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LOGISTICA DE DISTRIBUCION

Y TRANSPORTE
 El almacenamiento en la estrategia de logística integral.
04/01/2015
 Integración de los centros de distribución a la organización.

 Almacén de tránsito o Cross – Docking.

 Funciones internas de un almacén.

 Gestión y organización del almacén Cross – docking.

 Diseño de rutas de distribución.

 Sistemas y tecnologías de almacenaje.

 Gestión de paletas, recomendaciones de apilamiento.

 Manejo de carga suelta y paletizada.

 Etiquetado y código de barras.

 Diseño de un almacén en función al flujo de movimientos.

 Picking y packing de órdenes de entrega, mejores prácticas de


picking y packing, trazabilidad de proceso.

 Diseño y configuración de centros de distribución.

 Ventajas de los sistemas WMS, TMS, RMS, principales


proveedores de sistemas.

INTEGRANTES:

 Arrascue Becerra Cristian

 Custodio Damián Damaris

PROFESORA: Núñez Puse Magaly

CURSO: Administración de Logística y Aduanas

Ciclo: VI

UDCH
AGRADECIMIENTO

Primero y antes que todo, dar gracias a Dios, por estar con
nosotros en cada paso que damos, por fortalecer nuestros
corazones e iluminar nuestras mentes y por haber puesto en
nuestro camino a aquellas personas que han sido soporte y
compañía durante todo el periodo de estudio.

Agradecer hoy y siempre a nuestras familias por el esfuerzo


realizado por ellos. El apoyo en nuestros estudios, de ser así
no hubiese sido posible. A nuestros padres y demás
familiares ya que brindan el apoyo, la alegría y me dan la
fortaleza necesaria para seguir adelante.

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DEDICATORIA

Queremos dedicarle este trabajo a Dios


que nos ha dado la vida y fortaleza para
terminar este trabajo de investigación.

A nuestros Padres por estar ahí cuando


más los necesitamos; en especial a
nuestras madres por su ayuda y constante
cooperación.

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INTRODUCCION

Hoy en día el tema de la logística es un asunto tan importante que las empresas crean
áreas específicas para su tratamiento, se ha desarrollado a través del tiempo y es en
la actualidad un aspecto básico en la constante lucha por ser una empresa del primer
mundo. Anteriormente la logística era solamente, tener el producto justo, en el sitio
justo, en el tiempo oportuno, al menor costo posible, actualmente éstas actividades
aparentemente sencillas han sido redefinidas y ahora son todo un proceso.
La logística tiene muchos significados, uno de ellos, es la encargada de
la distribución eficiente de los productos de una determinada empresa con un menor
costo y un excelente servicio al cliente.

Por lo tanto la logística busca gerenciar estratégicamente la adquisición,


el movimiento, el almacenamiento de productos y el control de inventarios, así como
todo el flujo de información asociado, a través de los cuales la organización y su canal
de distribución se encauzan de modo tal que la rentabilidad presente y futura de la
empresa es maximizada en términos de costos y efectividad.

En este trabajo de investigación podremos notar la importancia de la logística en cada


área de la organización específicamente en el almacén, en cuanto a sus funciones
internas, diseño de rutas de distribución, manejo de cargas entres otras y como saber
identificar cada material ubicado con etiquetas o códigos de barras que son fáciles de
captar frente a sistemas (software) que están sujetos a la gestión de la organización.
Podremos notar como la logística de distribución y transporte colaboran de manera
primordial a la gestión de la organización , debido a que son componentes
fundamentales que generan respaldo , reconocimiento , fidelización y aceptación por
parte de los clientes , si es que se realiza una buena gestión y se brinda un buen
servicio al consumidor final.

Teniendo en cuenta estos conocimientos se va a poder gestionar de manera


eficiente una organización y se podrá alimentar y edificar la base para poder
construir y llegar a los objetivos propuestos.

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Í N D I C E

AGRADECIMIENTO ................................................................................................. 2
DEDICATORIA ................................................................................................................................3
INTRODUCCION ............................................................................................................................4
LOGISTICA DE DISTRIBUCION Y TRANSPORTE ............................................................6
ALMACENAMIENTO EN LA ESTRATEGIA DE LOGÍSTICA INTEGRAL ....................9
INTEGRACION DE LOS CENTROS DE DISTRIBUCION A LA ORG. ...................... 15
ALMACEN DE TRANSITO O CROSS – DOCKING ......................................................... 16
FUNCIONES INTERNAS DE UN ALMACEN ..................................................................... 19
GESTION Y ORGANIZACION DEL ALMACEN CROSS DOCKING .......................... 21
DISEÑO DE RUTAS DE DISTRIBUCION ........................................................................... 23
SISTEMAS Y TECNOLOGIAS DE ALMACENAJE........................................................... 28
GESTION DE PALETAS, RECOMENDACIONES DE APILAMIENTO ...................... 31
MANEJO DE CARGA SUELTA Y PALETIZADA ............................................................... 33
ETIQUETADO Y CODIGO DE BARRAS ............................................................................. 34
DISEÑO DE UN ALMACEN EN FUNCION AL FLUJO DE MOVIMIENTOS: ........... 41
PICKING Y PACKING DE ORDENES DE ENTREGA .................................................... 43
DISEÑO Y CONFIGURACION DE CENTROS DE DISTRIBUCION .......................... 45
VENTAJAS DE LOS SISTEMAS WMS, TMS, RMS. ....................................................... 49
CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 54
RECOMENDACIONES .............................................................................................................. 55
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................ 56
LINKOGRAFIA ............................................................................................................................. 56

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LOGISTICA DE DISTRIBUCION Y TRANSPORTE

Los productos e insumos, aún se deben mover hacia nuestros clientes a través del
espacio y tiempo. Las nuevas estrategias y métodos en la distribución y transporte de
nuestras cadenas de logística, deberían crear nuevos valores para nuestros clientes
a través de estos procesos. Esta será una de las demandas de valor de futuro de
nuestros clientes y será una parte importante de nuestras ventajas competitivas en los
nuevos mercados y desafíos a enfrentar.

El proceso de transporte también es considerado como un proceso crítico en la gestión


y administración de las Cadenas de Logística y además, generalmente representa un
costo importante del total del costo logístico. Por tal consideración se hace prioritario
en las cadenas de logística de las empresas el manejar y planificar adecuadamente
sus redes de transporte y distribución.

Es por esto que el sistema de transporte y distribución es el componente más


importante para la mayoría de las organizaciones, debido a que el éxito de una cadena
de logística está estrechamente relacionado con su diseño y uso adecuados. El
transporte es el responsable de mover los productos terminados, materias primas e
insumos, entre empresas y clientes que se encuentran dispersos geográficamente, y
agrega valor a los productos transportados cuando estos son entregados a tiempo,
sin daños y en las cantidades requeridas.

Igualmente, el transporte es uno de los puntos clave en la satisfacción del cliente. Sin
embargo, es uno de los costos logísticos más elevados y constituye una proporción
representativa de los precios de los productos. Los costos asociados con el transporte
son altamente representativos en la cadena de abastecimiento y están involucrados
directamente con la relación que se tiene con proveedores, clientes y competidores

ES POR ELLO QUE LOS GRANDES OBJETIVOS QUE SE PERSIGUEN EN LOS


PROCESOS DE DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE EN LAS COMPAÑÍAS ESTÁN
DADOS POR:

• Mejorar los niveles de servicios a los clientes

• Aportar valor agregado a los clientes a través de los servicios de transporte y


distribución

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• La racionalización de las redes de distribución

• La exploración de los servicios compartidos

• La reducción del ciclo de tiempo de la distribución

LOS DIFERENTES MEDIOS DE TRANSPORTE

La transformación económica y social experimentada por la sociedad tras la


Revolución Industrial y las economías interconectadas ha llevado no sólo a la
diversificación de los transportes, sino también a un incremento progresivo de la
movilidad de los productos, al tiempo que se ha producido un constante
perfeccionamiento de los medios de transporte.

ENTRES LOS MEDIOS DE TRANSPORTES MÁS CORRIENTES SE PUEDEN


MENCIONAR A:

Transporte Terrestre
El transporte por carretera ha experimentado un notable desarrollo, tras la segunda
guerra mundial, favorecido tanto por determinadas ventajas que tiene sobre otros
transportes como por su potenciación por parte del Estado.
A la hora de evaluar la demanda de este medio de transporte es importante
considerar la infraestructura de la red vial que varía de los países desarrollados a los
países en vías de desarrollo y a los subdesarrollados. La intervención del Estado en
este tipo de transporte es importante. Dicha intervención se manifiesta a distintos
niveles de gestión, inversión y planificación, derivada en gran parte de la presión
ejercida por los intereses económicos relacionados con este sector y por su carácter
desencadenante del consumo, tanto directo como indirecto.

Transporte por ferrocarril

El ferrocarril, tras la Revolución Industrial, se convirtió en el principal medio de


transporte en los países más industrializados, por eso la mayor concentración de
kilómetros por ferrocarril se encuentra en dichos países.

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Transporte marítimo

Las condiciones del transporte marítimo también se han visto modificadas


notablemente debido al desarrollo de otros medios de transporte. Entre las
transformaciones más importantes que ha sufrido este medio de debe citarse el
aumento del calado, lo que ha llevado a la necesidad de reestructurar los puertos a
estas nuevas condiciones y de medios técnicos que permitan realizar las tareas de
carga y descarga.

Transporte fluvial

Este transporte fue muy importante dentro del transporte continental en siglos
pasados, debido a que permitía utilizar caminos naturales y resultaba muy barato
para el transporte de mercancías pesadas y voluminosas en grandes recorridos.

Transporte aéreo

Este tipo de transporte no comenzó a generalizarse a nivel comercial hasta después


de la Segunda Guerra Mundial. Las posibilidades que ofrece el transporte aéreo han
determinado que, pese a su costo, se haya impuesto en poco tiempo, como medio de
transporte internacional, siendo uno de los más utilizados en los países desarrollados.

LA PLANIFICACIÓN DEL PROCESO DE TRANSPORTE

En la planificación del transporte no hay un objetivo único, sino que en general hay
varios, cuya finalidad es la obtención de un sistema satisfactoriamente eficiente, en
consonancia con el desarrollo de valor para los clientes y consumidores hacia los
cuales este proceso está dirigido

Las principales líneas de trabajo del proceso de planificación del transporte son: El
conocimiento de los diferentes medios de transporte y sus características - El
conocimiento de las necesidades y requerimientos de servicio que tienen nuestros
clientes de este proceso de transporte - El conocimiento de las regulaciones y
restricciones existentes en las áreas a ser cubiertas y/o en los productos y/o servicios
que transportamos - El análisis de la demanda de distribución existente y asociarla a
cada modo de transporte - La planificación de las diferentes rutas de transporte y su
relación con redes que deben ser cubiertas - La evaluación y seguimiento del impacto

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ambiental de este proceso Tema de futuro que será de suma importancia en los años
venideros, cuando se tenga que medir, controlar y compensar la “huella de carbono”
que produce nuestro sistema de transporte y distribución.

LOS DESAFÍOS EN LA DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE

El transporte de carga es una de las actividades fundamentales en el aparato


productivo del país, ya que es el sector que permite que un producto llegue al
consumidor final, genere la circulación de bienes y dinamice la economía”.

Por consiguiente, es importante resaltar la importancia del transporte de carga, no sólo


en cuanto a la carga que se transporta en el territorio nacional, sino también en lo
relativo a la competitividad de nuestras exportaciones. El sistema de transporte debe
integrar las principales zonas de producción y de consumo del país, y, por lo tanto, la
demanda y los costos de transporte juegan un papel determinante en el precio final
de los bienes”. También se debe tener en cuenta que, entre los diferentes modos de
transporte de carga, en el país resulta particularmente importante la movilización por
carretera. Por este medio se transporta alrededor del 90% de la carga del país.

Debido a lo anterior, para una administración efectiva del sistema de transporte es


necesaria la utilización de un sistema de asignación de rutas, enfocado a la
optimización del proceso de distribución de mercancías cuyo objetivo principal es
minimizar tiempos y costos en el proceso de entrega y recogida y en general los costos
totales de toda organización, agregando valor al producto a entregar.

Además, mediante la administración de un sistema de transporte eficiente y de bajo


costo las organizaciones pueden obtener un aumento en la competitividad, en las
economías de escala y una reducción los precios de los productos. Ante estos retos,
las empresas se requieren entregar puntualmente y en el menor tiempo de ciclo
posible sus productos a los clientes.

1. ALMACENAMIENTO EN LA ESTRATEGIA DE LOGÍSTICA INTEGRAL

Almacenamiento, implica la ubicación o disposición así como la custodia de todos los


artículos del almacén, que es la actividad de guardar artículos o materiales desde que

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se produce o recibe hasta que se necesita o entregan.
Los principales aspectos de esta actividad son:

 Control de la exactitud de sus existencias.

Necesidad del control de existencias. No es posible efectuar un control eficaz de la


producción sin completarlo de algún modo con el de las existencias. Cuando éstas
exceden de lo imprescindible, se puede llevar un control irregular, pero ello origina
siempre gastos evitables y se presta al despilfarro. Si para un determinado trabajo de
reparación se necesitan diez piezas de hierro de ángulo de ocho pies, y el mecánico
va al almacén y retira doce para evitarse un posible viaje, se corre el riesgo de que las
cuatro piezas de hierro angular sobrantes queden olvidadas durante algún tiempo y
terminen acaso en el montón de los desperdicios, o sean empleadas cuando sería
preferible utilizar piezas de seis pies. El mismo principio tiene aplicación al caso de la
producción por partidas o tandas; el material excesivo que se lleva al lugar de montaje
se deja a veces fuera de su sitio, se extravía o acaba por encontrar el camino de la
sección de recuperación aprovechable, resulta ruinoso tratarlo de ese modo.

En cadenas de montaje, donde se usa a diario una misma pieza, este tipo de
despilfarro no ocurre fácilmente; pero en donde no exista un control adecuado, hay
que tener exceso de existencias para que la cadena de montaje no se quede sin
materiales. La protección contra el robo no es la finalidad principal del control de las
existencias, pero es una de ellas; más interesante es llamar la atención de los jefes
responsables acerca de las pérdidas y las costumbres dilapidadoras. Este servicio se
obtiene fácilmente por medio de un sistema eficaz de control de existencias.

Clases de existencias.

Habitualmente se dividen éstas en cuatro grupos principales:

- Materias primas, que comprenden los materiales constitutivos del producto en su


parte principal.

- Productos en curso de fabricación, o materiales que han sido objeto de manipulación,


pero que aún no forman parte del producto terminado.

- Productos acabados, que, como su nombre indica, son productos terminados y listos
para su entrega al comprador.

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- Accesorios, materiales auxiliares para elaborar el producto, o que constituyen una
parte insignificante de los materiales que aquél exige. Los accesorios se incluyen a
veces en las materias primas , pero parece más práctico asignarles distintas
categorías .

 Mantenimiento de la seguridad.

Muchos expertos en el área de seguridad indican que los accidentes son el resultado
de tres factores: las condiciones inseguras, los actos inseguros (a veces difícil de
diferenciar) y las condiciones impredecibles por problemas ambientales.

Una condición insegura es la que está en el ambiente o medio de trabajo que de no


eliminarse inmediatamente puede ocasionar un accidente, por ejemplo: un derramen
de aceite en el sitio de trabajo, un hueco en la vía, un semáforo dañado, una tapa de
alcantarilla movida; infinidades de situaciones podemos encontrar para identificarlas.
Los actos inseguros son los que una persona sabiendo que está manejando una
herramienta inadecuadamente, la sigue utilizando con plena conciencia de que está
mal; o simplemente, otro caso, un ente gubernamental sabiendo que su deber es tapar
el hueco de una vía no lo hace, entonces, la condición insegura se mantiene y se
convierte en un acto inseguro, porque con pleno conocimiento de causa se sabía que
se debía eliminar la condición insegura y no se hizo. De allí, la delgada línea entre los
dos.

Por último, los problemas ambientales o naturales también pueden causar accidente,
por ejemplo: un tsunami, deslave, un terremoto o un rayo, pero indudablemente, estos
fenómenos se escapan de nuestras manos. Ahora bien, existe otro escenario que se
puede presentar y que estadísticamente contribuye enormemente a la aparición de
accidentes; y es cuando un trabajador está realizando un labor de mantenimiento,
pero su mente está en otra cosa. Estos pueden ser el resultado de problemas
emocionales, económicos, políticos, sociales por decir algunos, que ocasionan que la
persona esté desconcentrada al momento de ejecutar la tarea.

 Conservación de los materiales.

En el ámbito de la conservación preventiva, el adecuado almacenamiento de los de


materiales compatibles, de la estabilidad de las condiciones ambientales y del diseño

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de técnicas y sistemas adaptados, dependerá en buena medida la “calidad de vida"
de los objetos en el almacén.

La conservación de los objetos constituye uno de los principales factores para su


óptima distribución. Nos centraremos en los distintos factores que debemos tener en
cuenta para llevar a cabo el almacenamiento de diferentes productos, especialmente
susceptibles al deterioro, y en soluciones prácticas a problemas que cada día se
plantean en el almacén. El deficiente estado de conservación de muchas de los
productos en los almacenes deriva principalmente de la desinformación o la
negligencia, más que de la falta de recursos humanos y económicos. Existen unos
criterios básicos, internacionalmente aceptados, que resulta obligado observar si
queremos abordar eficazmente la conservación del inventario. De la prudencia y el
rigor en la manipulación, de la selección

ASPECTOS FISICOS AMBIENTALES:

- Temperatura

- Humedad

- Ventilación

TIPOS Y TECNICAS DEL CONTROL DE CALIDAD

CALIDAD.

“Calidad de un producto o servicio es la percepción que el cliente tiene del mismo, es


una fijación mental del consumidor que asume conformidad condicho producto o
servicio y la capacidad del mismo para satisfacer sus necesidades” por lo tanto
podemos decir que calidad es la idea que genera el cliente sobre un bien ó un servicio
el cual el cual satisface sus necesidades y crea fidelidad al producto.

CONTROL DE CALIDAD:

Es una técnica las cual se establece con el fin de la optimización continua de la


calidad. Logrando la satisfacción total de los clientes internos y externos mediante el
análisis de los procesos de la empresa.

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7 HERRAMIENTAS BASICAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD:

Estas herramientas utilizadas en las actividades de mejora de la Calidad y utilizadas


como soporte para el análisis y solución de problemas operativos en todos los frentes
de una empresa u organización son:

1. Hoja de control (Hoja de recogida de datos) se utiliza para la recolección y


clasificación de información según determinadas categorías

2. Histograma

3. Diagrama de pareto

4. Diagrama de causa efecto.

5. Estratificación (Análisis por Estratificación)

6. Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersión)

7. Gráfica de control

ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DE NORMALIZACION (ISO):

es una organización no gubernamental, encargada de promover el desarrollo de


normas internacionales de fabricación y comunicación; la cual busca principalmente
buscar la estandarización de productos y seguridad para las empresas.

TECNICAS DE CALIDAD:

Son técnicas formalizadas las cuales ayudan en la medición de la calidad del servicio,
planificando sus procesos con el fin de mejorar su productividad y servicio al cliente.

En general se manejan 7 herramientas básicas que han sido escogidas en las


Actividades para el mejoramiento de la calidad y como soporte para el análisis.

Benchmarking:

Es un proceso continuo que consiste en comparar y medir los procesos internos de


una organización con los de otra con mejores resultados.

Diagrama de Flujo:

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Son muy eficaces para describir gráficamente tanto el funcionamiento como la
estructura de los procesos y/o sistemas de una organización, sus fases y relaciones
entre sus componentes, ofreciendo una visión global de todos ellos.

Diagrama de Ishikawa :

También conocido como Diagrama Causa-Efecto, el Diagrama de Ishikawa es una


herramienta que ilustra gráficamente las relaciones entre un efecto (resultado) y sus
causas (factores), ayudando a identificar, clasifica tanto de problemas específicos
como de características de calidad.

Diagrama de pareto:

Es un sencillo y gráfico método de análisis que permite distinguir entre las causas de
un problema las que son más importantes de las más triviales. De esta forma los
esfuerzos pueden concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto una vez
que se hayan resuelto, además de dar una visión rápida de la importancia relativa de
los problemas.

Seis Sigma:

Seis Sigma nació a mediados de los años 80 en EE.UU. como una iniciativa de la
firma Motorola para hacer frente a la competencia de la industria japonesa. Se trata
de una metodología que permite una reducción drástica delos defectos en el producto
a través del seguimiento diario de todas las actividades de la empresa, que permite
minimizar sus desperdicios e incrementar la satisfacción de los clientes. Básicamente
consiste en un proceso de hacerse preguntas cuyas respuestas, tangibles y
cuantificables, producirán al final unos resultados rentables.

4. Reposición oportuna.

Programar, dirigir y supervisar el stock de materiales vigilando por su oportuna


reposición, siendo responsable de su correcta aplicación, coordinando la valorización
del inventario de bienes de Almacén y conciliarlo con el Área de Contabilidad.

Materiales oportunos para el proceso midiendo las compras, lo que se va a utilizar en


la gestión necesariamente.

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2. INTEGRACION DE LOS CENTROS DE DISTRIBUCION A LA
ORGANIZACIÓN

Un centro de distribución es una infraestructura logística en la cual se almacenan


productos y se dan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista
o mayorista. Generalmente se constituye por uno o más almacenes, en los cuales
ocasionalmente se cuenta con sistemas de refrigeración o aire acondicionado, áreas
para organizar la mercancía y compuertas, rampas u otras infraestructuras para cargar
los vehículos.

Las compañías suelen definir la localización de sus centros de distribución en función


del área o la región en la que este tendrá cobertura, incluyendo los recursos naturales,
las características de la población, disponibilidad de fuerza de trabajo, impuestos,
servicios de transporte, consumidores, fuentes de energía, entre otras. Así mismo
esta debe tener en cuenta además las rutas desde y hacia las plantas de producción,
y a carreteras principales, o a la ubicación de puertos marítimos, fluviales, aéreos,
estaciones de carga y zonas francas.

VENTAJAS

La implementación de centros de distribución dentro de la cadena de suministro surge


de la necesidad de lograr una distribución más eficiente, flexible y dinámica, es decir,
asegurar una capacidad de respuesta rápida al cliente, de cara a una demanda cada
vez más especializada. La implementación también ofrece una reducción de costos en
las empresas y evita cuellos de botella.

Otra ventaja es el hecho de generar mecanismos de vínculo «fabrica – cliente», lo cual


permite una atención adecuada a pequeños puntos de venta, como kioscos, cafeterías
o restaurantes, con una alta tasa de entrada y salida de productos, los cuales tienen
habitualmente un corto plazo para hacer sus pedidos o un periodo muy corto para su
comercialización.

La misión del almacén es corregir los desajustes entre producción y consumo (Stocks)
o minimizar los costes de transporte (Ej. Centros de Cross-Docking). En todas las
razones de ser es la misma ADAPTARSE de manera inmediata al comportamiento del
SUMINISTRO y de la DEMANDA.

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DISEÑO

Consiste en la integración de las diferentes áreas funcionales (que conforman la


solución de una instalación logística) en un edificio único. Abarca no sólo el arreglo y
composición de las secciones funcionales internas a dicho edificio (lo que se
encuentra dentro de las cuatro paredes), sino también las demás áreas externas.

GESTION

La gestión del almacén debe dar respuesta al comportamiento real de la demanda,


aparentemente impredecible y con las problemáticas derivadas de gestión del día a
día, que es una característica de este tipo de centros. Por lo exigente de los
requerimientos y la dificultad de modelizarlos, habitualmente la actividad a lo largo del
día, del mes y del año están alejados de los parámetros de diseño.

3. ALMACEN DE TRANSITO O CROSS – DOCKING

En Logística el Cross-docking corresponde a un tipo de preparación de pedido (una


de las funciones del almacén logístico) sin colocación de mercancía en stock
(inventario), ni operación de picking (recolección). Permite transitar materiales con
diferentes destinos o consolidar mercancías provenientes de diferentes orígenes.

El cross docking se refiere más que nada a la manipulación de mercancías que están
en tránsito hacia un punto de ventas. Además, es un sistema de distribución de
mercancías que son recibidas en un centro de distribución, preparadas, empacadas y
distribuidas a diferentes puntos de entrega, según la logística de cada centro, por lo
que requiere una exacta sincronización entre lo que se recibe y lo que se embarca.

En sentido estricto el cross-docking se hace sin ningún tipo de almacenaje intermedio.


Evitar las operaciones de almacenamiento permite reducir el plazo necesario a las
operaciones logísticas. El "Cross-docking" es altamente beneficioso también en la
industria automotriz, ya que haciendo una correcta ingeniería de ruta se logra un justo
a tiempo que reduce costos de almacenaje y ayuda a prevenir paros de plantas, un
excelente ejemplo es Penske Logistics y con clientes como Ford, GM, Daimler, BMW
entre otros.

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Su intención es también acordar con los proveedores una preparación de la mercancía
para reducir costes de recepción, almacenaje y preparación.

Para este sistema, se han implementado máquinas clasificadoras, que por medio
de cintas transportadoras, y un sistema de clasificación, son capaces de distribuir
automáticamente la mercancía por bocas de salida marcando el ritmo al operario, con
el fin de abaratar costes.

Existes 2 tipos de cross docking:

a) Indirecto - Pre-empaque Cross Docking

b) Directo - Inmediato surtido Cross Docking

Estos tipos de cross docking depende de algunos aspectos:

* La entrega inmediata.

* Los tipos de productos (secos, frescos, etc.).

* El volumen de producción entregada.

* Los costos de las opciones de distribución.

Función principal:

Eliminar el inventario innecesario en los almacenes o los centros de distribución. Lo


que permite se disminuya el tiempo y los costos que se requieren para mover los
productos en los diferentes puntos de venta o distribución.

1. En el cross docking directo los pallets o cajas transportadas son recibidas y


transportadas a las dársenas de salida en el mismo formato prácticamente sin
manipulación.

2. En el cross docking indirecto los pallets o cajas son recibidos y posteriormente


fragmentados y reetiquetados para su entrega. Esta modalidad requiere una mayor
cantidad de operaciones que el descripto en el punto anterior.

Beneficios que reporta su aplicación:

- Reduce los tiempos de entrega al cliente

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- Minimiza los costos de distribución

- Disminuye la cantidad de localizaciones de almacenaje o área física destinada al


almacenamiento.

- Incrementa la vida útil del producto

- Reduce la manipulación y deterioro de la mercadería

- Mejora la disponibilidad del producto

- Elimina la complejidad de entrega en las tiendas.

- No es necesario las áreas físicas para la distribución de los servicios en los centros
de distribución.
- Permite la disponibilidad del producto.

- Reduce los costos de distribución.

- Disminuye los stocks de mercancía en los puntos de venta.

- Reduce el número de distribuidores en toda la cadena de suministro.

- Incrementa la vida y frescura del producto.

- Contribuye a recibir y consolidar las mercancías que representan las órdenes de


compra de cada tienda.

REDUCCION DE TIEMPOS Y COSTOS = UTILIDADES Y VIDA PARA LA


EMPRESA"

En Conclusión

Cross-Docking es una herramienta que, si es eficientemente elaborada, ayuda y


mejora todo el proceso de comercialización de producto, optimizando todo el sistema
ya establecido y potenciando sus resultados.

Proceso Logístico de Cross Docking – Mínimo tiempo, mínimos costos

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4. FUNCIONES INTERNAS DE UN ALMACEN

Aunque el derrotero de funciones de un almacén depende de la incidencia de múltiples


factores tanto físicos como organizacionales, algunas funciones resultan comunes en
cualquier entorno, dichas funciones comunes son:

Recepción de Materiales.

El almacenista Recibe del proveedor la mercancía en almacén y verifica contra la


orden de compra y factura lo siguiente:

- Producto (especificaciones, estado)

- Cantidad

- Precio

Registro de entradas y salidas del Almacén.

Las Entradas y Salidas de almacén se registrarán automáticamente en el programa


de gestión desde:

- Documentos de compra

- Documentos de venta (albaranes, facturas y "tickets tpv")

Virtualmente en sistemas o opcionalmente también podremos registrar manualmente


los movimientos desde la sección "Entradas y Salidas" del programa.

Almacenamiento de materiales.

Ubicar la mercancía en la zona más idónea y sencilla de localizar siempre de fácil


acceso. Dependiendo del tipo de mercancía, se colocará en un lugar u otro.

Mantenimiento de materiales y de almacén.

El almacén debe cumplir una normativa en cuanto a seguridad e higiene para que la
mercancía se mantenga en perfecto estado.

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Despacho de materiales.

Comienza en el momento en que recibimos el pedido por parte de los clientes. Hay
dos pasos:

- Se elegirá el embalaje más adecuado.

- Se seleccionará el modo de transporte más adecuado. Además, se confeccionará


toda la documentación.

Cuando en el almacén del cliente se da la aprobación, esta función está terminada.

Organización y control de stock o picking :

Esta fase consiste en establecer el stock almacenado y organizar una frecuencia de


pedido y una cantidad de pedido con el fin de generar el menor coste de
almacenamiento.

2.Tipos de almacenes:

A. Según el tipo de mercancía almacenada:

A.1. Almacén de materias primas.

A.2. Almacén de materiales de repuesto: compuestos que van a formar parte del
producto final.

A.3. Productos terminados.

A.4. Productos semielaborados (finalizan en otra empresa).

A.5. Productos intermedios (finalizan en la propia empresa).

A.6. Productos auxiliares (necesarios para que el producto se realice: gasolina).

A.7. Mercancías líquidas o a granel.

B. Según la red logística:

B.1. Almacenes centrales (próximos a los centros de producción).

B.2. Almacenes regionales o de zona (próximos a los centros de consumo).

B.3. Almacenes de tránsito (intermedios).

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C. Según el régimen jurídico:

C.1. Almacenes en propiedad (pertenecen a la empresa).

C.2. Almacenes alquilados.

C.3. Almacenes en régimen de leasing (alquiler con opción a compra).

D. Según su estructura:

D.1. Almacenes a cielo abierto (sin naves, con vallas)

D.2. Almacenes cerrados.

E. Según el grado de automatización:

E.1. Almacenes convencionales.

E.2. Almacenes automatizados.

Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y


contabilidad.

Relación constante entre los materiales del almacén y el costeo que se pueda dar en
el área de contabilidad y se pueda reflejar en los inventarios para la eficiente gestión
y procesos de la organización.

5. GESTION Y ORGANIZACION DEL ALMACEN CROSS DOCKING

Para llevar a cabo el Cross-docking es importante la sincronización de toda la


mercancía entrante y saliente. Las actividades que se realizan son:

- Pre-distribución. Los proveedores preparan las mercancías que se van a distribuir.

- Recepción de la mercancía.

- Captura de información. Necesario para un buen control sobre la mercancía.

- Re-embalaje, consolidación de carga y salida de la mercancía.

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Las particulares características del Cross-docking como modelo de distribución para
un proyecto logístico lo hacen especialmente rápido y rentable.

El Cross-docking supone una interesante reducción de costes en:

- Almacenaje.

- Distribución.

- Inventario.

- Personal.

- Financiero.

Además, el Cross-docking por ser un modelo muy rápido consigue una mayor frescura
de la mercancía y un aumento de su disponibilidad, al mismo tiempo se facilita el
cumplimiento de los plazos fijados, lo que supone una gran ventaja de cara al cliente.

Por tanto, el Cross-docking es muy útil para quienes están buscando:

- Un incremento en la velocidad del flujo del producto.

- La disminución de los costes de manipulación

- La reducción de los recursos destinados al inventario y un aumento de su rotación.

- Consolidación eficiente de la mercancía.

- Un uso más óptimo de los recursos (capital, recursos humanos y físicos entre otros).

- Un refuerzo para las estrategias JIT de los clientes, por tanto, una mayor
satisfacción.

- Mejorar las relaciones comerciales entre socios de negocio, ya que los productos
están disponibles antes para la venta al cliente final y se agilizan los procesos de pago
y cobro.

El Cross-docking directo es el que se suele utilizar para productos de alto movimiento


y dimensiones reducidas con muchas referencias, como pueden ser los cosméticos, y
para los productos frescos. Para que se lleve a cabo el Cross-docking directo la
mercancía se recibe ya en las unidades logísticas que se hayan acordado entre

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proveedor y cliente, pueden ser cajas, pallets u otras. Se transportan al muelle de
salida junto con las unidades logísticas de otros proveedores para consolidarlos en
los vehículos de entrega para que vayan al destino indicado. En este tipo de Cross-
docking la manipulación de la mercancía es mínima.

El Cross-docking indirecto es aquel en el que la mercancía cuando se recibe se


fragmenta y re-etiqueta, se coloca en nuevas unidades logísticas que se transportan
al muelle de salida para consolidar la carga en los vehículos de entrega.

Elegir entre un modelo de Cross-docking u otro va a depender de factores como:

- Tipo de mercancía con la que se trabaje y su volumen y dimensiones.

- Cantidad de referencias o sku’s.

- Demanda del producto.

- Tiempo límite de entrega.

- Modelo de distribución que se utilice.

6. DISEÑO DE RUTAS DE DISTRIBUCION

La Logística Empresarial, o Cadena de Suministros (Supply Chain) ha cobrado una


notoria relevancia en la gestión empresarial actual, debido a su incidencia altamente
significativa en el éxito de los sectores de la producción y los servicios. Ella se ha
convertido no solo en un factor clave de la gestión, sino en un elemento diferenciador,
que impone y(o) contribuye a superar las barreras de la competencia de mercado. El
éxito se concentra en su enfoque sistémico, materializado en la coherencia entre sus
diferentes eslabones, que genera un efecto multiplicador que agrega continuamente
valor a los procesos. Por lo que se hace necesario corregir desviaciones negativas y
explotar todas las reservas de productividad existentes para mejorar sostenidamente
sus resultados, alineando la gestión de cada uno de sus cuatro subsistemas;
aprovisionamiento, producción, distribución y logística inversa.

PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO DE REDES DE DISTRIBUCIÓN LOGÍSTICA

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Sobre la base del estudio de la bibliografía especializada en la materia, donde se
consultaron diferentes metodologías para el subsistema de distribución, así como
fundamentados en las necesidades de las investigaciones propias de los autores, se
desarrolla el presente procedimiento, que consta de 3 fases y 13 pasos, los cuales se
muestran en la figura 1.

Fase I: Diagnóstico del sistema de distribución

En esta fase inicial del procedimiento se comienza efectuando un análisis del sistema
actual, con el objetivo de conocer las características del sistema objeto de estudio, el
cual se tomará como base para el diseño de la red logística.

Paso 1: Inventario del equipamiento actual

Como punto de partida se realiza un levantamiento del equipamiento con que cuenta
la organización objeto de estudio, se debe conocer la cantidad de equipos, la
descripción de los mismos, su número de identificación, su capacidad dinámica, el
consumo de combustible por kilómetro recorrido, además de otros indicadores que se
consideren pertinentes para caracterizar el parque de equipos con que cuenta la
entidad, con el objetivo de diseñar la red logística.

Paso 2: Obtener información de la organización actual del sistema de


distribución

Una vez que se logra inventariar el parque de equipos se procede a obtener


información del estado actual del sistema de distribución. El objetivo de este paso es
reunir información de los elementos que se consideren importantes a tener en cuenta
para el diagnóstico del sistema, se deben aplicar técnicas de recopilación de la
información al personal implicado en la actividad logística de distribución, se
recomienda consultar a choferes, trabajadores de control de flota, mantenimiento y
transporte. Es vital contar con elementos que reflejen por los implicados directos en
este proceso su valoración del estado del sistema e identificar los factores
susceptibles a mejorar según el criterio de los mismos.

Paso 3: Descripción y análisis de mapas y (o) gráficas del territorio objeto de


estudio

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Para el diseño de sistemas de distribución, dados sus potencialidades, se ha
generalizado el empleo de mapas y (o) gráficas: En este paso se deben emplear para
la representación del(los) origen(es) y el(los) destino(s). En dependencia de la
complejidad del sistema de distribución se deben apoyar en ellos para desarrollar el
macro y (o) microruteo.

Paso 4: Descripción de la ruta existente

Una vez que ya se tienen ubicados en el mapa el(los) origen(es) y el(los) destino(s),
se traza la(s) ruta(s) existente(s), pudiendo realizarse este paso sobre el mapa o en
otro formato. De la ruta debe especificarse las distancias entre cada uno de los puntos,
por lo que se recomienda elaborar una matriz de distancias, así como describir los
puntos y la secuencia del recorrido a través de la construcción de la red logística.

Paso 5: Investigación de la vialidad

Para valorar alternativas se hace necesario efectuar un análisis de la vialidad, con el


objetivo de conocer si la ruta que se sigue actualmente es la única posibilidad o si
existen otras variantes de acceso para realizar un nuevo diseño de la red de
distribución. La vialidad puede ofrecer información para apoyar la toma de decisiones
sobre la base de diversos elementos como: los sentidos de las calles, la capacidad
permisible de tonelaje transitable y otros que sirvan de fuente de información fiable.

Paso 6: Estudio de tiempos de recorrido

Es muy importante contar con información sobre el tiempo que demora en cada
recorrido entre los diferentes elementos que componen la ruta de distribución. Para
ello es favorable realizar análisis retrospectivos. En aquellas entidades que cuenten
con sistema de GPS se facilita la obtención de datos para efectuar este tipo de estudio,
en aquellas que no cuenten con esta tecnología se deberá realizar mediante el análisis
de los documentos de los choferes donde describen el tiempo empleado para
trasladarse de un punto a otro. Se recomienda elaborar una base de datos para
procesar esta información, y aplicar herramientas estadísticas para obtener la
descripción de los datos con medidas de tendencia central para el estudio de los
tiempos de recorrido.

Paso 7: Estudio de la demanda por segmentos y por clientes

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Se debe efectuar un estudio de las necesidades de los clientes, cuantificando su
demanda y desglosarla por tipos de productos y(o) servicios. Para ello se debe
clasificar si la demanda es regular, o sea, con patrones cuantitativos y cualitativos
estables y homogéneos; o si es una demanda irregular donde esos patrones son
inestables o heterogéneos. Para estos últimos se considera factible aplicar análisis
prospectivos sobre la base de datos por series temporales, para llegar a la proyección
de la demanda con márgenes confiables. El objetivo fundamental de este paso es
asignar valores fiables de demanda a los clientes, para conocer las necesidades
reales de distribución de mercancías.

Paso 8: Estudios de costos

Como último paso de esta fase se culmina con un estudio de costos asociado al
sistema de distribución actual. Se cuantifica los gastos asociados a la fuerza de trabajo
por concepto de salario, a los medios de trabajo, a través de diversos indicadores
económicos como pueden ser gasto de combustible, depreciación, entre otros.

Fase II: Diseño de la red logística

Esta fase es donde se plantean las mejoras al sistema de distribución, sobre la base
del diagnóstico se elabora la ruta propuesta y se analiza su factibilidad.

Paso 9: Descripción de la ruta propuesta

Con toda la información analizada en la fase anterior se procede a diseñar la ruta que
será propuesta. Los métodos para realizarla pueden ser diversos, los mismos se
clasifican en tres grupos: de prueba y error; heurísticos y meta heurístico; y los
denominados de optimización. Los más empleados son los dos primeros, ya que los
métodos de optimización no garantizan encontrar la solución exacta en un tiempo
razonable de cómputo cuando el número de clientes es grande. Dentro de los métodos
de prueba y error se señala como uno de los más utilizados el del Barrido; dentro del
los heurísticos se encuentran el Método del agente viajero, Método de los ahorros;
Método de emparejamientos y Heurístico de mejora de multirrutas. Dentro del meta
heurístico se destacan: Algoritmos de hormigas; Programación restringida; Recocido
simulado; Algoritmos genéticos; Búsqueda tabú; Tabú granular y el procedimiento de
memoria adaptativa. El empleo de programas computacionales ha demostrado ser

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muy factible para la solución de muchos de esto métodos, por lo que se recomienda
su uso en aras de simplificar tiempo y minimizar posibles errores.

Paso 10: Análisis de la factibilidad del diseño

Luego de ser diseñada la ruta por el método seleccionado, se procede a efectuar un


análisis de la factibilidad del mismo, donde se deben destacar los elementos de la
nueva ruta que demuestran una mejora con respecto al diseño anterior, destacando
la distancia y el tiempo de recorrido como variables básicas a analizar, aunque pueden
incluirse otros elementos específicos de la organización. Estos análisis en la medida
de lo posible deben contener un estudio económico que avale su condición para su
diseño e implementación.

Paso 11: Desarrollo del sistema informativo

Como último paso de la fase se recomienda el desarrollo de un sistema informativo


que contribuya a facilitar los procesos de captura de datos, procesamiento, análisis,
presentación y conservación de la información, como elementos adecuados para el
soporte a la toma de decisiones en torno al sistema de distribución.

Para el desarrollo del mismo se deben identificar los sujetos, objetos y medios del
sistema informativo. Se pueden emplear las herramientas informáticas más favorables
de acuerdo a las características de la empresa y(o) su tecnología implementada.

Fase III: Implementación de la red logística

Como última fase del procedimiento se propone la implementación de la red logística


diseñada. El éxito de la misma puede depender en gran medida de los factores
inhibidores que imponen las barreras para el cambio, dadas por el querer, poder (que
implica el saber y el tener) y el querer cambiar.

Paso 12: Implementación de la nueva red logística

Para la implementación de la nueva red logística se propone realizarla a través de


sesiones donde intervengan todos los implicados en el proceso de distribución, desde
la alta gerencia hasta los choferes, comunicándoles la factibilidad del nuevo diseño,
en aras de darle un tratamiento al cambio y minimizar los efectos resistentes.

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Una vez realizado este proceso se debe trazar un plan de acción con hitos temporales,
para asegurar la correcta implantación del diseño, definiendo las acciones, los
responsables, las fechas de cumplimiento y los indicadores de medida.

Paso 13: Medición y análisis

Como paso concluyente del procedimiento se propone el monitoreo y análisis del


nuevo sistema con el objetivo de evaluar los resultados de la red logística
implementada para la mejora continua del sistema de distribución.

7. SISTEMAS Y TECNOLOGIAS DE ALMACENAJE

Los sistemas de almacenamiento se han convertido en un aspecto singular y complejo


de la informática que puede enfocarse desde distintos puntos de vista. Podríamos
definirlos como el hardware donde se guardan datos.

Pongamos por ejemplo un pequeño servidor en una oficina de diez o menos usuarios.
El sistema de almacenamiento serían los discos duros integrados en el servidor,
donde se guarda la información. En entornos de gran empresa, el sistema de
almacenamiento puede ser un gran armario SAN lleno de discos duros donde el
espacio se ha picado muy fino para proporcionar rendimiento y redundancia.

Los sistemas de almacenamiento: una tecnología en constante cambio

La tecnología de almacenamiento actual engloba todo tipo de soportes. Tenemos, por


ejemplo, sistemas WORM, bibliotecas de cintas y bibliotecas virtuales. En los últimos
años, los sistemas SAN y NAS han demostrado su excelente fiabilidad. Veamos en
qué se diferencian estos dos sistemas:

Las unidades SAN (Storage Área Network) pueden ser armarios enormes; algunos
pueden tener 240 discos duros. Estos grandes sistemas con más de 50 terabytes de
capacidad hacen más que sólo activar cientos de discos duros. Son almacenes de
datos de una potencia increíble que emplean utilidades de software muy versátiles
para gestionar múltiples arrays, soportar diversas configuraciones de arquitectura de
almacenamiento y proporcionar una monitorización constante del sistema.

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Otras tecnologías de almacenamiento, como iSCSI, DAS (Direct Attached Storage),
Near-Line Storage (datos adjuntos en soportes extraíbles) y CAS (Content Attached
Storage), también proporcionan disponibilidad. Los arquitectos del almacenamiento
saben que una copia de seguridad no basta. En los entornos actuales altamente
informatizados, las copias de seguridad acumulativas diarias o semanales completos
pueden quedar obsoletas en cuestión de horas o incluso minutos después de ser
creadas. En entornos de grandes almacenes de datos, ni siquiera se tiene en cuenta
hacer copias de seguridad de datos en continuo cambio. La única salida para estos
enormes sistemas es contar con sistemas espejo de almacenamiento: servidores
literalmente idénticos con exactamente la misma capacidad.

¿Cómo decidir qué sistema es el indicado?

Es necesario realizar un análisis detallado del entorno operativo. Muchos, tanto


usuarios como administradores, le dirán que el mejor entorno es el que no se estropea.
La cruda realidad es que, pese a la aplicación de planes y políticas de reducción de
riesgos, cada día suceden desastres y se pierden datos.

Programas exclusivos de protección de datos

Los fabricantes de sistemas de almacenaje buscan maneras exclusivas de procesar


grandes cantidades de datos y proporcionar al mismo tiempo redundancia en casos
de desastre. Algunas grandes unidades SAN incorporan una complicada organización
en bloques, creando en esencia un sistema de archivos de bajo nivel desde la
perspectiva RAID. Otras unidades SAN incorporan un registro interno de
transacciones en bloques, de modo que el procesador de control de la SAN pueda
rastrear en ellas y escribir en cada disco por separado. Con este registro de
transacciones, la unidad SAN puede recuperarse en caso de caídas de tensión o
paradas inesperadas.

Cómo evitar las averías de los sistemas de almacenamiento

Existen muchas maneras de reducir o eliminar el impacto de las averías de los


sistemas de almacenamiento. Tal vez no pueda evitar que suceda un desastre, pero
sí puede minimizar los problemas en el servicio a sus clientes.

Se puede agregar redundancia a los sistemas de almacenamiento primarios de


muchas maneras. Algunas de ellas pueden ser bastante costosas y estar sólo al

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alcance de las grandes empresas. Una de estas opciones es contar con sistemas de
almacenamiento duplicados o servidores idénticos, también conocidos como mirrors
o espejos. Además, los elaborados procesos de copia de seguridad o “instantáneas”
de sistemas de archivos que siempre cuentan con un punto de referencia sobre el que
restaurar proporcionan otro nivel de protección de datos.

La experiencia demuestra que cuando ocurre un desastre con los datos de una
organización, a menudo convergen o se desencadenan varios fallos. Por eso, confiar
en un solo protocolo de restauración es un enfoque corto de miras. Para organizar el
almacenamiento con éxito es necesario contar con varios niveles y opciones de
restauración.

Reconstruir un disco estropeado la hora de reconstruir una unidad de disco


estropeada es importante dejar a la controladora que termine el proceso. Si durante
el proceso falla un segundo disco o se pone offline, déjelo y busque los servicios de
un profesional en recuperación de datos. Si durante una reconstrucción se sustituye
un segundo disco estropeado cambiarán los datos de las demás unidades de disco.

Arquitectura del sistema de almacenamiento Planifique con detalle la configuración


del sistema de almacenamiento. Hemos visto muchos casos de múltiples
configuraciones en una sola configuración de almacenamiento. Por ejemplo, tres
configuraciones RAID 5 (con seis discos cada uno) se fraccionan a una configuración
RAID 0 y posteriormente se vinculan. Adopte una configuración sencilla de su sistema
de almacenamiento y documente cada aspecto del mismo.

Durante un corte de luz Si el problema escala hasta el punto de ser necesaria


asistencia técnica del OEM, pregunte siempre si la integridad de los datos corre peligro
o si los datos van a quedar afectados de alguna manera. Si el técnico le dice puede
haber riesgos para los datos, déjelo y busque los servicios de un profesional en
recuperación de datos.

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8. GESTION DE PALETAS, RECOMENDACIONES DE APILAMIENTO

El "Pallet", "Paleta" o "Estiba" es una plataforma horizontal, de una estructura definida


a las necesidades de mercado, de altura mínima compatible con los

Equipos de manejo de materiales (montacargas, estibadores), usada como base para


el ensamblaje, el almacenamiento, el manejo y el transporte de mercancías y cargas
y que permite manipular y almacenar en un solo movimiento varios objetos poco
manejables, pesados o voluminosos.

Paletizar consiste en agrupar sobre una superficie (paleta o estiba) una cierta cantidad
de productos, con la finalidad de conformar una unidad de manejo que pueda ser
transportada y almacenada con el mínimo esfuerzo y en una sola operación.

LÓGICA DE LA PALETIZACIÓN

La lógica de la paletización indica que la unidad estibada se debe de conformar una


vez el producto sale en su unidad logística común del proceso de fabricación.

De hecho, es ideal predeterminar recursos para el alistamiento de los pedidos a través


de la interpretación de la información de la demanda, mediante reportes de ventas e
inventarios.

Para una buena implementación de la paletización en las organizaciones es ideal


contar con un buen manejo de herramientas de identificación de unidades logísticas,
como lo pueden ser el código de barras y el EPC, además de la utilización del
intercambio electrónico de datos.

Apilamiento de materiales

En toda empresa, se llevan a cabo operaciones de manipulación y almacenamiento


(apilamiento) de materiales, es una tarea que las personas realizan, tanto
manualmente como con ayuda de medios mecánicos.

Peligros

-Caídas a distinto y mismo nivel.

- Golpes y cortes.

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- Sobresfuerzo.

- Incendio.

Recomendaciones

- Colocar en lugares visibles la capacidad de carga del piso y la altura máxima a la


cual deben apilarse los materiales.

- Mantener en buen estado la superficie de los pisos, las plataformas y las rampas
(antideslizante).

- Utilizar preferentemente medios mecánicos para la manipulación y apilamiento de


materiales.

- Disponer de recipientes para el apilamiento de objetos pequeños, que faciliten y


simplifiquen el manejo de éstos.

- Mantener los pasillos despejados y limpios, asegúrese que no existan alambres,


cables y líquidos en el piso.

- Utilizar recipientes o bandejas con aserrín, colocadas en los lugares donde las
máquinas o las transmisiones desprendan aceite o grasa, para evitar derrames y con
ello, posibles lesiones provocadas por resbalones o caídas.

- Mantener ordenadas las herramientas en los lugares destinados: soportes, estantes


o perchas.

- Respetar las señales y afiches de seguridad.

- Las válvulas, interruptores, cajas de fusibles, tomas de agua, señales de advertencia,


equipos de primeros auxilios, etc., no deberán quedar ocultos por bultos, pilas, etc.

- Los pasillos de circulación deben ser suficientemente anchos y deben mantenerse


libres de obstáculos en todo momento.

Almacenamiento - apilamiento

- Los materiales se depositarán en los lugares señalados para este fin, sin invadir los
espacios destinados al tránsito, a la carga/descarga o al embalado/desembalado de
materiales.

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- Debe respetarse la capacidad de carga máxima de las estanterías y de los equipos
de transporte.

- Antes de depositar materiales en las estanterías, debe comprobarse su estabilidad.

- Los materiales más pesados deben situarse en los estantes más bajos.

- Para recoger materiales, no se debe trepar por las estanterías. Se utilizarán


escaleras adecuadas.

- Al apilar bultos, debe cuidarse la estabilidad de la pila, de forma que no represente


riesgos para las personas, carretillas o cualquier otro medio de transporte que circule
por sus inmediaciones.

- Las pilas de materiales no deberán entorpecer el paso, estorbar la visibilidad ni tapar


el alumbrado.

- Siempre que sea posible, se evitarán las pilas demasiado altas, para garantizar su
estabilidad y facilitar la recuperación del material sin tener que subirse a la pila.

- Las pilas de materiales que puedan rodar (tubos, postes, troncos, etc.) deben
asegurarse mediante cuñas, calzos o cualquier otro medio que impida su
desplazamiento. No deben sobresalir aristas vivas hacia lugares de paso.

- Los materiales almacenados nunca deben tapar o bloquear los extintores o bocas
de incendio, ni sus accesos.

- Lo mismo puede decirse de las salidas o puertas de emergencia, las cuales deben
estar siempre despejadas. Está prohibido colocar materiales frente o junto a las
puertas de salida del personal.

- Mantenga limpio y ordenado el lugar de trabajo y sus inmediaciones. Los objetos


caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones peligrosos, por lo
que deberán recogerse antes de que esto suceda.

9. MANEJO DE CARGA SUELTA Y PALETIZADA

Carga suelta

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Bienes individuales que por su tamaño o naturaleza no son transportados en unidades
de carga (contenedores) y que se manipulan y embarcan como unidades separadas.
En este tipo de carga se clasificarán mercancías que al menos tuvieren algún tipo de
embalaje de por medio utilizado para conservar, exhibir, movilizar, entre muchas otras
funciones, las mercancías; y que éste, se encuentre en contacto directo con la
mercancía. La carga que sea transportada en contenedores aéreos, debe ser
declarada como carga suelta.

Carga Paletizada

Se puede disponer mercancía sobre un palé para su almacenaje y transporte. Las


cargas se paletizan para conseguir uniformidad y facilidad de manipulación; así se
ahorra espacio y se rentabiliza el tiempo de carga, descarga y manipulación.

Se puede paletizar casi cualquier tipo de mercancía; encima de los palés se suelen
colocar cajas y otros embalajes agrupados de forma que se aproveche el espacio del
palé y que la carga se mantenga estable. El paletizado es imprescindible en
almacenes automatizados, capaces de manipular todo tipo de embalajes (bidón, barril,
sacos...) mientras estén paletizados.

La carga de un palé se puede realizar a mano, si bien no es el sistema más usual. En


muchos países el peso máximo1 de un paquete que puede ser manipulado a mano
es de 25 kg y está, cada vez más, limitado a 15 kg para adaptarse a las limitaciones
femeninas y prevenir las paradas de trabajo por dolores de espalda y otras dolencias,
etc. Lo más habitual es manipular las cargas mecánicamente.

10. ETIQUETADO Y CODIGO DE BARRAS

 ETIQUETADO

La utilidad de la etiqueta, es conocer la identidad de los productos y asegurar la calidad


en ellos. El etiquetado de un producto es toda aquella mención, marca de fábrica o
comercial, dibujo o signo relacionado con el producto que figure en el envase,
documento, rótulo, etiqueta o collarín que acompañen o se refieran a dicho producto.

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La etiqueta es un elemento que no sólo identifica el producto, sino que proyecta la
imagen tanto de éste como de su fabricante. Además, debe informar sobre dicho
producto, sus características, las formas de usarlo y, en algunos casos, sobre
aspectos legales concernientes al manejo y uso del mismo.

El código de barras de una etiqueta es una herramienta comercial y logística, puesta


al servicio de la empresa, que permite identificar automáticamente los artículos de
venta, a través de la lectura óptica del escáner. De esta manera, permite conocer todo
tipo de artículos, productos, unidades de expedición y localizaciones (palets) a lo largo
de la cadena de suministro, de forma única y no ambigua, pues cada referencia tiene
asignado su propio código, único e individual.

Tipos de etiquetas (más habituales)

Según su tipo de aplicación:

· Etiquetas autoadhesivas.

· Etiquetas térmicas protegidas/no protegidas.

· Etiquetas en relieve.

· Etiquetas para pegado mediante humedad.

Según su uso:

· Etiquetas láser.

Etiquetas fluorescentes.

· Etiquetas de códigos de barras.

· Etiquetas RFID (de radiofrecuencia.)

Según el material:

· Etiquetas de papel.

· Etiquetas metalizadas y de aluminio.

· Etiquetas de sintéticas.

Según la colocación en el envase:

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· Etiqueta frontal: Cubre sólo una porción del envase, puede colocarse en
cualquier superficie, en frente, en la parte de atrás, en el hombro, cuello o tapa de un
frasco o botella, o en superficies similares de otros tipos de envase.

· Etiqueta envolvente: Este tipo de etiqueta cubre completamente los laterales


de un envase y sus bordes se traslapan para hacer una costura; se usa, por ejemplo,
en cajas y botellas.

· Fajas retráctiles: Son flexibles, se colocan en el envase y se adhieren por


encogimiento del material elástico del cual están hechas. Pueden ser de papel,
plástico, foil o laminadas. Los adhesivos que pueden utilizarse pueden ser de varios
tipos; líquidos, calientes, a presión y adhesivos por calor. Los sleevers son un ejemplo
de este tipo de etiquetas.

Características técnicas principales.

· Material de la etiqueta y requerimientos de impresión. Propiedades de brillo,


colorido, flexibilidad y resistencia.

· Coste de la etiqueta.

· Tipo de producto a etiquetar (dimensiones, color, materiales, tratamientos)

· Tipo de adhesivo en caso de llevarlo.

· Necesidades del usuario.

· Lugar de colocación en el envase (distribución del texto y posición de gráficos,


dibujos, etc.)

· Tratamientos superficiales.

Materiales (más habituales)

· Papel: Mate, Couché, Térmico y Brillo (de una cara o de dos.), estucado.

· Materiales de soporte del papel: Glassine, kraff y otros.

· Sintéticos: PVC para fajas retráctiles, polietileno, poliéster, polipropileno, vinilo,


Reflectante, PET, foil de aluminio, laminados, tela, fibras vegetales.

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· Adhesivos: Permanentes, removibles, semi-permanentes, de base acrílica o
caucho. Y adhesivos especiales según sector; congelación, alimentación,
recuperación botellas, etc.

Proceso de etiquetado

Las operaciones principales de etiquetado de un producto industrial se realizan


mediante máquinas etiquetadoras, a nivel general el proceso que siguen éstas
máquinas es el siguiente:

1. Alimentación de etiquetas desde el almacén o rollo.

2. Recogida de etiquetas, generalmente se realiza por succión con aire


comprimido o adhesivo secundario.

3. Aplicación del adhesivo según su tipología; cobertura total, en tiras sobre la


etiqueta o el envase, etc.

4. Presionado de la etiqueta en el envase con almohadillas, por aire comprimido,


correa o cepillo. Existen etiquetadoras que posicionan y sujetan el envase con
movimiento rotativo. Los envases son sostenidos por un tambor rotatorio, mediante el
movimiento en línea recta de una cinta transportadora que lleva incorporada una rueda
en estrella o un mecanismo de tornillo.

 CODIGO DE BARRAS

Los códigos de barras se han integrado en cada aspecto de nuestras vidas, se


localizan en el supermercado, en tiendas departamentales, farmacias, etc. Han sido
aceptados como parte de nuestra vida diaria, pero a veces no sabemos que es lo que
representan.

Las barras y espacios aparecen impresos en etiquetas de alimentos, paquetes de


envío, brazaletes de pacientes, etc. Podría parecer que todas son iguales, pero no es
así. Cada tipo de industria tiene una simbología que maneja como su propio estándar.

No se requiere de gran conocimiento técnico para entenderlos, los códigos de barras


son solo una forma diferente de codificar números y letras usando una combinación
de barras y espacios en diferentes medidas. Es otra forma de escritura, ya que
reemplazan el tecleo de datos para recolectar información.

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En las empresas, el uso correcto de los códigos de barras reduce la ineficiencia y
mejora la productividad de la compañía hacia un crecimiento.

Los códigos de barras son una forma fácil, rápida y precisa de codificar información.

Definición de Código de Barras

El Código de Barras es una disposición en paralelo de barras y espacios que contienen


información codificada en las barras y espacios del símbolo.

El código de barras almacena información, almacena datos que pueden ser reunidos
en él de manera rápida y con una gran precisión. Los códigos de barras representan
un método simple y fácil para codificación de información de texto que puede ser leída
por dispositivos ópticos, los cuales envían dicha información a una computadora como
si la información hubiese sido tecleada.

Los códigos de barras se pueden imaginar como si fueran la versión impresa del
código Morse, con barras angostas (y espacios) representando puntos, y barras
anchas que representan rayas.

Ventajas del Códigos de Barras

El código de barras ha sido creado para identificar objetos y facilitar el ingreso de


información, eliminando la posibilidad de error en la captura.

Algunas de sus ventajas de código de barras sobre otros procedimientos de colección


de datos son:

- Se imprime a bajos costos

- Permite porcentajes muy bajos de error

- Rapidez en la captura de datos

- Los equipos de lectura e impresión de código de barras son flexibles y fáciles de


conectar e instalar.

Beneficios del Código de Barras

- El código de barras es el mejor sistema de colección de datos mediante identificación


automática, y presenta muchos beneficios, entre otros.:

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- Virtualmente no hay retrasos desde que se lee la información hasta que puede ser
usada

- Se mejora la exactitud de los datos, hay una mayor precisión de la información.

- Se tienen costos fijos de labor más bajos

- Se puede tener un mejor control de calidad, mejor servicio al cliente

- Se pueden contar con nuevas categorías de información.

- Se mejora la competitividad.

- Se reducen los errores.

- Se capturan los datos rápidamente

- Se mejora el control de la entradas y salidas

- Precisión y contabilidad en la información, por la reducción de errores.

- Eficiencia, debido a la rapidez de la captura de datos.

- El incremento de la velocidad y exactitud en la toma de datos, no lleva a reducir


errores, nos lleva a un ahorro de tiempo y dinero

Aplicaciones

Las aplicaciones del código de barras cubren prácticamente cualquier tipo de actividad
humana, tanto en industria, comercio, instituciones educativas, instituciones médicas,
gobierno, etc., es decir, cualquier negocio se puede beneficiar con la tecnología de
captura de datos por código de barras, tanto el que fabrica, como el que mueve, como
el que comercializa.

Entre las aplicaciones que tiene podemos mencionar:

- Control de material en procesos

- Control de inventario

- Control de movimiento

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- Control de tiempo y asistencia

- Control de acceso

- Punto de venta

- Control de calidad

- Control de embarques y recibos

- Control de documentos y rastreos de los mismos

- Rastreos preciso en actividades

- Rastreos precisos de bienes transportados

- Levantamiento electrónico de pedidos

- Facturación

Transporte

Las compañías de transporte pueden manejar mejor tanto los activos fijos como los
móviles. Los sistemas de transporte integran la conectividad, los sistemas de
posicionamiento global, las computadoras móviles, lectores de código de barra y el
software más novedoso para enlazar todos sus almacenes, distribución y operaciones
de transporte. El resultado: costos más bajos y mejores servicios al cliente.

Venta al por menor

Los minoristas pueden controlar el flujo de inventario desde el puerto hasta el almacén
y fuera de la tienda. Las aplicaciones de software en la tienda y en el almacén con
comunicación inalámbrica, le ayudan a los minoristas a incrementar la productividad.
Por ejemplo: pueden aprovechar los sistemas automáticos de disminución y
reabastecimiento de existencias; y mejor manejo de precios, control de inventario y
movimiento de la mercancía.

Innumerables aplicaciones adicionales

No importa la industria que sea, la tecnología de captura de datos por código de barras
puede ayudarle a vencer los retos más difíciles con los que se enfrenta.

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Simbología en Código de Barras

La "simbología" es considerada el lenguaje de la tecnología de código de barras. Una


simbología es la forma en que se codifica la información en las barras y espacios del
símbolo de código de barras,

Cuando un código de barras es digitalizado, es la simbología la que permite que la


información se lea de manera precisa. Y cuando un código de barras se imprime, la
simbología permite a la impresora comprender la información que necesita ser turnada
dentro de una etiqueta.

Las simbologías se dividen en

- Primera dimensión

- Segunda dimensión

11. DISEÑO DE UN ALMACEN EN FUNCION AL FLUJO DE MOVIMIENTOS:

Se entiende por flujo los movimientos de las operaciones logísticas, en donde se


incluyen el material, la mano de obra y la manutención. Así pues, identificamos flujo
con movimiento, y, como ya hemos visto anteriormente varias veces, los movimientos
consumen tiempo y el tiempo supone costes, como consecuencia hay que tender a
reducir los movimientos o, lo que es lo mismo, a minimizar los flujos. Parece que lo
más evidente sería reducir los recorridos a realizar por los operarios, al tiempo mejorar
la eficiencia de la maquinaria, pero no son los únicos elementos, porque también se
reducen tiempos suprimiendo maquinaria innecesaria o tendiendo a las entregas
directas, el ya nombrado varias veces cross-docking.

Dentro de estas formas de economizar los flujos está la aplicación del


consabido método ABC en el momento de almacenar la mercancía; además, si los
artículos se apilan en altura por medio de carretillas elevadoras, no sólo se administra
mejor el espacio, sino que también se podrían acumular dichos artículos en zonas
más próximas a las playas de recepción y expedición. Ayudaría bastante, a veces
enormemente, la automatización, como el empleo de rodillos en las estanterías. Otro
modo de almacenamiento que también contribuiría a la restricción de los flujos es la

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“conteinerización”; consiste esto en aglomerar los productos por unidades estándar
(digamos que paquetes de la misma medida), dentro de lo cual resaltarían casos como
el siguiente: se recepciona un palé y, tras comprobar que todo está correcto, se
almacena tal cual hasta que se recoge para llevarlo a la zona de expedición donde,
una vez verificado que todo está bien, se le da salida al palé.

A tenor de estos flujos y después de habernos detenido en los matices que se


deben de tener en cuenta para diseñar un almacén por zonas, ahora nos vamos a
detener en los distintos tipos de flujo, de manera que podamos hace un diseño desde
la perspectiva de los movimientos logísticos para, al final, combinar los dos diseños y
realizar el definitivo. En principio existen solamente cinco clases de flujos, de los
cuales tres están vinculados con la cadena de suministros, mientras que un cuarto se
limita a movimientos propios del almacén y el quinto, los menos habituales, debidos a
circunstancias especiales.

Cuando se reciben los productos no sólo se originan los movimientos propios


de la descarga, sino también los del control de la mercancía y otros más adicionales.
Cuando se piense en diseñar el almacén, habrá que pensar también en el número de
vehículos que llegarán y sus horarios y el tiempo que deban permanecer
estacionados, de modo que nos permitan organizar la descarga del modo más
efectivo. A veces los artículos llegan en contenedores no aptos para el
almacenamiento y habrá que repaletizarlos, acción que produce más movimientos en
la zona de recepción. Todo ello debe ser considerado detenidamente a la hora del
diseño. Digamos que estas mismas consideraciones pueden apuntarse para el caso
de los flujos de salida o expedición, aplicando las correcciones pertinentes.

La zona de mayor movimiento tal vez sea la del picking, en donde se preparan
los pedidos. Aquí los flujos dependerán del número de pedidos y del número de
referencias: a mayor número, más movimientos. Igualmente hay que sopesar el
número de envases distintos que se han de trasladar o el número de zonas por líneas
de producto que se van a recorrer. Dado que es muy probable que los pedidos
conlleven diferentes referencias con sus propias características, habrá que tener una
zona donde consolidar el pedido, y a esa labor se la llama “flujo de consolidación”.
Hemos dicho que ésta tal vez fuera la zona con más movimientos; pues bien, un modo
de reducirlos es emplear el método “producto a operario”, que consiste en hacer llegar
el artículo al operario sin que éste tenga necesidad de moverse, quizás por unos

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rodillos automáticos, el método contrario, “operario a producto”, sería el usual, en
donde el operario debe ir hasta la estantería, coger el artículo y volver a la zona de
consolidación. La máxima minimización de movimientos se origina con los envíos
directos o cross-docking, de ahí que la tendencia actual sea en esta dirección, pero
para ello la empresa se ve obligada a invertir en la contratación de más personal o en
la instalación robótica de diversos automatismos

12. PICKING Y PACKING DE ORDENES DE ENTREGA, MEJORES


PRACTICAS DE PICKING Y PACKING, TRAZABILIDAD DEL PROCESO.

PICKING Y PACKING DE ORDENES DE ENTREGA

La preparación de pedidos o “picking” (en inglés) es un proceso llevado a cabo en el


almacén, cuyo fin es seleccionar y extraer una serie de productos del almacén y
organizarlos en un lugar específico antes del empaquetado y la entrega de estos a
sus destinatarios. Un error ocurrido en el picking del producto puede implicar una
selección errada, algún daño en este, o un retraso en la entrega.

Es la preparación del pedido. Comprende la recolección y agrupación de una serie de


productos diversos para cumplir con un pedido. Actualmente existe la tendencia de
automatizar este proceso cuando el volumen de las mercaderías lo amerita. El picking,
puede hacerse bajo procedimientos manuales, automáticos y mixtos.

Para entender mejor el concepto de picking vamos a poner un ejemplo: supongamos


que un camión con refrescos debe estar listo con su pedido para comenzar su
repartición, entonces se debe comenzar un proceso desde ubicar los racks, lineas de
producción o secciones donde se encuentran los paquetes de refrescos y
posteriormente se juntan varios hasta llenar una isla o lote que conforma el pedido. Lo
que quiero decir es que se hace una y otra vez para conformar un pedido. Una botella
de refresco es parte del pedido, al igual que una caja, un lote y un rack de refrescos
que en conjunto conforman el pedido final.

El “packing” es el empaque, embalaje y envase y está determinado por las


propiedades físicas, comportamientos químicos e incluso la evolución biológica de
cada producto, que deben de ser tomados en cuenta para la elaboración de la
presentación final hacia el consumidor.

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Puede resumirse como empaque, embalaje y envase. Se origina desde el momento
que cada producto tiene propiedades físicas, comportamientos químicos e inclusive
biológicos que deben ser tomados muy en cuenta en la decisión de la presentación
frente al consumidor y consecuentemente en su introducción en cadenas de
abastecimiento logístico y de distribución.

Para que entiendas mejor el proceso del packing vamos a ejemplificarlo:

Todo producto requiere de un envase, este recipiente es el principal de cuidar o


presentar al producto, después viene el empaque que otorga seguridad durante el
desplazamiento de la mercancía y es como su segundo recipiente. Posteriormente,
llega el embalaje, normalmente caja, en el cual se juntan muchos productos iguales
con sus respectivos envases y empaques para poder ser trasladados de manera más
fácil, rápida y aún más segura para finalmente ser puestos en una unidad de carga
(tarimas) que a su vez pueden ser la décima parte de un lote o de un pedido final. y
esta acción repetida varias veces es a lo que se llama el packing uno dentro de otro.

“Estas dos actividades suelen consumir una gran cantidad de tiempo y de recursos en
las organizaciones, la importancia de estos procesos radica en que hacen posible que
los productos que ofertamos lleguen al cliente, en óptimas condiciones y en el tiempo
previsto.”

La clave del ahorro de costos en el picking, consiste en atender los pedidos del cliente
realizando la menor cantidad posible de pasos, en base a una buena contabilidad y
organización del inventario. Con el fin de realizar este proceso de forma más eficiente,
muchas empresas hacen uso de los “sistemas de gestión de almacenes”, que
permiten identificar fácilmente la ubicación de bienes específicos y mantienen una
contabilidad a tiempo real de los productos disponibles para la venta.

Dado que el enfoque del picking y packing se utiliza a menudo para manejar órdenes
de cualquier tamaño, el sistema debe de permitir órdenes que incluyen diferentes
combinaciones de bienes, así como diversas cantidades de estos. En la actualidad,
muchos sistemas funcionan en base a unos software que ayudan en la comprobación
de existencia, selección, localización e identificación del tipo correcto de envase a
utilizar para cada orden. Es aquí donde el uso estratégico de la tecnología, representa
una ventaja competitiva para la empresa.

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13. DISEÑO Y CONFIGURACION DE CENTROS DE DISTRIBUCION

Algunos autores indican que el almacén es una instalación en donde se administra el


nivel de inventario y que no agrega valor para las compañías. Otros conceptos, más
actuales, mencionan que este término evolucionó hasta pasar a llamarse "Centro de
Distribución" y que las variables de capacidad definían la forma en cómo puede
entregarse un servicio que genera valor en las compañías.

¿Qué explica la diferencia entre estos dos conceptos? Principalmente que hoy en día
los ejecutivos que administran de manera exitosa un centro de distribución han podido
capitalizar sus capacidades operativas y traducirlas en un acuerdo de nivel de servicio
que el mercado y sus clientes esperan. Tarea sumamente difícil teniendo en cuenta
que, con el pasar del tiempo, la demanda se vuelve mucho más inestable y que los
clientes son más exigentes en cuanto al cumplimiento de la atención de sus
requerimientos.

Esta pequeña reflexión me deja como conclusión que hoy un centro de distribución
debe definir un nivel de servicio a entregar en función a sus capacidades.

A continuación, vamos a relacionar el nivel de servicio, las capacidades y el diseño de


un centro de distribución, como claves de éxito logístico.

Un diseño de centro de distribución tiene como entregable un layout (disposición o


plan) en el que identificamos nuestras capacidades de almacenamiento (en volumen,
en área, en paletas, etc.); atención (en número de puertas o posiciones para
estacionamiento, no necesariamente coinciden); trabajo adicional (VAS, maquilas);
procesamiento de un pedido a cierta velocidad (Throughput); etc. Nuestro trabajo está
en definir cuál debería ser la capacidad pico y la capacidad efectiva de cada una de
ellas.

"Un diseño de centro de distribución tiene como entregable un layout (disposición o


plan) en donde identificamos nuestras capacidades de almacenamiento, atención,
trabajo adicional, proceso de un pedido a cierta velocidad"

Una vez que tenemos definida la información total de las capacidades podremos
identificar las áreas de oportunidad para lo cual es preciso formular la siguiente
interrogante: ¿Las capacidades definidas son suficientes para satisfacer la demanda?

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En caso la respuesta nos indique que necesitamos una mayor capacidad operativa y
antes de evaluar nuestros procesos o tecnología, debemos de cuestionar nuestro
layout. Aquí es importante que la atención se concentre en cómo "configuramos"
nuestro nuevo plan para lograr un redimensionamiento de capacidad.

Finalmente, el enfoque de un ejecutivo que administra un centro de distribución no


solo requiere centrarse en la operación o en el throughput sino en evaluar
constantemente sus capacidades y analizar la configuración de su plan de trabajo
logístico para asegurar que el nivel de servicio de la organización sea sostenible en el
tiempo.

El almacenamiento, elemento clave de la cadena de abastecimiento, ha evolucionado.


Así también, lo han hecho las estructuras logísticas que sustentan esta operación.
Sólo un leve rastro queda de los antiguos almacenes o bodegas cuyo enfoque esencial
era el acopio de mercancías. Hoy, somos testigos de la hegemonía de los
denominados Centros de Distribución (CD), mega estructuras cuyo diseño y
distribución interna se enfocan al servicio y soporte de la organización.

Distintos especialistas del ámbito logístico han identificado dos fases fundamentales
al momento de diseñar un CD; estas son:

• Fase de diseño de la instalación.

• Fase de diseño de la disposición de los elementos que debe "integrar" el CD. El


contenido.

Es esta segunda acepción la que conocemos comúnmente como: diseño del layout,
terminología que se utiliza para designar al esquema de distribución de determinados
elementos dentro de un diseño. Extrapolando la definición anterior al ámbito logístico
y, específicamente, al Centro de Distribución entenderemos que el diseño de layout
se refiere a la integración de las diferentes áreas funcionales en un CD, que abarca el
arreglo y composición de las secciones funcionales internas a dicha estructura, es
decir, aquello que se encuentra dentro de las cuatro paredes de la estructura.

ÁREAS A CONSIDERAR

Teniendo en cuenta la dimensión interna del diseño del Layout de un CD, los expertos
definieron cinco áreas (o subprocesos) a considerar para configurar la distribución de

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las superficies disponibles, así como las instalaciones físicas que permiten acomodar
sinérgica y flexiblemente los proceso y los sistemas del funcionamiento del CD:

- LA RECEPCIÓN DE MATERIALES Y PRODUCTOS.

Este subproceso es el punto de inicio de las operaciones del CD. En el área de


recepción, también se realiza la inspección de los productos que se ordenaron,
constatando que coincidan con lo que realmente se solicitó a los proveedores. Por
otra parte, el área de recepción –en ocasiones- también se utiliza para el subproceso
de despacho de mercaderías, por ello, es primordial ingresar los productos
rápidamente, de manera que no se entorpezcan las demás actividades. Para la
eficiente configuración de esta zona es importante preguntarse si: ¿La recepción y
despacho de mercaderías pueden convivir juntas?, ¿Qué tipo de camiones se
recibirán?, ¿Cuántos y en cuántas horas?, ¿Cuántos debo descargar en forma
simultánea? ¿En qué tipo de camiones viene la mercadería (carga lateral o trasera)?
¿La carga viene paletizada?, etc.

- EL ACOMODO (SLOTTING).

La dispersión de los productos dentro del CD es de alta prioridad. El que cada producto
este ubicado donde debe estar es una necesidad de primer orden, por ello, se deben
establecer criterios adecuados para su ubicación, por ejemplo: los productos con
mayor rotación deben estar más cerca de las salidas. Este criterio es de mucha
importancia, ya que afecta directamente la productividad del CD.

- EL ALMACENAMIENTO (STORAGE).

Este subproceso debe extenderse el menor tiempo posible para evitar los costos
directos de su mantenimiento. Igualmente, debe realizarse con los equipos adecuados
(transpaletas, montacargas, etc.), con el fin de evitar, el robo, el deterioro, vencimiento,
daño y obsolescencia del producto. Profundamente relacionado con el slotting, un
eficiente almacenamiento de productos se logrará si tenemos clara la forma en que se
manejan (FIFO, FEFO, LIFO o LEFO). Además de la rotación de un producto, para la
eficiente configuración de esta zona es imprescindible tener en cuenta: los volúmenes
administrados, el tipo de productos que se almacena, las medidas de las unidades
logísticas, las medidas de los racks, estantes, etc. Al mismo tiempo, se deben

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considerar el tipo y cantidad de vehículos que transitan al interior del CD, la dotación,
etc.

- LA SELECCIÓN (PICKING).

Esta actividad se ve afectada directamente por la recepción, el slotting y


almacenamiento. Todos los errores que se cometan en estos subprocesos afectarán
a la selección, retardando las actividades que siguen, disminuyendo los niveles de
productividad y disparando los costos del CD.

- EL DESPACHO.

Este es el subproceso donde se ven recompensados todos los esfuerzos, no sólo del
almacenamiento sino también los esfuerzos logísticos de la organización. Trae como
consecuencia la satisfacción del cliente, la facturación, el retorno de la inversión,
permitiendo a la organización reiniciar el ciclo del proceso productivo.

¿Y LAS OFICINAS?

Respecto del flujo de ingreso del personal administrativo o visitantes (proveedores o


clientes), desde el exterior hasta las oficinas, los expertos determinaron que lo óptimo
es que esté lo más alejado del flujo de personal que trabajan en el almacén
(operarios). El mismo principio se aplica al tráfico de vehículos particulares
(estacionamientos separados, evitar cruces de calles internas, etc.).

CONFIGURACIONES ÓPTIMAS

Para alcanzar una eficiente configuración del layout de un CD, esta deberá planearse
en función de las operaciones que se desarrollarán y de su volumen. De esta forma:

• En un CD que almacene mercancía paletizada es conveniente la configuración de


flujo ABC, donde prevalece el movimiento de pallets completos.

• Una configuración de flujo en “U” (un único frente de recepción y expedición) optimiza
los recorridos y ocupación de los montacargas.

• Para una plataforma donde el cruce de andén es característico, el flujo en “l”


(recepción y expedición en frentes opuestos) facilita el control de los diferentes
procesos.

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• También existen configuraciones mixtas, pero la selección final dependerá de un
análisis detallado de los recorridos, espacio disponible, sentido de las ampliaciones,
fases de implementación, etc.

14. VENTAJAS DE LOS SISTEMAS WMS, TMS, RMS, PRINCIPALES


PROVEEDORES DE SISTEMAS.

 SISTEMA WMS

Ventajas

- Gestión de la capacidad del depósito (definición de áreas y reglas de ubicación,


reabastecimientos de posiciones).

- Ahorro de espacio eliminando stock excesivo u obsoleto y seleccionando la ubicación


adecuada para las medidas de los pallets y la altura de estiba soportada, utilizando la
filosofía de almacén semi-caótico para maximizar la utilización de los espacios.

- Ágil y precisa visibilidad de cantidad y condiciones de las mercancias en sus


ubicaciones.

- Planificación de surtido con recorridos optimizados

- Surtido y despacho por pedido o por zona

- Análisis de capacidad de camiones

- Agenda de llegada y salida de transportes en los andenes

- Cross-docking

- Asignación de tareas por sectores del almacén

 SISTEMA TMS

Ventajas:

- Reducción de costos de transporte. Muchas compañías han experimentado una


reducción en costos de transporte como resultado de una mejor planeación y por el
manejo sistematizado de las excepciones.

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- Mejor control de la operación. Con el uso de esta tecnología se optimiza la gestión
del transporte.

- Mejor consolidación de carga. Al usar un TMS para consolidar la carga se logra


un nivel que no es posible con análisis manual.

- Incremento en los niveles de servicio. Algunos usuarios muestran un incremento


en las ventas como un resultado directo del buen servicio.

- Mejora en la eficiencia de los procesos. Reduce las desviaciones causadas por


procesos manuales y disminuye los costos de la administración del transporte.

- Monitoreo del desempeño de los proveedores de servicios de transporte. Con


esta información se pueden negociar mejores tarifas e incrementar los niveles de
servicio.

 SISTEMA RMS

Organizaciones de todos los tamaños tienen que enfrentarse al desafío de proteger la


información valiosa del tratamiento descuidado y de un uso malintencionado. El
número cada vez mayor de incidencias de robo de información y la aparición de
nuevos requisitos legislativos de protección de datos subrayan la necesidad de una
mejor protección del contenido digital. El uso creciente de equipos para crear y trabajar
con estos tipos de información confidencial, la introducción de una amplia conectividad
a través de redes privadas y públicas (incluida Internet), y la aparición de dispositivos
informáticos cada vez más eficaces han hecho que la protección de los datos de las
organizaciones constituya una preocupación de seguridad esencial.

Los tipos de contenido digital pueden incluir informes dinámicos de bases de datos en
un portal de información, mensajes de correo electrónico confidenciales, documentos
de planeamiento estratégicos, informes de defensa militar y otros archivos
gubernamentales importantes. En esta sección se describen algunas de las razones
básicas por las resulta interesante implementar RMS para proteger contenidos.

Se tratan los siguientes temas:

- Información vulnerable de la organización

- Seguridad de red mejorada

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- Mejor protección del contenido digital

Información vulnerable de la organización

Las organizaciones crean y utilizan una amplia variedad de contenido valioso que
desean y deben proteger. En la lista siguiente se muestran ejemplos de contenido que
puede proteger con RMS:

Información y archivos digitales tradicionales.

Ejemplos típicos de información y archivos digitales tradicionales son las


comunicaciones de correo electrónico, documentos relacionados con proyectos,
informes confidenciales, planes de marketing e información general de productos. Las
personas que trabajan con la información comparten esos documentos regularmente
a través de mensajes de correo electrónico, aplicaciones de conferencia, recursos
compartidos de disco y sistemas de servidor o de igual a igual. Esta categoría también
puede incluir otros contenidos importantes, como los informes de rendimiento de un
empleado y registros personales que los usuarios desean y deben mantener
protegidos pero disponibles.

Información de propiedad de la organización.

Los responsables de una organización utilizan esta información para administrar,


supervisar y dirigir las actividades de la organización. El contenido propietario puede
incluir informes de cuota de mercado y de ventas de una organización, información de
rendimiento financiero e información general y previsiones estratégicas. La incorrecta
distribución o uso de este contenido puede causar daños importantes a una
organización, en el competitivo mercado o ante los tribunales.

La implementación de RMS puede ser una parte importante de una estrategia de


seguridad para proteger este contenido vulnerable.

Seguridad de red mejorada

La protección del contenido digital es una tarea difícil y continua. Normalmente, las
organizaciones protegen los archivos digitales y la información utilizando métodos de
seguridad de perímetro. Los servidores de seguridad pueden limitar el acceso a la red
corporativa, y las listas de control de acceso discrecional (DACL) pueden restringir el
acceso a datos específicos. Además, las organizaciones pueden usar productos y

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tecnologías de autenticación y cifrado (como la infraestructura de clave pública [PKI]
y Kerberos), para ayudar a proteger el correo electrónico durante su tránsito y para
garantizar que los destinatarios a los que se dirige son los primeros en abrir los
mensajes.

Estos métodos ayudan a las organizaciones a controlar el acceso a contenido


importante. Sin embargo, los destinatarios pueden hacer lo que quieran con el
contenido que reciben. Cuando el usuario se ha autenticado y el contenido se ha
descifrado, ninguna restricción controla lo que se puede hacer con el contenido o
dónde se puede enviar. Los métodos de seguridad de perímetro no pueden aplicar
reglas empresariales que controlen cómo las personas usan y distribuyen el contenido
fuera del perímetro de la red o cuando se penetra en el perímetro.

Si depende de la discreción individual y de la responsabilidad para la forma en que se


comparte y se utiliza el contenido digital, puede existir un grado de riesgo inaceptable
en ese modelo de seguridad. Incluso las infracciones de seguridad accidentales
pueden causar serios daños. Por ejemplo, los usuarios pueden reenviar por error
documentos o mensajes importantes a destinatarios que pueden tener malas
intenciones.

Además de las amenazas de robo y la mala administración, una lista cada vez mayor
de requisitos legislativos se agrega a la tarea continua de proteger el contenido digital.
Por ejemplo, muchas organizaciones deben cumplir con los códigos de divulgación de
información de la Comisión de intercambio y seguridad (SEC, Securities and
Exchange Commission), que solucionan el problema de la revelación selectiva de
cierta información a inversores internos. Del mismo modo, los sectores financiero,
gubernamental, sanitario y jurídico se enfrentan a una necesidad cada vez mayor de
proteger el contenido digital debido a los nuevos estándares legislativos.

Sin una solución integral de software como RMS para controlar eficazmente el uso de
contenido digital, independientemente de su destino, el contenido puede ir a parar con
demasiada facilidad a las manos equivocadas, ya sea de forma malintencionada o
accidental.

Mejor protección del contenido digital

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El contenido digital debe protegerse mejor. Aunque ninguna forma de información
resultará nunca invulnerable al uso no autorizado y ningún sistema evitará el mal uso
de los datos en todos los casos, la mejor defensa es una solución completa que proteja
la información.

Como parte esencial de la estrategia de seguridad de una organización, una solución


para una mejor protección de la información debe proporcionar los medios para
controlar cómo se usa y distribuye el contenido más allá del simple control de acceso.
Una solución para la mejor protección de la información debería contribuir a:

- Proteger los documentos y registros en la intranet de una compañía y evitar que se


compartan con usuarios no autorizados.

- Garantizar que el contenido es seguro y está a prueba de falsificaciones.

- Hacer que el contenido caduque según unos requisitos de tiempo cuando sea
adecuado, incluso cuando el contenido se envía a una extranet o a otras
organizaciones.

- Solicitar una pista de auditoría para realizar el seguimiento de quién ha tenido acceso
al contenido y lo ha utilizado.

RMS ofrece todas estas funciones.

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CONCLUSIONES

 La logística es una función operativa importante que comprende todas las


actividades necesarias para la obtención y administración de materias primas
y componentes, así como el manejo de los productos terminados, su
empaque y su distribución a los clientes

 El sistema de transporte y distribución es el componente más importante para


la mayoría de las organizaciones, debido a que el éxito de una cadena de
logística está estrechamente relacionado con su diseño y uso adecuados.

 La importancia de factores relacionados con la calidad de servicio orientada a


garantizar una respuesta eficiente al consumidor se pone de manifiesto por el
elevado valor de los indicadores de gestión orientados a este efecto, situando
como premisa en la gestión de los almacenes la satisfacción del cliente, por lo
que el papel de los almacenes en la cadena de suministro ha evolucionado de
ser instalaciones dedicadas simplemente a almacenar a convertirse en
centros enfocados al servicio, ampliando su ámbito de responsabilidad dentro
de la función logística.

 Los centros de distribución sirven como un almacén para una variedad de


productos. Están situados estratégicamente de acuerdo a las necesidades de
una empresa. No sólo los centros de distribución pueden servir como un
almacén, sino también pueden ofrecer servicios complementarios a sus
clientes.

 El flujo de materiales no agrega valor al producto, es otro principio dentro de


las operaciones productivas y de comercialización, es por ello que es
necesario gestionarlo de manera efectiva al comprometer seriamente al
talento humano en la trascendencia de su labor dentro de las áreas de trabajo
en el momento justo de intervenir en el manejo de materiales.

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RECOMENDACIONES

 Incluir un departamento de logística que permita llevar el control del flujo de


materiales completamente, esto es que pueda clarificar una trazabilidad del
material desde el momento en que se tiene una petición del cliente hasta el
momento en que se entrega al mismo.

 Aplicar el concepto logístico, es decir no es necesario generar un


departamento nuevo para poder visualizar los efectos de la logística, basta
con retomar el concepto mismo y aplicarlo en los diversos de los
departamentos de la empresa.

 Contar con un Sistema de Información Logístico o Sistema que controle el


flujo logístico para la administración de la información.

 Revisión de actividades o funciones del personal y sus departamentos para


optimizar recursos humanos y materiales.

 Captar y colocar a los mejores profesionales para realizar las actividades de


almacenaje, que tengan el perfil suficiente para poder llevar a cabo las
actividades de manera eficiente.

 Implementar un programa de indicadores de desempeño por empleado y


proceso.

 Implementar técnicas o herramientas organizacionales que sirvan de apoyo


para las funciones internas del almacén, herramientas como las 5S, diagramas
de flujo, Benchmarking, entre otras.

 Motivar al personal con incentivos y apoyo moral que sirva para su buen
desempeño en el cargo.

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BIBLIOGRAFIA

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McGraw Hill, México, 2007

Gutiérrez, Gil & Prida, Bernardo (1998), Logística y Distribución Física. McGraw-Hill
Interamericana de España, Madrid

Ballou, Ronald (2004). Logística, administración de la cadena de suministros. Quinta


edición. Ciudad de México, México. Editorial Pearson educación.

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https://es.wikipedia.org/wiki/Etiqueta_(metadato)

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http://searchdatacenter.techtarget.com/es/definicion/Sistema-de-gestion-de-
almacenes-WMS

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