CURSO: Procesos de Manufactura

DOCENTE: Salazar Bobadilla Alejandro

ALUMNOS: Cuya Huarajo, Gerson Michael 20152119E

Allpaca Sulca, Mauricio Alfredo 20150129C
Silvera Remicio, Antonio Wenceslao 20160118D
Soto Cadena, Luis Kevin 20162752B
Vega Zelada, Juan Carlos 20082621I

Lima, 04 de mayo del 2018

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 Índice

1. Introducción…………………………………………………….…. pág. 2
2. Fundamento Teórico…………………………………..………..…. pág. 4
2.1 La Fundición………..……………………………..….….…..... pág. 4
2.2 Selección y Aleación de metales para Fundición …………..…pág. 4
2.3 Aleaciones con base de Aluminio ………………………….… pág. 5
2.4 Moldeado y Colado de Materiales ……………………………. pág. 5
3. Procedimiento y Resultados “O”………………………………….. pág. 10
4. Procedimiento y Resultados “R”…………………………………… pág. 17
5. Conclusiones y Comentarios…………………… ………………… pág. 21
6. Referencias………………………………………………………….. pág. 22

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 Introducción

El objetivo de este informe es analizar el proceso de solidificación de los materiales

que se encuentra en forma líquida o en condición muy plástica. Este laboratorio nos
ayudara a tener un mejor panorama en el proceso de fundición en arena, Donde
comenzaremos con el molde, que contiene una cavidad que determina la pieza
fundida. Y termina con la Colada que es cuando el material líquido pasa por moldes y
se solidifican a medida que se vierte el material.

En nuestra experiencia determinaremos en forma empírica el procedimiento adecuado

para obtener piezas de aluminio, y podremos verificar los cálculos teóricos con los
empíricos, como del bebedero, mazarotas, observaremos que al final de nuestra
experiencia encontraremos que la superficie es áspera y presenta porosidades, esto es
debido a la finura de la arena, el empuje metalostático no afecto mucho al proceso; ya
que su valor era menor al peso de la parte superior del molde.

2
3
2. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1. LA FUNDICION [1]

La fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el

colado del material derretido en un molde. El proceso tradicional es la
fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la
naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo
que se vierte el metal fundido.

El proceso comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que se desea
reproducir; cuando la producción es en masa se la maquina en metales
“blandos” como el aluminio. Este procedimiento de fabricación se aplica para
producir piezas (moldeadas por colada). Para el moldeo por colada se usa un
molde que corresponda a la configuración de la pieza deseada. Los moldes para
la colada pueden ser: moldes permanentes y moldes no permanentes

2.2 SELECCION Y ALEACION DE METALES PARA FUNDICION [2]

Los procesos de selección de materiales requieren un entendimiento de las

relaciones existentes entre distintos tipos de variables tales como las
propiedades del material, características de procesado, consideraciones de
diseño, función que debe cumplir la pieza y la forma de la pieza.

Las propiedades más importantes (general, mecánicas, térmicas, desgaste); a

tener en cuenta en los procesos de selección son los siguientes: coste (E/kg),
densidad (kg/m3), módulo de elasticidad (Gpa), límite elástico (Mpa), tenacidad
a la fractura (Mpa), límite de fatiga (Mpa), conductividad térmica (W/mK),
calor específico (J/kg K), punto de fusión (K), temperatura de transición vítrea
(K), coeficiente de dilatación térmica ( K -1 ), velocidad de corrosión (mm/año).
La conductividad térmica o eléctrica son características del procesado de
materiales.

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2.3 ALEACIONES CON BASE DE ALUMINIO [3]

El aluminio presenta su punto de fusión en 660ºC. Tiene resistencia a la

corrosión y la misma se mejora a través de mecanismos de solución sólida y de
endurecimiento por precipitación. El aluminio puro tiene aplicación para
utensilios domésticos. El aluminio de 99.6% de alta conductividad, se funde en
matriz a presión para rotores del tipo jaula de ardilla, motores fraccionarios, y
como fundición de molde permanente para motores grandes.

Fig. 1. Aleación con aluminio

2.4 MOLDEADO Y COLADO DE MATERIALES [4]

2.4.1 Moldeado [4]

Los lingotes se forman por moldeado o molde vertiendo el metal líquido en

unos moldes hechos de metal o de arena, según los casos. Tanto el metal como
la arena tienen la ventaja de su porosidad el cual permite la salida de los gases.
Moldear es producir un cuerpo rígido a partir de material sin forma. A los
métodos de moldeo de materiales metálicos corresponden, entre otros, el
moldeo y la pulvimetalurgia.

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 Fig. 2. Moldeado del aluminio

2.4.2 Colado

La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto alhacer entrar

material líquido en un agujero o cavidad que se llama molde y se deja solidificar
el líquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma
deseada. Después, se retira el molde y queda el objeto sólido conformado. El
proceso de colado permite obtener piezas con formas diversas y complejas en
todo tipo de materiales.

Fig. 3. Proceso de colado

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2.4.3 Sistemas de colada.
Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal
líquido a la cavidad del molde. Los elementos básicos del sistema de colada,
pueden apreciarse en el siguiente esquema donde se destaca:

 Colada o Bebedero: Conductor vertical a través del cual el metal entra en el

canal.
 Pozo de Colada: Sección usualmente redondeada al final del bebedero,
utilizado para ayudar a controlar el flujo de metal que entra en canal.
 Canal: Sección comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o
es distribuido mediante entradas a la cavidad del molde.
 Portadas o Entradas: Canales secundarios variables en número de acuerdo
al diseño de la pieza a través de las cuales el metal deja el canal para penetrar
en la cavidad del molde.
 Cavidad de Colada: Sección colocada en muchas ocasiones en la parte
superior del bebedero de manera de darle facilidad al operador para
mantener el metal dentro y permitir el flujo continuo, así mismo minimiza
o evita la turbulencia y promueve la entrada al bebedero solo de metal
limpio para ello usualmente emplean filtros.
 Filtros: Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en
coacciones en el pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal
y de esta forma permitir un flujo de metal limpio.

2.4.4 Moldeo por colada

Este procedimiento de fabricación se aplica para producir piezas (moldeadas

por colada). Para el moldeo por colada se usa un molde que corresponda a la
configuración de la pieza deseada. Según el tipo de los materiales utilizados
para el moldeo por colada, están los siguientes:

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 Fundición de hierro, moldeo por colada de fundición gris y de fundición
maleable.
 Fundición de acero, moldeo por colada del acero.
 Fundición de metales, moldeo por colada de metales no férreos.

Fig. 4. Colada continua

Fig. 5. Colada continua de metales preciosos

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Los moldes para la colada pueden ser: moldes permanentes y moldes no
permanentes. Un molde permanente está elaborado en metal, como el acero, o
hierro colado; se emplean sobre todo para la fabricación en serie. Un molde no
permanente o transitorio está hecho de materiales moldeables o refractarios
como la arena; éstos se usan para una sola colada y se destruyen al extraer la
pieza moldeada.

2.4.5 Limpieza de las piezas moldeadas

En este procedimiento se incluye la separación de las mazarotas, bebederos y

demás partes del sistema de alimentación, el cual está formado por los
cargadores y su utilización tiene como finalidad prevenir no sólo la formación
de cavidades o rechupes, debido a la contracción del metal durante la
solidificación sino también evitar diseños con exceso de metal y altos costos de
limpieza. Así como las rebabas, se eliminan las incrustaciones de arena y la
retirada de los machos de moldeo.

Los pequeños bebederos y mazarotas, cuando la pieza moldeada no es muy

delicada y poco tenaz, se quitan golpeándolos y para los de mayor tamaño se
usan herramientas de corte. Las rebabas se suprimen con corta frío o por
amolado. Para la limpieza de la superficie (pieza moldeada) se utiliza el
chorreado con arena. Para la limpieza de los machos de moldeo sin producir
polvo se utiliza chorro de agua.

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3. PROCEDIMIENTO Y RESULTADOS “O” :

LETRA “O”

3.1 DOP de proceso de moldeo y colada.

PROCEDIMIENTO

a) Primero procedemos a escoger el o los moldes a trabajar.

b) Luego tomamos las respectivas mediciones del molde.
c) En este punto se debe escoger el material que quieres que sea la pieza, en
el caso de mi grupo fue el aluminio. Este tiene una densidad de 2700
kg/m³.
d) Luego de tomar las mediciones pasamos a una consola donde usamos el
programa AutoCAD donde se obtuvo el volumen, la masa, área
superficial, centro de masa de las piezas mecánicas ya terminadas.
e) Con estos últimos se procede a tomar el cálculo del diámetro y altura de
la mazarota y vertedero.

3.2. En un esquema de la caja de moldeo; mostrar la ubicación del moldeo, de la

mazarota, del sistema de alimentación (bebedero y canales de alimentación).
.

Figura 6. Partes de nuestra caja de moldeo.

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3.3. Defectos observados en la pieza obtenida en la práctica de fundición (fotos)
*Para cada defecto, comentar las posibles causas de la presencia del defecto en la
pieza y la alternativa de solución.

Las porosidades, los pequeños agujeros, las burbujas y las sopladuras tienen todo
análogo aspecto. Se trata, en efecto (fig. 9.15), de burbujitas o burbujas esféricas
o aplanadas (vesículas) de superficie lisa, provocadas por gases disueltos en el
metal que escapan en el acto de la solidificación, o de gases o vapores que se
forman en el molde, o al contacto de éste con el metal, y que, a causa de la
escasa permeabilidad del molde, tratan de encontrar un paso a través del metal
líquido, donde quedan aprisionadas en el acto de la solidificación.

Las sopladuras son a menudo provocadas por los machos rodeados por gran
cantidad de metal, y por eso, aunque permeables, con escasa posibilidad de
digerir todos los gases (fig. 9.16).

Figura 7. Defectos observados en nuestra experiencia.

Para evitar dichos defectos se debe seguir el siguiente procedimiento:

a) Crear en el molde y en el macho canales para el escape de los gases y

cargadores bien dimensionados y repartidos.

b) Emplear arena de buena calidad, bien preparada, permeable y bien seca (en
el molde en seco) o bien cocida (para los machos).

c) Emplear aglomerantes adecuados, no alterables, no higroscópicos, y en

cantidad adecuada.

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d) Proteger los gases de los machos de modo que no sean obturados por el metal
en el acto de la colada.

e) Efectuar la colada con filtro.

f) Vigilar la conducta del horno, para evitar la oxidación del metal, y colar a
temperatura conveniente.

g) Evitar el exceso de negro y los negros desmejorados.

h) Evitar la humedad en la solera del cubilote, en la piquera y en los calderos

a fundir.

i) Evitar coquillas, soportes, alambres finos, húmedos u oxidados. Las partes

que hayan de ser inspeccionadas (soportes) deben estar cuidadosamente
recocidas y estañadas.

En caso de los rechupes y contracciones o meniscos (fig. 9.17 y 9.18) son

cavidades con paredes recortadas por la presencia de dendritas formadas
durante la solidificación. Alguna vez las dendritas ocupan por entero la
cavidad, y se tiene la porosidad dendrítica. Si hay multitud de pequeñas
cavidades diseminadas en los intervalos interdendríticos e intercristalinos, se
tienen los microrrechupes.

Figura 8. Defectos observados en nuestra experiencia.

Los rechupes pueden depender de un diseño inadecuado de la pieza, cuando

ésta presenta nervaduras cruzadas o espesores diversos o mal concertados entre
sí; de insuficiente presión metalostática, cuando la media caja superior es
demasiado baja.

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 También la composición del metal es una de las causas más frecuentes de
rechupes. En la fundición, este defecto puede ser favorecido por dos causas
opuestas: exceso de elementos gratificantes como el silicio y el fósforo, o exceso
de condiciones o elementos estabilizantes de los carburos, como el exceso de
manganeso o la escasez de silicio.

Para evitar ello es preciso alimentar con mucho cuidado las piezas, de modo
que el enfriamiento comience en la zona más alejada de los cargadores y más
abajo, aproximándose progresivamente a éstos. En los casos más difíciles e
importantes se aplican en los puntos más altos las mazarotas destinadas a
formar una reserva de metal líquido, para alimentar hasta la completa
solidificación de las partes macizas de la pieza; otras veces se disponen en las
paredes afectadas del molde enfriadores externos (coquillas) o internos
(clavos).

3.4. Presentar el cálculo del diámetro óptimo de la mazarota y dimensiones del

cuello de la mazarota.

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 413072.31 𝑚𝑚3

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎:
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 26.7𝑚𝑚
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 135𝑚𝑚

PIEZA = PIEZA (Partes gruesas) = 48366.21636 mm3

pieza = contacto con la arena de moldeo + 0.5 * Sen contacto con el noyo =
65206.063 mm2

PIEZA = VPIEZA / Spieza = 0.741744159

Se calcula el modulo se determina el diámetro, D2, de la siguiente forma:

MAZAROTA TEORICA =1.2* MPIEZA = 0.8900929908

Conocido el modulo se determina el diámetro, D2 , de la siguiente forma:

VMAZAROTA TEORICA = 58039.45963 mm3

D2 =33.30689561 mm

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 3.5. Considerando las dimensiones del moldeo de la pieza, que utilizó en la
práctica de fundición ¿Qué dimensiones tendrá la pieza terminada?

Figura 9. Dimensiones del modelo de la pieza

Considerando que las zonas con acabado superficial tienen 2 mm de exceso de

material que será retirado por maquinado. Presente un esquema del modelo y
de la pieza terminada.
.

Figura 10. Visualización de la pieza con acabado superficial de maquinado.

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 MODELO QUE SE UTILIZÓ PARA LA ELABORACIÓN DE LA PIEZA
POR FUNDICIÓN EN ARENA

Figura 11. Modelo de madera, recreación AutoCAD.

3.6. Determinar la cantidad de material de aluminio que se necesita fundir para

obtener la pieza correspondiente al modelo utilizado.

Peso de la pieza:
Peso de la pieza (Kg) 1.45
Material de la pieza Aluminio

3.7. Determine la energía térmica (calorías) que se requiere para fundir el volumen de
material que necesita.

Si utiliza petróleo como combustible, ¿Cuántos galones utilizara? Considere la

eficiencia de la combustión y el poder calorífico del combustible.

𝑘𝐽
CALOR LATENTE DE FUSIÓN DEL ALUMNIO: 394 ⁄𝑘𝑔, siendo la masa del
aluminio usado = 1.45 kg

Entonces la energía máxima para fundir el aluminio será de 571.3 KJ.

Usando la siguiente información:
Propano comercial, el poder calorífico inferior (P.C.I.) es: 11.082 Kcal/Kg y el poder
calorífico superior (P.C.S.) es: 12.052 Kcal/Kg.

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De forma aproximada, 1 Kg. de propano equivale a la energía proporcionada por:
1,24 m³ de gas natural; 1,20 lt. de fuel-oíl; a 3 m³ de gas ciudad; 1,30 lt. de gas oíl; 3 a
6 Kg. de leña; 14 kWh de electricidad; a 2 Kg. de carbón.

CONVERSION DE UNIDADES:

1 galón estadounidense = 0.00378541 metros cúbicos.

Poder calorífico (superior)= 12.052Kcal/Kg*X(Kg de combustible) = 571.3 KJ
Es necesario: 11.3295Kg de combustible, lo que equivale a 2.20462*11.3295=24.977
lb
Densidad del propano a 25°C = 4.2 libras por galón
Aproximadamente se necesitan 5.94 galones.

Foto12. Imagen de nuestra fundición en aluminio con notorios defectos superficiales.

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4. PROCEDIMIENTO Y RESULTADOS “R”:

Letra “R”

4.1.DOP del proceso de moldeo y colada.

 Seleccionamos el modelo a realizar la experiencia

 Seleccionar una caja de molde de acuerdo al tamaño del moldeo.

 Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo.

 Ubicar una mitad del moldeo en el centro de la caja.

 Cubrir con talco o grafito en la superficie del moldeo

 Agregar la arena tamizada hasta que tape lo suficiente al modelo.

 Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad plástica

de la arena.

 Llenar la caja con arena de relleno.

 Compactar con los apisonadores. Enrasar con una regla.

 Voltear la caja y colocar la caja superior.

 Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones adecuadas.

 Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y mazarotas, se
procede hacer la copa del bebedero.

 Abrir la caja y extraer el modelo.

 Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas.

 Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las cajas
coincidan.

 Con las agujas respectivas, hacer los orificios para que pueda salir el líquido
fundido.

 Colocar su caja en la zona de colada.

 Sacar el producto.

 Tomar las medidas del modelo fundido.

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4.2. En un esquema de la caja de moldeo; mostrar la ubicación del modelo, de la
mazarota, del sistema de alimentación (bebedero y canales de alimentación)

Figura 13.Esquema de la caja de moldeo.

4.3. Defectos observados en la pieza obtenida en la práctica de fundición (fotos)

*Para cada defecto, comentar las posibles causas de la presencia del defecto en la
pieza y la alternativa de solución.

1.Notamos porosidades, estos son debido a los gases que produce el aluminio. Por tal
motivo debemos colocar agujeros, de tal manera que se escapen dichos gases.Tambien
que el vaciado del material liquido no fue uniforme en todas las áreas ,y fue porque el
vaciadero no fue el apropiado.

Figura 14. Defectos observados en nuestra experiencia.

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2.Vemos rechupe, estos son debido al mal conocimiento de uso que se tiene sobre las
mazarotas, por tal motivo se debe tomarse en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas
en el molde de arena, el lugar donde se colocan y el diámetro de éstas.

3.Vemos rebarba, que por lo general es normal siempre y cuando no sea tan exagerada; y
para remediar aquello, se tendría que asegurar que estén bien colocadas ambas cajas y
asegurar que no se desprendan por el empuje metalostático.

4.4. Presentar el cálculo del diámetro óptimo de la mazarota y dimensiones del cuello
de la mazarota.
Comparar estos resultados con las utilizadas en la práctica de fundición.

Figura 15. Pieza a trabajar (recreación en Rhinoceros)

De acuerdo a las dimensiones del modelo, calculamos el volumen y área:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 255.7214 𝑐𝑚3

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 =506.9858 𝑐𝑚2

DATOS DE LA MAZAROTA:

Diámetro=7.7 cm Altura=12 cm.

𝑀𝑎𝑠𝑎𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 =Volumen/Superficie=0.504

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𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 =1.2*𝑀𝑎𝑠𝑎𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 =0.6048

Ahora:

𝑉_𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 〖𝑀𝑎𝑠𝑎〗_𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 ∗ 〖𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒〗_𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎

𝜋 ∗ 𝑑2 /4 ∗ ℎ = 0.6048 ∗ 𝜋𝑑 ∗ ℎ

𝒅 = 𝟐. 𝟒𝟏𝟗𝟐 𝒄𝒎.

4.5. Comparando observamos que el diámetro de la mazarota practica es mucho

mayor que la teórica; esto se deba posiblemente a la dilatación del líquido fundido
en el espacio creado por la mazarota al momento de elaborar el moldeo de la pieza.

4.6. Determine la cantidad de material de aluminio que necesita fundir para obtener
la pieza correspondiente al modelo utilizado.

Datos de la mazarota:
Diámetro=7.7 cm Altura=12 cm
Datos del bebedero:
Diámetro=2.5 cm Altura=12 cm

Densidad del aluminio: 0.0027 kg/𝑐𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 =𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 +𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 +𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 =859.003 𝑐𝑚3

Masa=densidad*volumen=0.0027*859.003=2.32 kg.

4.7. Determine la energía térmica(calorías) que se requiere para fundir el volumen

del material que necesita.

Si utiliza petróleo como combustible, ¿Cuántos galones utilizara? Considere la

eficiencia de la combustión y el poder calorífico del combustible.

Ya que se usa aluminio en la experiencia y teniendo datos comunes de dicho material

como densidad, temperatura de fusión, calor de fusión ,etc. Entonces se usará la siguiente
ecuación:

H=ρ*V*[Cs*(Tm-To)+Hf+Cl*(Tp-Tm)]
Donde:
H=calor total requerido
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ρ =densidad (gr/𝑐𝑚3 )
Cs=calor especifico en peso para el material sólido (J/ gr °C)
Cl=calor especifico en peso para el material líquido (J/ gr °C)
To=temperatura ambiente (°C)
Tm=temperatura de fusión (°C)
V=volumen (𝑐𝑚3 )

H=2.7*859.003*[0.897*635+397+1.6302*15]
H=2298.5456 KJ=549.129 Kcal

Se sabe que el poder calorífico del petróleo es igual a 9000 Kcal/kg; entonces:

𝑚_𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 = 0.061 𝑘𝑔.

𝑚_𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 = 0.061 ∗ (703.7543 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠)/(32 𝑘𝑔) = 1.34153 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

7. CONCLUSIONES Y COMENTARIOS:

 Se concluye que es necesario hacer cuidadosamente el ensayo de moldeo,

asegurando además que la arena no se encuentre demasiado húmeda ya que esto
afectaría al momento de elaborar el molde, lo cual nos haría repetir el
experimento constantemente.

 El cálculo del diámetro de la mazarota se realizó considerando r=1, utilizando

este valor se observó la aparición del rechupe en el material.

 Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe tomarse
en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de arena, el lugar
donde se colocan y el diámetro de estas.

 Debe calcularse el empuje metalostático para determinar el peso que debe

colocarse encima ya que si no puede levantar el molde y derramarse el aluminio
líquido.

 El moldeo se tiene que hacer con una arena no muy húmeda, esto afectaría al
molde, porque no tuvo mucha consistencia en nuestra experiencia.

 Al momento de sacar, se tiene que retirar el molde patrón, con mucho cuidado;
ya que puede perjudicar a la matriz de arena obtenido.

 El conducto que une la mazarota y el vertedero tiene que tener cierta pendiente,
a fin de que el material liquido no llene bruscamente nuestro molde y genere
porosidades en nuestra pieza.

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8. . REFERENCIAS:

[1] https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf

[2] https://futureingscientist.files.wordpress.com/2014/01/fundamentals-of-modern-
manufacturing-4th-edition-by-mikell-p-groover.pdf - (Tercera Edición-pág. 214)

[3] http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/2.pdf

[4]https://www.hydroextrusions.com/es/nuestra-actividad/mecanizado-y-
fabricacion/

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