RENDIMIENTO: 3 kg/m2 de espesor
GRACIAS