3.

Definición y resumen de los ensayos

3.1 MUESTREO PARA MATERIALES DE CONSTRUCCION - MTC E 201

3.1.1 Definición
La investigación preliminar y el muestreo de potenciales canteras de agregados,
ocupan un lugar muy importante porque ello determina la conveniencia de su
utilización. Es necesario el control de calidad del material para asegurar la
durabilidad de la estructura resultante, esto influenciará en el tipo de construcción
y en la parte económica de la obra.
Esta investigación deberá ser realizada sólo por personal entrenado y con
experiencia.
Una guía para determinar el número de muestras requeridas para obtener el nivel
de confianza en los resultados de ensayo, podrá hacerse en los métodos de
ensayos normalizados que se presentan en ASTM D 2234, ASTM E 105, ASTM
E 122 y ASTM E 141.

3.1.2 Resumen de ensayo

Se comenzara con el envío de las muestras.
a) Transportar los agregados en bolsas u otros contenedores construidos como
para prevenir pérdidas o contaminación de alguna parte de la muestra; o daños
al contenido por el manipuleo durante el transporte.
b) La identificación individual de los contenedores de embarque para muestras
de agregado estará anexa o incluida tanto en el reporte de campo, en la parte
de laboratorio y en el reporte de ensayo.
3.2 CANTIDAD DE MATERIAL FINO QUE PASA EL TAMIZ DE 75 μm (Nº 200)
POR LAVADO- MTC E 202
3.2.1 Definición
Este ensayo se aplica para determinar la aceptabilidad de agregados finos en
lo relacionado al material pasante en el tamiz de 75 μm (Nº 200).
Durante el ensayo se separan de la superficie del agregado, por lavado, las
partículas que pasan el tamiz de 75 μm (Nº 200), tales como: arcillas,
agregados muy finos, y materiales solubles en el agua.

EQUIPOS
-Balanza: con sensibilidad a 0,1% del peso de la muestra a ensayar.
-Estufa: de tamaño suficiente y capaz de mantener una temperatura constante
y uniforme de
110 ± 5 °C.
MATERIALES
-Tamices: uno de 75 μm (Nº 200) y el otro de 1,18 mm (Nº 16) que cumplan
requisitos de NTP 350.001.
-Recipiente: una vasija de tamaño suficiente para mantener la muestra cubierta
con agua y permitir una agitación vigorosa sin pérdida de partículas o agua.
-muestra (cantidades mínimas según el MTC)

3.2.2 Resumen de ensayo

Primero se debe secar la muestra de ensayo en la estufa, hasta llegar a un
peso constante con una temperatura de 110 ±5 °C. Determinar la cantidad con
una aproximación al 0,1% de la masa de la muestra de ensayo.
Seguidamente, si la especificación aplicable requiere que la cantidad que pasa
el tamiz de 75 μm (Nº 200) sea determinada sobre una parte de la muestra que
pasa un tamiz más pequeño que el tamaño máximo nominal del agregado,
separar la muestra sobre el tamiz designado y determinar la masa del material
que pasa el tamiz designado con una aproximación del 0,1% de la masa de
esta porción de la muestra de ensayo. Usar esta masa como el peso seco
original de muestra de ensayo.
Después de secar y determinar la masa, colocar la muestra de ensayo en el
recipiente y agregar suficiente cantidad de agua para cubrirla. Agitar
vigorosamente la muestra con el fin de separar completamente todas las
partículas más finas que el tamiz de 75 μm de las partículas gruesas y llevar el
material fino a suspensión. De inmediato vierta el agua de lavado con el
material fino en suspensión sobre el juego de tamices armado. Tener cuidado
para evitar la decantación de las partículas más gruesas de la muestra.
Adicionar una segunda carga de agua a la muestra en el recipiente, agitar y
decantar como antes. Repetir esta operación hasta que el agua de lavado este
completamente clara.
(Si se emplea equipo de lavado mecánico, la adición de agua, la agitación y la
decantación pueden constituir un proceso continuo).Retornar todo el material
retenido en el juego de tamices mediante un chorro de agua a la muestra
lavada. Secar el agregado lavado hasta obtener un peso constante, a un
temperatura de 110 ± 5 °C y determinar el peso con una aproximación de 0,1%
del peso original de la muestra.
3.3 PESO UNITARIO Y VACIOS DE LOS AGREGADOS- MTC E 203

3.3.1 Definición

Se utiliza siempre para determinar el valor del peso unitario utilizado por
algunos métodos de diseño de mezclas de concreto.
También se utiliza para determinar la relación masa/volumen para
conversiones en acuerdos de compra donde se desconoce la relación entre el
grado de compactación del agregado en una unidad de transporte o depósito
de almacenamiento (que usualmente contienen humedad superficial
(absorbida) y los llevados a cabo por este ensayo que determina el peso
unitario seco.
Determinar el peso unitario suelto o compactado y el porcentaje de los vacíos
de los agregados finos, gruesos o una mezcla de ambos.
El método se aplica a agregados de tamaño máximo nominal de 150 mm (6”).

EQUIPOS
Balanza: con una exactitud de 0,1% con respecto al peso del material usado.
Recipiente de medida, metálico, cilíndrico, preferiblemente provisto de
agarraderas, a prueba de agua

3.3.2 Resumen de ensayo

Llenar el recipiente de medida con agua a temperatura ambiente y cubrir con

la placa de vidrio para eliminar burbujas y exceso de agua.
Determinar el peso del agua en el recipiente de medida.
Medir la temperatura del agua y determinar densidad, interpolando si fuese el
caso.
Calcular el volumen (V) del recipiente de medida dividiendo el peso del agua
requerida para llenarlo entre la densidad del agua.
La calibración del recipiente de medida se realiza cuando exista razón para
dudar de la exactitud de la calibración.

DETERMINACION DEL PESO UNITARIO SUELTO

El recipiente de medida se llena con una pala o cuchara, que descarga el
agregado desde una altura no mayor de 50 mm (2”) hasta que rebose el
recipiente. Eliminar el agregado sobrante con una regla.
Determinar el peso del recipiente de medida más el contenido y el peso del
recipiente, registrar los pesos con aproximación de 0,05 kg (0,1 lb).

DETERMINACION DEL PESO UNITARIO COMPACTADO

Para agregados de tamaño máximo nominal de 37,5 mm (11/2") o menos.

Llenar la tercera parte del recipiente con el agregado, y emparejar la superficie
con los dedos.
Apisonar la capa de agregado con 25 golpes de la varilla distribuidos
uniformemente, utilizando el extremo semiesférico de la varilla. Llenar las 2/3
partes del recipiente, volviendo a emparejar la superficie y apisonar como
anteriormente se describe. Finalmente llenar el recipiente hasta colmarlo
y apisonar otra vez de la manera antes mencionada.
Al apisonar la primera capa, evitar que la varilla golpee el fondo del recipiente.
Al apisonar las capas superiores, aplicar la fuerza necesaria para que la varilla
atraviese solamente la respectiva capa.
Una vez colmado el recipiente, enrasar la superficie con la varilla, usándola
como regla, determinar el peso del recipiente lleno y peso del recipiente solo, y
registrar pesos con aproximación de 0,05kg (0,1 lb).
3.4. ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS -
MTC E 204
3.4.1 Definición
Se aplica para determinar la gradación de materiales propuestos para uso
como agregados o los que están siendo usados como tales. Los resultados
serán usados para determinar el cumplimiento de la distribución del tamaño de
partículas con los requisitos exigidos en la especificación técnica de la obra y
proporcionar datos necesarios para el control de producción de agregados.
La determinación del material que pasa el tamiz de 75 μm (Nº 200) se obtiene
por el ensayo (MTC E 202).

EQUIPOS
Balanzas
Para agregado fino, con aproximación de 0,1 g y sensibilidad a 0,1% del peso
de la muestra que va a ser ensayada.
Para agregado grueso, con aproximación a 0,5 g y exactitud a 0,1% del peso
de la muestra.
Estufa: de tamaño adecuado y capaz de mantener una temperatura uniforme
de 110 ± 5 °C.
MATERIALES
Tamices: tamices seleccionados de acuerdo con las especificaciones del
material que va a ser ensayado.

3.4.2 Resumen de ensayo

Se seca la muestra a una temperatura de 110°+-5°C (230°+- 9°F), hasta
obtener una masa constante, con una aproximación de 0.1%de la masa original
de la muestra.
Se selecciona un grupo de tamices y se encajan en orden decreciente, por
tamaño de abertura y se coloca la muestra o porción de muestra (si el material
se va a tamizar por porciones) sobre el tamiz superior.se agitan los tamices de
forma manual o por medio de una tamizadora mecánica, durante un periodo
adecuado. La cantidad de material en un tamiz dado se debe limitar de tal
forma que todas las partículas tengan la oportunidad de alcanzar las aberturas
del tamiz varias veces durante la operación de tamizado.
A continuación se realiza el tamizado continuo a mano tomando
individualmente cada tamiz con su tapa y su fondo realizando movimientos y
golpes secos al lado del tamiz , con movimientos hacia arriba contra la palma
de la otra mano y haciendo giros en el tamiz , de tal forma que después de
terminado , no pase mas del 0.5% de la masa de la muestra total por ningún
tamiz.
Si la muestra fue ensayada previamente por el método descrito en MTC E 202,
adicionar el peso del material más fino que la malla de 75 μm (Nº 200)
determinado por el método de tamizado seco, y se usa el total de la masa de la
muestra seca antes del ensayo como base para calcular los porcentajes.
3.5. GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DE AGREGADOS FINOS
MTC E 205
3.5.1 Definición
La densidad relativa o gravedad especifica, es la relación de la densidad de un
material a la densidad de agua destilada a una temperatura determinada , los
valores son adimensionales .
La importancia de esta propiedad radica en la obtención de los volúmenes que
ocupara un agregado de manera mas exacta .La absorción es importante por
que indica la cantidad de agua que puede penetrar en los poros permeables de
los agregados en 24 horas, cuando estos se encuentran sumergidos en agua.
No es aplicable para agregados ligeros por cuanto la inmersión en agua por 24
horas no asegura que los poros se llenen completamente, lo cual es un
requisito necesario para poder aplicar el ensayo eficientemente.

3.5.2 Resumen de ensayo

Introducir en el frasco una muestra de 500 g de material preparado, llenar

parcialmente con agua a una temperatura de 23 ± 2 ºC hasta alcanzar la marca
de 500 cm3. Agitar el frasco para eliminar burbujas de aire de manera manual o
mecánicamente.
Manualmente rodar, invertir y agitar el frasco para eliminar todas las burbujas
de aire.
(Cerca de 15 a 20 minutos son normalmente requeridos para eliminar las
burbujas) de aire por método manual.
Mecánicamente, extraer las burbujas de aire por medio de una vibración
externa de manera que no degrade la muestra.
Después de eliminar las burbujas de aire, ajustar la temperatura del frasco y su
contenido a 23 ± 2 ºC y llenar el frasco hasta la capacidad calibrada.
Determinar el peso total del frasco,espécimen y agua.
Remover el agregado fino del frasco, secar en la estufa hasta peso constante a
una temperatura de 110 ± 5 ºC, enfriar a temperatura ambiente por ½ a 1 ½
hora y determinar el peso.
3.6. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADOS GRUESOS MTC
E 206

3.6.1 Definición
Establecer un procedimiento para determinar el peso específico seco, el peso
específico saturado con superficie seca, el peso específico aparente y la
absorción (después de 24 horas) del agregado grueso. El peso específico
saturado con superficie seca y la absorción están basadas en agregados
remojados en agua después de 24 horas. Este modo operativo no es
aplicable para agregados ligeros.
3.6.2 Resumen de ensayo
Secar la muestra a peso constante, a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC,
ventilar en lugar fresco a temperatura ambiente de 1 a 3 horas para muestras
de ensayo de tamaños máximos nominales de 37,5 mm (1 ½ pulg) o mayores
para tamaños más grandes hasta que el agregado haya enfriado a una
temperatura que sea cómoda al tacto (aproximadamente 50
ºC). Inmediatamente sumergir el agregado en agua a una temperatura
ambiente por un período de 24 h ± 4 h.
Cuando se ensaya agregado grueso de tamaños máximos nominales
mayores, sería conveniente realizar el ensayo en dos o más sub muestras, y
los valores obtenidos combinarlos por cómputo.
Cuando los valores de peso específico y la absorción van a ser usados en
proporcionamiento de mezclas de hormigón (concreto) en los cuales los
agregados van a ser usados en su condición natural de humedad, el
requerimiento inicial de secado a peso constante puede ser
eliminada y, si las superficies de las partículas de la muestra van a ser
mantenidas continuamente húmedas antes de ensayo, el remojo de 24 h puede
ser eliminado.
Remover la muestra del agua y hacerla rodar sobre un paño grande y
absorbente, hasta hacer desaparecer toda película de agua visible, aunque la
superficie de las partículas aún parezca húmeda. Secar separadamente en
fragmentos más grandes. Se debe tener cuidado en evitar la evaporación
durante la operación del secado de la superficie. Se obtiene el peso
de la muestra bajo la condición de saturación con superficie seca. Se determina
éste y todos los demás pesos con aproximación de 0,5 g o al 0,05% del peso
de la muestra, la que sea mayor.
Después de pesar, se coloca de inmediato la muestra saturada con superficie
seca en la cesta de alambre y se determina su peso en agua a una
temperatura entre 23 ºC ± 1,7 ºC,densidad 997 ± 2 kg/m3. Tener cuidado de
remover todo el aire atrapado antes del pesado sacudiendo el recipiente
mientras se sumerge.
Secar la muestra hasta peso constante, a una temperatura entre 100 ºC + 5ºC
y se deja enfriar hasta la temperatura ambiente, durante 1 a 3 h o hasta que el
agregado haya enfriado a una temperatura que sea cómoda al tacto
(aproximadamente 50 ºC) y se pesa.
3.7 ABRASION LOS ANGELES (L.A.)- MTC E 207.
3.7.1 Definicion
Esta es la prueba que más se aplica para averiguar la calidad global estructural
del agregado grueso. Este método establece el procedimiento a seguir para
determinar el desgaste, por abrasión, del agregado grueso, menor
de 1½” (38 mm), utilizando la máquina de Los Ángeles.
Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y
degradación durante la realización de obras de pavimentación. La estructura
del pavimento distribuye los esfuerzos de la carga, de una máxima intensidad
en la superficie hasta una mínima en la subrasante .Por esta razón los
agregados que están en la superficie como son los materiales de afirmado,
base y carpeta asfáltica, deben ser más resistentes que los agregados usados
en las capas inferiores. Este ensayo proporciona una medida de la degradación
del árido consecuencia de la acción combinada de abrasión, impacto y
machaqueo, llevada a término en un cilindro rotatorio de acero, cuyo interior se
introducen una cierta cantidad de bolas de acero, en función de la
granulometría del árido que se ensaya. Ambos materiales ruedan al interior
produciéndose desgaste y molienda.
La cantidad de esferas a utilizar dependerá de la granulometría de tipo A, B, C
oD

3.7.2 Resumen de ensayo

El procedimiento para determinar el desgaste por abrasión de agregado grueso
mayor a ¾“ (19 mm) utilizando la máquina de Los Ángeles, se describe en la
ASTM C-535. El porcentaje de desgaste determinado en ambas condiciones
(ASTM C 131 y ASTM C-535) no es el mismo.
La muestra consistirá de agregado limpio y debe ser representativa del material
que se vaya a ensayar.
Una vez que se alcanza el número requerido de revoluciones del tambor, se
tamiza el agregado para determinar el porcentaje de agregado que ha sido
reducido hasta un tamaño menor que 1.7mm (tamiz Nº12). Excepto en el caso
de la escoria siderúrgica, la prueba parece dar un índice útil de la Integridad
estructural global del agregado.

Máquina de abrasión de Los Ángeles

La máquina de Los Ángeles consiste en un tambor cilíndrico hueco, de
acero, cerrado en sus extremos. La carga abrasiva consiste de
esferas de acero. Cada una de ellas debe
pesar entre 390 y 445 gramos, esta carga depende
de la granulometría de la muestra a ensayarse. Un anaquel que está en el
interior del tambor rotatorio recoge la carga de bolas y
agregado en cada revolución y la deja caer
conforme se aproxima al punto más alto de su recorrido. De este modo el
agregado experimenta cierta acción de frotamiento y vuelcos, así como un
impacto considerable, durante las 500 revoluciones que especifica la norma.
Una valiosa información referente a la uniformidad de la muestra que se ensaye
puede obtenerse determinando la pérdida por desgaste después de 100
revoluciones, Esta debe determinarse sin lavar el material. La relación entre la
pérdida por desgaste al cabo de 100 revoluciones y la obtenida al cabo de 500
revoluciones, no deber exceder de 0,20 para materiales de consistencia
uniforme.Después de efectuar la determinación anteriormente mencionada,
se coloca la muestra entera incluyendo el polvo resultante de la abrasión, para
efectuar las 400 revoluciones que aún faltan para terminar el ensayo.
El resultado del ensayo es la diferencia entre el peso original y el peso final de
la muestra expresada como tanto por ciento del peso original.
𝑝𝑖 − 𝑝𝑓
%𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = ∗ 100%
𝑝𝑖
3.8 INDICE DE FORMA Y DE TEXTURA DE AGREGADOS- MTC E 208
3.8.1 Definición

Este método proporciona un valor índice para las características relativas de la

forma y textura de las partículas del agregado. Este valor es una medida
cuantitativa de aquellas características de la forma y de textura que pueden
afectar el desempeño de mezclas para vías y pavimentos. El método ha sido
usado exitosamente para indicar los efectos de estas características sobre la
compactación y la resistencia de las mezclas de suelo-agregado y de concreto
asfáltico.

3.8.2 Resumen de ensayo

Obtenga una muestra, de tamaño tal que proporcione por lo menos 6 kg de

cada uno de los tamaños de agregado, que estén presentes dentro de la
gradación del agregado en un porcentaje superior al 10%. No se ensayarán
aquellos grupos que estén presentes en un porcentaje inferior, a menos que
sea expresamente ordenado.
Para los tamaños pequeños del agregado (fino), si se usa un molde más
pequeño, se necesita menos material fino y el tamaño de la muestra puede ser
ajustado de conformidad.
Lávese la muestra de agregado mediante decantación del agua de lavado a
través del tamiz de 75mm (Nº 200) o a través de un tamiz que sea por lo
menos un tamaño inferior de aquel que sería el límite inferior de las fracciones
que efectivamente van a ser ensayadas. Continúe el proceso de lavado por
decantación hasta que el agua de lavado salga limpia. Devuelva entonces,
también mediante lavado, el agregado retenido en el tamiz, al lugar donde se
encuentra el agregado, séquese la muestra hasta peso constante a una
temperatura de 110 ± 5º C, y tamice el material, de acuerdo con la norma MTC
E 204-2013, para lograr las siguientes fracciones:

Después de que la cantidad de material requerida haya sida tamizada, para

cada fracción que se va a ensayar, determine el peso específico aparente seco,
de acuerdo con las normas MTC E 205 y E 206 (Gravedad específica y
absorción de los agregados finos y gruesos respectivamente), la que
sea aplicable, excepto que cuando se llegue a la condición de superficie
saturada y, superficie seca en los agregados finos, deberán usarse toallas de
papel ordinario para secar las partículas hasta que no haya evidencia de
humedad sobre las toallas.
3.9 DURABILIDAD AL SULFATO DE SODIO Y SULFATO DE MAGNESIO
MTC E 209

3.9.1 Definicion
Este método cubre el procedimiento a seguirse en el ensayo de agregados
para determinar su resistencia a la desintegración por saturación en soluciones
de sulfato de sodio o sulfato de magnesio. Provee información que ayuda a
juzgar la resistencia de los agregados sujetos a la acción climática,
particularmente si es que no existe información estadística de los materiales
sujetos a las actuales condiciones climáticas.

3.9.2. Resumen de ensayo

Se sumergen las muestras de agregado en la solución

de sulfato de sodio o sulfato de magnesio por un
período de tiempo no menor de 16 horas ni mayor de
18 horas

Se deben tapar los recipientes que contienen la

solución con el objeto de evitar la evaporación y/o la adición accidental de
substancias extrañas.

Durante el período de inmersión se debe mantener la temperatura a 21° + 1°C.

Se sacan las muestras de la solución y se secan al

horno que mantengan la masa constante (Foto No. 70).
La temperatura de secado debe ser uniforme (105 +
5°C); en este paso se debe cuidar que las muestras no
permanezcan en el horno más tiempo que el necesario
pues pueden producirse fuerzas excesivas de
quebrantamiento a consecuencia del exceso de secado.

Se debe continuar con las inmersiones y secados alternativos, hasta completar

cinco ciclos de ensayo.
Se sacar las muestras de la solución y se lavan cuidadosamente, hasta que no
queden restos de la solución de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.

Se secan las muestras hasta que mantengan la masa constante.

Se sacan las muestras del horno y se dejan enfriar.

Se tamizan las fracciones independientemente, por el tamiz más fino de las

mismas; en el caso del agregado fino, para el grueso, la fracción 1 por el tamiz
# 5, la 2 por el 5/16, la 3 por el 5/8, y la 4 por el 1 1/4.

Se determinan las masas retenidas en los tamices para cada fracción.

3.10. PARTICULAS LIVIANAS EN LOS AGREGADOS MTC E 211

3.10.1 Definicion

Este ensayo nos ayuda a determinar el porcentaje de partículas livianas en los

agregados, mediante la separación por suspensión, en un líquido de gravedad
especifica elevada.
El método de ensayo puede ser útil en la identificación de partículas de
agregados porosos en actividades de búsqueda o en análisis petrográficos.

3.10.2. Resumen de ensayo

Dejar que el espécimen de agregado grueso seco para el ensayo se enfríe a

temperatura ambiente y tamizarlo por la malla 475 mm (Nº 4). Determinar la
masa del material más grueso que el tamiz de 4,75 mm (Nº 4) con una
aproximación de 1g, y llevar a la condición de saturado superficialmente
seco mediante el procedimiento especificado en Método de Ensayo ASTM C
127; entonces introducir el material en el líquido pesado dentro de un recipiente
apropiado. El volumen del líquido deberá de por lo menos tres veces el
volumen absoluto del agregado. Usando el colador, remover las
partículas que flotan en la superficie, y guardarlas. Agitar repetidamente las
partículas remanentes, y remover las partículas flotantes hasta no encontrar
ninguna partícula adicional en la superficie.
Lavar las partículas que fueron coladas en un solvente apropiado para remover
el líquido pesado.
Después de que el líquido pesado haya sido removido, dejar que las partículas
sequen.
Determinar la masa de las partículas decantadas con una aproximación de 1 g.
Si se requiere una mayor precisión en la determinación, secar las partículas
hasta una masa constante a 110 ± 5°C para determinar el valor de W1.
El secado debería llevarse a cabo en un aislador o en un fuera de puertas si es
que se usa algo distinto al cloruro o bromuro de zinc. Para acelerar el proceso
de secado puede usarse un horno o placa de calentamiento asegurándose de
que es hecho en el aislador o que el horno es ventilado con aire a presión hacia
el exterior del edificio a una temperatura que no exceda los 115°C.
Normalmente la discrepancia existente entre la masa secada al horno y la
masa saturada superficialmente seca de las partículas decantadas no afectarán
significativamente el cálculo del porcentaje de partículas livianas.

𝑊1
𝐿= ∗ 100
𝑊2

Donde:
L = Porcentaje en masa de partículas livianas,
W1 = Masa seca de las partículas que flotan,
W2 = Masa seca de la fracción del espécimen más grueso que el tamiz 300-
mm (Nº50)

3.11. ARCILLA EN TERRONES Y PARTICULAS DESMENUZABLES

(FRIABLES) EN AGREGADOS - MTC E 212

3.11.1. Definicion

Este ensayo nos ayuda a determinar de manera aproximada el contenido de

terrones de arcilla y partículas desmenuzables en agregados que se emplearán
en la elaboración de hormigones (concretos) y morteros.

3.11.2 Resumen de ensayo

Las muestras obtenidas, serán secadas hasta obtener peso constante a una
temperatura de 110 ± 5 °C. Las muestras de ensayo de agregado fino estarán
comprendidas de las partículas retenidas en el tamiz normalizado de 1,18 mm
(Nº 16) y tendrán una masa no menor de 25 g.
Las muestras de ensayo de agregado grueso deberán ser separadas en los
tamices normalizados de 4,75 mm (Nº 4), 9,50 mm (⅜ pulg), 19,0 mm (. pulg),
37,5 mm (1.pulg). El peso de la muestra no será menor a lo indicado en la
Tabla:

Se pesa la muestra de ensayo con la exactitud y se esparce

en una capa fina sobre el fondo del recipiente, cubrir con agua destilada, y
poner en remojo durante un periodo de 24 ± 4 h.
El desmenuzamiento de los terrones de arcilla y las partículas deleznables
será efectuado
por- compresión y deslizamiento entre los dedos pulgar e índice. La rotura de
los mismos no debe efectuarse ayudándose con las uñas ni presionando contra
superficies duras, ni entre ellos.
Las partículas que puedan ser desmenuzadas con los dedos en finos
removibles por tamizado húmedo serán clasificadas como terrones de arcilla o
partículas desmenuzables.
Después que todos los terrones de arcilla y las partículas desmenuzables
perceptibles han sido disgregados, separar los detritos de la muestra restante
por tamizado húmedo, sobre el tamiz prescrito en la Tabla 2:

Realizar el tamizado húmedo haciendo pasar agua sobre la muestra a través

del tamiz mientras se agita manualmente el tamiz, hasta que todo el material de
menor tamaño haya sido removido.
Remover cuidadosamente las partículas retenidas en el tamiz, secarlas hasta
peso constante a la temperatura de 110 ± 5°C, enfriar, y pesar con una
aproximación del 0,1 % de la masa de la muestra de ensayo.

P = [(M - R) / M] x 100

Donde:
P = Porcentaje de partículas desmenuzables y terrones de arcilla
M = Masa de la muestra de ensayo (para el agregado fino la masa de las
partículas retenidas en el tamiz normalizado de 1,18mm (Nº 16).
R = Masa de las partículas retenidas sobre el tamiz designado.

3.12 METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR CUALITATIVAMENTE

LAS IMPUREZAS ORGANICAS EN EL AGREGADO FINO PARA
CONCRETO- MTC E 213.

3.12.1 Definicion

La presencia de impurezas orgánicas en un árido puede modificar las

reacciones químicas del cemento con el agua, alterando el correcto fraguado y
endurecimiento. Según la norma, el procedimiento para determinar la presencia
de impurezas orgánicas en las arenas por el método de comparación de
coloraciones, consiste en tratar una muestra de ensayo con una solución de
hidróxido de sodio y comparar la coloración obtenida.
3.12.2 Resumen de ensayo
 Llene la botella graduada con aproximadamente 130 mL de la muestra del
agregado fino a ser ensayado. Se guarda el resto de la muestra por si deba ser
utilizada luego.
Adicione la solución de hidróxido de sodio hasta que el volumen del agregado
fino y el líquido, alcance un volumen de aproximadamente 200 mL.
Tape la botella, sacuda vigorosamente, y luego deje reposar por 24 horas.
Al final de las 24 horas de reposo, llene un frasco con aproximadamente 75 mL
de nivel con la solución de referencia fresca, preparada previamente
no más de 2 horas. Compare el color del líquido sobrenadante de las muestras
de ensayo con el color de la solución estándar y registre si es más clara, igual o
más oscura. Efectúe la comparación colocando las botellas cerca y mire a
través de ellas.
Si el color del líquido sobrenadante es más oscuro que aquel del color de
referencia de la solución estándar o del vidrio patrón, el agregado fino bajo
prueba será considerado como que posiblemente contiene impurezas
orgánicas dañinas y deberán realizarse pruebas adicionales antes de aprobar
el agregado fino para uso en concreto.

3.13. PRUEBA DE ENSAYO ESTANDAR PARA INDICE DE DURABILIDAD

DEL AGREGADO - MTC E 214
3.13.1 Definicion
Este método de ensayo cubre la determinación de un índice de durabilidad,
índice de agregados. El índice de durabilidad de un agregado calcula un valor
que muestra la resistencia relativa de un agregado para producir finos dañinos
como la arcilla, cuando se somete a los métodos de degradación mecánicos de
degradación que se describen.
Aunque la aplicación de este método ha sido limitada a los agregados de
construcción para usos específicos, existe la posibilidad de expansión de la
aplicación de este método para controlar la calidad de los agregados utilizados
en otras áreas de construcción, tales como agregados para uso de mezclas
bituminosas de pavimentación, agregado grueso para estructuras de hormigón
de cemento portland, y el agregado para el uso del ferrocarril.

3.13.2 Resumen de ensayo

Fue desarrollado para permitir la precalificación de los agregados,
propuestos para uso en la construcción de vías. Básicamente, el ensayo
establece una resistencia de los agregados a generar finos, cuando son
agitados en presencia de agua. Procedimientos de ensayo separado y
diferente son usados para evaluar las porciones gruesa y fina del material.

Una muestra de agregado grueso es preparada con una gradación

especifica y luego es lavada en un agitador mecánico durante 2 min.
Después de secado y descartado el material que pasa el tamiz de 4.75
 mm (No. 4), la muestra de ensayo lavada es preparada a la gradación final
del ensayo.

La muestra de agregado grueso es entonces agitada en el vaso mecánico

de lavado, por un período de 10 min. El agua de lavado resultante, junto con
los finos que pasan el tamiz de 75 µm (No. 200), son unidos y mezclados
con una solución de cloruro de calcio y depositados en un cilindro plástico.
Después de un tiempo de sedimentación de 20 minutos, se lee el nivel de
la columna de sedimentación. La altura del valor de sedimentación es
usada entonces para calcular el índice de durabilidad del agregado grueso
(Dc).

La muestra de agregado fino se prepara lavando una cantidad especifica de

material en el vaso mecánico de lavado por un período de 2 min. Todo el
material que pasa el tamiz de 75 µm (No. 200) mediante operación de
lavado, es descartado. La porción que no pasa dicho tamiz es secada y
tamizada por 20 min. Todos los tamaños del tamizado, incluyendo, aquella
fracción recogida en el depósito final, son recombinados. La muestra final
de ensayo se prepara a partir de este material lavado, secado y
recombinado. La muestra de agregado se ensaya según la norma MTC
E114 (Equivalente de arena), excepto por una modificación a la duración
del tiempo de agitación. Se requiere el método de agitación mecánica y se
usa un tiempo de agitación de 10 min en vez de 45 s. Este método incluye
procedimientos de ensayo para agregados que exhiben una amplia variación
en su gravedad especifica, incluyendo agregados gruesos livianos y porosos y
también procedimientos para ensayar agregados de tamaños máximos que
en realidad son muy pequeños para ser considerados agregados gruesos y
muy grandes para ser considerados agregados finos. El índice de durabilidad
para agregados gruesos (Dc) o para agregados finos (Df) se calcula, según
el caso, con ecuaciones apropiadas presentadas en el método. El índice de
durabilidad de un agregado bien gradado, que contenga ambas fracciones
(fina y gruesa) se define como el menor de los dos valores Dc o Df,
obtenidos de este ensayo. Este debe ser el valor que controle para propósitos
de especificación.
3.14. METODO DE ENSAYO PARA CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL DE
LOS AGREGADOS POR SECADO - MTC E 215.

3.14.1 Definicion

Es la cantidad total del agua que contiene la muestra de agregados al momento

de efectuar la determinación de la masa, para dosificar una revoltura, puede
estar constituida por la suma del agua superficial y la absorbida.
3.14.2 Resumen de ensayo

Empezamos este ensayo seleccionando el material por lo cual se procede a

cuartear (coger partes opuestas y descargar las otras) la muestra. - Luego
zarandeamos nuestro agregado fino (arena gruesa) por el tamiz N° 04, todo lo
que pasa se selecciona para el ensayo.
Pesamos el recipiente donde será puesta nuestro material. - Luego pesamos
nuestro material con un peso de 1100 gramos incluyendo el peso del recipiente
que es de 80 gramos. - Después de tener el peso parcialmente seco, se le
introduce al horno con una temperatura de 105 º C, por 24 horas.
Después de 24 horas se saca del horno, para pesar la muestra y obtener el
contenido de humedad. AGREGADO GRUESO – PIEDRA CHANCADA DE ¾’’
- Se procede a cuartear (coger partes opuestas y descargar las otras) la
muestra. - Luego zarandeamos nuestra piedra por el tamiz N° 04, todo lo que
queda se selecciona para el ensayo.
Pesamos el recipiente donde será puesta nuestro material. - Luego pesamos
nuestro material con un peso de 3200 gramos incluyendo el peso del recipiente
que es de 140 gramos. - Después de tener el peso parcialmente seco, se le
introduce al horno con una temperatura de 105 º C, por 24 horas.
Después de 24 horas se saca del horno, luego se deja secar entre 1 – 3 horas
para enfriar. - Finalmente se pesa el material seco para luego calcular el
contenido de humedad del agregado grueso.
Determinar la masa de la muestra seca con una aproximación de 0,1 %
después que se haya secado y enfriado lo suficiente para no dañar la balanza.

P =100(W - D)/D

Donde:
P = Contenido total de humedad total evaporable de la muestra en porcentaje
W = Masa de la muestra húmeda original en gramos
D = Masa de la muestra seca en gramo.

3.15. ANALISIS GRANULOMETRICO DEL RELLENO MINERAL - MTC E 216

3.15.1 Definicion
Los materiales denominados rellenos minerales pueden ser definidos como
aquellos que presentan partículas finamente divididas, provenientes de la
trituración de rocas minerales, molienda de los agregados pequeños a través
de procesos industrializados. Además los rellenos minerales se incluyen en las
mezclas asfálticas, principalmente con la finalidad de generar mayor estabilidad
y resistencia después de la compactación
El método es usado para determinar el cumplimiento de rellenos minerales.
Este método no pretende dirigir todas las preocupaciones de seguridad, si
alguno, es asociado con su empleo. Esto es responsabilidad del usuario de
este método para establecer la seguridad apropiada y prácticas de salud y
determinar la aplicabilidad de limitaciones reguladoras antes de su uso.

3.15.2 Resumen de ensayo

Pésese la muestra seca, con aproximación de 0,05 g y coloque sobre la malla

de 600 μm (laNº 30), que será anidado encima de la malla de 300 μm (la Nº 50)
y 75 μm (la Nº 200).
Lave al material mediante una corriente del agua de un caño (Nota 1). Siga el
lavado hasta que el agua que atraviesa el tamiz sea clara (Nota 2). Seque el
residuo de cada tamiz a la masa constante en una temperatura de 110 ± 5ºC .
Se debe tener cuidado para evitar la acumulación de agua en la 75μm (N o
200), ya que puede obstruirse y el ensayo no se puede completar en un plazo
razonable.
Parte del material retenido en el tamiz de 75μm (No 200) que no paso durante
el lavado, se tamizara en seco la parte de la muestra retenida en el tamiz de
75μm (No 200), se hará de conformidad con el método de ensayo MTC E 107.

3.16. DETERMINACION CUANTITATIVA DE LOS COMPUESTOS DE

AZUFRE EN LOS AGREGADOS - MTC E 218

3.16.1 Definicion

En este método se determinan los sulfatos y sulfuros totales (atacables y no

atacables por ácido clorhídrico) extraíbles por disgregación alcalina oxidante.
Los sulfatos extraíbles sólo por disgregación alcalina no oxidante.
El muestreo y el ensayo son importantes, por lo tanto el operador deberá tener
siempre la precaución de obtener muestras que denoten la naturaleza y
condiciones del material al cual representan.

3.16.2 Resumen de ensayo

En un crisol de hierro, situado sobre un triángulo de tierra refractaria, se

introducen 4 g de hidróxido sódico en lenteja. Se funden lentamente y
evitándola producción de espuma, sobre un mechero Bunsen con poca llama
hasta que la fusión sea lenta. Se añaden, poco a poco, otros 4 g más en las
mismas condiciones.
Seguidamente se añade 1 g de peróxido de sodio y se deja enfriar este líquido
disgregante hasta lograr la solidificación. Se añaden 4 ± 0,05 g con una
precisión de ± 0,0001 g de muestra, previamente desecada a los 105 °C hasta
peso constante. Se cubre el crisol con su tapa y se funde nuevamente su
contenido a una temperatura que no sobrepase la del rojo sombra
(400 °C).
Cuando el disgregante esté totalmente fundido, y con el crisol destapado, se
incorpora la muestra lentamente en el seno de la masa fundida con la ayuda de
una varilla de acero inoxidable, tratando de evitar tanto que se produzca
cualquier proyección, como que queden restos de muestras sin atacar.
Cuando esto se ha conseguido, se cubre nuevamente y se continúa la
disgregación durante unos 30 min.
Se deja enfriar el crisol y, con las pinzas, se introduce inclinado dentro de una
cápsula de porcelana que contenga unos 80 mL de agua destilada, a 90 °C.
Luego se introduce en ella la tapa de crisol y la varilla auxiliar. Se mantiene la
temperatura indicada hasta la disolución completa del producto disgregado.
Con las pinzas se toma primero la tapa, luego el crisol y la varilla, se lavan
sobre la cápsula y se retiran. Se enfría la cápsula a una temperatura inferior a
los 40 °C, se añaden 5 mL de disolución acuosa saturada de bromo y, poco a
poco y con precaución, ácido clorhídrico (1:1) hasta acidez fuerte, que se
comprueba con papel indicador. Después se añaden 20 mL más de ácido
clorhídrico concentrado.
Para insolubilizar la sílice, el líquido de la cápsula se evapora bajo el
epirradiador. El residuo seco se humedece con unas gotas de ácido clorhídrico
concentrado, se deshacen los grumos mediante una varilla de vidrio aplanada y
de nuevo se lleva a sequedad bajo el epirradiador.
Luego se deja la cápsula unos 30 min bajo el epirradiador, de modo que la
temperatura del residuo seco esté a 170 °C ± 5 °C. Con un termómetro, cuyo
bulbo esté en contacto con el fondo de la cápsula seca, se comprueba esta
temperatura. Después se añaden 10 mL de anhídrido acético y se evapora
nuevamente a sequedad a la misma temperatura. Se deja enfriar hasta
temperatura ambiente.
Para determinar los sulfatos del residuo seco, se extraen los iones solubles en
frío, añadiendo 40 mL de ácido clorhídrico (1:3) frío y se espera unos 20
minutos. Durante este tiempo se deshacen, mediante una varilla de vidrio
aplanada, los grumos formados, se filtra por un filtro de porosidad media sobre
un vaso de precipitado de forma alta de 250 mL y se lava con agua fría. En
estas condiciones, la sílice que queda disuelta es mínima.
El filtrado contenido en el vaso de 250 mL se calienta a ebullición. AI mismo
tiempo, en un vaso de precipitado de 50 mL se calientan a ebullición 15 min de
disolución de cloruro bárico al 10%. La disolución hirviente de cloruro bárico se
vierte sobre el filtrado, igualmente en ebullición, y ésta se mantiene durante
unos 10 minutos. El vaso de 250 mL y su contenido se mantiene sobre el baño
de agua hirviendo al menos durante 12 h y luego se enfría a temperatura
ambiente. Se filtra por un filtro de porosidad fina y se lava con agua, fría hasta
eliminación de cloruros.
El filtro, con el precipitado, se introduce en el crisol de platino previamente
tarado, se seca en la estufa y se incinera a baja temperatura, por debajo de la
del rojo sombra (400 °C), hasta combustión total del papel a ceniza blanca. Se
deja enfriar el crisol, se humedece el residuo con 2 gotas de ácido nítrico (1:1)
y una gota de ácido sulfúrico (1:1). Se tapa el crisol y se evapora hasta
eliminación de humos calentando con un Bunsen con poca llama y a distancia
para prevenir cualquier proyección. El crisol se coloca sobre un triángulo de
tierra refractaria "limpio" y se calcina 30 minutos a 950 ºC en una mufla. El
crisol se enfría en el desecador con llave, cuyo cierre hermético será
comprobado, y se pesa.

3.17 SALES SOLUBLES EN AGREGADOS PARA PAVIMENTOS

FLEXIBLES - MTC E 219
3.17.1 Definicion
Este ensayo determina el contenido de cloruros y sulfatos, solubles en agua de
los agregados pétreos empleados en bases de mezclas bituminosas.
3.17.2 Resumen de ensayo
Secar la muestra en horno a 110 ± 5 ºC hasta obtener una masa constante,
aproximando a 0,01 g. Registre esta masa como A.
Colocar la muestra en un vaso de precipitado, agregue agua destilada en
volumen suficiente para cubrir unos 3 cm sobre el nivel de la muestra y caliente
hasta ebullición.
Agitar durante 1 min. Repetir la agitación a intervalos regulares, hasta
completar cuatro agitaciones en un período de 10 min.
Decantar mínimo 10 min hasta que el líquido se aprecie transparente y
transvase el líquido sobrenadante a otro vaso. Determine en forma separada,
en dos tubos de ensaye, las sales solubles con los respectivos reactivos
químicos. La presencia de cloruros se detecta con unas gotas de nitrato de
plata, formándose un precipitado blanco de cloruro de plata y la de
sulfatos con unas gotas de cloruro de bario, dando un precipitado blanco de
sulfato de bario.
Repetir los pasos anteriores hasta que no se detecte presencia de sales,
juntando los líquidos sobrenadantes.
Una vez enfriados, vacíe todos los líquidos sobrenadantes acumulados, a un
matraz aforado
y enrase con agua destilada. En caso de tener un volumen superior, concentre
mediante evaporación. Registre el aforo como B.
Tomar una alícuota de un volumen entre 50 y 100 mL, de la muestra
previamente homogeneizada, del matraz aforado y registre su volumen como
C. Cristalizar la alícuota en un horno a 100 ± 5 ºC, hasta masa constante y
registre la masa como D

El cálculo está dado por la siguiente relación:

100
𝑠𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒𝑠 % = 1 ∗
𝐶𝑥𝐴
𝐷𝑥𝐵 − 1
3.18 ADHESIVIDAD DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS A LOS ARIDOS
FINOS (PROCEDIMIENTO RIEDEL-WEBER) MTC E 220

3.18.1 Definicion
Este ensayo tiene por finalidad determinar el grado de adhesividad del
agregado fino con el asfalto. La arena forma parte de una mezcla asfáltica que
debe tener propiedades químicas adecuadas que permitan la elaboración de
una mezcla uniforme, que cumpla con los requisitos de durabilidad, una de
ellas es medir la adhesividad de los ligantes bituminosos respecto de una
arena, cuando la mezcla arido-ligante se somete a la acción de soluciones de
carbonato de sodio en grandes concentraciones.
3.18.2 Resumen de ensayo

Cuando la muestra de agregado sea recibida en el laboratorio procedente de

piedra de cantera o grava sin clasificar, se procederá a su cuarteo y posterior
trituración hasta obtener una arena de dicho material. Si la muestra de
agregado recibida en el laboratorio es una arena de trituración, se separa por
sucesivos cuarteos, el material necesario para el ensayo. La cantidad
aproximada de agregado fino necesaria para el ensayo, será de 200 g. Se pasa
por tamices de 600 µm (No.30) y 212 µm (No.70); el material comprendido
entre estos tamaños se recoge como material de ensayo, el cual se lava para
eliminar totalmente el polvo que pueda contener. Se seca en horno a
temperatura de 145° ± 5° C (293° ± 9° F), durante 1 hora, aproximadamente, o
hasta masa constante.
Cuando el ligante asfáltico que se va a emplear en el ensayo, sea cemento
asfáltico, la mezcla se preparará en la proporción de 71 volúmenes de
agregado, por 29 volúmenes de ligante asfáltico. La mezcla del agregado con
cementos asfálticos se realiza a una temperatura de 140° a 175° C,
dependiendo del tipo de ligante.
En esos casos, dicha mezcla se realiza en un recipiente de porcelana,
calentado a la temperatura indicada, donde se colocan las cantidades de
agregado y ligante asfáltico, correspondientes; se mezclan ambos materiales
con una varillas de vidrio hasta conseguir una masa perfectamente
homogénea; una vez preparada la mezcla, se deja enfriar durante 1 hora a
temperatura ambiente sin tapar el recipiente de porcelana. Cuando el ligante
que se utilice en el ensayo sea emulsión asfáltica, la mezcla será preparada en
la proporción de 71 volúmenes de agregado por 95 volúmenes de emulsión al
50% de concentración. La mezcla del agregado con emulsión asfáltica se
produce a temperatura ambiente, siguiendo el procedimiento indicado antes
para agregado-ligante. Una hora después de preparada la mezcla, se decanta
el exceso del líquido y se deja en reposo durante 24 horas sin tapar el
recipiente de porcelana. Se pesan en la balanza 11 porciones de la mezcla
agregado ligante, cada una de 0.5 g, con aproximación de 0.01 g. Cada una de
las porciones de mezcla se introduce en un tubo de ensayo. Los tubos se
numeran correlativamente del cero al diez. A continuación, en el tubo de
ensayo marcado con el número cero y sobre los 0.5 g de mezcla agregado-
ligante, se vierten 6 cm³ de agua destilada, marcando la altura que se alcanza
en el tubo. Se sujeta el tubo de ensayo con la pinza de madera y se calienta
cuidadosamente sobre la llama de un mechero de gas, hasta la ebullición
suave del líquido, que se prolongará durante 1 minuto. Terminado el período de
ebullición, se repondrá el volumen del líquido perdido por evaporación, con una
nueva cantidad de agua destilada, decantándola cuidadosamente en el tubo de
ensayo, hasta alcanzar la línea marcada en el tubo. Una vez reemplazado
dicho volumen, se agita vigorosamente el tubo con su contenido durante 10
segundos. Seguidamente se procede a la observación del aspecto que ofrece
la mezcla agregado-ligante en el tubo de ensayo, de acuerdo con los siguientes
criterios:
a) El desprendimiento entre el ligante y el agregado se considerará total,
cuando prácticamente todos los granos de la arena aparezcan limpios; esto se
puede comprobar porque los granos estarán sueltos o porque, al hacer rodar
entre los dedos el tubo de ensayo, los granos de arena seguirán libremente la
rotación dada al tubo
b) El desprendimiento entre el ligante y el agregado se considerará parcial,
cuando los granos de arena aparezcan semilimpios, manteniendo una cierta
cohesión entre ellos; en este caso, los granos de arena todavía envueltos por el
ligante permanecen aglomerados en el tubo de ensayo.
c) Para la apreciación de la adhesividad de una mezcla agregado-ligante,
después de actuar sobre ella cada solución de ensayo, no se tendrá en cuenta
el ligante que aparezca en la superficie del líquido durante la ebullición; sólo
debe ser atendido el aspecto que ofrezca la masa de mezcla, que queda en el
fondo del tubo.
Cuando la prueba preliminar muestre que la adhesividad de la mezcla
agregado-ligante es buena, es decir, que no hay desprendimiento total del
ligante de los granos de arena, por acción del agua destilada, se vuelve a
repetir todo el proceso indicado en este numeral, utilizando ahora el tubo de
ensayo marcado con el número 1, vertiendo sobre él 6 cm³ de la solución de
carbonato sódico con concentración M/256; se repiten las operaciones de
ebullición y reemplazo de volumen evaporado, y se comprueba si se ha
producido desprendimiento total. Si el desprendimiento sólo es parcial, se
repetirá todo el proceso, tal como se indicó anteriormente, pero utilizando ahora
el tubo de ensayo marcado con el número 2. Se prosigue en esta forma,
utilizando las soluciones de carbonato sódico con concentraciones crecientes
M/128, M/64, M/32, etc., y los tubos de ensayo marcados con los números 2, 3,
4, etc., que sean necesarias hasta alcanzar el desprendimiento total del ligante,
de la superficie del agregado.
Expresión de los resultados.- Se expresa como índice de adhesividad (Riedel
Weber), el número correspondiente a la menor de las concentraciones
ensayadas con la que se produce un desprendimiento total del ligante
bituminoso de la superficie del agregado, de acuerdo con la Tabla 2.

3.19 INDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO DE LOS

AGREGADOS PARA CARRETERAS MTC E 221
3.19.1 Definicion
Determina los índices de aplanamiento y de alargamiento, de los agregados
que se van a emplear en la construcción de carreteras.
Este modo operativo se aplica a los agregados de origen natural o artificial,
incluyendo los agregados ligeros y no es aplicable a los tamaños de partículas
menores de 6.3mm (1/4”) o mayores de 63mm (2 .”).
Se define como índice de aplanamiento de una fracción de agregado el
porcentaje en peso, de las partículas que la forman, cuya dimensión mínima
(espesor) es inferior a 3/5 de la dimensión media de la fracción.
Se define como índice de alargamiento de una fracción de agregado el
porcentaje en peso, de las partículas que la forman, cuya dimensión máxima
(longitud) es superior a 9/5 de la dimensión media de la fracción.

3.19.2 Resumen de ensayo

1. Lavar la muestra sobre la malla designada y remover cualquier fino.

2. Determinar la masa de la muestra con una aproximación de 0.1%.
3. Extender la muestra seca sobre una superficie plana, limpia y lo
suficientemente grande como para permitir una inspección. Para verificar si
la partícula alcanza o cumple el criterio de fractura, sostener el agregado de
tal manera que la cara sea vista directamente. Si la cara constituye al
menos ¼ de la máxima sección transversal, considerarla como cara
fracturada.
4. Usando la espátula separar en tres categorías.
 5.- Partículas fracturadas dependiendo si la partícula tiene el número
requerido de caras fracturadas;
6.- Partículas que no reúnen el criterio especificado; y
7.- Partículas cuestionables. Si el número requerido de caras fracturadas no
se consigue en las especificaciones, la determinación será hecha sobre la
base de un mínimo de una cara fracturada. Determinar el porcentaje en
peso de cada una de las categorías. Si sobre cualquiera de los porcentajes
más del 15% del total es cuestionable, repita la evaluación hasta que no
más del 15% se repita en esta categoría.

Un ensayo implementado como indicador de la resistenciaal corte en

agregado grueso es la medición del porcentaje de caras fracturadas, que a
pesar de ser un ensayo con un importante componente cualitativo, es muy
utilizado para una aceptación o descarte “rápido” del material, ya que un
alto porcentaje de caras fracturadas es indicador de mayor fricción, por
ende dicho entrabamiento genera mayor resistencia, mientras que el
material redondeado yliso se puede catalogar inmediatamente como “malo”;
por tal razón los resultados de este ensayo cobran importancia y son
requeridos en diversas especificaciones y normas de diseño.

Donde
Pai =Es el peso de las partículas.
Pi= Es el peso inicial.

Pli = Es el peso de las partículas.

3.20 ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO MTC E 222
3.20.1 Definicion
El ensayo de angularidad de los finos es una prueba que se realiza en la
fracción que pasa el tamiz No. 8 (partículas menores de 2,36 mm) de un
agregado para mezcla asfáltica, pues se tiene como un índice importante en la
prevención de las fallas por deformaciones plásticas en el pavimento.

3.20.2 Resumen de ensayo

El Equipo de Angularidad como su nombre lo dice, sirve
para medir la angularidad que tiene el agregado fino, es
decir, mide la forma en que las partículas van resbalando
unas entre otras en un cono de cobre, en un tiempo
determinado.
Debemos tomar en cuenta que si las partículas del
agregado fueran grandes, y tendrían más aristas o forma
amorfa tardaría más el resvalado en el cono, porque hay
más fricción y por otro lado, entre más delgadas o finas
sean las partículas, el resvalado es mucho más rápido.
Sirve para medir la angularidad de una mezcla sin
compactar, esta prueba tiene como objetivo asegurar un
alto grado de fricción interna entre los agregados y por lo
tanto evitar la formación de roderas. (NORMA AASHTO T304-11)

Se separa material que pase el tamiz 2,36 mm (Nº 8) y sea retenido en el tamiz
75mm (Nº200). Se determinará la gravedad específica bruta del agregado
seleccionado (Gsb) .Se vierte la arena por el embudo hasta que rebose el
cilindro de volumen conocido. Se enrasa y se pesa el material retenido en el
cilindro. Determinando el peso del agregado fino (w) que llena el cilindro de
volumen conocido (v), el contenido de vacíos puede calcularse como la
diferencia entre el volumen del cilindro y elvolumen del agregado fino en el
cilindro así:

3.21 PARTICULAS CHATAS Y ALARGADAS EN AGREGADOS MTC E 223

3.21.1 Definicion
Las partículas chatas o alargadas pueden interferir con la consolidación y
dificultar la colocación de los materiales.
Este método provee el medio para verificar si se cumple con las
especificaciones que limitan tales partículas o, para determinar la forma
característica del agregado grueso.

3.21.2 Resumen de ensayo

 Si se requiere determinación por peso, secar la muestra al horno a peso
constante a la temperatura de 110± 5C, si la determinación es por número de
partículas, el secado no es necesario.
Tamizar la muestra conforme a lo especificado a la MTC E 205, reduzca cada
fracción mayor a 9,5 mm (3/8 pulg) O 4,75 N°4 si es requerido, en un 10% o
más de su peso original, conforme a la MTC 201, hasta obtener
aproximadamente 100 partículas.
Ensayar cada partícula de cada fracción medida y colocarlas en uno de los tres
grupos: 1)Chatas, 2) Alargadas y 3) Ni chatas ni alargadas.

Luego de la clasificación en los grupos descritos, determinar la proporción

de la muestra por cada grupo, ya sea o por conteo, de acuerdo a lo requerido.

3.22 ENSAYO DE CBR – MTC E 132

3.22.1 Definicion
El Ensayo CBR (California Bearing Ratio: Ensayo de Relación de Soporte de
California) mide la resistencia al esfuerzo cortante de un suelo y para poder
evaluar la calidad del terreno para subrasante, sub base y base de pavimentos.
Se efectúa bajo condiciones controladas de humedad y densidad.
Este es uno de los parámetros necesarios obtenidos en los estudios
geotécnicos previos a la construcción, como también lo son el Ensayo Proctor y
los análisis granulométricos del terreno.
Diferenciamos distintos tipos de CBR en función de la calidad de suelos, a
saber:
 CBR suelos inalterados.
 CBR suelos remoldeados.
 CBR suelos gravosos y arenosos.
 CBR suelos cohesivos poco o nada plásticos.
 CBR suelos cohesivos plásticos.

Este procedimiento puede efectuarse en terreno compactado.

Este procedimiento mide la carga necesaria para penetrar un pistón de
dimensiones determinadas a una velocidad previamente fijada en una muestra
compactada de suelo después de haberla sumergido en agua durante cuatro
dias a la saturación más desfavorable y luego de haber medido su
hinchamiento.
La muestra se sumerge para poder preveer la hipotética situación de
acumulación de humedad en el suelo después de la construcción. Por ello,
después de haber compactado el suelo y de haberlo sumergido, se lo penetra
con un pistón el cual está conectado a un pequeño "plotter" que genera una
gráfica donde se representa la carga respecto la profundidad a la que ha
penetrado el pistón dentro de la muestra.
La gráfica obtenida por lo general es una curva con el tramo inicial recto y el
tramo final concavo hacia abajo; cuando el tramo inicial no es recto se le
corrige.
Con la gráfica observamos los valores de la carga que soportaba el suelo
cuando el pistón se había hundido 2.5 mm y 5mm y los expresamos en tanto
por ciento ( % ), tomando como índice CBR el mayor de los porcentajes
calculados.
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜
𝐶𝐵𝑅(%) = ∗ 100
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑡𝑟𝑜𝑛

3.22.2 Resumen de ensayo

Lo primero que haremos es preparar el material para el ensayo.
- Secar el material al sol o en un horno a una temperatura de 60°c
- Desmenuzar los terrones (podemos usar un mazo con cabeza de hule)
debemos cuidar de no romper las partículas individuales en la muestra.
- Cuarteamos y conseguimos aproximadamente 20 kg. De material. (basado en
una curva de 3 puntos)
-Tamizamos por el tamiz ¾”
- El material retenido en el tamiz ¾” lo pesamos y reemplazamos por material
retenido entre ¾” y #4 (debemos tamizar aparte otra cantidad de material por el
tamiz ¾” y el #4 para tener material para reemplazar)
-Con la ayuda de una espátula ancha mezclamos todo muy bien
-Obtenemos la humedad que tiene el material en ese momento
-Llevar el material a la condición de humedad optima conseguida con el
Próctor
Nota importante: la humedad de la muestra a compactar no deberá variar
más de 2% de la humedad del Próctor.
-En el cilindro con su collar colocamos el espaciador y el papel filtro,
-Llenamos el molde en 5 capas compactamos con los golpes necesarios para
cada espécimen, conservar material para verificar la humedad del espécimen.
-Tenemos que hacer uno con 10, 25,56 golpes por capa
-Quitamos el collar y enrasamos bien
-Volteamos el molde
-Quitamos el disco espaciador y el filtro
Determinamos la densidad y la humedad de la muestra
 Ponemos el filtro sobre la superficie enrasada y esta va a ser la parte inferior
de la muestra En la parte donde estaba el espaciador colocamos otro filtro y
El plato con un vástago graduable
Sobre este plato se colocan las sobrecargas necesarias (mínimo 4.5 Kg)
Se coloca el molde dentro de un recipiente con agua suficiente para que pueda
cubrir por completo el molde
Se monta el trípode con un extensómetro y se toma una lectura inicial y se
tomará cada 24 horas
Después de 96 horas o antes, depende si el material es expansivo o no se
tomara la última lectura para calcular el hinchamiento.
Luego de que ya hemos hecho todo esto (saturación)
Sujetamos bien el plato que pusimos sobre el espécimen y lo inclinamos para
drenar la muestra por aproximadamente 15 minutos y removemos el plato
disco, filtro y los contrapesos. Pesamos la muestra
Se ponen los contrapesos necesarios para semejar el peso del pavimento
(generalmente podemos usar los contrapesos utilizados en la saturación)
Colocamos el espécimen en una prensa y aplicamos una carga de 10 lb para
asentar el pistón.
Ajustamos el dial de carga y el deformímetro a ceros.
Iniciamos la penetración a una rata de velocidad de .05”/min.Hacemos lecturas
cada 0.025” de penetración y anotamos la carga que se ha conseguido en
cada punto.
Cuando lleguemos a 0.5” paramos de leer y soltamos la carga,
Retiramos el espécimen de la prensa y determinamos la humedad (superior,
medio, inferior de la muestra).
3.23 RELACION HUMEDAD DENSIDAD (PROCTOR MODIFICADO) –
MTC E 115
3.23.1 Definicion
El ensayo Proctor modificado, al igual que el Proctor normal, es un ensayo de
compactación de suelos. El ensayo de compactación Proctor es uno de los más
importantes procedimientos de estudio y control de calidad de la compactación
de un terreno. A través de él es posible determinar la densidad seca máxima de
un terreno en relación con su grado de humedad, a una energía de
compactación determinada.
El ensayo consiste en compactar una porción de suelo en
un cilindro con volumen conocido, haciéndose variar la humedad para obtener
la curva que relaciona la humedad y la densidad seca máxima a determinada
energía de compactación. El punto máximo de esta curva corresponde a la
densidad seca máxima en ordenadas y a la humedad óptima en abscisas.
La energía de compactación viene dada por la ecuación:

Donde:

 Y - energía a aplicar en la muestra de suelo;

 n - número de capas a ser compactadas en el cilindro de moldeado;
 N - número de golpes aplicados por capa;
 P - peso del pisón;
 H - altura de caída del pisón; y
 V - volumen del cilindro.

3.23.2 Resumen de ensayo

Se toma una muestra de 3 kg de material que pasa por el tamiz N4 (arenas
gruesas).Se debe tomar una muestra para calcular la humedad que presenta el
material in-situ.Con experiencias anteriores se hace una estimación de
humedad óptima alrededor de 9%,para este material, y así se decide qué
cantidad de agua se le agrega, en cuatro ocasiones,para hallar la densidad en
estos puntos y conseguir la gráfica de humedad vs. peso específico,que será
una curva cóncava hacia el eje horizontal, donde estarán las
humedades.Usando un martillo de 4.54Kg que cae 45.7 cm se golpeará el
material dentro de un molde de101.6mm de diámetro, de la siguiente manera
(tabla )
 PROCTOR MODIFICADO
2700 KN-m / m 3
ENERGIA DE 56000 pie – lbf /pie3
COMPACTACION A B C
PESO DEL PISON 4.5 4.5 4.5
ALTURA DE CAIDA 457mm 457 mm 457mm
NUMERO DE 5
CAPAS
NUMERO DE 25 25 56
GOLPES POR
CAPA

De acuerdo con la norma se debe aplicar 25 golpes a cada capa de material y

para que las capas no sean independientes una de la otra, con la espátula se
raya el material. Al terminar las tres capas el recipiente debe ser enrazado y
pesado, una pequeña porción de material se utiliza para la determinación de la
humedad del material. El mismo procedimiento se repite para las humedades
del material de 5%, 7%, 9% y 11%
El Proctor se pesó sin material y se le midieron tanto el diámetro interno como
su altura lo cual permite determinar el volumen del mismo.
Posteriormente se procede a limpiar el material sobrante y pesarlo, para
dividirlo por el volumen, conocido por las medidas tomadas del molde.