Anda di halaman 1dari 27

MAKALAH TENTANG

Liquid Penetrant Testing, Magnetic Particle Testing,


Ultrasonic Testing, Radiographic (X-Ray) Testing

Disusun Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah


Non Destructive Inspection
Dosen Pengampu :
Drs. M.Margono Msc.

Disusun oleh :
Danu Mamlukat (16510016)

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK


INSTITUT SAINS DAN TEKNOLOGI NASIONAL
JAKARTA 2018
1
BAB I
PENDAHULUAN

1.2 Pengertian Non Destructive Testing (NDT)


Pengujian tak merusak (NDT) adalah aktivitas pengujian atau inspeksi
terhadap suatu benda/material untuk mengetahui adanya cacat, retak atau
discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita uji. Karena NDT secara permanen
mengubah material yang sedang diperiksa. Teknik yang dapat menghemat uang
dan waktu dalam evaluasi produk, pemecahan masalah, dan penelitian.NDT
umumnya memiliki metode termasuk ultrasonik, magnetik-partikel, penetran cair,
radiografi, dan pengujian eddy.Saat ini NDT adalah alat yang sering digunakan
dalam rekayasa forensik, teknik mesin, teknik elektro, teknik sipil, teknik sistem,
teknik aeronautika, obat-obatan, dan seni.
Tujuan adanya aktivitas NDT diantaranya yaitu mendeteksi cacat/discontinuity
(di atas permukaan, di bawah permukaan, dan di dalam suatu material), untuk
mengukur geometri benda, dan menentukan komposisi kimia material.Bagi para
pekerja industri kegiatan NDT sangat penting di karenakan beberapa faktor antara
lain untuk meyakinkan kehandalan produk, mencegah kecelakaan, memeberi
keuntungan bagi pengguna, meyakinkan kepuasan pelanggan, membantu dalam
merancang produk agar lebih baik, meningkatkan reputasi pemanufaktur,
menghemat biaya menufaktur, mempertahankan keseragaman tingkat kualitas dan
meyakinkan kesiapan operasi.
Aplikasi Atau Penggunaan Non Destructive Testing (NDT) dalam manufaktur,
pengelasan biasanya digunakan untuk menggabungkan dua atau lebih permukaan
logam.Karena koneksi mungkin menghadapi beban dan kelelahan selama hidup
produk, ada kemungkinan bahwa mereka mungkin gagal jika tidak diciptakan untuk
spesifikasi yang tepat. Sebagai contoh, logam dasar harus mencapai suhu tertentu
selama proses pengelasan, harus mendinginkan pada tingkat tertentu, dan harus
dilas dengan bahan yang kompatibel atau sambungan mungkin tidak cukup kuat
untuk menahan permukaan bersama-sama, atau retak bisa terbentuk di las
menyebabkan itu gagal. Cacat pengelasan khas, kurangnya fusi lasan ke logam
dasar, retak atau porositas di lasan, dan variasi dalam kepadatan las, dapat
menyebabkan suatu struktur untuk istirahat atau pipa pecah.
2
BAB II
LIQUID PENETRANT TESTING

2.1 Pengertian Liquid Penetrant Testing


Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang paling
sederhana.Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari
komponen solid, baik logam maupun non logam, seperti keramik dan plastik fiber.
Melalui metode ini, cacat pada material akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah
dengan memberikan cairan berwarna terang pada permukaan yang
diinspeksi.Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan viskousitas yang
rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan material.Selanjutnya, penetrant
yang tersisa di permukaan material disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika
perbedaan warna penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi,
penetrant yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan developer.

Gambar 1.1 Liquid Penetrant Testing

 Penggunaan Liquid Penetrant Test ini sangat terbatas yakni :


a) Keretakan atau kekeroposan yang diselidiki dapat dideteksi apabila keretakan
tersebut terjadi sampai ke permukaan benda. Keretakan di bawah permukaan
(subsurface cracks) tidak dapat dideteksi dengan cara ini.
b) Permukaan yang terlalu kasar atau berpori-pori juga dapat mengakibatkan
indikasi yang palsu.

3
c) Tidak dianjurkan menyelidiki benda-benda hasil powder metallurgi karena kurang
padat (berpori-pori).
 Klasifikasi Liquid Penetrant Test berdasarkan cara pembersihannya
Ada tiga macam sistem liquid penetrant yang dapat digunakan ketiganya
memiliki perbedaan yang mencolok. Pemilihan salah satu sistem bergantung pada
faktor-faktor :
a) Kondisi permukaan benda kerja yang diselidiki
b) Karakteristik umum keretakan logam
c) Waktu dan tempat penyelidikan
d) Ukuran benda kerja
Ketiga sistem Liquid Penetrant Test yang dapat digunakan adalah :
1. The Water Washable Penetrant System
Direncanakan agar liquid penetrant dapat dibersihkan dari sistem
serupa.Sistem ini dapat berupa flucreacont atau fisibledye.Prosesnya cepat dan
efisien.Pembasuhan harus dilakukan secara hati-hati, karena liquid penetrant dapat
terhapus habis dari permukaan yang retak. Derajat dan kecepatan pembasuh untuk
proses ini tergantung pada karakteristik dari spray nozzle, tekanan, temperatur air
selama pembasuhan, kondisi permukaan benda kerja, dan karakteristik liquid
penetrant sendiri.
2. The Post Emulsifisible System
Untuk menyelidiki keretakan yang sangat kecil, digunakan penetrant yang
tidak dapat dibasuh dengan air (not water washable).Hal ini penting agar tidak ada
kemungkinan penetrant terbasuh oleh air.Penetrant jenis ini dilarutkan dalam oli dan
membutuhkan langkah tambahan pada saat penyelidikan yaitu pembubuhan
emulsifier dibiarkan pada permukaan benda kerja, harus dibatasi waktunya agar
penetrant yang berada di dalam keretakan tidak menjadi water washable agar tidak
ikut terbasuh.
3. The Solvent Removable System
Kadang-kadang dibutuhkan penyelidikan pada daerah yang sempit pada
permukaan benda kerja yang penyelidikannya dilakukan di lapangan.Biasanya
benda kerjanya besar atau ongkos pemindahan benda kerja ini dari lapangan ke
tempat penyelidikan adalah relatif mahal.Untuk situasi seperti ini solvent removable
system digunakan pada saat pembersihan pendahuluan (pracianing) dan
pembasuhan penetrant. Proses seperti ini sesuai dan sangat luas digunakan untuk
4
inspeksi lapangan. Penetrant jenis ini larut dalam oli. Pembersihan pelarut secara
optimum dapat dicapai dengan cara mengelap permukaan benda kerja dari
penetrant dengan lap yang dibasuhi solvent. Tahap akhir dari pengelapan dilakukan
dengan kain kering. Penetrant dapat pula dibasuh dengan cara membanjiri
permukaan benda kerja dengan solvent. Cara ini diterapkan pada benda kerja yang
besar.Tetapi pelaksanaannya harus berada dalam keretakan tidak ikut tebasuh.
Proses seperti ini biasanya dilakukan untuk aplikasi yang khusus, karena prosesnya
memakan tenaga yang relatif banyak dan tidak praktis untuk diterapkan sebagai
inspeksi pada hasil produksi. Proses ini merupakan proses liquid penetrant
inspection yang paling sensitive bila dilakukan dengan cara yang baik.

2.2 Prinsip Kerja Pengujian Liquid Penetrant Testing


Cairan penetrant akan masuk kedalam defect di permukaan berdasarkan aksi
kapilaritas. Cairan yang tertinggal di dalam defect akan ditarik oleh developer.
Penetran dapat diterapkan untuk komponen uji dengan mencelupkan,
penyemprotan, atau menyikat.Setelah waktu penetrasi yang cukup, penetran
dihilangkan, develpoer digunakan.Developer membantu untuk menarik penetrant
dari cacat mana indikasi yang terlihat menjadi terlihat oleh inspektor.Pemeriksaan
dilakukan di bawah sinar ultraviolet atau cahaya putih, tergantung pada jenis
pewarna yang digunakan, fluorescent atau nonfluorescent (terlihat).

Gambar 1.2 Dasar atau prinsip Pengujian dengan Liquid Penetrant

5
2.3 Material atau Spesimen Liquid Penetrant Testing
Penetrant diklasifikasikan menjadi tingkat sensitivitas.Terlihat penetrants
biasanya berwarna merah, dan mewakili sensitivitas terendah.penetrants
Fluorescent berisi dua atau lebih zat warna yang berpendar ketika gembira dengan
ultraviolet (UV-A) radiasi (juga dikenal sebagai cahaya hitam). Sejak inspeksi
penetran Fluorescent dilakukan di lingkungan yang gelap, dan pewarna
bersemangat memancarkan cahaya kuning-hijau terang yang sangat kontras
dengan latar belakang gelap, bahan ini lebih sensitif terhadap cacat kecil.
Ketika memilih tingkat sensitivitas seseorang harus mempertimbangkan
banyak faktor, termasuk lingkungan di mana tes akan dilakukan, hasil akhir
permukaan spesimen, dan ukuran dari cacat dicari. Kita juga harus menjamin bahwa
bahan kimia yang kompatibel dengan uji sampel sehingga pemeriksaan tidak akan
menyebabkan pewarnaan permanen, atau kerusakan. Teknik ini bisa sangat
portabel, karena dalam bentuk yang paling sederhana inspeksi membutuhkan
kaleng aerosol hanya 3 spray, handuk kertas, dan cahaya tampak memadai.sistem
Tulis dengan aplikasi khusus, mencuci, dan stasiun pengembangan, lebih mahal dan
rumit, tapi menghasilkan sensitivitas yang lebih baik dan sampel yang lebih tinggi
melalui-menaruh.
Berikut ini beberapa spesimen dalam Liquid Penetrant Testing Standar
Organisasi Internasional

1. ISO 3452-2, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, pengujian bahan


penetran
2. ISO 3452-3, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, uji blok Referensi
3. ISO 3452-4, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, Peralatan
4. ISO 3452-5, pengujian non-destruktif, pengujian penetran,pengujian penetran
pada temperatur yang lebih tinggi dari 50 ° C
5. ISO 3452-6, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, uji penetrasi pada
suhu yang lebih rendah dari 10 ° C
6. ISO 12706, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, Kosakata
7. ISO 23277, pengujian non-destruktif pengelasan, penetran pengujian
pengelasan, Penerimaan tingkat
8. ASTM E 165 Practice, standar untuk Ujian penetran cair untuk Industri Umum
9. ASTM E 1417, Standar Praktek untuk Ujian penetran cair.
6
2.4 Langkah-langkah dalam Liquid Penetrant Testing
Berikut ini adalah langkah-langkah dalam Liquid Penetrant Testing :
1. Menyiapkan Permukaan
Pada dasarnya seluruh permukaan benda kerja yang akan diuji harus bersih.
Langkah awal adalah membersihkan permukaan benda kerja dari kotoran yang
berupa karat, lemak, cat, dll.Letakkan benda uji pada bidang yang datar, lalu berikan
pencahayaan dengan lampu.Ukur pencahayaan dengan light meter. Pencahayaan
pada saat pengujian tersebut adalah 116,1 fc (sesuai dengan standar minimal 100
fc). Selanjutnya benda uji disemprot dengan cleaner untuk membersihkan kotoran-
kotoran yang masih tersisa pada pembersihan sebelumnya dan ditunggu selama 5
menit .Ambil foto benda kerja sebelum pengujian dengan kamera.
2. Aplikasi Penetrant
Semprotkan liquid penetrant pada daerah yang akan diselidiki dan
membiarkannya selama 5 menit untuk memberikan kesempatan liquid penetrant
memasuki celah-celah retakan.
3. Pembersihan
Bersihkan liquid penetrant dari permukaan benda kerja dengan kain atau tisu
yang dilembabkan dengan cleaner.Berhati-hatilah dan jagalah jangan sampai liquid
penetrant yang telah masuk ke dalam celah retakan ikut hilang.
4. Pengembangan
Semprotkan developer pada permukaan benda kerja dan membiarkannya
selama 10 menit agar liquid penetrant yang sudah berada di dalam celah - celah
retakan keluar sehingga tampak retakan sesuai dengan pola warna merah liquid
penetrant yang timbul pada developer yang berwarna putih.
5. Inspeksi
Amati permukaan benda kerja yang telah disemprot dengan developer
tersebut apakah timbul bercak-bercak merah yang berupa garis-garis merah, atau
bentuk yang lain. Bila tidak ada berarti pada benda kerja tidak terdapat retak yang
timbul sampai permukaan. Bila terdapat garis merah atau bentuk yang lain maka
berarti terdapat indikasi cacat sebagaimana bentuk yang tampak. Gambarkan dan
foto benda kerja tersebut.Ukur dan catat hasil pengamatan yang telah diperoleh
pada lembar kerja sesuai dengan ukuran dimensi dan letak kerusakan yang terjadi
pada benda kerja.

7
6. Pembersihan Akhir
Bersihkan kembali benda kerja yang telah duji dengan menyemprotkan
cleaner ke seluruh permukaan benda kerja untuk menghilangkan developer dan
sisa-sisa liquid penetrant.Setelah bersih, keringkan dengan kain dan letakkan
kembali pada tempat semula.

2.5 Faktor-faktor yang mempengaruhi Liquid Penetrant Testing


Berikut ini adalah faktor-faktor yang mempengaruhi dalam Liquid Penetrant
testing :
a) Kondisi permukaan benda kerja yang diselidiki
b) Karakteristik umum keretakan logam
c) Waktu dan tempat penyelidikan
d) Ukuran benda kerja

 Keuntungan dari liquid penetrant test adalah:


a) Mudah diaplikasikan
b) Murah
c) Tidak dipengaruhi oleh sifat kemagnetan material dan komposisi kimianya
d) Jangkauan pemeriksaan cukup luas
 Kekurangan dari metode ini:
Tidak dapat dilakukan pada benda berpori atau material produk powder
metallurgy. Hal tersebut akan menyebabkan terserapnya cairan penetrant secara
berlebihan sehingga dapat mengindikasikan cacat palsu

8
BAB III
MAGNETIC PARTICLE TESTING

3.1 Pengertian Magnetic Particle Testing


Magnetic Particle Testing (MPT) adalah pengujian non-destruktif (NDT)
proses untuk mendeteksi diskontinuitas permukaan dan bawah permukaan pada
material besi. Proses ini menempatkan sebuah medan magnet ke bagian. bagian ini
dapat magnet dengan magnetisasi langsung atau tidak langsung. magnetisasi
langsung terjadi ketika arus listrik dilewatkan pada benda uji dan medan magnet
terbentuk dalam material. magnetisasi tidak langsung terjadi bila tidak ada arus listrik
melewati benda uji, tetapi medan magnet diterapkan dari sumber luar. Garis-garis
gaya magnet tegak lurus terhadap arah arus listrik yang mungkin baik alternating
current (AC) atau beberapa bentuk arus searah (DC) (AC diperbaiki).

Gambar 2.1 Magnetic Particle Testing


Kehadiran permukaan atau bawah permukaan diskontinuitas dalam materi
memungkinkan fluks magnet bocor.partikel besi Fe diterapkan ke bagian. Partikel-
partikel mungkin kering atau basah dalam suspensi. Jika luas kebocoran fluks hadir
partikel akan tertarik ke wilayah ini. Partikel-partikel akan membangun pada daerah
kebocoran dan bentuk apa yang dikenal sebagai indikasi. Sinyalemen kemudian
dapat dievaluasi untuk menentukan apa itu, apa yang mungkin menyebabkannya,
dan tindakan apa yang harus diambil jika ada.

9
3.2 Klasifikasi Magnetic Particle Testing
Pada metode Magnetic Particle Inspection (MPI) terdapat tiga metode
pengujian :
1. Metode Wet Visible
2. Metode Dry Visible
3. Metode Wet Fluorescent
Ketiga metode tersebut pada prinsipnya sama, namun sebuk magnet yang di
gunkan pada setiap pengujian yang berbeda.

 MPI Wet Visible


Partikel magnetik juga disertakan dalam suspensi basah seperti air atau
minyak (Magnetik Particle Inspection Wet Visible).Metode pengujian partikel
magnetik basah umumnya lebih sensitif daripada kering karena suspensi
menyediakan partikel dengan mobilitas lebih banyak dan memungkinkan partikel
yang lebih kecil untuk digunakan karena debu dan kepatuhan ke permukaan
kontaminasi dikurangi atau dihilangkan.Metode basah juga membuatnya mudah
untuk menerapkan partikel merata ke daerah yang relatif besar.
Metode magnetik partikel basah memiliki produk berbeda dari produk serbuk
kering dalam beberapa cara. Salah satu cara adalah bahwa baik partikel terlihat dan
neon yang tersedia. Kebanyakan nonfluorescent partikel oksida besi feromagnetik,
yang hitam atau cokelat warna.Fluorescent partikel yang dilapisi dengan pigmen
yang berpendar bila terkena sinar ultraviolet.Partikel yang berpendar hijau-kuning
yang paling umum untuk mengambil keuntungan dari puncak sensitivitas warna
mata tetapi warna neon lainnya juga tersedia.
Partikel digunakan dengan metode basah lebih kecil dalam ukuran daripada
yang digunakan dalam metode kering karena alasan yang disebutkan di atas.
Partikel biasanya 10 mm (0,0004 inci) dan lebih kecil dan oksida besi sintetis
memiliki diameter partikel sekitar 0,1 mm (0,000004 inci). Ukuran sangat kecil
merupakan hasil dari proses yang digunakan untuk membentuk partikel dan tidak
terlalu diinginkan, karena partikel hampir terlalu halus untuk menyelesaikan keluar
dari suspensi. Namun, karena magnetisme sisa sedikit, partikel oksida yang hadir
sebagian besar dalam kelompok yang menyelesaikan keluar dari suspensi jauh lebih
cepat dibandingkan dengan partikel individu. Hal ini memungkinkan untuk melihat

10
dan mengukur konsentrasi partikel untuk tujuan pengendalian proses. partikel basah
juga merupakan campuran ramping panjang dan partikel bulat.
Solusi pembawa dapat air atau berbasis minyak.pembawa air berbasis bentuk
indikasi lebih cepat, umumnya lebih murah, hadiah kecil atau tidak ada bahaya
kebakaran, tidak mengeluarkan asap petrokimia, dan lebih mudah untuk
membersihkan dari bagian tersebut. solusi berbasis air biasanya dirumuskan dengan
inhibitor korosi untuk menawarkan beberapa perlindungan korosi. Namun, solusi
carrier berbasis minyak menawarkan perlindungan embrittlement unggul korosi dan
hidrogen untuk bahan-bahan yang rentan terhadap serangan oleh mekanisme ini.

 MPI Dry Visible


Magnetik Particle Inspection Dry Visible atau Partikel magnetik kering
biasanya dapat dibeli dalam banyak warna yaitu merah, hitam, abu-abu, kuning dan
banyak lagi sehingga tingkat tinggi kontras antara partikel dan bagian yang sedang
diperiksa dapat dicapai.Ukuran partikel magnetik juga sangat penting.Produk
Partikel magnetik kering diproduksi untuk menyertakan berbagai ukuran partikel.
Partikel halus adalah sekitar 50 mm (0,002 inci) dalam ukuran, dan sekitar tiga kali
lebih kecil dengan diameter lebih dari 20 kali lebih ringan dari partikel kasar (150 mm
atau 0.006 inci). Ini membuat mereka lebih sensitif terhadap bidang kebocoran dari
diskontinuitas yang sangat kecil.Namun, pengujian partikel kering tidak bisa dibuat
secara eksklusif dari partikel-partikel halus.Partikel kasar yang diperlukan untuk
menjembatani diskontinuitas besar dan untuk mengurangi sifat berdebu bubuk
itu.Selain itu, partikel kecil mudah melekat ke permukaan kontaminasi, seperti sisa-
sisa kotoran atau uap air, dan terjebak dalam fitur kekasaran permukaan. Ini juga
harus diakui bahwa partikel halus akan lebih mudah terpesona oleh angin, karena
itu, kondisi berangin dapat mengurangi sensitivitas inspeksi. Selain itu, reklamasi
partikel-partikel kering tidak dianjurkan karena partikel kecil cenderung ditangkap
kembali dan “pernah digunakan” campuran akan menghasilkan inspeksi yang
kurang sensitif.
Bentuk partikel juga berpengaruh. Bentuk yang panjang, partikel ramping
cenderung menyesuaikan diri sepanjang garis gaya magnetik. Namun, penelitian
telah menunjukkan bahwa jika serbuk kering hanya terdiri dari bentuk panjang,
partikel ramping, proses aplikasi akan kurang diinginkan. Partikel memanjang
berasal dari dispenser di rumpun dan kurangnya kemampuan untuk mengalir bebas
11
dan membentuk “awan” yang diinginkan partikel mengambang pada komponen.Oleh
karena itu, partikel bulat ditambahkan yang lebih pendek.Campuran hasil partikel
bulat dan memanjang dalam bubuk kering yang mengalir dengan baik dan
mempertahankan sensitivitas yang baik.Kebanyakan partikel kering campuran
memiliki partikel dengan rasio L / D antara satu dan dua.
Salah satu keuntungan dari inspeksi partikel magnetik ini adalah memiliki beberapa
metode evaluasi yaitu indikasi cacat umumnya menyerupai cacat sebenarnya.Ini
tidak terjadi dengan metode NDT seperti inspeksi saat ultrasonik dan eddy, di mana
sebuah sinyal elektronik harus ditafsirkan.Ketika pemeriksaan partikel magnetik
digunakan, retak pada permukaan bagian muncul sebagai garis tajam yang
mengikuti jalan retak.Cacat yang ada di bawah permukaan bagian yang kurang
didefinisikan dan lebih sulit untuk dideteksi.Berikut adalah beberapa contoh indikasi
partikel magnetik diproduksi menggunakan dry particle (partikel kering).

 MPI Wet Fluorescent


Pengujian logam dengan metode MPI Wet Flourescent pada dasarnya hampir
sama dengan metode Wet visible, hanya metode ini menggunakan serbuk maget
yang akan terlihat dengan sinar UV ( 20 Lux ) dan Black ight ( 1000 Lux ).

3.3 Material Atau Spesimen Magnetic Particle Testing


Standar material atau specimen dalam pengujian magnetic particle menurut
beberapa sumber yang ada adalah sebagai berikut :
Standar Organisasi Internasional untuk Standarisasi (ISO)
1. ISO 3059, pengujian non-destruktif - pengujian penetran dan pengujian
partikel magnetik - Melihat kondisi
2. ISO 9934-1, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 1:
Prinsip Umum
3. ISO 9934-2, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 2:
media Deteksi
4. ISO 9934-3, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 3:
Peralatan
5. ISO 17638, pengujian non-destruktif pengelasan - pengujian partikel magnetic
6. ISO 23279, pengujian non-destruktif pengelasan - pengujian partikel magnetik
lasan - Penerimaan tingkat
12
American Society of Testing dan Material (ASTM)
1. ASTM E1444-05
2. ASTM A 275 / A 275M Metode uji untuk Ujian Partikel Magnetik dari Baja
tempa
3. ASTM A456 Spesifikasi Inspeksi Partikel Magnetik dari tempa crankshaft
Besar
4. ASTM E543 Praktik Standar Spesifikasi untuk Mengevaluasi Lembaga yang
tak rusak Pertunjukan Pengujian
5. ASTM E 709 Panduan untuk Ujian Pengujian Partikel Magnetik
6. ASTM E 1316 untuk Ujian tak rusak Terminologi
7. ASTM E 2297 Standar Pedoman Penggunaan UV-A dan Visible Light Meter
Sumber dan digunakan dalam Cair dengan penetrasi dan Metode Partikel
Magnetik

3.4 Langkah-Langkah atau Metode Magnetic Particle Testing


Berikut ini Langkah-Langkah Magnetic Particle Testing menggunakan metode Wet
Visible
1. Cleaning
Kondisi permukaan harus diperhatikan, permukaan harus kering dan bersih dari
segala macam kotoran yang kiranya dapat mengganggu proses inspeksi seperti
karat, oli/gemuk, debu dll.
2. Apply WCP-2
Setelah permukaan dipastikan bersih dan kering maka dilakukan penyemprotan
WCP 2 secara merata.Hal ini dilakukan untuk memudahkan mendeteksi adanya
cacat.Karena warna dari WCP 2 lebih kontras dari pada serbuk feromagnetik.
3. Apply AC/DC yoke
Nyalakan AC/DC yoke, lalu benda kerja mulai dimagnetisasi. Magnetisasi benda
uji dimaksudkan agar benda uji dapat menarik serbuk ferromagnetik yang
nantinya serbuk ferromagnetik tersebut akan mendeteksi adanya cacat pada
benda uji tersebut.
4. Aplikasi Serbuk Magnet
Aplikasi serbuk magnet disesuaikan dengan keadaan permukaan pada benda
uji.Serbuk yang digunakan type basah.

13
5. Inspection
Dimaksudkan untuk meneliti bentuk cacat yang terdapat pada benda uji. Selain
itu juga dari hasil pengevaluasian kita akan dapat menentukan apakah benda uji
harus diperbaiki atau tidak.
6. Demagnetisasi
Demagnetisasi dilakukan dengan maksud untuk menghilangkan sisa sifat magnet
yang terdapat pada benda uji agar benda uji tersebut tidak akan dapat menarik
serbuk-serbuk besi yang nantinya akan menyulitkan proses
pembersihan.Demagnetisasi dapat dilakukan dengan menggunakan arus AC
atau DC.Jika menggunakan arus AC, benda uji dimasukkan ke dalam koil yang
dialiri arus AC kemudian diturunkan perlahan-lahan. Jika menggunakan arus DC
step down bolak-balik berulang.
7. Post Cleaning
Post cleaning dimaksudkan untuk membersihkan benda uji dari sisa-sisa dari
pemberian serbuk magnetik pada saat pengujian.

14
BAB IV
ULTRASONIC TESTING

4.1 Pengertian Ultrasonic Testing


Pengujian ultrasonik (UT) menggunakan energi suara berfrekuensi tinggi
untuk melakukan pemeriksaan dan membuat pengukuran.Pemeriksaan ultrasonik
dapat digunakan untuk deteksi cacat / evaluasi, pengukuran dimensi, dan banyak
lagi. Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara.Gelombang suara
yang dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan
diamati dan interpretasikan. Gelombang ultrasonic yang digunakan memiliki
frekuensi 0.5 – 20 MHz. Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak,
atau delaminasi pada material. Gelombang ultrasinic ini dibnagkitkan oleh tranducer
dari bahan piezoelektri yang dapat menubah energi listrik menjadi energi getaran
mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi. Prinsip pemeriksaan umum adalah
pulsa / echo metode konfigurasi inspeksi khas digambarkan sebagai berikut

Keterangan :
Initial Pulse = Pulsa inisial yang pertama
Crack Echo = Echo cacat pada material ( jarak posisi dari kecacatan yang
ada pada bahan )
Back Surface Echo = Echo pantulan balik dari bahan ( Ketebalan bahan )

Gambar 4.1 Prinsip Kerja Ultrasonic Testing

15
Pemeriksaan ultrasonik merupakan metode NDT yang sangat berguna dan
serbaguna. Beberapa keuntungan dari pemeriksaan ultrasonik yang sering dikutip
meliputi:
1. Hal ini sensitif terhadap kedua permukaan dan bawah permukaan
diskontinuitas.Kedalaman penetrasi untuk deteksi cacat atau pengukuran
lebih unggul daripada metode NDT lainnya.
2. Hanya akses satu-sisi dibutuhkan ketika teknik pulse-echo digunakan.
3. Hal ini sangat akurat dalam menentukan posisi reflektor dan memperkirakan
ukuran dan bentuk.
4. Minimal persiapan bagian yang diperlukan.
5. Peralatan Elektronik memberikan hasil seketika.
6. Detail gambar dapat diproduksi dengan sistem otomatis.
7. Memiliki kegunaan lain, seperti pengukuran ketebalan, selain deteksi cacat.
Seperti semua metode NDT, inspeksi ultrasonik juga memiliki keterbatasan, yang
meliputi:
1. Permukaan harus dapat diakses untuk mengirimkan USG.
2. Keterampilan dan pelatihan yang lebih luas dibandingkan dengan beberapa
metode lain.
3. Ini biasanya memerlukan kopling media untuk mempromosikan transfer
energi suara ke dalam benda uji.
4. Material yang kasar, tidak teratur bentuknya, sangat kecil, sangat tipis atau
tidak homogen sulit untuk memeriksa.
5. Pemain besi dan bahan berbutir kasar yang sulit untuk memeriksa karena
transmisi suara yang rendah dan kebisingan sinyal tinggi.
6. Cacat Linear berorientasi sejajar dengan berkas suara mungkin tidak
terdeteksi.
7. Referensi standar yang diperlukan untuk kedua kalibrasi peralatan dan
karakterisasi kekurangan.
Pengenalan diatas memberikan pengenalan disederhanakan metode NDT pengujian
ultrasonik.Namun, untuk secara efektif melakukan inspeksi menggunakan ultrasonik,
lebih banyak tentang metode ini perlu diketahui.Halaman-halaman berikut
menyajikan informasi ilmu pengetahuan yang terlibat dalam inspeksi ultrasonik,
peralatan yang umum digunakan, beberapa teknik pengukuran yang digunakan,
serta informasi lainnya.
16
4.2 Spesimen dan Peralatan Uji Ultrasonic
1. Unit Flaw Detector
Peralatan yang adalah Ultrasonic flaw detector dengan Merk Tiede US 004. SIUI
CTS 9005 dengan sertifikat kalibarasi yang valid

Gambar 4.2 unit flaw detector


2. Peralatan harus dari jenis pulse-echo yang mampu dipakai dengan probe
berfrekuensii 1 - 6 MHz. Tampilan layarnya harus scan ‘A’ yang disearahkan
3. Transducer / Probe
a. Probe Normal ( gelombang longitudinal ) berbentuk bundar harus memiliki kristal
berdiameter tidak kurang dari 20mm dan tidak lebih dari 28mm. Probe tersebut
bisa berjenis kristal tunggal atau kristal double (twin).
b. Probe normal harus memiliki frekuensi antara 2 sampai dengan 5 MHz.
c. Probe sudut harus memiliki kristal berbentuk kotak, yang berjenis tunggal atau
double (twin). Lebar kristal antara 15 hingga 25mm, dan tingginya antara 15
sampai 20mm.
d. Probe sudut harus memiliki frekuensi antara 2 hingga 2,5 MHz.
e. Probe sudut harus menghasilkan sudut gelombang bias sebesar 45o, 60o, atau
70o didalam material yang diuji dengan toleransi plus minus 2o.
4. Blok - Blok Referensi

Gambar 4.3 Blok Kalibrasi V1 dan V2

17
a. Blok – Blok IIVV V1 dan V2 harus digunakan untuk kalibrasi jarak dan
sensitivitas.
b. Blok RC harus digunakan untuk pemeriksaan resolusi pada probe – probe sudut.
5. Kuplan
Kuplan untuk pengujian memakai minyak pelumas.

4.3 Langkah-Langkah Pengujian Ultrasonic


Sebelum malakukan pengujian yang sebenarnya, terlebih dahulu melakukan
kalibrasi
Kalibrasi probe normal pada material blok lakibrasi V1
Prosedur :
a. Letakkan probe pada posisi A. Atur sweep length dan sweep delay untuk
menampilkan kaki atau puncak indikasi tepat di 2.5, 5.0, 7.5 dan 10.0. Jika
sudah, berarti peralatan telah terkalibrasi untuk baja dengan range 100 mm.
b. Letakkan probe pada posisi B. Indikasi akan muncul tepat di skala 10 pada layar.
c. Letakkan probe pada posisi C. Tidak ada indikasi yang muncul pada layar.
d. Letakkan probe pada posisi B. Atur sweep length dan sweep delay untuk
menempatkan indikasi tepat pada posisi 5.0 dan 10.0. Peralatan telah terkalibrasi
untuk baja dengan range 200 mm.
e. Letakkan probe pada posisi C. Indikasi akan muncul di skala 10.0.
 Menenentukan exit point dengan menggunakan probe sudut (70˚)
Probe Angle
a. Letakkan probe pada posisi B.
b. Atur sweep length untuk menampilkan satu indikasi pada layar.
c. Geser probe maju-mundur untuk memperoleh indikasi tertinggi dari perspex.
d. Perhatikan dan catat posisi skala sudut pada blok V1 yang bertepatan dengan
exit point probe. Skala tersebut merupakan sudut probe actual yang akan dipakai
untuk perhitungan saat pengujian. Toleransi maksimum yang diijinkan adalah
sebesar ± 2o.
e. Kalibrasi Probe sudut (70˚) pada material V
f. Kalibrasi Probe sudut (70˚) pada material V2
f. Letakkan probe pada posisi B.

18
g. Atur posisi probe dan dengan memakai sweep length dan sweep delay,
munculkan indikasi pertama dan tertinggi pada skala layar 2.5 dan 10.0.
Peralatan telah terkalibrasi untuk range 100 mm
Setelah alat dikalibrasi dan hasilnya Ultrasonic flaw detector masih layak
untuk digunakan dan telah mendapakan exit pointnya, maka penggunaan Ultrasonic
flaw detector pada specimen dapat dilakukan :
1. Oleskan minyak pada material uji
2. Arahkan probe dan gerakkan perlahan dsampai mendapatikan kurva initial pulse
dan kurva indikasi yang tertinggi
3. Setelah mendapatkan posisi dimana kurva indikasinya memilki tinggi yang
tertinggi.
4. Lalu perhatikan nilai dari sound path, Surface distance dan depth.

4.4 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Pengujian Ultrasonic


Faktor-faktor yang mempengaruhi pengujian ultrasonic, adalah:
1. Frekuensi
Frekuensi mempengaruhi kepekaan dan penetrasi.Kepekaan yang dimaksud
adalah kemampuan untuk mendeteksi diskontinuiti mikro.Sedangkan penetrasi
merupakan besarnya jangkauan pemeriksaan yang masih dapat terdeteksi indikasi
diskontinuitinya.Frekuensi tinggi dan penetrasi tinggi menyebabkan kepekaan
terhadap cacat serta jangkauan pemeriksaan tinggi.Begitu pula sebaliknya.
2. Attenuasi,
Berkurangnya intensitas getaran ultrasonic selama perambatannya dalam
suatu benda.Hal ini dapat disebabkan adanya afek impedansi akustik dsb.
3. Type gelombang
Jenis gelombang dibedakan menjadi dua berdasarkan arah perambatannya,
yaitu gelombang transversal dan longitudinal.Gelombang transversal merupakan
gelombang yang arah perambatannya tegak lurus terhadap arah
geraknya.Sedangkan gelombang longitudinal merupakan gelombang yang arah
perambatannya searah dengan arah geraknya.
4. Dead Zone
Di layer CRT pada daerah di dekat pulsa awal biasanya terdapat banyak
gelombang yang dipengaruhi adanya getaran yang ikut masuk ke dalam benda

19
kerja, sehingga diskontinuiti tidak terdeteksi oleh probe. Daerah ini disebut dead
zone.
5. Couplant
Getaran pada probe harus disalurkan ke benda uji. Karena benda uji
merupakan benda padat, sementara terdapat udara antara probe dengan benda uji
dengan perbedaan kerapatan yang sangat besar, maka diperlukan zat perantara
atau couplant. Couplant ini dapat berupa: minyak, vaseline,grease, dan berbagai
macam bentuk pasta.

20
BAB V
RADIOGRAPHIC TESTING

5.1 Pengertian Radiographic (X-Ray) Testing


Pengujian atau Pemeriksaan radiografi dan X-ray merupakan metode Non
Destruktif Testing (NDT) yang mendeteksi cacat dalam bahan oleh penetrasi foton
energi tinggi.Jumlah radiasi diserap kemudian dapat diukur untuk menentukan
ketebalan atau komposisi bahan.

Gambar 5.1 Pengujian Radiografi/ X-ray


Sebuah ilustrasi dari proses pemeriksaan radiografi, menunjukkan inspeksi
dan pemeriksaan kualitas film fotografi. Pengujian radiografi memiliki sensitivitas
yang tinggi, untuk hampir semua pendeteksian kecacatan sebagian besar, tapi
akibatnya adalah prosedur inspeksi yang lebih mahal daripada metode Non
Destruktif Testing(NDT) alternatif.Ada juga bahaya radiasi ketika menggunakan
metode ini, dan beberapa retakan yang normal berorientasi ke sumber radiasi
menjalankan risiko tidak terdeteksi. Kebutuhan untuk radiografi atau x-ray
pemeriksaan mencakup berbagai produk dari peralatan kamar gelap untuk
penetrameters.
Metode Non Destruktif Testing (NDT) ini dapat untuk menemukan cacat pada
material dengan menggunakan sinar X dan sinar gamma.Prinsipnya, sinar X
dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat menembus objek, sebagian
sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir kemudaian
direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas yang
terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah yang akan
memeprlihatkan bagian material yang mengalami cacat.

21
 Sumber radiasi untuk Radiography Test:
1. Sumber radiasi X-Ray Sumber radiasi sinar x biasanya digunakan untuk
bahanmetal paduan ringan dan bahan yang mempunyai kerapatan jenis yang
rendah. Pemilihan KV dan exposure time biasanya dilihat dari manual book dari
pada pesewat sinar x itu sendiri.
2. Sumber radiasi Gamma-Ray Untuk pemilihan sumber sinar gamma didasarkan
pada ketebalan material yang akan diperiksa. Dibawah ini table pemilihan
sumber sinar gamma berdasarkan ketebalan material yang akan diperiksa.

5.2 Penggunaan Pengujian Radiografi Pada Kehidupan Sehari-hari


Radiografi dalam pengobatan sebagai sebuah sistem, tubuh manusia adalah
sulit untuk model sebagai fungsi transfer lengkap. Unsur-unsur tubuh, namun,
seperti tulang atau molekul, memiliki respon diketahui input radiografi tertentu,
seperti sinar-x atau resonansi magnetik. Ditambah dengan pengenalan dikendalikan
elemen yang dikenal, seperti barium dicerna, radiografi dapat digunakan untuk
bagian gambar atau fungsi tubuh dengan mengukur dan menafsirkan respon
terhadap masukan radiografi. Dengan cara ini, banyak patah tulang dan penyakit
dapat dideteksi dan dilokalisasi dalam persiapan untuk perawatan. Sinar-X juga
dapat digunakan untuk memeriksa sistem interior mekanik di bidang manufaktur
menggunakan teknik Non Destruktif Testing (NDT) juga.

5.3 Spesimen Pengujian Radiografi


Dalam radiografi, untuk menentukan kualitas gambar radiografi atau kualitas
teknik radiografi, digunakan alat yang dinamakan penetrameter atau Image Quality
Indicator (IQI). Umumnya, IQI ditempatkan pada sisi material yang menghadap
sumber.
1. Jenis-jenis Penetrameter
IQI yang digunakan secara luas di Indonesia ada beberapa jenis yaitu IQI
ASTM/ASME tipe lubang, IQI ASTM/ASME tipe kawat, IQI DIN tipe kawat.

22
 IQI ASME type lubang
IQI tipe lubang yang ditetapkan oleh ASTM (American Standard of Testing
Material) dan ASME (American Siciety of Mechanical Enginer) ada dua jenis yaitu
IQI persegi dan IQI cakram, seperti ditunjukan pada gambarberikut.

Gambar 5.2 IQI tipe lubang

 IQI ASTM/ASME Tipe Kawat


IQI ASTM/ASME terdiri atas 21 kawat, disusun menjadi 4 set dimana setiap
set berisi 6 kawat.

ASTM

1B03

Gambar 5.3 Sketsa IQI tipe kawat ASTM / ASME

 IQI DIN tipe Kawat


IQI tipe kawat standar DIN (Deutche Industrie Norm) terdiri atas 16 kawat,
yang disusun menjadi tiga set. Setiap set terdiri dari 7 kawat

23
DIN 62 FE

10 ISO 16
Gambar 5.4 Sketsa IQI tipe kawat DIN

5.4 Langkah-Langkah Pengujian Radiografi


Pada saat uji radiografi dilakukan ada beberapa langkah yang harus diikuti antara
lain :
1. Gunakan film badge
2. Baca dan catat nilai dosis pada dosimeter saku, kemudian gunakan
3. Perkirakan batas laju dosis 0,75 mR/jam dan pasang tanda radiasi dan pita
kuning pada tempat tersebut dan pastikan area tersebut tidak ada orang
selain operator radiografi.
4. Tempatkan kamera di dekat material dan pemutar kabel sejauh mungkin dari
kamera
5. Pasang Sumber dan Film beserta aksesoris pada material yang akan diuji
6. Setelah sumber dan film terpasang, buka pengunci kamera dan segera
menjauh dari sumber pada daerah yang cukup aman (misalnya bersembunyi
di balik material lain yang agak jauh dari sumber)
7. Nyalakan timer sesuai kebutuhan
8. Periksa paparan radiasi, cari daerah 2,5 mR/jam dan 0,75 mR/jam dengan
surveymeter dan tempatkan kembali tanda radiasi pada posisi yang benar.
9. Putar kembali kabel krank sampai sumber terkunci di dalam kamera.
10. Ambil film dan pasang kembali film yang baru pada lokasi lain sesuai
permintaan.
11. Ulangi langkah 6-10 sampai semua lokasi selesai.

24
12. Setelah selesai, baca dan catat dosimeter saku dan matikan surveymeter
Pada kenyataannya langkah-langkah di atas tidak sepenuhnya diterapkan di
lapangan, banyak faktor yang menjadi pertimbangan ketika sudah dihadapkan pada
kenyataan kondisi di lapangan.Dalam dunia industri, pekerja dituntut untuk bekerja
secepat mungkin dan seproduktif mungkin.Demikian juga dengan operator
radiografi, meraka dituntut untuk bisa menyelesaikan inspeksi sebanyak target yang
diinginkan dalam waktu yang relatif singkat.Dalam keadaan demikian, paparan
radiasi dari sumber sering kali terabaikan.Batas-batas nilai aman radiasi sudah tidak
lagi diperhitungkan, apalagi jika dihadapkan pada bentuk material yang tidak
memungkinkan untuk berlindung dari radiasi, seperti halnya uji radiografi pada
tangki.Pemakaian kolimator juga dirasa kurang efektif ketika dihadapkan pada
material uji yang bentuknya rumit.

5.5 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Pengujian Radiografi


Dalam prosedur pelaksanaan radiografi sinar-x ada beberapa hal penting
yang harus ditentukan atau diperhitungkan terlebih dahulu untuk memperoleh hasil
penyinaran yang baik. Beberapa hal tersebut antara lain jarak sumber ke film (SFD),
penumbra (UG), dan lama waktu penyinaran.
Jarak sumber ke film perlu ditentukan untuk menghitung penumbra (UG).
Berdasarkan pengalaman, SFD minimum adalah 1,5 kali panjang benda yang diuji.
Makin panjang SFD makin baik, karena akan menghasilkan UG yang makin kecil.
SFD juga menentukan besar daerah yang dinterpretasi.Besar SFD maksimum yang
dijinkan telah ditetapkan dalam standar yang umum digunakan yaitu ASME.
 Secara matematis, besar UG ditentukan oleh tiga faktor yaitu:
1. Dimensi / besar fokal spot sumber radiasi
2. Jarak film ke sumber (SFD)
3. Tebal spesimen benda uji
 Untuk menghitung lama waktu penyinaran, ada beberapa cara yang dipakai
dalam penentuan waktu penyinaran :
1. Dengan memakai slide rue untuk sumber yang sesuai
2. Dengan memakai grafik yang dikeluarkan oleh pabrik tertentu

 Keuntungan radiografi:
1. Dapat digunakan untuk semua jenis material
25
2. Dapat mendeteksi defect di permukaan dan subsurface.
3. Dapat digunakan untuk menginspeksi bentuk yang rumit dan struktur yang
berlapis tanpa membongkar komponen.
4. Preparasi benda uji sederhana.
 Kekurangan radiografi:
1. Skill dan training yang tinggi dibutuhkan.
2. Pengujian memerlukan 2 sisi benda uji
3. Arah radiasi pada defect sangat mempengaruhi.
4. Dibutuhkan waktu yang lebih lama untuk material yang tebal.
5. Peralatan relatif mahal
6. Dapat menyebabkan radiasi pada teknisi.

26
DAFTAR PUSTAKA

Amanto, H. & Daryanto, 1999, Ilmu Bahan, Bumi Aksara, Jakarta Arifin,1977, Ilmu
Logam, GhaliaIndonesia, Jakarta
ASME Section V Article 6. Liquid Penetrant Examination, 2010 Edition.
ASME Section VIII Division 1.Mandatory Appendix 8 Methods for Liquid Penetrant
Examination (PT), 2010 Edition.
Assisten, 2011, Modul Praktikum Non Destructive Testing ( NDT ), Cilegon:
http://ndtindonesia.com/non-destructive-test/eddy-current-testing/(diakses pada 16
Mei 2015)
RADIOGRAFI LEVEL 1 – Teknik Radiografi. 2008. Jakarta. Pusdiklat-BATAN.
Saptono, Rahmat.2008. Diktat Pengetahuan Bahan.Departemen Metalurgi dan
Material FTUI
Surdia,Tata, dan Saito, S. 2000, Pengetahuan Bahan Teknik cetakankelima

27