Control Regulatorio del Lavado de Amina para la Captura de CO2 de Centrales

Eléctricas
Resumen: La estrecha integración entre la planta de depuración de amina, la planta de
energía alimentada con carbón y la instalación de recuperación mejorada de petróleo (EOR)
crea desafíos de diseño y control del proceso para la captura de CO2 después de la
combustión. Se utilizó un modelo dinámico de un proceso avanzado de lavado de amina y
un modelo de estado estable de una central eléctrica de 550 MWe para examinar cuatro casos
límite que representan diferentes componentes del sistema que dominan la estrategia de
control del proceso regulador. Satisfacer los objetivos operacionales y económicos de un
componente del sistema resultó en un desempeño dinámico desfavorable para el resto del
sistema. Cuando se producía un cambio de paso en la tasa de entrega de CO2 de la planta de
captura a la instalación EOR o en la tasa de extracción de vapor de la planta de energía a la
planta de captura, se requería más de 3 h para que la planta de amina alcanzara un nuevo
estado estable . Intentar controlar la tasa de eliminación de CO2 de los gases de combustión
no puede lograrse satisfactoriamente mediante el control reglamentario solo. Al controlar la
temperatura y la presión del separador, todas las variables manipuladas se ubicaron dentro
del 5% de su valor de estado estacionario final en menos de 2 h en respuesta a una
disminución en la carga de la planta de energía. El diseño del equipo de proceso,
específicamente el separador de CO2 y la válvula de extracción de vapor, depende en gran
medida de la estrategia de control del proceso deseada. El tanque de compensación de
solvente debe colocarse en el flujo del solvente rico para permitir un control más estricto de
la eliminación del absorbente, aunque la diferencia en el rendimiento del sistema entre los
tanques de compensación ricos y magros resultó insignificante cuando el inventario del
tanque de compensación era pequeño.
Introducción
La generación de electricidad representa casi un tercio de las emisiones de gases de efecto
invernadero de los EE. UU., Y las centrales eléctricas de carbón son responsables del 40%
de la generación total de electricidad en 2014. La depuración de amina posterior a la
combustión es un proceso comercialmente demostrado para capturar CO2 de las emisiones
de centrales eléctricas de carbón. La depuración de amina está altamente integrada con la
planta de aguas arriba y la instalación de recuperación mejorada de petróleo (EOR), como se
muestra en la Figura 1. La central eléctrica consiste en una caldera de carbón y turbinas de
vapor de alta, media y baja presión ( HP, IP y LP, respectivamente). El gas de combustión
de la caldera pasa a través de equipos de control de contaminación, incluida la reducción
catalítica selectiva (SCR), precipitación electrostática (ESP) y desulfuración de gases de
combustión (FGD), antes de enviarse a un enfriador de contacto directo (DCC) para enfriar
el gas. 40 ° C. El gas de combustión enfriado entra en el fondo del absorbedor, donde se pone
en contacto a contracorriente con el disolvente de amina para eliminar el CO2. El vapor del
punto de cruce IP / LP del ciclo de potencia se usa para regenerar el disolvente en un
separador. El CO2 depurado se comprime en un compresor multietapa y se inyecta en un
depósito para EOR, lo que crea una demanda del cliente para el producto de CO2. La planta
de energía, la planta de captura y las instalaciones EOR se pueden considerar tres entidades
separadas con objetivos operacionales y económicos opuestos. El objetivo de este trabajo es
desarrollar estrategias de control reglamentario utilizando un enfoque de todo el sistema,
teniendo en cuenta estos objetivos competitivos.
Revisión de estrategias de control para plantas de depuración integradas de amina

Las estrategias de control de procesos de toda la planta publicadas anteriormente se han

centrado en controlar el sistema desde la perspectiva de la planta de captura. Panahi y
Skogestad seleccionaron variables auto controladas controladas (CV) para un proceso simple
de absorción y remoción del separador con monoetanolamina (MEA) capturando CO2 de
una planta de energía a carbón. Después de satisfacer los requisitos de control de nivel y las
restricciones de proceso, dos grados de libertad (DOF) se mantuvieron para el proceso. Las
dos mejores CV autos optimizados se identificaron como la eliminación de CO2 en el
absorbedor (Rem) y la temperatura de una bandeja dentro de la columna de extracción (TST).
La presión del separador (PST) se consideró una restricción de igualdad y se controló usando
la tasa de liberación de CO2 del separador (FCO2). Cuando las tasas de gases de combustión
se desviaron hasta + 20%, la tasa de circulación del solvente (Fs) y el servicio del rehervidor
(QRB) se manipularon usando controladores PI para controlar Rem y TST, respectivamente.
El control predictivo del modelo también se consideró utilizando los mismos CVs y las
variables manipuladas (MVs) como el esquema de control de PI auto optimizado, y se
encontraron mejoras marginales en el rendimiento económico.
Figura 1. La planta de captura de depuración de amina está altamente integrada con la planta
de generación de energía aguas arriba y la planta EOR aguas abajo
Ziaii-Fashami diseñó una estrategia de control PI multiloop para el mismo absorbedor simple
y sistema de separador hervida con MEA para manejar una reducción en la carga de la central
eléctrica alimentada con carbón, un cambio en la tasa de extracción de vapor deseada y un
aumento en retención de líquido de espuma en el absorbedor. Se encontraron tres
DOFsdespués de que se cumplieron los requisitos de control de nivel, que es uno más de lo
que Panahi y Skogestad consideraron porque PST no era una restricción de igualdad. Se
evaluaron varias estructuras de control diferentes, y se concluyó que la estructura más estable
resultaba del control de PST, temperatura de rehervidor (TRB) y Fs. Los puntos de ajuste
para estos CVs se ajustaron usando un esquema de alimentación anticipada en el que los
valores deseados para un conjunto dado de condiciones se predeterminaron a partir de una
optimización fuera de línea. Con esta estrategia, no hay garantía de que se logre un óptimo o
se obedezcan las restricciones del proceso en el caso de desajuste entre modelos de la planta
o perturbaciones no medidas. Se demostró que el intento de controlar explícitamente Rem
manipulando Fs daba como resultado oscilaciones de las variables del proceso y se consideró
que no era una configuración estable. Este trabajo incluyó un modelo de estado estacionario
de las turbinas de vapor de la planta de energía para predecir las condiciones de vapor fuera
de diseño en el calderín de extracción.

Lawal et al. también se consideró el mismo proceso básico, con perturbaciones en la carga
de gases de combustión, QRB y CO2 en el gas de combustión. Al operar a una carga normal
de la planta de energía, QRB y Fs fueron manipulados para controlar TRB y Rem,
respectivamente. Se incluyó un regulador de contrapresión perfecto en la parte superior del
separador para mantener el PST a un valor constante. Esta válvula incurrirá en una
penalización por caída de presión y aumentará el trabajo requerido por el compresor
multietapa. En el caso de un aumento en la tasa de gases de combustión, el controlador Rem
se apagó y Fs se mantiene constante o se usa para controlar la relación líquido a gas (L / G)
en el absorbedor a un valor constante. Las constantes Fs dieron como resultado un valor
inferior para Rem con un mejor rendimiento energético, mientras que la relación constante L
/ G mantuvo a Rem aproximadamente constante con una ligera disminución en el rendimiento
energético. En el caso de una reducción en QRB, los controladores TRB y Rem se
desactivaron. Mantener Fs y PST constantes con una caída en QRB dará como resultado un
bajo rendimiento energético de la caída resultante en TRB y, por lo tanto, se considera una
estrategia de control poco realista

El simple absorbente y la configuración del separador rebobinado fue usado nuevamente por
Nittaya et al. con una variedad de perturbaciones en la planta de energía a carbón, así como
un cambio de punto de referencia a Rem. PST se estableció en un valor constante sin
explicación de cómo esto podría implementarse en la práctica, aunque posiblemente podría
ocurrir mediante el uso de una válvula de contrapresión como lo proponen Lawal et al. En
una estructura de control desarrollada usando análisis RGA, se usaron Fs y QRB para
controlar TRB y Rem, respectivamente. El emparejamiento inverso también se consideró y
se encontró que tiene un rendimiento superior a la estructura que resultó del análisis RGA

Ceccarelli et al.9 investigaron la captura de una planta NGCC utilizando un absorbedor

simple y un separador hervido con MEA. La simulación se configuró para controlar PST
usando FCO2 en respuesta a una caída del 30% en la tasa de gases de combustión al
absorbedor. Las relaciones de Fs y Fsteam a la carga de gases de combustión se controlaron
a valores constantes durante la perturbación. Mientras que el valor de Rem se mantiene cerca
de su objetivo operativo del 85% durante toda la perturbación, la planta tarda más de 3 horas
en alcanzar un nuevo estado estable. Los autores sugieren que el control anticipado o
avanzado del proceso es necesario para mejorar el tiempo de respuesta del sistema.
La Tabla 1 resume las estrategias de control de retroalimentación PID utilizadas en los
trabajos previamente publicados que se tratan en esta sección.

Hay varios trabajos que utilizaron modelos no rigurosos para desarrollar estrategias de
control de depuración de amina (Lin et al., Sahraei y Ricardez-Sandoval, Luu y otros, Mehleri
y otros, Zhang y otros, He et al.) O considerados solo uno parte del proceso (Åkesson et al.,
Arce et al.). Sin embargo, solo los modelos de toda la planta que usan transferencia de masa
basada en la tasa han sido revisados aquí.
Alcance de este trabajo
En este documento, se utiliza un enfoque holístico para desarrollar estrategias de control
regulatorio para una variedad de objetivos del sistema. Las estrategias de control se evaluaron
usando un modelo dinámico de un proceso de lavado de amina con un diagrama de flujo
optimizado y un solvente avanzado, en contraste con trabajos previos que generalmente han
modelado un absorbente simple y un eliminador hervido con MEA. Se incluyó una
representación explícita de una central eléctrica de carbón de 550 MWe para capturar por
completo la dependencia de la operación de la planta de aminas en las condiciones de la
central eléctrica. Se abordaron cuatro objetivos del sistema mutuamente excluyentes: (1)
satisfacer la demanda de CO2 para EOR, (2) satisfacer la demanda de vapor para la
generación de electricidad, (3) mantener un objetivo de tasa de eliminación de CO2 y (4)
minimizar las desviaciones del estado estacionario. Las compensaciones asociadas con las
estrategias de control reglamentario necesarias para satisfacer cada uno de estos objetivos se
describen en detalle en las secciones siguientes. Se exploraron las implicaciones de las
diversas estrategias de control para el diseño del equipo, incluida la columna separadora, la
válvula de extracción de vapor y la configuración del compresor. También se consideró la
importancia de la ubicación del tanque de compensación de disolvente en el rendimiento del
controlador.

Figura 2. Diagrama de flujo de la planta de captura con un absorbente intercooler y un

desmoldeador avanzado
MODELO DE PROCESO

Se utilizó un modelo de proceso dinámico como herramienta para ajustar controladores PID,
probar la respuesta del sistema a diversas perturbaciones y cambios de punto de ajuste, y
evaluar el rendimiento de varias configuraciones de controlador. El modelo de proceso fue
diseñado para capturar el 90% de CO2 de los gases de combustión de una planta de energía
a carbón de 550 MWe que opera al 100% de carga.18 El modelo fue simulado en Simulink
usando ODE15s. Las siguientes secciones describen los componentes del modelo utilizado
en este trabajo.
Planta de captura.
Walters et al. previamente desarrollado y validado un modelo de control de bajo orden
relevante de un absorbente intercooler y desensilador avanzado (AFS) con solvente de
piperazina acuosa (PZ), y el modelo de bajo orden fue utilizado en este trabajo para el
desarrollo de la estrategia de control regulatorio. El modelo de bajo orden utiliza una
ecuación semiempírica para calcular el equilibrio vapor-líquido, así como la transferencia de
calor y masa basada en la velocidad con coeficientes de transferencia constante ajustados
para que coincidan con las condiciones de diseño. El diagrama de flujo para este proceso se
da en la Figura 2. El diagrama de flujo muestra que los tanques de compensación magros y
ricos se han considerado como alternativas de proceso. Los tiempos de residencia de los
líquidos para las operaciones principales de la unidad se enumeran en la Tabla 2. Se puede
encontrar información más detallada sobre los tamaños de los equipos en Walters et al. Las
operaciones individuales de la unidad de captura se incluyeron en el diagrama de Simulink
utilizando la implementación de la función S.
Tabla 2. Tiempos de residencia líquidos

Planta de energía. La temperatura y la presión del vapor en el punto de cruce IP / LP

dependen de la carga de la caldera y del caudal de vapor extraído al calentador de vapor del
AFS. Esta sección desarrolla un modelo de planta de energía de carbón de estado estacionario
basado en el Caso 11 de NETL para predecir las condiciones de vapor para la operación de
turbinas fuera de diseño. Dado que los equipos rotativos generalmente responden más
rápidamente a las perturbaciones que los procesos químicos, la dinámica de las turbinas de
vapor ha sido ignorada. En la Figura 3 se presenta un diagrama de flujo detallado de una
planta de energía de carbón supercrítica, junto con las condiciones de operación típicas. Se
supone que la caldera está regulada por una válvula reguladora adiabática para producir vapor
a 24.1 MPa y 593 ° C. El caudal de vapor a través de la válvula de mariposa se calcula de
acuerdo con la ecuación 1, dada la carga de la caldera:

donde Ĥ es entalpía específica de masa, Q es deber, w es caudal másico, subíndices caldera

y agua de alimentación se refieren a condiciones de vapor que salen de la caldera y agua de
alimentación que ingresa a la caldera, respectivamente, y los superíndices L y V se refieren
a fases de líquido y vapor, respectivamente . Ĥ caldera V y Ĥ agua de alimentación L se
supone que son constantes para todas las cargas.

Figura 3. Diagrama de flujo detallado de una planta de energía de carbón supercrítica con
extracción de vapor para la regeneración de CO2.

Figura 4. Etapa de la turbina de la central eléctrica que muestra dos extracciones no

controladas
El vapor HP de la válvula de mariposa se expande a través de n etapas de turbina, que se
muestran en la Figura 4. Cada etapa i consiste en dos extracciones de vapor no controladas:
(1) vapor extraído a la siguiente etapa (wi) y (2) vapor extraído al agua de alimentación
sistema de calefacción (wxi). Otras extracciones menores de vapor, por ejemplo, al regulador
del sello de vapor, han sido ignoradas en este trabajo. Las ecuaciones 2a-2d representan cada
etapa, incluido un balance de masa (ecuación 2a), una tabla de vapor de búsqueda (ecuación
2b) y la Ley de Elipse de Stodola para calcular extracciones no controladas24 (ecuaciones 2c
y 2d):

donde S es entropía y φD es una constante de flujo calculada a partir de las condiciones de

diseño. Los valores para φD, que se ajustaron para que coincidan con los caudales del caso
NETL, se proporcionan en la Información de soporte. La expansión isentrópica se ha asumido
en cada etapa de la turbina; por lo tanto, Si = SIn en la turbina HP y Si = SRH después de
que el vapor HP / IP ha sido recalentado en la caldera, de acuerdo con las ecuaciones 3a y 3b

se calcula suponiendo que el servicio de recalentamiento (QRH) es directamente

proporcional a Qboiler.

Cuando el ciclo de vapor de la central eléctrica se integra con la planta de captura, se agrega
una extracción controlada al separador en el punto de cruce IP / LP. Se supone que esta
extracción controlada ocurre a través de una válvula de porcentaje igual, de acuerdo con la
ecuación 4:

donde Cv es el coeficiente de la válvula, qv es la posición del vástago de la válvula, R es una

constante (establecida en un valor típico de 50), ρ es la densidad másica y los subíndices IP
/ LP y SH se refieren a las condiciones en el cruce IP / LP punto y el calentador de vapor del
AFS, respectivamente. El PSH se determinó suponiendo que el vapor saturado en el lado de
la carcasa del calentador de vapor es siempre 5 ° C mayor que el fluido de proceso. Cv se
calculó para que wSH sea la velocidad de flujo de diseño cuando qv = 1. En otras palabras,
la válvula de extracción de vapor está 100% abierta en condiciones de diseño para minimizar
la caída de presión de vapor entre la planta de energía y la planta de captura. Los sistemas
diseñados para un solvente con una temperatura de degradación más baja, como MEA,
pueden requerir una caída de presión significativa y, por lo tanto, estar equipados con una
válvula que está parcialmente abierta en las condiciones de diseño. Una válvula diseñada
para que esté menos de 100% abierta dará como resultado un comportamiento dinámico
diferente del sistema debido a la mayor disponibilidad de vapor en condiciones molestas,
pero eso está fuera del alcance de este trabajo.
Las turbinas de la planta de energía constan de nueve etapas: dos en la turbina HP, dos en la
turbina IP y cinco en la turbina LP. Las ecuaciones algebraicas de la central eléctrica se
resolvieron para un rango de valores para Qboiler y qv. Los valores resultantes de
temperatura, presión y velocidad de flujo del vapor extraído se implementaron como una
tabla de búsqueda n-D en Simulink. Se supuso que la velocidad de flujo del gas de
combustión era directamente proporcional a Qboiler, y se supuso que la composición del gas
de combustión era constante para todas las cargas de la central eléctrica.

Compresión de CO2 y Facilidad EOR. La presión de descarga del compresor siempre se

reguló a 150 bar, por lo que la manipulación del funcionamiento del compresor cambió de
manera efectiva la presión de succión y el flujo volumétrico. Los cambios de presión en el
pozo fueron ignorados. Se asumió que el compresor estaba en estado estable, y no se
aplicaron restricciones sobre las velocidades de flujo de CO2 alcanzables. Las implicaciones
de ignorar las restricciones operativas del compresor se describen en la Discusión.
Estrategias de control de toda la planta
Una estrategia de control reglamentario consiste en la retroalimentación y los controladores
anticipados que regulan un proceso a su estado estable en presencia de alteraciones y cambios
en el punto de ajuste. En este trabajo, se utilizó el bloque de funciones del controlador PID
de tiempo discreto de Simulink en forma paralela para el control de retroalimentación. Los
controladores de nivel se configuraron para ser P-only, y todos los demás controladores de
retroalimentación fueron PI. Los controladores se ajustaron utilizando el método de ciclado
continuo Tyreus-Luyben. Los valores de parámetros de la sintonización se pueden encontrar
en la Información de soporte. Las salidas del controlador estaban limitadas a valores
físicamente significativos (por ejemplo, 0 ≤ qv ≤ 1), y el límite superior para los flujos se
estableció en el 150% del valor de diseño. El método anti-windup se activó para descargar el
integrador si un controlador se saturaba. Se asumió un control de flujo perfecto en todas
partes, excepto en la válvula de extracción de vapor. Los controladores propuestos aquí
serían, en la práctica, el bucle maestro de un controlador en cascada donde la salida es el
punto establecido para un controlador de flujo anidado. Se suponía que los condensadores y
enfriadores tenían un control de temperatura perfecto; la dinámica y las limitaciones
asociadas con el agua de refrigeración no fueron consideradas
Esta sección describe la estrategia de control de toda la planta para planta de amina integrada,
incluida la estabilización de inventario y objetivos de control de nivel superior. Los objetivos
de nivel superior son relacionados con el rendimiento energético, la estabilidad y la demanda
satisfactoria requisitos. La Tabla 3 enumera los cambios de pasos utilizados para probar la
estrategia de control de toda la planta para los cuatro estudios de caso considerados en este
trabajo. Una tasa de aceleración típica para una central eléctrica de carbón supercrítica es de
2% / min. Se seleccionaron cambios de pasos con una magnitud de 5% en este trabajo para
representar el peor escenario posible para la magnitud del cambio que la planta esperaría
experimentar en un momento dado con el fin de investigar el desempeño de la estrategia de
control.

Estabilización de Inventario. La estabilización del inventario fue un objetivo principal para

el diseño de una estrategia de control reglamentario para la planta de captura. Hay cinco
niveles que deben controlarse: sumidero del absorbedor, bandeja de la chimenea del
absorbedor, tanque de evaporación instantánea, tanque de condensación superior del
separador y tanque de reciclaje de agua. La bomba o válvula inmediatamente aguas abajo del
inventario controlado sirvió como MV para estos CV de nivel. Además, hay un tanque de
compensación (ya sea rico o pobre) donde se permitió que el nivel fluctuara. La bomba que
sigue inmediatamente al tanque de compensación establece la velocidad de circulación del
solvente para el proceso a través de un controlador de flujo. En este trabajo se examinó un
inventario comparativamente pequeño de tanque de compensación. En la práctica, un
inventario de sobretensión pequeño puede limitar la velocidad máxima de rampa permitida
de la bomba de circulación de disolvente para evitar la cavitación.
Además del control de nivel, la estrategia de control reglamentario debe mantener el
equilibrio hídrico del proceso para estabilizar el inventario. Si bien el objetivo principal de
la sección de lavado con agua de la columna absorbente es eliminar las emisiones de aminas
volátiles, también desempeña un papel clave en el equilibrio general del agua. Para evitar
una condensación o evaporación neta de agua dentro o fuera del solvente, la velocidad del
flujo de agua que sale con el gas de combustión fregado a la atmósfera debe coincidir con la
tasa de flujo de agua a la columna absorbente del DCC. Las plantas de energía son grandes
consumidoras de agua, por lo que la planta de amina debe controlarse para un consumo de
agua cero neto para evitar poner presión adicional sobre los recursos disponibles. Además,
la eliminación del agua residual de lavado de agua impone una mayor demanda en las
instalaciones de tratamiento.
El caudal de reciclado de agua alrededor del lavado con agua se utilizó como MV para
controlar la temperatura del gas depurado que sale a la atmósfera. Al seleccionar el punto de
ajuste correcto para esta temperatura, la cantidad de agua en el gas de salida coincide con la
del gas de entrada y se mantiene el equilibrio de agua. En estado estacionario, el agua que se
desborda del lavado de agua al distribuidor del absorbedor es igual al agua condensada desde
arriba del extractor (o más) el agua condensada (o evaporada) en la columna del absorbedor.
Se supone que el lavado con agua está sobre diseñado de modo que los límites de emisión de
amina permitidos no se excederán cuando la tasa de reciclado de agua se ajuste para controlar
la temperatura del gas depurado.
En el caso de perturbaciones del proceso, el punto de ajuste de la temperatura del agua de
lavado no puede lograrse en todo momento o puede no ser correcto para mantener la
acumulación de agua cero en el conjunto actual de condiciones. Se incluyó una tasa de flujo
de agua de reposición o purga del tanque del ciclo del agua para tener en cuenta el desajuste
en el contenido de agua de entrada y salida del absorbente. Si la concentración de amina en
el solvente se desvía de su punto de referencia deseado, se puede agregar agua o eliminarla
del tanque para compensarla. En la simulación utilizada aquí, la velocidad de flujo de
masticación / sangrado del agua se calculó analíticamente, por lo que la concentración del
disolvente pobre siempre se mantuvo perfectamente en 5 Pm molal. En una planta verdadera,
la concentración de amina solvente probablemente se medirá periódicamente en una
titulación fuera de línea, y los operadores agregarán o eliminarán agua manualmente del
sistema en función de los resultados de la titulación. Alternativamente, el punto de referencia
para la temperatura del gas de salida del absorbedor podría ajustarse para asegurar que se
alcanza la concentración de disolvente de amina adecuada.
Con el tiempo, la amina se degradará y se requerirá la adición de amina. El proceso de
degradación ocurre a una escala de tiempo mucho más lenta que las perturbaciones del
proceso consideradas en este trabajo y no afecta significativamente los resultados. En la
práctica, es probable que se agregue amina fresca al tanque de compensación si el nivel en el
tanque comienza a disminuir. Cuando la concentración de amina está en su valor deseado, el
nivel de caída indica que la amina se ha perdido debido a la degradación y el producto
degradado se ha eliminado a través de una operación de recuperación. El modelo asume que
no se perdió amina a través de ningún mecanismo y, por lo tanto, no se requirió el maquillaje
de aminas en esta simulación.
Objetivos de control de nivel superior. El AFS tiene cinco MVs restantes que aún no han
sido asignados a un objetivo de control específico: el compresor multietapa (que establece el
caudal de CO2 eliminado), la posición de la válvula de vapor (que establece la cantidad de
vapor extraído del cruce IP/LP), la velocidad de circulación del disolvente y los dos flujos de
derivación. El trabajo previo ha demostrado que mantener L/G en el absorbedor a un valor
constante mantiene una operación casi óptima en la columna de absorción. Además, grandes
fluctuaciones en la velocidad de flujo del solvente, que pueden ocurrir si Fs se asigna como
MV, requerirán tiempos de residencia más largos para garantizar un control de nivel estable
y un inventario más grande en el tanque de compensación para evitar la cavitación de la
bomba. La constante L/G debería dar como resultado cambios manejables en Fs que son
proporcionales a la carga de la planta de energía.
Los flujos de derivación del AFS son responsables de recuperar la energía del vapor
arrastrado junto con el CO2 del solvente acuoso, lo que aumenta la reversibilidad del proceso.
Para simplificar la estrategia de control y evitar la generación de resultados intrincados, los
flujos de derivación se controlaron para mantener su relación de derivación respectiva a un
valor constante de 9% para el bypass frío y 35% para el bypass cálido. Si bien los flujos de
derivación son importantes para el rendimiento energético del sistema, no juegan un papel
importante en la interconexión de la planta de captura con la planta de energía o la instalación
EOR. Mantener estos flujos en sus condiciones de diseño en presencia de los pequeños
cambios de procesos investigados aquí no debería afectar significativamente el rendimiento
energético general del sistema. Desarrollar una estrategia de control que optimice estos flujos
de derivación en presencia de una perturbación será considerada en futuros trabajos.
La depuración con aminas es un proceso de oscilación térmica, y el funcionamiento del
separador a una temperatura más alta conduce a un rendimiento energético más eficiente. El
sistema en este trabajo fue diseñado para que el tanque de evaporación funcione a 150 ° C,
lo que representa un compromiso razonable entre la eficiencia y la degradación térmica de
PZ. El punto más caliente del sistema, la temperatura del calentador de vapor (TSH), se
seleccionó como CV para todos los casos examinados aquí. Si la válvula de vapor era un
DOF disponible, se asignó como el MV para controlar la TSH. De lo contrario, el compresor
multietapa se usó como MV. Mientras que un análisis relativo de matriz de ganancia podría
usarse para emparejar TSH con la válvula de vapor o con el compresor de múltiples etapas,
se tomó un enfoque heurístico ya que existe una clara dependencia de TSH en la tasa de
extracción de vapor. El TFT no se seleccionó como CV porque está directamente
influenciado por la temperatura del líquido del separador y responde más lentamente a la
válvula de vapor que la TSH como resultado de su mayor retención de líquido.
La estrategia de control para la planta de captura que se describe en esta sección se muestra
en la Figura 5. Los controladores mostrados fueron responsables de la estabilización de
inventario, así como los objetivos de mayor nivel de relación constante L/G en el absorbente
y las tasas de derivación constante en el AFS. Los dos DOFs disponibles, la válvula de vapor
y el compresor multietapa, se describen en la figura porque todavía no se han asignado a un
objetivo de proceso de nivel superior.
Figura 5. La planta de captura P & ID muestra los controladores (C) y los transmisores (T)
para el flujo (F), el nivel (L), la presión (P) y la temperatura (T). Existe una opción para un
tanque de compensación pobre o un tanque de compensación rico, junto con la bomba de
circulación de solvente correspondiente. Los DOF disponibles (válvula de vapor y compresor
multietapa) están delineados.
RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN
Hay dos DOFs disponibles para asignar CV: el funcionamiento del compresor de varias
etapas y la válvula de extracción de vapor. Se han considerado cuatro configuraciones de
control diferentes, resumidas en la Tabla 4. Estas configuraciones, descritas en las siguientes
secciones, representan casos límite en los que los objetivos económicos y operativos de un
componente del sistema (instalación EOR, planta de energía o planta de captura) dominan la
estrategia de control del proceso.

Caso 1: Controlar la entrega de CO2. La tasa de entrega de CO2 a la instalación EOR es

importante para la operación constante del pozo de inyección de CO2. Además, puede haber
obligaciones contractuales, limitaciones de capacidad de pozo y objetivos económicos de la
producción de petróleo que están asociados con la tasa de entrega de CO2. Si el FCO2 se
establece en el exterior de la planta de captura para satisfacer los requisitos EOR, se pierde
el DOF del compresor multietapa. En el caso 1, el compresor controló el FCO2 y se
examinaron tanto una disminución del 5% en el cambio de paso (caso 1a) como un aumento
del 5% en el cambio de paso (caso 1b) en el FCO2. El DOF restante, la válvula de extracción
de vapor, se asignó para controlar la TSH en su punto de referencia de diseño. Los resultados
del Caso 1 se muestran en la Figura 6. Para el Caso 1a, esta estrategia resultó en un cambio
rápido en la operación EOR, un acercamiento lento a un nuevo estado estable en la planta de
captura (incluyendo el compresor multietapa) y una respuesta inicial rápida seguido por un
enfoque lento a las nuevas condiciones de operación en el crossover IP / LP de la planta de
energía. Para el Caso 1b, la estrategia de control dio como resultado una respuesta inestable,
que muestra que un aumento sostenido en la tasa de entrega de CO2 desde la condición de
diseño puede hacer que la planta ingrese a una región operativa inviable. La causa de esta
inviabilidad se explora con más detalle en la Discusión.
Caso 2: Controle la velocidad de flujo de vapor desde IP / LP Cruzado. La variación de
la tasa de extracción de vapor desde el crossover IP / LP impone una perturbación en la planta
de energía a carbón, análoga a la tasa de entrega de CO2 que afecta la operación de la
instalación EOR. La tasa de vapor también juega un papel importante en la captura flexible.
La captura flexible se refiere a la manipulación de la tasa de extracción de vapor con el fin
de cambiar la tasa de producción de electricidad. En la captura flexible, la planta de captura
se utiliza como un servicio auxiliar para responder a la demanda pico o como un cuasi
productor que puede pujar en los mercados de electricidad durante los períodos de precios
elevados. En el caso 2, Fvapor fue colocado por la planta de energía, lo que resultó en la
pérdida del DOF de la válvula de extracción de vapor. El compresor multietapa se usó para
controlar la TSH en este escenario. Se introdujo una disminución del 5% en el punto de ajuste
para Fvapor, que se muestra en la Figura 7. Esta estrategia dio como resultado un cambio
rápido en las condiciones de cruce de IP / LP de la central eléctrica, un enfoque lento para el
estado estacionario en la planta de captura. y un gran cambio inicial seguido de un enfoque
lento para un nuevo estado estable en la tasa de entrega de CO2. La TSH se controló
estrechamente hasta su punto de ajuste haciendo movimientos agresivos en la operación del
compresor; las limitaciones en la velocidad de la rampa del compresor pueden hacer que la
puesta a punto menos agresiva del controlador de temperatura sea necesaria para la
implementación práctica.
Caso 3: Control de tasa de captura. Controlar la tasa de eliminación de CO2 de los gases
de combustión puede ser económicamente importante en el caso de un impuesto alto en
carbono o obligatorio en el caso de requisitos regulatorios estrictos. El caso 3 controla Rem
al 90% con FCO2 como MV. Esto está en contraste con el trabajo previo que intentó controlar
Rem usando Fs. La figura 8 muestra los resultados de esta estrategia en respuesta a una
disminución del 5% en la carga de la planta de energía.
Figura 6. El caso 1 da como resultado una disminución del 5% en el cambio de paso (a) y
aumenta (b) la tasa de administración de CO2 con un inventario de tanques de compensación
de 2,5 minutos (línea continua) o rico (línea discontinua) de 17,7 minutos tiempo total de
residencia del sistema.
Se observó una oscilación prolongada y amortiguada en las variables del proceso, en gran
parte debido a la retroalimentación creada por el circuito de circulación del solvente. La
sintonización menos agresiva podría eliminar el comportamiento oscilatorio pero no
mejorará el tiempo de respuesta
Figura 7. El caso 2 resulta en respuesta a un cambio de paso del 5% en la tasa de extracción
de vapor con un inventario de tanques de compensación de 2,5 min (línea continua) o rico
(línea punteada) de un tiempo total de residencia del sistema de 17,7 minutos. La parte
resaltada de los gráficos MV y CV se ha expandido para mostrar la acción de control rápido.

Figura 8. El caso 3 resulta en respuesta a un cambio de paso del 5% en la carga de la caldera

con un inventario de tanques de compensación de 2,5 min (línea continua) o rico (línea
punteada) de un tiempo total de residencia del sistema de 17,7 min y manteniendo una
constante L / Relación G en el absorbedor.

Caso 4: Control de las condiciones del stripper. Mientras que los Casos 1-3 han controlado
una tasa de flujo específica (FCO2 en el Caso 1, Fsteam en el Caso 2, y tasa de flujo de CO2
en los gases de combustión fuera del absorbedor en el Caso 3), el objetivo principal del Caso
4 es llevar la totalidad sistema para estabilizar el estado rápidamente y sin oscilaciones. Esto
se logró mediante el control de TSH y PST, que efectivamente establece una carga constante.
Se introdujo la misma perturbación de carga del 5% en el Caso 3, y los resultados se trazan
en la Figura 9. Inicialmente, hubo un aumento rápido en Rem a medida que el absorbente ve
un menor flujo de gas de combustión y una disminución rápida en Fsteam como Qboiler es
cayó un 5%. Después de esta perturbación inicial, las variables rápidamente se acercó a un
nuevo estado estable. No fue posible controlar TSH a su punto de ajuste porque la
disponibilidad de vapor era limitado por el diseño de la válvula de vapor.
Figura 9. Resultados del caso 4 en respuesta a un cambio de paso del 5% en la carga de la
caldera con un tanque de compensación de 2,5 minutos (línea continua) o rica (línea
discontinua) inventario de un tiempo total de residencia del sistema de 17,7 minutos y
manteniendo una relación L / G constante en el absorbedor.
■ DISCUSIÓN
Las Figuras 6-9 muestran que las compensaciones existen claramente cuando se satisfacen
los objetivos de un componente del sistema. Controlando cualquiera Fsteam o FCO2
eliminaron un DOF en la planta de captura y dio como resultado un acercamiento lento al
estado estable para Rem en respuesta para procesar cambios. El control de FCO2 también
creó la posibilidad de especificando condiciones de operación no factibles y monitoreo de
procesos estaría obligado a advertir a los operadores que el punto de ajuste de la tasa de
entrega de CO2 debe disminuirse. Controlando TSH y PST trajo todos los componentes del
sistema a un nuevo estado estable el más rápido, pero no tomó en consideración la economía
del sistema. Controlar estrictamente Rem en el absorbedor no fue posible con control de
retroalimentación solamente. El control Rem es complicado por el reciclaje significativo de
solventes y recuperación de energía en amina fregado, que se utiliza para reducir capital y
costos de funcionamiento en la planta. La gran cantidad de reciclaje conduce a interacciones
de control de ciclo y multiplicidad de escala de tiempo en el variables de proceso. El control
de proceso avanzado será considerado en futuros trabajos para abordar el control de
remoción.
Implicaciones del diseño del proceso. Dependiendo de la estrategia seleccionada de control,
el equipo de proceso requiere diferentes diseños para lograr la acción de control deseada sin
violar restricciones de equipo. Las implicaciones de diseño para el separador columna y
válvula de extracción de vapor se examinan aquí.
Stripper Column. La columna separadora es susceptible a inundación debido a cambios en
TST, PST y tasa de flujo molar de gas (FST V) se esperan durante las condiciones molestas.
El gas volumétrico la velocidad de flujo a través de la columna es directamente proporcional
a TST y FST V e inversamente proporcional a PST. El diámetro de stripper debe diseñarse
de modo que la columna no se inunde como resultado de la acción de control necesaria para
responder a perturbaciones del proceso.

La Figura 10 muestra el flujo volumétrico de velocidad de gas a través del separador para
los casos 1-4. Cuando la velocidad de flujo volumétrico aumenta desde su valor de diseño,
la columna de extracción se acerca a su límite de inundación.
Las estrategias de control de los Casos 2 y 4 no darán como resultado inundando con
controladores bien ajustados. Para el Caso 2, una disminución en posición de la válvula de
extracción de vapor desde 100% abierto con el control de la temperatura resultó en menos
CO2 despojado y por lo tanto una tasa de flujo volumétrico total más baja. Para el caso 4,
una disminución de 100% de carga de la caldera con control de temperatura y presión también
disminución de FST V. El caso 1a resultó en una disminución monótona en flujo volumétrico
como resultado de una disminución en el punto de ajuste para FCO2. Cuando se aumentó el
punto de ajuste de FCO2 en lugar de disminuyó en el caso 1b, un aumento monótono en el
flujo volumétrico se observó que habría resultado en la inundación de la columna.
A diferencia del Caso 4, donde PST se controla manipulando FCO2, PST es una variable de
proceso no controlada en el Caso 3 y una inicial se observó un aumento en el flujo
volumétrico. La disminución inicial en PST para el Caso 3 que resultó de la caída de carga
de la planta de energía causó un aumento significativo en la densidad del gas. Sobre la base
de estas observaciones, sobrediseño de la columna separadora puede ser necesario si se
requiere una tasa de eliminación de más del 90% al 100% de carga de la caldera o si PST no
es un CV.
Válvula de extracción de vapor. Existe un compromiso con la válvula de extracción de
vapor entre el rendimiento energético en las condiciones de operación de diseño y la
capacidad de mantener el control de temperatura en respuesta a las perturbaciones. La válvula
fue diseñada para ser 100% abierta en condiciones de carga completa para minimizar la caída
de presión de vapor entre el crossover IP / LP y la planta de captura. Sin embargo, la Figura
11 muestra que la válvula estaba saturada e incapaz de alcanzar el punto de referencia de
TSH cuando la planta de energía estaba funcionando a carga parcial (Casos 3 y 4). Si el
control de temperatura del AFS es un objetivo importante, se requiere una válvula más
grande.
Este diseño de válvula de vapor también limita la capacidad de operar la planta de captura
por encima del 90% de eliminación de CO2 de diseño. Cuando la tasa de administración de
CO2 en el caso 1b aumentó un 5%, la válvula de extracción no pudo suministrar suficiente
vapor a un nivel suficientemente alto de presión para alcanzar las condiciones de operación
deseadas, como se muestra en la Figura 12. Se necesita una válvula más grande para operar
la planta de captura por encima de la tasa de eliminación del diseño.

La Figura 11. Válvula de vapor de posición del vástago.

La Figura 12. Posición de la válvula de vapor y la presión de vapor para el caso 1b.
Compresor de varias etapas de Configuraciones. Los resultados presentados en la sección
anterior suponen que el valor deseado para FCO2 siempre era alcanzable. La acción del
compresor que se habría requerido para producir los valores deFCO2 de las figuras 6 a 9 se
explora con más detalle aquí. Hay dos tipos de regulación de flujo de compresor offdesign
que fueron considerados: (1) de velocidad variable y (2) ajustable paletas de guía de entrada
(IGVS). Lüdtke proporciona mapas de rendimiento del compresor típicos para para métodos
de regulación de flujo diferentes, utilizando un compresor de gas ácido 7-etapa como un
estudio de caso. Los mapas de rendimiento reportados se normalizaron las condiciones de
diseño y se muestran en la primera columna de la Figura 13. Se supuso que estos mapas son
representativos del compresor 5-etapa CO2 que sería necesario en este trabajo para
comprimir el gas de PS T a 150 bar con una relación de compresión de diseño por etapa de
menos de 2,0. El punto de diseño, así como las condiciones de estado estables de cada estudio
de caso, se etiquetan en los mapas de rendimiento. Caso 1b era no incluido en este análisis
del compresor, ya que no alcanzó un estado estacionario.
La columna de la derecha Figura 13 describe la trayectoria del compresor habría tomado para
llegar desde el punto de diseño al estado estacionario final para cada caso. La regulación del
flujo con un compresor de velocidad variable resultó en variaciones de velocidad entre 96%
y 103% de la velocidad de diseño para todos los casos, que son condiciones de
funcionamiento de compresor fácilmente logrables fuera de diseño. Con la excepción del
caso 3, la regulación de flujo a través IGVS ajustables maneja adecuadamente los cambios
de paso investigados en este trabajo. IGVS ajustables ha limitado la capacidad de operar a
condiciones de sobre diseño y por lo tanto tienen un límite de capacidad inferior a la
regulación de la velocidad limitada. Extrapolando el mapa de rendimiento, el Caso 3 requiere
un ángulo de la paleta que fue mucho más allá del límite de la capacidad del compresor.
IGVS ajustables también pueden ser problemático para el caso 1a en un escenario en el que
se requiere la captura de más de un 90%.
Alcanzar el límite del compresor es indeseable porque la activación de protección contra los
chorros de control disminuye la eficiencia del compresor. Cuando la velocidad de flujo se
redujo en el Caso 2, el compresor disminuyó el caudal volumétrico para controlar TSH. Esta
acción de control causó que el compresor pueda acercarse a su límite de bombeo, tanto para
velocidad variable y métodos IGVS ajustables. tuning menos agresivo control de la
temperatura puede ser ventajoso en el caso 2 para evitar el uso de protección contra los
chorros de control. Los cambios modestos pasos considerados en este trabajo dieron como
resultado volumétrico de estado estacionario las velocidades de flujo que estaban dentro del
89% del diseño de la velocidad de flujo, más allá del límite de compresor contra
sobretensiones. Al llegar a la línea de bombeo se hace inevitable con grandes cambios en las
condiciones del proceso que resultan pequeños caudales volumétricos de flujo. El mapa de
rendimiento para el IGVS compresor ajustable tiene una línea de sobretensiones con una
pendiente menos pronunciada que el compresor de velocidad variable, por lo que puede
funcionar en flujos volumétricos inferior antes de activar protección contra los chorros de
control.
La Figura 13. Filas superior e inferior muestran el rendimiento de un compresor de velocidad
variable y un compresor con IGVS ajustables, respectivamente, para este estudio de caso. La
columna de la izquierda contiene los mapas de rendimiento de los compresores típicos
adaptados de un gas ácido compresor 7-etapa dada en Lüdtke. Los puntos de operación en
estado estacionario de cada caso se indican en el mapa (caso del diseño: verde☆; Caso 1a:
azul□; Caso 2: verde◇; Caso 3: marrón○; Caso 4: gris△). La columna derecha informa de la
velocidad del compresor (norte) O ángulo de la paleta (θ) Que se habría requerido sobre la
base del rendimiento de los mapas para lograr la acción de control que desee de cada caso.

Ricos contra tanque de compensación Lean. Un tanque de compensación con el nivel no

controlada que contiene 14% del inventario de líquido en estado estacionario total se incluye
en todos los casos. El tanque de compensación permitió Fs que será establecido por la bomba
en el efluente del tanque, así como las perturbaciones que se propagan con amortiguación
entre el absorbente y AFS. Un corto tiempo de residencia de 2,5 min fue seleccionado
arbitrariamente para demostrar el rendimiento de un sistema con una pequeña demora del
disolvente. Un inventario amina pequeña es deseable, ya que mitiga los riesgos de seguridad
de un fallo de proceso, evita retos operativos para disolventes que operan cerca de su límite
de solubilidad en estado sólido, y es económicamente favorable por la disminución de los
costes de maquillaje amina Diferencias insignificantes del funcionamiento de sistema fueron
observadas en las figuras 6-9 entre un tanque de compensación rico y un tanque de
compensación magra para cualquiera de los casos examinados. Esto es consistente con
Walters et al, que mostró que el tiempo característico del total CO2 inventario para procesos
con tanques de compensación ricas o magras convergió como el inventario del tanque de
compensación se redujo
La Figura 14. Caso 3 repitió con un tiempo de residencia de 15 min en el (línea continua)
pobre o rica (línea discontinua) tanque de compensación.
El Tanque con un inventario de 15 min permitió más eficacia de control con un movimiento
rápido del ojo que un tanque de compensación magra. En otras palabras, cuanto más delgado
inventario en el proceso, menos agresiva es la acción de control que puede estar en el
separador. Un tanque de compensación rico puede presentar otro beneficio operativo no
capturado en este análisis. El tanque rica se amortiguar a las perturbaciones desde el
absorbente al AFS, que opera a alta temperatura y alta presión con múltiples flujos de
derivación y es por lo tanto sensible a los cambios de los condiciones en el proceso. El tanque
rico también disminuirá la velocidad de flujo por las perturbaciones a los AFS ya que la
velocidad de flujo se controla, lo cual es importante para el rendimiento del intercambiador
de calor. Ahí está la opción de burbujeo de oxígeno disuelto del tanque ricos para prevenir la
degradación oxidativa de la amina. Por lo tanto, el sistema debe diseñarse con un tanque de
compensación rica.

CONCLUSIONES
La estrategia de control reguladora en toda la planta recomendada para el proceso de
depuración de amina descrita en este trabajo se resume como sigue:
• Controlar el sumidero absorbente, la bandeja de chimenea absorbente, depósito de ceniza,
el tanque de condensado de cabeza, y reciclar niveles agua del tanque utilizando la válvula o
de la bomba en el inventario efluente.
• Control de la temperatura de salida de vapor del agua mediante el reciclaje de lavado con
agua con una velocidad de flujo, con el fin de mantener el equilibrio de agua.
• Controlar la relación de absorción de L / G usando la velocidad de flujo de circulación del
disolvente para un rendimiento de absorción.
• Control de la temperatura de salida del calentador de vapor utilizando ya sea la válvula de
extracción de vapor (preferido) o compresor multietapa (si la válvula de vapor no está
disponible) para la eficiencia energética AFS.
• Controlar la velocidad CO2 de suministro, la velocidad CO2 de eliminación, o la presión
de separador al usar el compresor de múltiples etapas para lograr objetivos de control de nivel
superior. Con el fin de satisfacer los objetivos del componente de un sistema
(Ya sea el aceite producido por la instalación EOR, la electricidad generada por la planta de
energía, o el CO2 capturado por la planta de lavado de amina), el rendimiento de los otros
componentes del sistema sufre. Cuando la velocidad CO2 de suministro se redujo en un 5%,
se requirieron 3,1 y 0,9 h para la tasa de remoción del CO2 y tasa de extracción de vapor que
vienen dentro del 5% de sus nuevos valores de estado estacionario, respectivamente. La
velocidad de eliminación no alcanza el 95% de su respuesta durante 3,0 h, y la velocidad de
suministro tenía una disminución inicial del 23% en respuesta a una disminución del 5% en
la tasa de extracción de vapor. Estrechamente el control de la eliminación CO2, usando
solamente el control de realimentación no era viable debido a la retroalimentación positiva
del reciclado de amina pobre de nuevo a la columna de absorción. Cuando se controla la
temperatura de separador y la presión, se requirió 1,9 h para llevar las MVs para dentro del
5% de sus nuevos valores de estado estacionario en respuesta a una disminución del 5% en
carga de la caldera.
El diseño del equipo del proceso depende de la estrategia de control de procesos. El diámetro
de la columna separador debe ser overdesigned si la presión de separador no se controla o se
requieren tasas de eliminación mayor que las condiciones de diseño. Con el fin de asegurar
el control de temperatura separador mediante la manipulación de la válvula de extracción de
vapor, la válvula debe estar dimensionada para ser menos bronceado 100% abierta en
condiciones de diseño, a expensas de la eficiencia energética de la del caso del diseño.
Un tanque de compensación rico es más ventajoso que un tanque de compensación magra
para controlar la eliminación del CO2 ya que los cambios en la carga magra se propagan más
rápidamente al absorbente sin la amortiguación de efectos causados por un gran inventario
magra. La sintonización del controlador más agresivo puede ser utilizada como un resultado.
Sin embargo, la diferencia en el rendimiento entre tanques de compensación rica y pobre es
insignificante con un pequeño inventario del tanque de compensación.