DZ JUNIN - PASCO –HUANCAVELICA

CFP HUANCAYO

PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE

PRODUCCION O SERVICIO EN LA EMPRESA

MANTENIMIENTO Y REPARACION DE MAQUINA PLEGADORA

PARA OPTAR EL TITULO DE NIVEL TÉCNICO OPERATIVO EN LA

ESPECIALIDAD DE:

MECANICA DE MANTENIMIENTO
MODALIDAD APRENDIZAJE DUAL

EMPRESA : CONMAR E.I.R.L

INTEGRANTES : ID:

1: LLOCCLLA LLANCARI RONAL H. 635467

2: YALI MEJIA KEVIN
3: OSEDA CUEVA SAUL 588168

GRUPO/INGRESO: 35MMADE 601/60/2012-I

INSTRUCTOR : BORTOLO FLORES ARTURO

AMABF3@gmeil.com

FECHA : MARZO 2015

HUANCAYO – PERU

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 DZ JUNIN - PASCO –HUANCAVELICA
CFP HUANCAYO

PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE

PRODUCCION O SERVICIO EN LA EMPRESA

FABRICACION DE MAQUINA PLEGADORA DE PLANCHAS

ESPECIALIDAD : MECANICA DE MANTENIMIENTO

EMPRESA : CONMAR E.I.R.L
AREA DE REALIZACION : HUANCAYO
DIRECCION : JR. MILLER 196.
TELEFONO : 962716091
RUC : 10200542784
GERENTE : MARLON

FECHA : MARZO 2015

HUANCAYO – PERU

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 INDICE

I.PLANTEAMIENTO Y OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 7

1.2 ANALISIS DEL PROBLEMA 7
1.3 JUSTIFICACION DEL PROBLEMA 8
1.4 HIPOTESIS 9
1.5 OBJETIVOS 9
1.5.1 OBJETIVOS GENERALES 9
1.5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 9

II.DESARROLLO Y EJECUCION DEL PROYECTO

2.1 ANTECEDENTES 10
2.2 MARCO TEORICO 11
2.3 DESARROLLO DEL PROYECTO 74
2.3.1 PARTES DEL PROYECTO 74
2.3.2 MATERIALES E INSUMOS UTILIZADOS 74
DEL PROYECTO
2.3.3 PROCESOS DE FABRICACION 76
2.3.4 CALCULOS DE DISEÑO
2.3.5 IMÁGENES DEL PROYECTO 78

2.4 PLANO DE FABRICACION DEL PROYECTO 81

III.COSTOS 86

IV.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 87

V.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONE 88

VI.BIBLIOGRAFIA 89

VIII.ANEXOS 90

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DEDICATORIA

Este proyecto es dedicado a nuestras familias que siempre nos

brindaron su apoyo y comprensión en esta nuestra carrera profesional,

a ellos nuestra consideran y agradecimiento desde el corazón. Y a

Dios Todo poderoso por ser fuerte inagotable de amor y sabiduría

dándonos fuerzas para seguir adelante, venciendo cada uno de los

obstáculos e iluminándonos el camino hacia adelante.

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INTRODUCCIÓN

El Diseño de la maquina busca crear o modificar objetos o ideas para hacerlos

útiles, prácticos o atractivos visualmente, con la intención de cubrir necesidades

del ser humano, adaptando los objetos e ideas no solo en su forma sino también

las funciones de éste, su concepto, su contexto y su escala, buscando lograr un

producto final innovador.

El diseño industrial sintetiza conocimientos, métodos, técnicas, creatividad y tiene

como meta la concepción de objetos de producción industrial, atendiendo a sus

funciones, sus cualidades estructurales, formales y estéticas simbólicas, así como

todos los valores y aspectos que hacen a su producción, comercialización y

utilización, teniendo al ser humano como usuario. Es una actividad creativa, que

establece las cualidades polifacéticas de objetos, de procesos, de servicios y de

sus sistemas en ciclos vitales enteros. Por lo tanto, el diseño es el factor central de

la humanización innovadora de tecnologías y el factor crucial del intercambio eco

nómico y cultural. El Diseño y Fabricación de Máquina en este caso de una

maquina plegadora de acero, se define de forma general como el proceso teórico

práctico que, partiendo del conocimiento de una necesidad, llega a su satisfacción

por medio de la construcción de la máquina

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 CAPITULO I

1. PLANTEAMIENTO Y OBJETIVOS DEL PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa CONMAR E.I.R.L Dedica a la fabricación de equipos para

el uso de trabajos, es decir hornos, cocinas, maquinas vibradoras,

maquinas industriales, etc.

La producción de todos estos equipos son trabajados con planchas

delgadas las cuales se le dan forma por medio de una maquina

dobladora de planchas. Al no contar con esta máquina la mencionada

empresa, las planchas necesarias para la fabricación de los productos

son enviados fuera del taller

Es necesaria entonces la fabricación de la misma para poder realizar

todos los trabajos dentro del propio taller y disminuir los costos del para

su doblado.servicio de doblado que se hace en un taller de la

competencia.

Además se disminuirá las imperfecciones propias del servicio así como

la fabricación de la maquina será bajo las especificaciones y

dimensiones que necesita el proceso de manufactura de los productos

que se fabrican dentro de la empresa.

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1.2 ANALISIS DEL PROBLEMA

Para realizar la fabricación de los productos que la empresa CONMAR

E.I.R.L ofrece, para cualquiera de ellos se necesita del proceso de

doblado de planchas. Por ejemplo para la fabricación de una cocina se

hacen necesarios 20 dobleces, para la fabricación de un horno 45, y

una freidora 50 dobleces en su fabricación.

Esta es solo una muestra de lo importante de una maquina plegadora

de planchas dentro de los procesos productivos de la empresa.

Además de esto el costo por este servicio también es significativo, pues

el costo por dobles realizado en otro taller es de s/. 1.50 por cada

dobles, además de los costos de transporte de las planchas y recojo de

las mismas desde el taller donde se realiza el servicio.

1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Si se hace el análisis del proceso de producción de los distintos

productos que la empresa CONMAR E.I.R.L ofrece a sus clientes, uno

puede darse cuenta lo importante que es dentro del mismo la utilización

de una maquina plegadora de planchas para la fabricación de dichos

productos.

Esta es la razón primordial para el desarrollo del proyecto, pues el costo

que implica llevar los materiales hacia el taller de la competencia, los

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 tiempos de espera para el servicio pues muchas veces la empresa tiene

sus propias cargas de producción y hace que retrase los servicios, y los

costos en si por el servicio hace que sea totalmente necesario contar

con una maquina plegadora dentro de la empresa CONMAR.E.I.R.L.

1.4 HIPOTESIS

La fabricación de la base, reparación y puesto en funcionamiento de la

maquina plegadora que existe dentro del taller podrá ayudar de manera

sustancial en la fabricación de los hornos y entre otros encargadas a la

empresa.

1.5. OBJETIVOS

1.5.1. OBJETIVO GENERAL

Fabricar una maquina plegadora que permita plegar de

manera eficiente y los distintos productos que manufactura la

empresa CONMAR E.I.R.L.

1.5.2. OBJETIVO ESPECIFICO:

 Reducir los costos que conlleva el traslado de material hacia

otro taller para el servicio de doblado.

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  Reducir el costo por el servicio de doblado realizado fuera del

taller.

 Lograr con la nueva maquina precios mas competitivos al

mercado, y una mayor diversificacion de los productos de la

empresa CONMAR E.I.R.L

CAPITULO II

2. DESARROLLO Y EJECUCIÓN DEL PROYECTO

.2.1. ANTECEDENTES

Las maquinas plegadoras de planchas, son muy utilizadas en la

fabricación y manufacturas de equipos que trabajen como recubrimiento

con planchas, desde la fabricación de procesadoras de comida, hasta

instrumental médico.

Estas se han ido mejorando e implementando con el paso de los años,

dándole capacidades de trabajar con planchas de gran espesor, como

además poderles dar ciertas formas específicas para ciertos procesos

de fabricación.

Dado nuestro caso particular la empresa CONMAR E.I.R.L hará uso de

esta máquina para poder realizar los dobleces necesarios en la

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 manufactura de los maquina vibradora, maquinas industriales , hornos

panaderos etc.

2.2 MARCO TEORICO

2.2.1. Aspectos a Considerar por un Diseñador Mecánico

Mott, R. (2006) expresa que lo principal a considerar es que los

diseñadores e ingenieros de diseños crean aparatos o sistemas que

satisfagan necesidades específicas y que para diseñar componentes y

aparatos mecánicos, el individuo debe ser competente en el diseño de

elementos individuales que componen el sistema. Pero también debe

poder integrar varios componentes y equipos en un sistema coordinado

y que satisfaga las necesidades de sus clientes. Entre otros el diseñador

debe considerar los siguientes aspectos:

 Reconocer ejemplos de sistemas mecánicos.

 Enlistar los conocimientos de diseño que se requieren para efectuar

un diseño mecánico.

 Describir la importancia de integrar los elementos de maquina

individuales en un sistema mecánico.

 Describir los elementos principales del proceso de realización del

producto.

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  Escribir las funciones y los requisitos del diseño para dispositivos

mecánicos.

 Establecer conjuntos de criterios para evaluar los diseños

propuestos.

 Trabajar con las unidades adecuadas en cálculos de diseño

mecánicos, ya sea en el sistema inglés o en el sistema métrico SI.

 Distinguir entre fuerza y masa, expresarlos en forma correcta en

ambos sistema de unidades.

 Presentar los cálculos de diseño en forma profesional ordenados

para poder ser comprendidos y evaluados por otras personas que

conozcan el campo del diseño de máquinas.

2.2.2. Funciones, Requisitos de Diseños y Criterios de Evaluación

Las funciones, los requisitos de diseño y los criterios de evaluación

según Mott, R. (2006) son:

 Funciones: indican lo que debe hacer el dispositivo mediante

afirmaciones generales no cuantitativas, donde se unas frases de

acción tales como soportan una carga, subir una caja, transmitir

potencia o mantener unidos los miembros estructurales.

 Parámetros de diseño: son declaraciones detalladas, en general

cuantitativas de los valores esperados de funcionamiento,

condiciones ambientales en las que debe trabajar el dispositivo, las

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 limitaciones de espacio, peso, materiales o componentes disponibles

que puedan usarse.

 Criterios de evaluación: son declaraciones de características

cualitativas deseables en un diseño, que ayudan a que el diseñador

decida que opción de diseño es la óptima; esto es, el diseño que

maximice las ventajas y minimice las desventajas.

2.2.3. Integración de los elementos de maquina en un diseño mecánico

El diseño mecánico es el proceso de diseñar o seleccionar

componentes mecánicos para conjuntarlos y lograr una función

deseada, el autor Mott, R. (2006) afirma que “los elementos de

máquinas deben ser compatibles, acoplarse bien entre si y funcionar

en forma segura y eficiente”. El diseñador no solo debe considerar el

desempeño del elemento diseñado, sino también los elementos con

que debe interactuar.

2.2.4. Cálculos de Diseño

Es importante anotar los cálculos en forma pulcra, compleja y

ordenada. Deberá explicar cómo ataco el diseño, que datos uso y

que hipótesis y juicios planteo. También con frecuencia es útil tener

un registro exacto de sus cálculos de diseños si es probable que ese

diseño tenga cambios. En todos esos casos debe comunicar su

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 diseño a otros por escrito y con figuras. Para preparar un registro

según lo establecido por el autor en forma general es necesario

tomar en cuenta lo siguiente:

 Identificar el elemento de máquina que será diseñado y la naturaleza

del cálculo del diseño.

 Trazar un esquema del elemento que muestra todas las propiedades

que afectan el funcionamiento o el análisis de esfuerzos.

 Mostrar en un esquema las fuerzas que actúan sobre el elemento (el

diagrama de cuerpo libre) y trazar otros dibujos para aclarar el caso

físico real.

 Identificar el tipo de análisis a efectuar tal como el esfuerzo por

flexión, deflexión de una viga, pandeo de una columna entre otros.

 Enlistar todos los datos y las hipótesis.

 Escribir las formulas a usar en forma de símbolos e indicar con

claridad los valores y las unidades de las variables que intervienen.

Si una formula potencial no se conoce bien en su trabajo cite la

fuente. La persona podrá consultarla para evaluar lo adecuado de la

formula.

 Resolver cada fórmula para la variable deseada.

 Insertar datos, comprobar unidades y desarrollar los cálculos.

 Juzgar lo adecuado del resultado.

Página 13
  Si el resultado no es razonable, cambiar las decisiones del diseño y

repetir el cálculo. Quizás sea más adecuada una geometría o un

material distintos.

 Cuando se ha llegado a un resultado razonable y satisfactorio,

especifique los valores definitivos de todos los parámetros

importantes en el diseño, usando tamaños normalizados,

dimensiones cómodas, materiales que se consigan con facilidad,

entre otros.

2.2.5. Tamaños Básicos Preferidos, Roscas de Tornillos y Perfiles Estándar

Según considera que una de las responsabilidades de un diseñador es

especificar las dimensiones finales de los elementos que soportan cargas.

Después de completar los análisis de esfuerzos y deformación, el diseñador

conocerá los valores mínimos aceptables de las dimensiones, los cuales

aseguraran que el elemento cumpla con los requisitos de funcionamiento.

Entonces de forma usual el diseñador especifica que las dimensiones

finales sean uniformadas, o tengan valores adecuados que faciliten la

compra de materiales y la manufactura de las piezas. Seguidamente se

presentan algunas guías para ayudar en estas decisiones y

especificaciones correspondientes a:

2.2.5.1 Tamaños Básicos Preferidos

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La tabla que se muestra a continuación presenta los tamaños básicos

preferidos en fracciones de pulgadas, decimales de pulgadas y

métricos. En la parte final del diseño se elige uno de estos tamaños

preferidos:

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Página 16
2.2.5.2 Roscas de Tornillos Estadounidense Normalizada

Los tornillos y los elementos de maquina con uniones roscadas se

fabrican mediante dimensiones normalizadas para asegurar que las

pizas sean intercambiables y para permitir una fabricación cómoda,

con máquinas y herramientas normalizadas. A continuación se

presentan las tablas de Roscas de Tornillos Estándar

Estadounidense y seguidamente la de Dimensiones de Roscas de

Tornillos Métricas:

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Página 18
2.2.5.3 Perfiles Estructurales de Acero

En este mismo orden de ideas el mismo autor Mott, R. (2006)

comenta en su obra que los fabricantes de acero suministran

un gran conjunto de perfiles estructurales estandarizados,

eficientes en el uso del material y fáciles de especificar e

instalar en estructuras de construcción o de armazones de

máquinas. Comprenden los ángulos estándar (perfiles L),

canales (Perfiles C), vigas de patín ancho (perfiles W), vigas

estándar estadounidense (perfiles S), tubo estructural y

tuberías. Es importante resaltar que los perfiles W y S se

nombran con frecuencia como “vigas I” porque la forma de

corte transversal se aparece a la I mayúscula. Se presenta a

continuación las propiedades geométricas de algunos perfiles

estructurales de acero que abarcan gran variedad de tamaños,

en tablas que se mostraran a continuación y que

proporcionaran datos del área de la sección transversal (A), el

peso por pie de longitud, la ubicación del centroide de la

sección transversal, su momento de inercia (F), su módulo de

sección (S) y su radio de giro. Los valores de I y de S son

importantes para analizar y diseñar vigas. Para el análisis de

las columnas se necesitan I y R.

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Ángulos de Acero (perfiles L)
Se llaman perfiles L por la apariencia transversal; con frecuencia

a los ángulos se usan como elementos a la tensión en armaduras

y torres, miembros de contorno para estructuras de máquinas,

dinteles sobre ventanas y puertas en construcción, refuerzas para

placas grandes en cajas y vigas, ménsulas y soportes de tipo

cornisa para equipo.

A continuación se presenta la siguiente tabla de ángulos de

acero perfiles (L) para servir de guía en el proceso de selección y

determinación del mismo:

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 Canales Estadounidense Estándar (perfiles C)

Estos canales se usan en aplicaciones parecidas a las de los

ángulos. El alma plana es los dos patines que formarían un perfil

generalmente más rígido que el de los ángulos. Los canales se

utilizan como vigas o columnas. A continuación se presenta la

tabla de propiedades de canales de aceros estándar

estadounidense, perfiles C:

CANALES PERFIL Peralte Alma Patín Distancia Agarre o Máx. Patín

ESTÁNDAR (CPS) Apriete Atiesado
Espesores Ancho

d tw tw/2 bf tf T K In. In.

In. In. In. In. In. In. In.

C 6 (6x 2) 6.00 0.200 3/16 1/8 1.920 1 0.343 5/16 4 13/16 5/16 5/8
7/8 3/8
6.00 0.314 5/16 3/16 2.034 2 0.343 5/16 4 13/16 3/8 5/8
3/8
6.00 0.437 7/16 3/16 2.157 2 0.343 5/16 4 13/16 5/16 5/8
1/8 3/8
C 8 ( 8 x 2 1/4) 8.00 0.220 ¼ 1/8 2.260 2 0.390 3/8 6 15/16 3/8 ¾
1/4 1/8
8.00 0.303 5/16 1/8 2.343 2 0.390 3/8 6 15/16 3/8 ¾
3/8 1/8
8.00 0.487 ½ 1/4 2.527 2 0.390 3/8 6/18 15/16 3/8 ¾
1/2
C 10 (10 x 2 5/8) 10.00 0.240 ¼ 1/8 2.600 2 0.436 7/16 8 1 7/16 ¾
5/8
10.00 0.379 3/8 3/16 2.739 2 0.436 7/16 8 1 7/16 ¾
3/4
10.00 0.526 ½ 1/4 2.886 2 0.436 7/16 8 1 7/16 ¾
7/8
10.00 0.673 11/16 5/16 3.033 3 0.436 7/16 8 1 7/16 ¾

C 12 (12 x 3) 12.00 0.282 5/16 1/8 2.942 3 0.501 1/2 9 1 1/8 ½ 7/8
3/4
12.00 0.387 3/8 3/16 3.047 3 0.501 1/2 9 1 1/8 ½ 7/8
3/4
12.00 0.510 ½ 1/4 3.170 3 0.501 1/2 9 1 1/8 ½ 7/8
1/8 3/4

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  Perfiles de Patín Ancho (perfiles W)
Los perfiles W tienen almas relativamente delgadas y patines algo
más gruesos, con espesor constante. La mayor parte del área de
la sección transversal esta en los patines, lo más alejada del eje
centroidal horizontal (eje y), con lo cual el momento de inercia es
muy grande para determinar cantidad de material.
A continuación se presenta la siguiente tabla de propiedades de
perfiles de patín ancho:

Dimensiones teóricas y propiedades para diseño.

Vigas "W" Peso Area Peralte Alma Patín Distancia
perfil (lb/ft) (Kg/m) A d d Espesores Ancho Espesores T K K1
rectangular In2. In. In. In. In. In.
IPR tw tw/2 bf bf tf tf
de patín ancho In. In. In. In. In. In.
peralte y patín
en pulgadas
W 10 (10 x 5 22.0 32.736 6.49 10.17 10 0.240 1/8 5.750 5 0.360 3/8 8 ¾ ½
3/4) 1/8 3/4 5/8
26.0 38.688 7.61 10.33 10 0.260 1/8 5.770 5 0.440 4/16 8 7/8 ½
3/8 3/4 5/8
30.0 44.640 8.84 10.47 10 0.300 3/16 5.810 5 0.510 1/2 8 15/16 ½
1/2 3/4 5/8
W 12 (12 x 4) 14.0 20.832 4.16 11.91 11 0.200 1/8 3.970 4 0.225 1/4 10 11/16 ½
7/8 ½
16.0 23.808 4.71 11.99 12 0.220 1/8 3.990 4 0.265 1/4 10 ¾ ½
½
19.0 28.272 5.57 12.16 12 0.235 1/8 4.005 4 0.350 3/8 10 13/16 ½
1/8 ½
22.0 32.736 6.48 12.31 12 0.260 1/8 4.030 4 0.425 7/16 10 7/8 ½
1/4 ½
W 12 (12 x 6 26.0 38.688 7.65 12.22 12 0.230 1/8 6.490 6 0.380 3/8 10 7/8 ½
1/2) 1/4 1/2 ½
30.0 44.640 8.79 12.34 12 0.260 1/8 6.520 6 0.440 7/16 10 15/16 ½
3/8 1/2 ½
35.0 52.080 10.30 12.50 12 0.300 3/16 6.560 6 0.520 1/2 10 1 9/16
1/2 1/2 ½
W 12 (12 x 8) 40.0 59.520 11.80 11.94 12 0.295 3/16 8.005 8 0.515 1/2 9 1¼ ¾
1/2
45.0 66.960 13.20 12.06 12 0.355 3/16 8.045 8 0.575 9/16 9 1¼ 13/16
1/2
50.0 74.400 14.70 12.19 12 0.370 3/16 8.080 8 0.640 5/8 9 1 3/8 13/16
1/4 1/8 1/2
W 14 (14 x 6 30.0 44.640 8.85 13.84 13 0.270 1/8 6.730 6 0.385 3/8 12 15/16 5/8
3/4) 7/8 3/4
34.0 50.592 10.00 13.98 14 0.285 3/16 6.745 6 0.455 7/16 12 1 5/8
3/4
38.0 56.544 11.20 14.10 14 0.310 3/16 6.770 6 0.515 1/2 12 1 5/8
1/8 3/4 1/16

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Vigas "W" perfil Criterios para secciones d/Af Patín Módulos
rectangular IPR compactas plásticos Eje
de patín ancho Eje X - X Eje Y – Y Z–Z
peralte y patín
en pulgadas bf/2tf FyI d/tw FyII rt I S r I S r Zx Zy
Ksi Ksi In. In4. In3. In. In4. In3. In. In3. In3.

W 10 (10 x 5 3/4) 8.0 --- 42.4 36.8 1.510 4.91 118.00 23.20 4.27 11.40 3.97 1.330 26.00 6.10
6.6 --- 39.7 41.8 1.540 4.07 144.00 27.90 4.35 14.10 4.89 1.360 31.30 7.50
5.7 --- 34.9 54.2 1.550 3.53 170.00 32.40 4.38 16.70 5.75 1.370 36.60 8.84
W 12 (12 x 4) 8.8 54.3 59.6 18.6 0.950 13.30 88.60 14.90 4.62 2.36 1.19 0.753 17.40 1.90
7.5 --- 54.5 22.2 0.960 11.30 103.00 17.10 4.67 2.82 1.41 0.773 20.10 2.26

5.7 --- 51.7 24.7 1.000 8.67 130.00 21.30 4.82 3.76 1.88 0.822 24.70 2.98
4.7 --- 47.3 29.5 1.020 7.19 156.00 25.40 4.91 4.66 2.31 0.847 29.30 3.66
W 12 (12 x 6 1/2) 8.5 57.9 53.1 23.4 1.720 4.95 204.00 33.40 5.17 17.30 5.34 1.510 37.20 8.17
7.4 --- 47.5 29.3 1.730 4.40 238.00 38.60 5.21 20.30 6.24 1.520 43.10 9.56
6.3 --- 41.7 38.0 1.740 3.66 285.00 45.60 5.25 24.50 7.47 1.540 51.20 11.50
W 12 (12 x 8) 7.8 --- 40.5 40.3 2.140 2.90 310.00 51.90 5.13 44.10 11.00 1.930 57.50 16.80

7.0 --- 36.0 51.0 2.150 2.61 350.00 58.10 5.15 50.00 12.40 1.940 64.70 19.00

6.3 --- 32.9 60.9 2.170 2.36 394.00 64.70 5.18 56.30 13.90 1.960 72.40 21.40
W 14 (14 x 6 3/4) 8.7 55.3 51.3 25.1 1.74 5.34 291.00 42.0 5.73 19.60 5.82 1.49 47.3 8.99

7.4 --- 49.1 27.4 1.76 4.56 340.00 48.6 5.83 23.30 6.91 1.53 54.6 10.60

6.6 --- 45.5 31.9 1.77 4.04 385.00 54.6 5.87 26.70 7.88 1.55 61.5 12.10

 Vigas Estadounidense Estándar (perfiles S)

Gran parte de la descripción de los perfiles W se aplica también a los
perfiles S. Nuevamente se incluye el peso por pie de longitud en la
designación. En la mayor parte aunque no en todos los perfiles S, el
peralte real es igual al nominal. Los patines Son inclinados, con una
pendiente aproximada de 2 pulgadas en 12 pulgadas, parecida a la de
los perfile C. Los ejes X-Y se definen como se indica, con el alma
vertical.
Con frecuencia se prefieren los perfiles de patín ancho (perfiles W) a los
perfiles S porque sus patines son relativamente anchos, porque tienen
espesor constante en sus patines; además las propiedades de las
secciones son en general, mejores para determinados pesos y peraltes
como lo afirma el autor Mott, R. (2006).

Página 23
Se presenta la siguiente tabla de las propiedades de las vigas de acero
Estándar estadounidense (perfiles S):

 Perfiles Estructurales Huecos (HSS, cuadrados y

rectangulares)

Con el aspecto y las propiedades de los perfiles estructurales

huecos (HSS, de hollow structural shape). Esos perfiles suelen

conformarse a partir de lámina plana y soldada longitudinalmente.

Las propiedades de las secciones consideran los radios de las

esquinas.

Los tubos laminados, cuadrados y rectangulares, son útiles en las

estructuras de maquinaria porque tienen buenas propiedades

Página 24
 transversales para elementos cargados a la flexión como vigas y

para la carga de torsión, porque la sección transversal es cerrada.

Los lados planos facilitan con frecuencia la unión de los miembros

entre sí o la fijación del equipo a ellos. Algunos marcos se sueldan

y forman una unidad que funciona como marco espacial rígido. El

tubo cuadrado proporciona una sección eficiente para las

columnas. En la tabla siguiente se presentan las propiedades del

tubo estructural de acero, cuadrado y rectangular:

 Tubo

Los perfiles circulares huecos (tubos) son muy eficientes cuando

se usan como vigas, elementos a torsión y columnas.

A continuación se presenta la siguiente tabla de las propiedades

de tubo de acero forjado sin costura y soldado cedula 40 estándar

nacional americano:

Página 25
2.2.6. Sistemas de Unidades y Factores de Conversión

Los cálculos para el diseño de máquinas se realizan utilizando

algunas unidades típicas inglesas o del sistema internacional

de unidades SI; que se muestran a continuación en las

siguientes tablas:

Página 26
Página 27
Propiedad Unidad SI Unidad a convertir Equivalencia

Área 1 m² Área 0.01 a

Acre 0.0002471053
metro ac
cuadrado centímetro cuadrado 10000 cm²
pie cuadrado 10.76426264 ft²
hectárea 0.0001 ha
pulgada cuadrada 1549.907005 in²
kilómetro cuadrado 0.000001 km²

milímetro cuadrado 1000000 mm²

Fuerza 1 N Dyna 10000 dyn
kilogramo-fuerza 0.10204081632
newton kgf
Kilopondio 0.10204081632
kp
libra-fuerza 0.2248089431
lbf

Longitud 1 m Centímetro
Pies 3.28083 ft
metro Pulgada 39.37007 in
Kilómetro 0.001 km
Milla 0.000621371192
mi
milla náutica 0.000539957 mi
n
Milímetro 1000 mm
Yarda 0.000621371192
yd
Masa 1 kg Gramo 1000 g
Libra 2.20462 lb
kilogramo miligramo 1000000 mg
onza 35.27399072 oz
onza (Troy) 32.15072259 oz
tonelada 0.001 t

Página 28
2.2.7. Diferencia entre Peso, Fuerza y Masa

Según Mott, R. (2006) la diferencia entre fuerza, masa y peso

consiste en que la Masa es la cantidad que contiene un

cuerpo. Fuerza es un empuje o un esfuerzo aplicado a un

cuerpo, que causa un cambio en el movimiento del mismo o

alguna deformación en el. Mientras que peso se refiere a la

magnitud de la fuerza necesaria para sostener un cuerpo

contra la influencia de la gravedad.

Entonces la relación peso / masa es:

F = m* a o W = m*g

Donde:

F = fuerza

m = masa

a = aceleración

W = peso

g = aceleración de la gravedad.

Y se usara

g = 32,2 pies / s2 0 g = 9,81 m / s2

2.2.8. Materiales en el Diseño Mecánico

Es responsabilidad del diseñador especificar los materiales

adecuados para cada parte de un diseño mecánico. Lo

Página 29
 primero que debe hacer es especificar el material básico que

usara para determinado componente de un diseño mecánico.

Posteriormente especificar las funciones del componente, los

tipos y magnitudes de carga que soportara y el ambiente en

que funcionara. Para la elección del material se deben

considerar sus propiedades físicas y mecánicas y adaptarlos a

las expectativas deseadas y también las propiedades de

resistencia a la tensión y fluencia, ductilidad, resistencia al

corte, elasticidad, dureza, maquinabelidad, y tenacidad, entre

otros, de acuerdo al diseño a realizar como lo establece Mott,

R. (2006) y para la selección del material que es necesario

considerar los siguientes:

2.2.8.1 Clasificación de Metales y Aleaciones

Varias asociaciones industriales asumen la responsabilidad

del establecimiento de normas para clasificar metales y

aleaciones. Cada una tiene su propio sistema de numeración,

adecuado para determinado metal a que se refiera la norma.

Pero esto a veces causa confusión, cuando hay un traslape

entre dos o más normas y cuando se usan distintos esquemas

para identificar los metales. Se ha ordenado, en cierta medida

en la clasificación de los metales, usar los Sistemas Unificados

de Numeración (UNS, de Unified Numbering Systems),

Página 30
 definidos en la norma E 527.83 (reaprobada en 1997). Practica

normalizada de numeración de metales y aleaciones (UNS;

Standard Practice for Numbering Metals and Alloys), por la

American Society for Testing and Materials o ASTM. Además

de la lista de los materiales bajo control de la misma ASTM,

UNS coordina las designaciones de los siguientes grupos:

- La Asociación del Aluminio (AA, Aluminum Association)

- El Instituto Estadounidense del Hierro y Acero (AISI,

American Iron and Streel Institute)

- La Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE, Society of

Automotive Engineers).

2.2.8.2 Acero al Carbón y Aleados

Es posible que el acero sea el material más usado en los

elementos de maquina por sus propiedades de gran

resistencia, gran rigidez, durabilidad y facilidad relativa de

fabricación. Hay diversos tipos de acero disponibles. En esta

sección se describirán los métodos para designar los aceros y

los tipos más frecuentes de éstos. El termino acero indica una

aleación de hierro, carbono, manganeso y uno más elementos

importantes. El carbón tiene un gran efecto sobre la

resistencia, dureza y ductilidad de cualquier aleación de acero.

Los demás elementos afectan la capacidad de templabilidad,

Página 31
tenacidad, resistencia a la corrosión, maquinabilidad y

conservación de la resistencia a altas temperaturas. Los

elementos de aleación principales contenidos en diversos

aceros son el azufre, fosforo, silicio, níquel, cromo, molibdeno

y vanadio. Se presenta a continuación la siguiente tabla

referente a las propiedades representativas de aceros aleados

y al carbón para poder seleccionar los materiales a utilizar:

Página 32
Página 33
 2.2.8.3 Sistema de Designación

El AISI es un sistema de designación con cuatro dígitos para

el acero al carbóno como se mostrara en el ejemplo que se

presenta a continuación. Los dos primeros dígitos señalan el

grupo específico de aleaciones que identifica a los principales

elementos aleantes, aparte del carbono en el acero. Los

últimos dos dígitos indican la cantidad de carbono en el acero.

FORMA GENERAL DE LA DESIGNACION

AISI X X XX

Contenido de carbono

Aleaciones específicas de grupo

Grupo de aleación indica los principales

aleantes.

Ejemplos

AISI 1 0 20

0,20 % de carbono.

Sin cero elemento aleante.

Además del carbono.

Acero al carbono.

AISI 4 3 40

0,40 % de carbono.

Níquel y cromo agregados en concentraciones

Especificaciones. Acero aleado con molibdeno.

Página 34
2.2.8.4 Importancia del Carbono

Aunque la mayor parte de aleaciones de acero consumen

menos de 10% de carbono, éste se incluye en la designación

debido a sus efectos sobre las propiedades del acero. Como

se ve en el ejemplo anterior, los últimos dígitos indican el

contenido de carbono, en centésimas de porcentaje. Por

ejemplo, cuando los dos últimos dígitos son 20, la aleación

contiene aproximadamente 0,20% de carbono. Se admite algo

de variación. El contenido de carbono en un acero con 20

puntos de carbón varía de 0,18% a 0,23%. A medida que

aumenta el contenido de carbono, también aumenta la

resistencia y la dureza, con las mismas condiciones de

procesamiento y tratamiento térmico. Ya que la ductilidad

disminuye al aumentar el contenido de carbono, la selección

de un acero adecuado implica cierto compromiso con

resistencia y ductilidad. Un acero al bajo carbón es aquel que

tiene menos de 30% puntos de carbono (0,30%). Estos aceros

tienen relativamente baja resistencia, pero buena capacidad

para darles forma. En aplicaciones a elementos de máquinas,

cuando no se requiere alta resistencia, se especifican con

frecuencia aceros al bajo carbono. Si el desgaste es un

problema potencial, se pueden carburizar los aceros al bajo

Página 35
 carbono en la superficie externa de la parte y mejorar la

combinación de las propiedades. Los aceros al medio carbón,

o aceros medios, contienen de 30 a 50 puntos de carbono

(0,30% a 0,50%). La mayoría de los elementos de máquina

que tienen necesidad de una resistencia de moderada a alta,

con requisitos de ductilidad bastante buena y dureza

moderada, provienen de este grupo.

Los aceros al alto carbón tienen de 50 a 95 puntos de carbono

(0,50% a 0,95%). El alto contenido de carbono proporciona

mejores propiedades de desgaste adecuadas para

aplicaciones donde se requiera filos cortantes duraderos, y

para aplicaciones donde las superficies estén sometidas a una

abrasión constante. Las herramientas, cuchillos, cinceles y

muchos componentes de implementos agrícolas requieren la

aplicación de estos aceros.

2.2.8.5 Aceros Inoxidables

El término acero inoxidable caracteriza la alta resistencia a la

corrosión que presentan las aleaciones de este grupo. Para

clasificarla como acero inoxidable, la aleación debe contener

un contenido mínimo de cromo de 10%. La mayor parte tienen

12 a 18% de cromo. El AISI designa la mayor parte de los

aceros inoxidables como series 200, 300 y 400. Otro sistema

Página 36
de designación es el de numeración unificada (UNS)

establecido por SAE y ASTM. Los tres grupos principales de

aceros inoxidables son los auténiticos, los ferrìticos y los

martensìticos. Los aceros inoxidables austenìticos pertenecen

a las series de 200 y 300 AISI. Son grados para uso general,

con resistencia moderada. La mayor parte de ellos no se

pueden tratar térmicamente, y sus propiedades finales quedan

determinadas por la cantidad de trabajo: al temple que resulta

se le llama ¼ duro, ½ duro, ¾ duro y duro total. Esas

aleaciones no son magnéticas y se emplean en equipos

típicos de procesamiento de alimentos. Los aceros inoxidables

ferri ticos pertenecen a la serie AISI 400, y se les designa

como 405, 409, 430, 446, entre otros. Son magnéticos y

trabajan bien a temperaturas elevadas de 1300ºF a 1900ºF

(700ºC a 1040ºC), dependiendo de la aleación. No pueden

tener tratamiento térmico, pero se pueden trabajar en frio para

mejorar sus propiedades. Se aplican en la fabricación de tubos

de intercambio de calor, equipo de refinación de petróleo,

molduras automotrices, piezas de hornos y equipos químicos.

Los aceros inoxidables martensìticos también pertenecen a la

serie AISI 400, incluidos los tipos 403, 410, 414, 416, 420, 431

y 440. Son magnéticos, se pueden tratar térmicamente y

Página 37
tienen mayor resistencia que los de los de las series 200 y

300, pero conservan buena tenacidad. Entre sus aplicaciones

típicas están las piezas de motores de turbinas, cuchillería,

tijeras, piezas de bombas de válvulas, instrumentos

quirúrgicos, herrajes para aviones y herrajes marinos.

Página 38
2.2.8.6 Aceros Estructurales

La mayor parte de los aceros estructurales reciben la

designación de los números ASTM. Un grado frecuente es el

ASTM A36, que tiene un punto de fluencia mínima de 36000

psi (248 MPa) y es dúctil. En resumen, es un acero con bajo

carbón y laminado en caliente, disponible en láminas, placas,

barras y perfiles estructurales: por ejemplo, algunas vigas I,

vigas estándar estadounidense, canales y ángulos. La mayor

parte de las vigas de patín ancho (perfiles W) se fabrican en la

actualidad con acero estructural ASTM A992, cuyo punto

fluencia es de 50 a 65 ksi (448 MPa). Una especificación

adicional es que la relación máxima de punto de fluencia a

resistencia a la tensión sea 0,85. Es un acero muy dúctil, que

tiene un alargamiento mínimo de 21% en 2.00 pulgadas de

longitud calibrada. Al usar este acero en lugar del ASTM A36,

de menor resistencia, se pueden emplear miembros

estructurales más ligeros, a un costo adicional mínimo o sin

costo alguno. Los perfiles estructurales huecos (HSS, de

hollow structural sections) se fabrican con acero ASTM A500,

que se forma en frio y se suelda, o está sin costura. Están

comprendidos los tubos redondos, en comparación con las

formas moldeadas. También se pueden especificar varios

Página 39
grados de resistencia. Algunos de los productos HSS se

fabrican con acero ASTM A501 moldeado en caliente, cuyas

propiedades son parecidas a las de los perfiles de acero

ASTM A36 laminado en caliente. Muchos de los grados de

acero estructural con mayor resistencia se emplean para la

construcción, para vehículos y para máquinas. Tienen puntos

de fluencia en el intervalo de 42000 a 100000 psi (290 a 700

MPa). Algunos de esos grados, que se llaman aceros de alta

resistencia y baja aleación, son ASTM A242, A440, A514 y

A588.

Página 40
 2.2.8.7 Selección de Materiales

Una de las tareas más importantes de un diseñador es

especificar el material con el cual se fabricara con componente

individual de un producto. En la decisión se debe considerar

una cantidad gigantesca de factores.

El proceso de seleccionar un material debe comenzar con el

claro entendimiento de las funciones y los requisitos del diseño

del producto y del componente individual. Entonces, el

diseñador debe considerar interrelaciones como las siguientes:

- Las funciones del componente

- La forma del componente

- El material con que se debe fabricar el componente

- El proceso de manufactura usado para producir el

componente.

2.2. 9. Definición de Términos Básicos

 Ductilidad:

El autor Mott, R. (2006) la define como el grado en el cual un material se

deformara antes de su fractura final. Los materiales dúctiles resisten,

Página 41
 bajo condiciones normales, las cargas repetidas sobre los elementos de

máquinas mejor que los materiales frágiles.

 Dureza:

Mott, R. (2006) la define como la resistencia de un material a ser

penetrado por un dispositivo es indicativo de su dureza y se mide con

varios aparatos, procedimientos y penetradores.

 Maquinabilidad:

Se relaciona con la facilidad con que se puede maquinar un material

para obtener un buen acabado superficial con una duración razonable

de la herramienta como lo comenta el autor Mott, R. (2006).

 Tenacidad:

Es la capacidad de un material para absorber energía que se le aplica

sin fractura así lo define el autor Mott, R. (2006).

 Densidad:

La define Mott, R. (2006) como la masa de un material por unidad de

volumen.

CORTE Y PLEGADO

El corte es la operación mas sencillas y generalmente siempre va de la mano

con otras operaciones de conformado como operación preliminar, posterior o

Página 42
ambas, como por ejemplo, en las piezas forjadas se requiere cortar el exceso

al final, o en una embutición para eliminar los defectos algunas veces

inevitables debido a las heterogeneidades del material en su sentido

transversal y axial. etc.

El proceso consiste en la aplicación de fuerzas en sentidos opuestos

separadas por un espacio, causando la rotura del material, el espaciamiento

tiene una considerable importancia en la manera en que el metal falla cuando

se realiza el corte en matrices y generalmente se lo refiere como un porcentaje

del espesor.

FIGURA 2

PARTES IDENTIFICABLES EN CORTES

Página 43
 Redondeado

 Bruñido

 Fractura

 Rebaba

Cuando el espaciamiento es excesivo la chapa se dobla alrededor del radio de las

matrices, luego se estira hasta llegar a su resistencia máxima a la tensión para

finalmente romperse. Si el espaciamiento es del orden del espesor o hasta un 15%

más, entonces se producen regiones en el corte claramente identificadas en la

chapa y en el agujero.

Página 44
Hay que señalar que el material que se encuentra adjunto a la superficie de corte

sufre un endurecimiento por trabajo en frío, puesto que las fibras en este sector se

van alargando hasta la rotura, cosa que no sucede con el material directamente

bajo el punzón debido a que se mueve junto con el y no se deforma.

Finalmente, con espaciamientos menores al espesor, se producen cortes

secundarios, ya que las grietas que se forman en la superficie cercana al punzón y

la superficie cercana a la matriz, no se encuentran, estos cortes secundarios

hacen que el corte desplazado presente desgarramientos irregulares. Por otro lado

el agujero presenta un corte totalmente vertical.

Entonces podemos concluir que la selección del espaciamiento va a variar según

los resultados que desee obtener. Si el producto de la operación es la chapa,

entonces se dimensiona la matriz a esas medidas y según ellas se da el

espaciamiento y finalmente las dimensiones del punzón; Si el producto del corte es

el agujero, entonces las dimensiones del agujero serán las del punzón y el

espaciamiento determinará las dimensiones de la matriz.

Puede ocurrir una distorsión en la parte seccionada debido a que no existe un

sostén en la parte inferior de la chapa directamente bajo el punzón.

Página 45
 FIGURA 2.1

DISTORSIÓN DE DISCO

Esto puede remediarse implementando un sistema de resortes debajo del corte o

si se posee un cilindro inferior como es nuestro caso.

La fuerza necesaria para realizar un corte está determinada por el área de corte :

Fuerza  ( Esfuerzo _ de _ corte)( Perímetro)(espesor )

Esto es cierto siempre y cuando el espaciamiento entre las matrices no permita

que el material se doble y luego se esfuerce a tensión hasta llegar al esfuerzo

último y luego romperse.

Un ángulo es deseable si se desea incrementar el rango de trabajo sin aumentar

la capacidad de la prensa. A éste ángulo se le denomina shear o ángulo de corte.

La pendiente que se forma en la cara que se esfuerza contra el material que se va

a cortar ingresa al material de manera progresiva; la ventaja se presenta cuando la

herramienta de corte alcanza la penetración del material, entonces la fuerza que

Página 46
se necesitará para el resto del corte disminuirá porque solo sigue la grieta que

concentra esfuerzo.

La opción óptima es cuando el corte es igual al espesor, si el corte es igual a la

mitad del espesor, el efecto deseado de reducir la fuerza que se tiene que emplear

no se logra porque no se alcanza a cortar el material sino con toda la sección del

punzón

FIGURA 2.2

CORTE (SHEAR)

. Si de forma opuesta se aumenta el corte al doble del espesor, la punta del

espesor se vuelve muy esbelta y las probabilidades de que se rompan son

elevadas, también hay un excesivo desgaste.

Página 47
Otra operación de corte que podemos emplear en nuestro equipo es el piercing o

penetrado en el que lo importante es la forma del agujero, que posee un perfil

adecuado para el paso suave de fluidos, para esto se cambia la matriz, que tiene

la forma de una bala y que rompe centralmente y después deforma el material.

Con todos los parámetros anteriormente expuestos podemos determinar un rango

de operación fijando el diámetro y el material un A36.

En cuanto los límites físicos, el espesor y el área efectiva ponen límites a lo que se
puede realizar en la prensa.

Las fuerzas aplicadas para plegar son contrarias o en direcciones opuestas, igual
que en corte, la diferencia está en el espaciamiento entre ellas, lo que favorece a
que las fibras sufran distorsión plástica sin llegar a la falla.

La fuerza así aplicada estresa el material en áreas localizadas, específicamente en

el radio de acción, el fleje es esforzado en la parte exterior del radio de curvatura a
tensión y en el interior a compresión, y el eje neutro se desplaza hacia el interior
en aproximadamente 0.4 el espesor, medido desde el radio interno. Así podemos
saber el desarrollo del fleje y cortar la longitud correcta.

Cuando se dobla el metal las fibras mas externas alcanzan el rango plástico, pero
en ocasiones las fibras mas internas no lo alcanzan y se mantienen en el rango
elástico, éstas fibras tratan de regresar a su posición original y provocan un
resorteo, el material se devuelve en dirección opuesta a la que fue deformado.
Esto se soluciona diseñando la matriz para un sobre doblado.

Las fuerzas para doblar un material se las obtiene modelando la operación como si
fuera una viga, la cual puede ser empotrada o simplemente apoyada según la
matriz. En nuestro caso y debido a la variedad de trabajos que se pueden realizar

Página 48
modelaremos una viga simplemente apoyada. La falla en una viga de este tipo
está gobernada por las siguientes relaciones (ref. 9):

Mc
 
I
bh 3
I 
12
PL
M 
4

Cuando se remplaza al esfuerzo por el esfuerzo de fluencia y se cumplen las

demás relaciones las fibras exteriores fluyen, nosotros deseamos que todas las

fibras alcancen este punto, para ello aumentamos la carga, la cual va a ser

soportada por las fibras más interiores ya que las que se encuentran más lejos ya

no pueden resistir más carga hasta que obtenemos una distribución de la siguiente

forma:

DISTRIBUCION DE ESFUERZOS PARA DEFORMACION PLASTICA

Entonces el momento que genera la plasticidad de toda la viga es:

Página 49
  fluenciabd  d   fluenciad 2b
M plastico   
2 2 4
 fluenciadb 2  4   fluenciad 2b
P  
4 L L

Ahora ya podemos saber la fuerza necesaria para plastificar una sección entera. Para

tener la capacidad de nuestro equipo en función de lo que puede realizar, fijamos la

carga, 588000 N (60 ton), la longitud máxima, 60 cm., y el material, acero A36. Con lo que

nos quedan como incógnitas b y d que componen la sección.

Página 50
 GRAFICO 2.2

Areas vs Abertura de las matrices

550

500

450

400 Abertura 20 cm

350 Abertura 18 cm
Anchos en cm

Abertura 16 cm
300 Abertura 14 cm
Abertura 12 cm
250
Abertura 10 cm
200 Abertura 8 cm
Abertura 6 cm
150

100

50

0
1 2 3 4 5
m

Como podemos observar la capacidad no es un problema cuando se trata de doblar

espesores comunes, en la práctica se transformará una chapa en un perfil c para lo que

necesitamos una matriz en V y un punzón o matriz macho.

Las matrices serán concebidas para doblar espesores de 5 mm a 90 grados para

lo que se usarán solo 49000 N (5 ton), la forma de la matiz permitirá doblar hasta

Página 51
10 mm pero ángulos reducidos y una fuerza de 180075 N. Para dimensionar el

punzón utilizaremos el criterio de la carga máxima que puede soportar antes de

que sobrevenga el pandeo, primero la razón de esbeltez.

l eff l * 2.4 2.4l 2.4l 2.4l 12

Sr     
k I b*h 3
h 2 h
A 12 * b * h 12

Después de algunas iteraciones selecciono h = 2 cm. El cual pudo ser menor en lo

que respecta a esfuerzos, sin embargo al doblar un material y dependiendo de

éste, hay un radio mínimo de plegado que va de 0.5 a 4 veces el espesor que se

puede efectuar sin que se presenten defectos. La matriz se diseña para plegar

una placa de 5 mm en un ángulo de 90 grados pero se pueden doblar espesores

de hasta 10mm pero menores grados. Con una longitud l = 10 cm. debido a que el

claro entre la mesa superior y la fija es de 18 cm.

Sr  41.57
2* E
SrD    126.9
Sy
2
Pcr 1  Sr * Sy 
 Sy   
A E  2 * 

Comparo los valores de esbeltez y resulta una columna media la cual esta regida

por la ecuación de Jonson, el material de prueba para los cálculos es un acero A

36 con una resistencia de 248211 KPa y un modulo de rigidez de 207 MPa.

Pcr  1362200N

Página 52
Lo cual es excesivo sin embargo debido a las limitaciones de forma y a los diseños de

más comúnmente empleados en la industria aceptaremos éste valor. El mínimo valor de h

es de 5 milímetros para diseños alternos. Para el análisis de la matriz hembra

necesitamos ver el cuerpo libre

FIGURA 2.8

DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE

P/2
2.5cm

L=2cm

Estas medidas consideran al punzón y los espesores de lámina que van a embutirse,

también toman en cuenta la elasticidad del material, puesto que algunas veces hay que

doblar ángulos mayores para contra arrestar lo que se devuelve el material debido a su

elasticidad. Podemos modelar la situación como una viga en voladizo con una carga

concentrada en su extremo que es la situación crítica a la que se somete el elemento

Página 53
 PROCESOS DE SOLDADURA

La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por medio de

calor y/o presión y se define como la liga metalúrgica entre los átomos del

metal a unir y el de aporte.

Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que

se aplica el calor o la energía para la unión. A continuación se presenta una

manera general de agruparlos:

1. Soldadura blanda

2. Soldadura fuerte

3. Soldadura por forja

4. Soldadura con gas

5. Soldadura con resistencia

6. Soldadura por inducción

7. Soldadura por arco

8. Soldadura por vaciado

9. Soldadura por fricción

10. Soldadura por explosión

Para lograr la soldadura algunos procesos requieren sólo de fuerza para la

unión, otros requieren de un metal de aporte y energía térmica que derrita a

Página 54
dicho metal. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tiene sus

características de ingeniería particulares y sus costos específicos.

Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se

conocen como juntas y van desde las elementales hasta las más complejas,

a continuación se observan algunas de las juntas de soldadura más

comunes. Su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo de material a

utilizar, la apariencia de la unión y del uso que se dará a la unión.

Soldadura blanda:

Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de

aporte, éste se aplica entre ellas en estado líquido. La temperatura de fusión

de estos metales no es superior a los 430ºC. En este proceso se produce

una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera

la unión. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de

plomo y estaño los que funden entre los 180 y 370ºC.

Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán

sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones

es la unión de elementos a circuitos eléctricos. Por lo regular el metal de

aporte se funde por medio de un cautín y fluye por capilaridad.

Página 55
 Soldadura fuerte:

En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero

este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los

430 ºC y menor que la temperatura de fusión del metal base. Por lo regular

se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de las

superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los

metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuación

se presentan algunos de los más utilizados para las soldaduras denominadas

como fuertes:

1. Cobre. Su punto de fusión es de 1083ºC.

2. Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC.

3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC.

4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC

La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el

metal de aporte. A continuación se describen algunos de estos métodos:

Inmersión. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las

dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan

unidas.

Página 56
Horno. El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir,

estas son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con la

temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unión al enfriarse.

Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del

metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta.

Los sopletes pueden funcionar con los siguientes comburentes: aire

inyectado a presión (soplete de plomero), aire de la atmósfera (mechero

Bunsen), oxígeno o aire almacenado a presión en un tanque. Los

combustibles pueden ser: alcohol, gasolina blanca, metano, propano-butano,

hidrógeno o acetileno.

Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se

puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por inducción o por arco,

en los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre

las piezas metálicas a unir.

Soldadura por forja:

Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el

calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y

posteriormente por medio de presión o golpeteo se logra la unión de las

piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del

proceso es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de

Página 57
lámina. La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe

evitarse a como de lugar la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos

con un fundente, por lo regular se utiliza bórax combinado con sal de amonio.

La clasificación de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es

la más sencilla y general, a continuación se hace una descripción de los

procesos de soldadura más utilizados en los procesos industriales.

Soldadura con gas:

Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas

combustible para generar la energía que es necesaria para fundir el material

de aporte. Los combustibles más utilizados son el metano, acetileno y el

hidrógeno, los que al combinarse con el oxígeno como comburente generan

las soldaduras autógena y oxhídrica.

La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el

hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y

la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000°C.

La soldadura autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno en un

soplete. Se conoce como autógena porque con la combinación del

combustible y el comburente se tiene autonomía para ser manejada en

diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo

de calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases

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acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede

almacenar a presión por lo que este gas se puede obtener por medio de

generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la

presión 1.7 MPa, se les agrega acetona.

Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilénica

En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de

flama las que son reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de

mayor aplicación. Esta flama, está balanceada en la cantidad de acetileno y

oxígeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500°C, en el

cono envolvente alcanza 2100°C y en la punta extrema llega a 1275°C.

En la flama reductora o carburante hay exceso de acetileno lo que genera

que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya

Página 59
longitud está definida por el exceso de acetileno. Esta flama se utiliza para la

soldadura de monel, níquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los

materiales no ferrosos.

La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el

cono luminoso es más corto y el cono envolvente tiene más color, Esta flama

se utiliza para la soldadura por fusión del latón y bronce. Una de las

derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de

corte en los que la oxidación súbita genera el corte de los metales. En los

sopletes de corte se tiene una serie de flamas pequeñas alrededor de un

orificio central, por el que sale un flujo considerable de oxígeno puro que es

el que corta el metal.

En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire como

comburente, lo que genera que la temperatura de esta flama sea menor en

un 20% que la que usa oxígeno, por lo que su uso es limitado a la unión sólo

de algunos metales como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es

conocido como mechero Bunsen.

En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que

se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se

presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unión.

Soldadura por resistencia:

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El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una

corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a

unir, como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en sus

cuerpos se generará el aumento de temperatura, aprovechando esta energía

y con un poco de presión se logra la unión. La corriente eléctrica pasa por un

transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se

eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura. La

soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el

estaño, zinc y plomo.

En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:

a. soldadura por puntos

b. soldadura por resaltes

c. soldadura por costura

d. soldadura a tope

En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con

punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y

con la aplica de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura.

La máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bién estar

acopladas a un robot o brazo mecánico.

Diagrama de una máquina soldadora por puntos

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La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, sólo que en

esta se producen varios puntos a la vez en cada ocasión que se genera el

proceso. Los puntos están determinados por la posición de un conjunto de

puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se

puede observar en la fabricación de malla lac.

Soldadura con resaltes:

Página 62
La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de

lámina traslapadas. La unión se produce por el calentamiento obtenido por la

resistencia al paso de la corriente y la presión constante que se ejerce por

dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.

Tipos de soldadura:

Página 63
La soldadura a tope consiste en la unión de dos piezas con la misma

sección, éstas se presionan cuando está pasando por ellas la corriente

eléctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la

temperatura generada y la presión entre las dos piezas se logra la unión.

Página 64
Soldadura por inducción:

Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia

que se tiene al flujo de la corriente eléctrica inducida en las piezas a unir. Por

lo regular esta soldadura se logra también con presión. Consiste en la

conexión de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unión de

los metales se da más resistencia al paso de la corriente inducida en esa

parte es en la que se genera el calor, lo que con presión genera la unión de

las dos piezas. La soldadura por inducción de alta frecuencia utiliza

corrientes con el rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas

de soldadura por inducción normales sólo utilizan frecuencias entre los 400 y

450 Hz.

Soldadura por arco eléctrico:

Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido

por un arco eléctrico que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo

regular el electrodo también sirve de metal de aporte, el que con el arco

eléctrico se funde, para que así pueda ser depositado entre las piezas a unir.

La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5,500°C. La

corriente que se utiliza en el proceso puede ser directa o alterna, utilizándose

en la mayoría de las veces la directa, debido a la energía es más constante

con lo que se puede generar un arco estable. Las máquinas para corriente

directa se construyen con capacidades hasta de 1,000 A, con corrientes de

Página 65
 40 a 95 V. Mientras se efectúa la soldadura el voltaje del arco es de 18 a 40

A.

Para la generación del arco existen los siguientes electrodos:

a. Electrodo de carbón. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se

utiliza sólo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega

por separado.

b. Electrodo metálico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse

sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos electrodos

máquinas para soldar de corriente directa o alterna, las segundas constan de

transformadores estáticos, lo que genera bajos mantenimiento e inversión

inicial. Existen máquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 A.

c. Electrodos recubiertos. Los electrodos metálicos con un recubrimiento que

mejora las características de la soldadura son los más utilizados en la

actualidad, las funciones de los recubrimientos son las siguientes:

 Proporcionan una atmósfera protectora

 Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal

fundido

 Facilita la aplicación de sobre cabeza

 Estabiliza el arco

 Añade elementos de aleación al metal de la soldadura

 Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico

Página 66
 Reduce las salpicaduras del metal

 Aumenta la eficiencia de deposición

 Elimina impurezas y óxidos

 Influye en la profundidad del arco

 Influye en la formación del cordón

 Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura

Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser

orgánicas o inorgánicas y estas substancias se pueden subdividir en las que

forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales

compuestos son:

 Para la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO

 Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2

 Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín

 Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos

 Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio,

cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, níquel, manganeso y

tungsteno.

Tipos de electrodos:

Los electrodos para este tipo de soldadura están sujetos a norma de calidad,

resultados y tipos de uso. La nomenclatura es la siguiente:

Página 67
 E-XX-Y-Z

La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento.

Los dos primeros dígitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la

soldadura a la tensión, por ejemplo cuando señalan 60 se refiere a que la

resistencia a la tensión es de 60,000 lb/in2.

El tercer dígito Y se refiere a la posición en la que se puede utilizar la

soldadura, por ejemplo 1 es para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical.

Por medio del cuarto dígito Z, se especifican características especiales de la

soldadura como: si es para corrientes directas, alternas o ambas; si es de

alta o baja penetración. En algunas ocasiones los electrodos tienen letras al

final, esto depende de la empresa que los fabricó.

Para mayor información vea la siguiente tabla:

Elemento Significado

E Electrodo para arco eléctrico

XX Resistencia a la tensión en lb/in2

Y Posición de aplicación:

1 Cualquier posición

2 Vertical

Página 68
 3 Horizontal

Z Características de la corriente

0 CC invertida

1 CC y CA sólo investida

2 CC (directa) y CA

3 CC y CA (directa)

Letras Depende de la marca de los electrodos establece

las aleaciones y las características de penetración

Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000

lb/in2 de resistencia a la tensión, que se puede utilizar para soldar en

cualquier posición (incluso sobre la cabeza) y que se recomienda la

utilización de corriente continua o corriente alterna, ambas de manera

directa.

Intensidad de corriente:

El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy

importante, de ello depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura

fluya entre las dos piezas o que no se perforen las piezas que se van a unir.

En la siguiente tabla se muestran las cantidades de corriente en amperes

que se deben utilizar de acuerdo al grueso de los electrodos.

Intensidad de corriente aproximada para diferentes diámetros de electrodos

Página 69
 Diámetro del Amperes para Amperes para
electrodo (in) soldadura plana soldadura vertical y
sobre la cabeza

1/16 25-70 ---

3/32 60-100 ---

1/8 80-150 75-130

5/32 125-225 115-160

3/16 140-240 125-180

¼ 200-350 170-220

5/16 250-500 ---

3/8 325-650 ---

Una recomendación práctica que se utiliza en los talleres para hacer la

determinación de la corriente, sin tener que recurrir a la tabla es la siguiente:

Convierta el diámetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el

punto y esa será la corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo.

Por ejemplo, si tiene un electrodo de 1/8 su conversión a decimales será

0.125, al quitarle el punto se obtiene 125, lo que indica que se deben utilizar

mas o menos 125 amperes para que el electrodo funcione bien.

Soldadura por arco con hidrógeno atómico:

En un sistema generador de un arco eléctrico en el que se agrega hidrógeno

se liberará calor con mayor intensidad que en un arco común, la temperatura

que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6,000 °C.

Soldadura por arco con gas protector

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 En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico

que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra

protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argón, helio

o CO2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y

además perfectamente controlado. Existen dos tipos de soldadura por arco

protegido la TIG y la MIG.

La soldadura TIG (tungtein inert gas) es

aquella en la que el electrodo de la

máquina es de tungsteno, por lo que el

metal de aporte se debe añadir por

separado.

La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el

electrodo es de un metal que se utiliza como

metal de aporte, por lo que este sistema es

considerado como un proceso de soldadura

continua.

Soldadura por vaciado:

Página 71
Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los procedimientos

antes descritos debido a que no fácilmente aceptan los metales de aporte

como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de estos metales en algunas

ocasiones es necesario fundir del mismo metal que se va a unir y vaciarlo

entre las partes a unir, con ello cuando se solidifican las piezas estas

quedan unidas. A este procedimiento se le conoce como fundición por

vaciado.

Soldadura por fricción:

En este proceso la unión se logra por el calor que se genera al girar una de

las piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez

alcanzada la temperatura adecuada se ejerce presión en las dos piezas y

con ello quedan unidas.

Ilustración de un proceso que emplea calor generado por fricción para

producir una soldadura

Página 72
 Soldadura por explosión:

Esta soldadura también se llama de recubrimiento consiste en la unión de

dos piezas metálicas, por la fuerza que genera el impacto y presión de una

explosión sobre las proximidades a las piezas a unir. En algunas ocasiones,

con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre una de las

superficies a unir y el yunque que genera la presión.

Proceso de unión explosiva mostrando la reacción a alta velocidad que

emana del punto de colisión debido a la presión ascendente

Página 73
2.3 DESARROLLLO DEL PROYECTO

Se describirán las partes que este proyecto fabrico o modifico para la

repotenciación de la maquina dobladora mecanica

2.3.1 PARTES DEL PROYECTO

 Dados para las distintas medidas de planchas a doblar.

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  Base.

 Mesa

 Mandil

 Cuchilla o dado

 Brazo contra peso.

2.3.2 MATERIALES E INSUMOS DEL PROYECTO

2.3.2.1 MATERIALES

 Platina A 36 de 1 ½” x ½”.

 Tubo negro de 1 ½”

 Plancha St. 37 de 1/32” rolado

 Planchas St. 37 de 1/8”

 Tubo galvanizado de 2" x 6 m.

 Tubo galvanizado de 1 ½” por 4m.

 Platina A 36 de ¼” por 2m.

 Pernos de 9/16” x 1"

 Pernos de ½”x2”

 Perno de ½” x 1 1/2”

 Eje St 37 de 1 3/4de diámetro por 2m.

 Eje St 37 de 1 ½” de diámetro por 0,50m.

 Eje St. 37 de ¾”

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  Thiner acrílico.

 Pintura.

 Electrodo 1/8 E 7018 tres latas.

 MAQUINAS Y EQUIPOS:

 Máquina de soldar.

 Taladro.

 Cepillo.

 Amoladora.

 Equipo oxiacetilénico.

 Compresor de aire.

 Torno.

2.3.3 PROCESOS DE FABRICACION

Se hara una descripcion del proceso de fabricacion de la maquina de

dobladora de chapas, según las medidas especificadas en los

planos.

 PASO N° 1 .- Habilitado de el material según las medidas de plano.

 PASO N° 2 .- Se envio la plancha de material T de ¾” para que sean

cepillados para obtener la mesa y la cuchilla.

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 PASO N° 3 .- Se cortan las planchas de 1/8” de espesor para

fabricar la mesa, esta sera soldada con electrodo E-7018

 PASO N° 4 .- Se corta la plancha T para soldar sobre ella la porta

cuchilla

 PASO N ° 5.- Se fabrican los soportes de los porta cuchillas de

plancha de ½”, que despues sera soldada.

 PASO N° 6 .- Se tornea el volante de palanca, se taladra un agujero

en el medio de 15 mm de diametro.

 PASO N° 7 .- Se monta el mandil en la mesa, uniendolos con las

ruedas bosina que seran soldadas.

 PASO N° 8.- Se realiza el rolado de la plancha de 1/32” de espesor

con los que se fabricaran los contrapesos, una vez rolados y

soldados estos seran rellenados de mezcla para que sean los

contrapesos de la dobladora.

 PASO N° 9 .- Se suelda sobre la parte superior de la mesa la

corredera del porta cuchilla.

 PASO N° 10 .- Se suelda y arma la palanca que encrochara con el

trinquete de posicionamiento.

 PASO N° 11.- Se procede a taladrar la cuchilla para los pernos que la

sujetaran, los pernos son de 5/8” de diametro.

 PASO N° 12 .- Se procede al montaje del mandil con el brazo del

contrapeso.

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  PASO N° 13 .- Se monta el volante con la palanca para levantar la

cuchilla

RESALTAR

Que fue una gran experiencia de realizar un maquina plegadora que fue un gran trabajo
como estudiante y profesional esto lo realizamos con un grupo de estudio o colegas y
gracia s a esta máquina los trabajos que puede realizar como:

2.3.2.4. CALCULOS DE DISEÑO:

 CALCULO DE SOLDADURA:

 Fabricación de base :

 Soldado de planchas de la base

 Longitud de unión total = 4180 mm


Área de soldadura = 3.8 mm2

 Volumen de soldadura total de las uniones = 15884 mm3

 Volumen de soldadura por electrodo = 238 mm3

 Cantidad total de electrodos = 66.74 = 67 electrodos

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 Armado del mandil:

 Soldado las tapas laterales y la plancha posterior

 Longitud de unión total = 2560 mm

 Área de soldadura = 3.8 mm2

 Volumen de soldadura total de las uniones = 9728 mm3

 Volumen de soldadura por electrodo = 235 mm3

 Cantidad total de electrodos = 41.4 = 42 electrodos

 Armado de la porta cuchilla y la corredera

 Soldado la porta cuchilla y la regla de

 Longitud de unión total = 1200 mm

 Área de soldadura = 3.8 mm2

 Volumen de soldadura total de las uniones = 4560 mm3

 Volumen de soldadura por electrodo = 235 mm3

 Cantidad total de electrodos = 19.4 = 20 electrodos

 Armado del trinquete y la palanca:

 Soldado del trinquete y la palanca que la controla

 Longitud de unión total = 820 mm

 Área de soldadura = 3.8 mm2

 Volumen de soldadura total de las uniones = 3116 mm3

 Volumen de soldadura por electrodo = 235 mm3

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  Cantidad total de electrodos = 13.25 = 14 electrodos

 CALCULO DE TALADRADOS:

Se realizaran los cálculos para los procesos de taladrado que hayan sido

necesarios en la fabricación del torno mecánico, teniendo en cuenta lo

siguiente:

o Se considerara una Vc = 25 m/min., pues todas las planchas y tubos

utilizados para la fabricación de la maquina son de acero estructural

 Para agujeros de 5/8”:

 Vc = 25 m/min

 Diámetro de la broca =5/8” = 15.875 mm


RPM a regular en el taladro= 501.27 1/min.

 Para agujeros de 3/4”

 Vc = 25 m/min

 Diámetro de la broca = 3/4” = 19.05 mm


RPM a regular en el taladro= 417.72 1/min.

 Para agujeros de 1/2”:

 Vc = 25 m/min

 Diámetro de la broca = 1/2” = 12.7 mm


RPM a regular en el taladro= 626.6 1/min.

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2.4 PLANOS DE FABRICACION DEL PROYECTO

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III. COSTO DE MATERIALES

Unidad Material Costo

Cantidad
3 metro o Platina A 36 de 1 ½” x ½”. S/. 40.0

6 metro o Tubo negro de 1 ½” por 3 m de longitud, S/. 35.0

1 plancha o Plancha St. 37 de 1/32” rolado S/. 160.0

2 plancha o Plancha St. 37 de 1/8” S/. 80.0

3 metro o Tubo galvanizado de 2" 6 m de longitud. S/. 35.0

6 metro o Tubo galvanizado de 1 ½” 4m de longitud. S/. 25.0

1 metro o Platina A 36 de ¼” por 2 m. S/. 40.0

12 unidad o Pernos de 9/16” x 1" S/. 12.0

10 unidad o Pernos de ½”x 2" S/. 15.0

24 unidad o Perno de ½”x 1 ½” S/.55.0

3 unidad o Electrodo E 7018 de 1/8. S/. 60

2 galón o Thiner acrílico S/. 26.0

1 eje Eje de 1 ¾” de diámetro por 2m S/.2800

1 eje Eje de 1 ½” de dimetro por 0,50m

1 eje Eje de 1/ ¼”

1.5 galón o Pintura. S/. 45.0

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IV. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Los días se contaron con turnos de 8 horas de trabajo, realizando todo el proyecto en 15 semanas.

ACTIVIDADES

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA

SEMANA
10

11

12

13

14

15

16
1

9
PLANEAMIENTO Y ESTRUCTURACION DEL
PROYECTO

DISEÑO DE LOS PLANOS

COMPRA DE MATERIALES

HABILITADO DE LOS MATERIALES

FABRICACION DE LA BASE

FABRICACION DEL MANDIL

FABRICACION DE TRINQUETE

FABRICACION DE LOS CONTRAPESOS

FABRICACION DE LA LOS DADOS

MONTAJE

PINTADO DE LA MAQUINA

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Página 89
V. CONCLUSIONES

 Se fabricó la base de la maquina plegadora de planchas

bajo las necesidades de la misma.

 Se fabricó la plegadora por la necesidad del taller.

 Se realizo la fabricacion de la plegadora de planchas para

poder realizar mas trabajos industriales.

 Gracias a la repotenciacion de la maquina el pedido de las

freidoras, hornos polleros, maquinas industriales podra ser

entregado a tiempo y cumpliendo con los estandares de

calidad requeridos para el cliente.

VI. BIBLIOGRAFIA

Hernández y otros (2006). Metodología de la Investigación (4ª ed.).

México.

Editorial Mc Graw-Hill

- Mott, Robert (2006).Diseño de Elementos de Maquinas (4ª ed.) México.

Pearson Educación.

- Sabino, C. (2003). El Proceso de Investigación. Caracas. Editorial

Panapo.

- Tamayo, M. (2003). El Proceso de la Investigación Científica. México.

Editorial Limusa.

- Tamayo, M. (1997). Diccionario de la Investigación Científica. México.

Editorial Limusa.

Página 90
Página 91