IV.

PROCESOS PARA EL ACONDICIONAMIENTO DE GAS

El gas natural arrastra desde los yacimientos componentes indeseables como son: el ácido
sulfhídrico (H2S), bióxido de carbono (CO2) y agua en fase gaseosa, por lo que se dice que el
gas que se recibe es un gas húmedo, amargo e hidratado; amargo por los componentes
ácidos que contiene, húmedo por la presencia de hidrocarburos líquidos e hidratado por la
presencia de agua que arrastra desde los yacimientos.

Existen diversas denominaciones que se le da al gas natural y por lo general se

asocia a los compuestos que forman parte de su composición. Por ejemplo cuando en el gas
natural hay H2S a nivel por encima de 4 ppm por cada pie cúbico de gas se dice que es un gas
“amargo” y cuando la composición desciende a menos de 4 ppm se dice que es un gas
“dulce”.

Dentro de la industria petrolera se reconoce y designa al gas natural de acuerdo a sus

hidrocarburos constituyentes (etano, propano, etc.) y a sus impurezas (agua y ácido
sulfhídrico) y está comprendido dentro de la norma ASTM D4150 de la siguiente manera:

Gas rico. Es un gas natural con un contenido tal de etano más pesados que económicamente
sea rentable su recuperación.
Gas pobre. Es un gas natural con un contenido de etano más pesados tan bajo que no es
recomendable su recuperación.
Gas húmedo. Es un gas natural con alto contenido de agua.
Gas seco. Es un gas natural con un contenido mínimo de agua o con ausencia de la misma.
Gas amargo. Es un gas natural con alto contenido de H2S y CO2, de tal manera que no puede
ser usado directamente hasta que no se reduzca al mínimo su contenido.
Gas dulce. Es un gas natural con un contenido mínimo de H2S y CO2 y que no ofrece ningún
problema en su uso directo.

Composición del gas natural

La composición de una mezcla de gas natural puede ser expresada tanto en fracción mol,
fracción volumen o fracción peso de sus componentes, aunque también puede ser expresada
en porciento mol, en porciento volumen o porciento peso.
CONTAMINANTE DEL GAS
Gases ácidos: CO2 y H2S
Agua
Compuestos de azufre: Sulfuro de Carbonilo (COS), Disulfuro de Carbono (CS2),
Mercaptanos (RSH)
Compuestos inorgánicos gaseosos: N2, He, O2
Compuestos inorgánicos sólidos: NaCl, Hg
Otros: aceite de compresores, inhibidores, parafinas y asfaltenos

PROCESOS PARA EL MANEJO Y ACONDICIONAMIENTO DE GAS

El proceso de Endulzamiento consiste en eliminar el gas ácido presente en las corrientes de

gases y/o líquidos amargos que se reciben de diferentes plantas. El proceso de
Deshidratación de gas consiste en reducir su contenido de agua, para evitar la presencia de
agua libre durante su transporte.

1. SEPARACIÓN Y RECTIFICACIÓN DE GAS

2. COMPRESIÓN DE GAS
3. ENDULZAMIENTO DE GAS
4. DESHIDRATACIÓN DE GAS
5. ENFRIAMIENTO DE GAS (CONTROL DEL PUNTO DE ROCIO)
1.- RECTIFOICACION DE GAS

El primer proceso después de la separación de gas del aceite es la rectificación de gas, el

cual tiene la finalidad de separar el arrastre de líquidos y pequeñas partículas de aceite que
van en el gas y que no se pudieron separar en los equipos de separación convencional.
Los rectificadores pueden separar partículas de líquido mayores de 10 micras, las partículas
menores de 10 micras normalmente se van arrastradas en el gas, pero son separadas en los
filtros coalescedores que se instalan antes de los equipos de compresión.

2.- COMPRESIÓN DE GAS

Los equipos de compresión se utilizan para proporcionar la energía y presión que requiere el
gas para poder ser desplazado a largas distancias de un lugar a otro. El gas producido de las
baterías de separación se succiona a baja presión (< 10 kg/cm2) o presión intermedia (10 a 30
kg/cm2), para incrementar su presión a alta presión con la finalidad de que pueda enviarse y
llegar a los Complejos Petroquímicos de Gas para su procesamiento a una presión de 70
kg/cm2. En las Baterías de separación también se instalan compresores recuperadores de
vapor que succionan los vapores separados en las etapas de estabilización del aceite (menor
de 1 kg/cm2) para incorporarlos en baja presión a la succión de los equipos de compresión.

3.- PROCESOS DE ENDULZAMIENTO DE GAS

Los métodos de endulzamiento del gas consisten en la remoción del H₂S hasta 4.5 ppm
máximo y CO2 hasta 2 % mol , esta condición es alcanzado con el uso de los diferentes
procesos de endulzamiento, tal como:

1. Adsorción (tamices moleculares).

2. Proceso por lotes (esponja de hierro, sulfatreat y sosa caustica).
3. Soluciones acuosas de aminas ( MEA, DEA, DGA, DIPA, MDEA).
4. Solventes Físicos (Sulfinol, Selexol, Rectisol etc.)

La selección de estos procesos es tomado en cuenta las siguientes consideraciones:

1. Volumen del gas a tratar.
2. Porcentaje de H₂S/CO₂ presente en el gas.
3. Existencia de instalaciones para su regeneración.

4.- LOS PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN DE GAS

Los procesos de deshidratación consisten en la eliminación del agua hasta alcanzar las
especificaciones para el gas dulce seco en las líneas de distribución, debe de ser: 7 Ib de H₂
O/mmpcs (147ppm) , las razones para la deshidratación son: formación de hidratos, mezcla
corrosiva (agua y gas acido), condensación en la tubería causando flujo bache, erosión y
corrosión.

El gas puede deshidratarse en las líneas de transporte por medio de algunos procesos como:
1. Líquidos desecantes (glicoles).
2. Desecantes sólidos (alúmina, sílice gel, tamices moleculares).
3. Cloruro de calcio.
4. Sistemas de enfriamiento.
5.- PROCESOS DE ENFRIAMIENTO DEL GAS

la recuperación de líquidos del gas natural es un proceso común en la industria del petróleo y
el gas, esas y mas aplicaciones tiene una gran importancia técnica y económica. Las razones
más importantes para el uso de procesos para la recuperación de líquidos mediante la
aplicación de sistemas de enfriamiento son:

1. Obtener líquidos que no son generados durante la condensación en el transporte de

gas.
2. Obtener gas con las especificaciones de los puntos de venta.
3. Maximizar la recuperación de líquidos (condesados).

Dentro de los procesos básicos de la recuperación de líquidos tenemos:

1. Refrigeración mecánica
2. Válvulas y turbinas de expansión (efecto Joule – Thomson)

3.- PRINCIPIOS DE OPERACIÓN EN PROCESOS DE ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

1. ABSORCIÓN MEDIANTE SOLVENTES QUIMICOS (PROCESOS DE AMINA)

Este proceso consiste en la absorción de gases ácidos a través de una reacción química, mediante
una solución acuosa, a base de una formulación de amina, este proceso consta de dos secciones:

a). Sección de absorción de gases ácidos: se le alimenta dos corrientes, una de gas amargo
proveniente de los módulos de compresión y otra de solución acuosa de dietanolamina.

El gas amargo es alimentado por el fondo de la torre Absorbedora a una presión de 84 Kg/cm2 y
35°C, para ponerse en contacto a contracorriente con la solución de Dietanolamina
regenerada (DEA pobre), misma que es alimentada por el primer plato de la torre. Antes de entrar a
la torre Absorbedora la DEA pobre pasa por un enfriador tipo soloaire donde se abate la temperatura
hasta unos 40°C aproximadamente.
La torre Absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la solución de DEA POBRE
se pone en contacto íntimo con el gas, absorbiéndole casi la totalidad de los gases ácidos presentes
en la corriente de gas amargo alimentada a la planta endulzadora.

El gas dulce abandona la torre por el domo dirigiéndose al separador del gas combustible, el cual
cuenta con una malla separadora para asegurar la recuperación de la DEA que el gas haya podido
arrastrar.
El gas dulce después de pasar por la válvula de control que regula la presión a esta sección es
enviado a la red de gas combustible.
La DEA recuperara sale del separador de gas combustible y se une a la corriente de DEA
proveniente del fondo de la torre Absorbedora (DEA RICA), que se envía de nivel a la sección de
regeneración de la Dietanolamina.

b). Sección de regeneración de la solución absorbente: Es el complemento del proceso donde se

lleva a cabo la desorción de los compuestos ácidos, diluidos en la solución mediante la adición de
calor a baja presión, reutilizando la solución en el mismo proceso.

La solución de DEA RICA proveniente del fondo de la torre absorbedora y el separador de gas
combustible se alimenta al tanque de desorción (o de flasheo) con el fin de eliminar los hidrocarburos
líquidos y parte de los gases ácidos retenidos por la DEA que por efecto de presión se encuentren
disueltos en esta solución. La amina rica acumulada en el tanque de desorción, se envía por
diferencia de presiones al Intercambiador de calor DEA RICA / DEA POBRE, donde se calienta por
medio de contracorriente de DEA pobre procedente del Rehervidor de la torre regeneradora.

Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de DEA RICA tipo cartucho, con la finalidad de eliminar
los sólidos y partículas de sulfuro presentes en la solución de DEA, formados por el ensuciamiento
de la Amina con el gas. Una vez filtrada la solución continúa hacia la torre regeneradora.

La DEA rica procedente del filtro es alimentada al plato No. 3 de la torre regeneradora la cual consta
de 20 platos de los cuales los 18 de la parte inferior son para efectuar la regeneración de la solución
absorbente y en los dos restantes, fluye agua a contracorriente con los gases ácidos con el fin de
llevar a cabo el lavado de éstos y evitar pérdidas de DEA por arrastre.

2. ABSORCION MEDIANTE SOLVENTES FISICOS

Consiste en la absorción física de los gases CO2 y H2S mediante solventes orgánicos que se
regeneran mediante calor y expansión, tales como Selexol, Rectisol, Plurisol, Fluor Solvent,
etc.
Estos procesos se caracterizan por su capacidad de absorber, de manera preferencial,
diferentes componentes ácidos de la corriente de hidrocarburos.

También llevan asociado calor de solución, el cual es considerablemente más bajo que el
calor de reacción en los procesos con solventes químicos. La carga de gas ácido en el
solvente es proporcional a la presión parcial del componente ácido del gas que se desea
tratar.

El proceso fue desarrollado por Allied Chemical Corporation.

El solvente utilizado es químicamente estable, no tóxico y biodegradable. Puede utilizarse en
operación hasta 175ºC.
El proceso es similar al de aminas.
El gas dulce sale por el domo de la columna y se envía a la torre de absorción
de CO2, esta sección opera similar a la sección de remoción de H2S.
 El solvente rico sale por el fondo de la torre y se envía al flash para separar el gas, comprimirlo y
recircularlo al absorbedor.
El líquido del flash se precalienta y se envía a la columna de agotamiento a baja presión que utiliza
vapor para regenerar el solvente.
El solvente pobre del fondo de la regeneradora se recircula a la torre de absorción, enfriando
previamente esta corriente.
El solvente pobre del fondo de la regeneradora se recircula a la torre de absorción, enfriando
previamente esta corriente.
El gas ácido de domo de la regeneradora se envía a recuperación de azufre.

3. SORCION MEDIANTE SOLVENTES FISICO – QUIMICOS

Los procesos de absorción híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los
procesos químicos, alta capacidad de absorción y por tanto de reducir los niveles de los
contaminantes, especialmente H2S, a valores bajos, y de los procesos físicos en lo relativo a
bajos niveles de energía en los procesos de regeneración.

La regeneración se logra por separación en múltiples etapas y fraccionamiento. Dependiendo

de la composición del solvente, puede remover CO2, H2S, COS, CS2 y mercaptanos. La
selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composición del solvente y/o el tiempo de
contacto.

El gas dulce sale por la parte superior de la columna; el solvente rico abandona la torre por el fondo
de la misma, el gas dulce obtenido debe cumplir con especificaciones de venta, o se envía a
deshidratación en caso de que el contenido de agua sea alto.

La mezcla de solventes rica se envía a regeneración a una columna de agotamiento a baja presión,
precalentando la carga con la corriente de solvente pobre, el solvente pobre del fondo de la
regeneradora se recircula a la torre de absorción, enfriando previamente esta corriente.

4. ADSOECION: LECHO SECO Y CONVERSION QUIMICA

Consiste en la adsorción de H2S y CO2 al hacer pasar el gas amargo a través de una malla
molecular (tamiz molecular). La malla tiene afinidad por los gases ácidos y en general por las
moléculas polares presentes en el gas entre las que también se encuentra el agua, por lo que
cuando hay presencia de agua puede endulzar y deshidratar simultáneamente.

En los procesos como el Hierro Esponja y el Sulfatreat, el gas pasa a través de un lecho de
madera triturada que ha sido impregnada oxido férrico a fin con el H2S; en éste proceso se
tienen reacciones químicas y adsorción física y al final del ciclo se debe de cambiar o
regenerar el medio de solución.

5. PERMEACION

Consiste en la separación de los gases ácidos mediante el permeo selectivo a nivel molecular
a través de membranas, aprovechando la ventaja de las diferencias de afinidad/difusividad, ya
que el H2O, H2S y CO2 son altos difusores (esto indica que pueden pasar a través de una
membrana con mayor facilidad que los hidrocarburos, con la misma fuerza motriz) y las
presiones parciales de los contaminantes como fuerza motriz de la transferencia de masa
Es el proceso más simple y más compacto, pero cuando las concentraciones de H2S son
altas a la entrada por si solo no puede bajar el H2S a valores menores de 4 ppm.

4.- PROCESOS PARA LA DESHIDRATACION DE GAS

Proceso que permite remover el agua presente en el gas para evitar problemas de corrosión,
capacidad de transporte del gas y formación de hidratos.

4.1 PROCESOS DE DESHIDRATACION CON GLICOLES

Este proceso consiste en la absorción del agua, por medio de glicol (TEG el más usado). El proceso
consta de los siguientes equipos: separador a la entrada de la torre, torre de absorción,
intercambiadores de calor, torre de regeneración de glicol, rehervidor, bomba de glicol, filtros, tanque
acumulador.

a). Sección de absorción: El gas húmedo entra por la parte inferior de la torre de absorción, mientras
el glicol regenerado entra por el domo de la columna. El glicol absorbe el agua y fluye hacia el
fondo de la torre en contracorriente con el gas. El glicol rico se remueve del fondo de la torre, pasa
por un serpentín de calentamiento, flashea la mayor parte del gas soluble en el separador, y fluye
al intercambiador de calor y posteriormente al regenerador de glicol.

b). Sección de regeneración de glicol: El agua es removida del glicol a presión cercana a la
atmósferica por aplicación de calor. El glicol pobre regenerado pasa al intercambiador de calor y
precalentar el glicol rico. El glicol pobre recircula a la torre de absorción mediante bombeo. El glicol
se regenera con una pureza de 98.5 a 98.9 %.
4.2 PROCESOS DE DESHIDRATACION CON TAMICES MOLECULARES

Los tamices moleculares (formados por unidades tetraédricas que contienen átomos de silicio o
aluminio rodeados por cuatro átomos de oxígeno y capacidad de intercambio iónico).

A). El proceso consiste básicamente en pasar el gas primero a través de un tanque Knock-out con
extractor para separar los líquidos (principalmente agua) que pudiesen venir arrastrados en él, esta
práctica evita el deterioro prematuro del adsorbente.

b). El gas entra en los deshidratadores por la parte superior de las columnas, gas atraes de un lecho
el cual está compuesto principalmente por aluminio siliaticos. Al circular el gas, el vapor de agua es
atrapado en las cavidades del material que conforma el lecho. A medida que el tiempo transcurre el
lecho va saturándose con agua hasta que finalmente pierde su capacidad de retención de agua
(operan ocho horas de absorción y luego se regeneran).
Al cumplirse el ciclo de absorción y mediante un sistema automatizado de control, el gas se desvía
hacia otra torre absorbedora cuyo lecho ha sido previamente regenerado, y el cual se encuentra en
condiciones de iniciar un nuevo ciclo de absorción.

c). La regeneración del lecho se realiza circulando gas seco y caliente (400-600 °F), entrar a la torre
adsorbedora en sentido contrario al flujo de gas, al salir del lecho el mismo es enfriado para
condensar el agua que desadsorbió del lecho y luego se separa para ser enviado bien sea al sistema
de gas combustible de la planta o directamente a unirse con el gas de alimentación de la planta.

5. PROCESOS PARA EL ENFRIAMIENTO DE GAS

Es la recuperación de líquidos del gas natural

3. Obtener líquidos que no son generados durante la condensación en el transporte de
gas.
4. Obtener gas con las especificaciones de los puntos de venta.
5. Maximizar la recuperación de líquidos (condesados).

Válvula de Expansión (Efecto Joule-Thompson)

Turbinas de expansión o expansión criogénica.
Refrigeración externa o mecánica (ciclos de expansión – compresión de vapor)

5.1 ENFRIAMIENTO DE GAS POR VÁLVULA DE EXPANSIÓN (EFECTO JOULE-THOMPSON)

Este proceso consiste en pasar primero el gas por un intercambiador de calor para recibir un pre-
enfriamiento, y posteriormente a través de una válvula de expansión o estrangulador. Esta expansión
es un proceso isoentálpico dónde la caída de presión genera una disminución de temperatura, la
cual provoca una separación de los líquidos condensables.

Generalmente en este tipo de procesos, el gas debe comprimirse para alcanzar la presión requerida
para su transporte.

5.2 ENFRIAMIENTO DE GAS POR TURBINAS DE EXPANSION O EXPANSION CRIOGENICA

En este proceso, el gas se hace pasar a través de una turbina de expansión. Es esta misma
expansión del gas la que genera potencia a través de una flecha, reduciendo de esta manera la
entalpia del gas. Esta disminución de entalpia provoca una mayor caída de presión que en las
válvulas de expansión, con lo que se alcanzan menores temperaturas, por lo tanto, una mayor
recuperación de líquidos.

Este proceso se ha vuelto muy popular debido a su relativo bajo costo y simplicidad. La temperatura
final que se alcanza en la salida depende de la caída de presión, de la cantidad de líquidos
recuperados y de la potencia alcanzada en la flecha. Esta potencia se puede utilizar para impulsar un
comprensor y/o cogenerar energía eléctrica.