UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA”

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y PETROQUIMICA

Escuela Profesional De Ingeniería Química

MATERIALES
DE
INGENIERIA DOCENTE:

Dra. Ana María Jiménez

Pasache

ALUMNOS:

- Bustamante Vásquez Grecia

- Carrizales Moreyra Flor
- Escobar Contreras Shirley
- Jáuregui Marquina Jhon

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DE ICA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y PETROQUÍMICA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

QUIMICA
Asignatura:
“Materiales de Ingeniería”
VI CICLO “UNICO”

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“Año del Dialogo y Reconciliación Nacional”

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ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUIMICA

MATERIALES DE INGENIERIA

ALUMNOS : - Bustamante Vásquez Grecia

- - Carrizales Moreyra Flor

- Escobar Contreras Shirley Mirella

- Jáuregui Marquina Jhon

DOCENTE : Dra. Ana María Jiménez Pasache

AULA : VI CICLO “UNICO”

ICA – PERU

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Introducción:

La metalurgia del hierro tuvo un retraso de treinta y cinco siglos con respecto a
la del cobre que se debe precisamente a los 445º C de diferencia entre los
puntos de fusión. (Cu: 1083º C, Fe 1538º C). Aunque ya se menciona en la
Biblia a Tubal Caín como el padre de los forjadores de hierro, la técnica
empleada dista mucho de la actual pues consistía solo en dar forma a granallas
aglomeradas. Esto permaneció así hasta la época del renacimiento, mientras el
cobre y el bronce forjado y fundido ya eran usados en la época en que el
pueblo de Israel abandonaba Egipto.

La obtención del hierro industrial se realiza en hornos altos, de cuba, y el

primer producto obtenido, se denomina arrabio.
La producción de arrabio de un moderno alto horno es superior a 3000 Tm/día.
Su trabajo es ininterrumpido, ya que de pararse, el refractario del horno se
destruye y se tendría que cambiar. En condiciones normales de marcha
funciona durante unos 10 años.

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir

mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los
primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan
del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos
de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.

Marco teórico
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1. HISTORIA
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir
mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los
primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan
del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos
de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se
clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas
aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un
horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa
esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas
metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba
mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para
expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. Los artesanos del hierro
aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en
recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía
suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación
que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio
se refinaba después para fabricar acero.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos

perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en
1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década
de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir
acero a partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones
de altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de
mineral de hierro.

DEFINICION:
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la
fusión de los minerales de hierro y la transformación química en
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un metal rico en hierro llamado arrabio. Está constituido por dos

troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide
de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su
capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500
toneladas diarias

Características:
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica
de acero de unos 30 metros de alto forrada con un material no
metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios.
El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es
máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte
de su altura total.La parte inferior del horno está dotada de varias
aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso
del aire que enciende el coque.

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Cerca del fondo se encuentra un orificio por

el que fluye el arrabio cuando se sangra (o
vacía) el alto horno. Encima de ese orificio,
pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria.
La parte superior del horno contiene
respiraderos para los gases de escape, y un
par de tolvas redondas, cerradas
por válvulas en forma de campana, por las
que se introduce el mineral de hierro,
el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo
lleva al convertidor a través del torpedo
(transporte) y se lo alea con el carbono que
vienen desde el horno eléctrico, luego se
puede introducir en distintos tipos de
coladura para obtener unos materiales
determinados: la colada convencional, de la
que se obtienen productos acabados; la
colada continua, de la que se obtienen
trenes de laminación y, finalmente, la
colada sobre lingoteras, de la que
lógicamente se obtienen lingotes.

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2. Partes de un alto horno

 La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte
superior del alto horno; por la zona más estrecha y alta de la
cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La carga la
componen...
 El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o
hematite.
 Combustible: que generalmente es carbón de coque.
Recuerda que este carbón se obtiene por destilación del
carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de
coque, además de actúar como combustible provoca la
reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el
metal hierro se separe del oxígeno.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con
el mineral, con cuyo oxígeno se combina, transformándose,
primero en monóxido de carbono (CO) y luego en dióxido
carbónico (CO2 ).
FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO –
en metal hierro con CO) FeO + CO → Fe + CO2 (reducción
del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con CO2)
 Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El
fundente se combina químicamente con la ganga para
formar escoria, que queda flotando sobre el hierro
líquido, por lo que se puede separar. Además ayuda a
disminuir el punto de fusión de la mezcla.
El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales
fundentes se mezclan y se tratan previamente, antes de
introducirlos en el alto horno. El resultado es un material
poroso llamado sínter.
Las proporciones del sínter son:
1. Mineral de hierro .........2 Toneladas.
2. Carbón de coque ..........1 Tonelada.
3. Fundente........................½
Tonelada se introducen por la parte más alta de la cuba. La
mezcla arde con la ayuda de una inyección de aire caliente
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(oxígeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura

aumenta hasta que llega al
 etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha
de esta última parte, llamada vientre. El volumen del
etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura
de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el
mineral de hierro comienza a transformarse en hierro.La
parte final del etalaje es más estrecha.
 Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va
depositando el metal líquido. Por un agujero, llamado
bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se
aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un
orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada
piquera de arrabio sale el hierro líquido, llamado arrabio, el
cual se conduce hasta unos depósitos llamados cucharas.
Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio,
también llamado hierro colado o hierro de primera fusión

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3. PROCESO DEL HIERRO

PROCESOS QUÍMICOS EN EL ALTO HORNO
La reducción del mineral de hierro para producir hierro metálico líquido
saturado en carbono en alto horno se cuenta entre los mayores
tonelajes de metal que se pueden producir. El alto horno es un equipo
en contracorriente en donde se sopla aire desde el fondo y asciende en
contra de la carga descendente de mineral de hierro, coque y caliza. En
la base del horno, la oxidación del coque a CO calienta el gas
ascendente a aproximadamente 2000ºC. El horno tiene que cumplir dos
funciones:
1. La remoción del oxígeno del mineral de hierro, que se logra debido a
la reacción química entre los óxidos de hierro y el carbón (coque) que
produce monóxido de carbono, dióxido de carbono y hierro.
2. La segunda función es que el proceso debe procurar una buena
separación del metal producido de la ganga contenida en el mineral,
esto se logra fundiendo la carga lo que permite que la diferencia de
densidades separe las impurezas en una capa de escoria que flota
sobre la fase metálica líquida.
Desde el punto de vista económico el proceso debiera operar al mínimo
posible de temperatura, compatibilizando con una alta productividad.
Como la reducción de los óxidos minerales se lleva a cabo casi
completamente antes que la carga sea completamente fundida; por lo
tanto, la temperatura mínima de operación está dada por la temperatura
de fusión del metal y la escoria.
El hierro puro funde a 1537ºC, pero este punto disminuye ante la
presencia de los solutos. El hierro en el alto horno esta saturado en
carbono y también contiene manganeso, silicio, fósforo y azufre los
cuales son reducidos desde el mineral ante el potencial de oxígeno
prevaleciente en el horno. La presencia de estos elementos disueltos en
el hierro disminuyen el punto de fusión del hierro a 1200ºC. La escoria
contiene cal, magnesita, sílice y alúmina, las cuales tienen puntos de
fusión mayores a 1200ºC. La mezcla tiene un punto de fusión del orden
de los 1400ºC. Claramente la escoria establece la mínima temperatura
de operación del alto horno. La temperatura real debe ser un poco
mayor que este mínimo, para asegurar que la escoria sea lo
suficientemente fluida y evacue libremente el horno. En la práctica la
escoria esta entre 1400 a 1500ºC, mientras que la temperatura del
metal es 50ºC menor. La carga debe ajustarse de modo de formar una
escoria que quede dentro del rango que asegure la formación de un
líquido de baja viscosidad a esta temperatura. Al mismo tiempo la
composición de la escoria debería ajustarse para presentar una baja

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concentración de sus componentes en el metal y una alta concentración

de los mismos en la escoria.
Es raro que la ganga contenida en el mineral más los compuestos del
coque, conformen los requerimientos anteriores, por lo cual deben
mezclarse dos minerales con ganga de distinta composición para
obtener una carga “autofundente”. Generalmente es necesario agregar
fundente a la carga para ajustar la composición de la escoria. En la
práctica la composición de la escoria es un compromiso de trabajo. A la
temperatura de operación, el rango de composición en donde se
obtiene una adecuada fluidez no es muy grande y la selección de la
composición óptima para controlar la composición de los solutos en el
metal debe realizarse dentro de este rango.

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4. PRODUCTOS OBTENIDOS

sí pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro
colado o hierro deprimera fusión.
Productos obtenidos del alto horno
• Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la
combustión del coque y de los gases producidos en la reducción química del
mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector
situado en la parte superior del alto horno.Estos gases son, principalmente,
dióxido de carbono,monóxido de carbono y óxidos de azufre.
Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de
subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o
como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La
escoria, como se comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto
horno por la piquera de escoria
Fundición, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable
del alto horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que
varía entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800 ºC. En
ocasiones, a este metal se le denomina hierro de primera fusión. A partir de la
primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero, etc.
El alto horno utilizado por muchos años para la fusión de cobre, estaño y otros
metales no ferrosos, es de las mismas proporciones, solo que es mas pequeño
que el horno utilizado en la producción del arrabio. El combustible, usualmente
coque, es mezclado con el mineral y la combustión se sostiene mediante una
corriente de aire frio. El coque o mena no deben ser menores a 1 cm de
diámetro o de lo contrario la corriente de aire ascendente lo sacara por el tiro
del horno. Se agregan a la carga fundentes seleccionados con objeto de tener
un metal mas puro y una escoria mas fluida.

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5. CANTIDAD DE PRODUCCION

•Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una
olla de colada entre 150 a 375 ton. de arrabio. Luego se transportan a un horno
de fabricación de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno
se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno
junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuación, el
contenedor lleno de arrabio se transporta a la Acería.
•Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de
oxígeno o convertidores al oxígeno, y a veces con hornos de crisol abierto, más
antiguos, como parte de una única planta siderúrgica. En esas plantas, los
hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de
diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de
convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades
de alguno de los hornos.
•El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas
impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el
acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
El hierro recién colado se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido,
pero aún contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y
demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fósforo) como para ser útil,
para eso debe ser refinado.

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Conclusión
El objeto del alto horno es la reducción del mineral de hierro, que es la
separación de todas las substancias extrañas que acompañan al metal
especialmente del oxígeno. Esta operación es indispensable, pues los
minerales, tales como se encuentran en las minas, no podrían ser trabajados y
no tendrían directas aplicación.

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