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FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SEGURIDAD INDUSTRIAL Y

MINERA
“ALTERNATIVAS PARA LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA”
Curso - Sección:
Localización de planta
Profesor:
SANTOS ELMER LLERENA ESCOBAR
Alumno(s) - Código:
Keysi Fiorella Huallata Roque

Adriana Condori Chullo
Pamela Yeny Idme Machaca
César Larco Camero
Arequipa, 20 de noviembre de 2017
1
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERU-LOCALIZACION Y DISTRIBUCION
Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 3
CONSORCIO TEXTIL MAKITEX .................................................................................. 4
1. MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 4
1.1. HISTORIA Y DEFINICIÓN DE LEAN MANUFACTURING .............................. 4
1.2. PILARES DE LEAN MANUFACTURING. ....................................................... 6
1.2.1. PRIMER PILAR: KAIZEN......................................................................... 6
1.2.2. SEGUNDO PILAR: EL CONTROL TOTAL DE LA CALIDAD ................... 6
1.2.3. TERCER PILAR: JUST IN TIME .............................................................. 7
2. DESCRIPCION DE LA EMPRESA ........................................................................ 8
2.1. AREAS DE LA EMPRESA ................................................................................. 9
2.2. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO ............................................ 9
2.2.1. ESCOGIDO Y HABILITADO .................................................................... 9
2.2.2. OJAL-BOTÓN........................................................................................ 10
2.2.3. ENSAMBLAJE ....................................................................................... 10
2.2.4. FABRICACIÓN DE PRENDAS .............................................................. 10
2.2.5. ÁREA DE FABRICACIÓN DE PRENDAS RE- DISTRIBUIDA Y

ACONDICIONADA .............................................................................................. 11
2.2.6. BORDADO ............................................................................................ 12
2.2.7. EMBOLSADO ........................................................................................ 13
3. DATOS ADICIONALES: ...................................................................................... 13
3.1. OBSERVACIONES REALIZADAS SOBRE LA DISTRIBUCIÓN DEL LOCAL:

13
4. MAPA DE RIESGOS ........................................................................................... 14
5. CONCLUSION ..................................................................................................... 15
2
INTRODUCCIÓN
La optimización y mejora continua de proceso se hace indispensable en
cualquier empresa en la actualidad ya que son estas herramientas las que
le permiten alcanzar estándares de servicio para mantener su operación, y
adicionalmente permitir llegar a nuevos mercados y por ende a más
clientes. Todo lo anterior, se ve reflejado en beneficios de crecimiento en
las empresas, que a su vez constituyen mayores ventajas para sus
empleados, con la generación de nuevos empleos y la mejora en la calidad
de vida, no sólo los trabajadores de las empresas, sino de las familias de
los mismos y de la comunidad en general. Razones como las anteriores,
permite entender la importancia de realizar análisis y estudios que se
deriven en propuestas y desarrollos que ayuden a las organizaciones a
conocer sus fortalezas y debilidades, y estas últimas transformarlas en
oportunidades de mejora. Es así como a lo largo de la historia, se han
venido desarrollando nuevas metodologías y herramientas que ayudan a
las organizaciones a tener una guía para la transformación y el cambio,
factores que se vuelven indispensables para mantener a los clientes de una
organización, los cuales constantemente están buscando la innovación y
mejores estándares tales como el tiempo, calidad, precio, entre otros, que
son los que determinan en último momento la decisión de compra.
3
CONSORCIO TEXTIL MAKITEX
1. MARCO TEÓRICO
1.1. HISTORIA Y DEFINICIÓN DE LEAN MANUFACTURING
Lean es una palabra inglesa, que aplicada a un sistema productivo
significa ágil, flexible, es decir, capaz de adaptarse a las necesidades del
cliente. También traducido como ¨producción ajustada¨, la cual busca
eliminar el desperdicio y lo que no añade valor, Puede considerarse como
un conjunto de herramientas que se desarrollaron en Japón que busca un
principio de fabrica flexible sustentada en la asignación de las operaciones
de fabricación para logar un flujo continuo y la respuesta rápida a la
demanda, a través de los siguientes puntos que resumen el modelo: 1)
Eliminación del despilfarro y suministro Just In Time de los materiales. 2)
La relación, basada en la confianza y la transparencia, con los proveedores
elegidos en función de su grado de compromiso en la colaboración a largo
plazo. 3) Una importante participación de los empleados en decisiones
relacionas con la producción. 4) Objetivo de calidad total, es decir eliminar
los posibles defectos, incluyendo la implantación de elementos para
certificar la calidad en cada momento. El principio fundamental de Lean
Manufacturing es que el producto o servicio y sus atributos deben ajustarse
a los requerimientos del cliente, mediante pequeñas y frecuentes mejoras
que agrupan técnicas para hacerlo posible. Por lo que se logra un ritmo de
mejora y de incremento de la competitividad, óptimo y sostenido en el
tiempo.
4
A su vez, otra ventaja es la reducción de costes globales (especialmente
indirectos) mientras se mantienen estándares de calidad y disminuyen los
tiempos de ciclo de fabricación.
La implementación de Lean Manufacturing en una planta industrial exige el
conocimiento de unos conceptos, herramientas y técnicas con el objeto de
alcanzar tres objetivos: Rentabilidad, Competitividad y Satisfacción de
clientes, a través de los siguientes pilares: La filosofía de mejora continua:
el concepto Kaizen, Control total de la calidad y Just In Time.
5
1.2. PILARES DE LEAN MANUFACTURING.
1.2.1. PRIMER PILAR: KAIZEN.
La palabra kaizen se compone de Kai=cambio y zen=mejorar, que no hace
referencia únicamente a reducción de costos, sino que implica una cultura
de cambio constante para evolucionar hacia mejores prácticas. Consiste en
una acumulación gradual y continua de pequeñas mejoras hechas por
todos los empleados y comprende tres componentes 1 SÁNCHEZ. José
Luis y RAJADELL, Manuel. Lean Manufacturing. La evidencia de una
necesidad. Madrid. Ediciones Díaz de Santos, 2010.p1-9. 2 Ibíd., p.12-15
12 esenciales: percepción (descubrir los problemas), desarrollo de ideas
(hallar soluciones creativas y finalmente, tomar decisiones, implantarlas y
comprobar su efecto, es decir, escoger la mejor respuesta, planificar su
realización y llevarla a la práctica. Kaizen se caracteriza por los siguientes
aspectos: puede y debe implicar a todo el personal, Se hace el
mantenimiento de lo que se tiene y se mejora con un Know-how
convencional, Orientación centrada totalmente sobre el personal, Requiere
el reconocimiento de los esfuerzos incluso antes de los resultados y Se
obtiene con la utilización de herramientas de calidad y el ciclo PDCA (Ciclo
de Deming).
1.2.2. SEGUNDO PILAR: EL CONTROL TOTAL DE LA CALIDAD
En este pilar se expone que el control de la calidad se debe emplear en
todos los departamentos de la empresa por igual, y que la responsabilidad
6
del mismo es por parte de todos los empleados de la empresa a todos los
niveles de la misma.
Adicionalmente, se afirma que es importante llevar el control de la calidad
durante todo el proceso en especial en la fabricación, ya que reduce todos
los costos de producción y los defectos. Este pilar es integral ya que en él
participan todos los empleados de la organización además de involucrar
tanto distribuidores como proveedores, y todas las personas relacionadas
con la empresa tanto interna como externa, además de ser un proceso
integrado que hace parte de todas las funciones de la empresa.
1.2.3. TERCER PILAR: JUST IN TIME
Desarrollado por Taiichi Ohno, vicepresidente de Toyota Motor
Corporation,con el objetivo de reducir costes a través de la eliminación de
desperdicios, en busca de una filosofía de excelencia en la producción. Se
pretende entonces fabricar artículos necesarios en las cantidades
requeridas y en el instante preciso. El periodo de tiempo de concierne al
cliente es el plazo de entrega, es decir el tiempo transcurrido desde coloca
una orden hasta que recibe el material, lógicamente el clientes estará más
satisfecho cuanto menor y más fiable sea el plazo de entrega. Mientras,
que el jefe de producción le concierne el tiempo de flujo, el cual es el
tiempo que transcurre desde que se lanza una orden de producción hasta
que el producto puede ser despachado.
7
Tipos de desperdicios bajo Lean Manufacturing: Bajo el concepto de Lean
Manufacturing, se encuentran ocho tipos de desperdicios que ocurren
desde la recepción de la orden del cliente hasta el despacho de la misma,
los cuales se dan en cualquier tipo de empresa.
 Sobreproducción
 Transporte
 Tiempo de espera
 Sobre-procesamiento o procesos inapropiados
 Exceso de inventario
 Defectos
 Movimientos innecesarios
Talento humano: y se refiere a no utilizar la creatividad e inteligencia de la
fuerza de trabajo para eliminar desperdicios. Cuando los empleados no se
han capacitado en los 7 desperdicios se pierde su aporte en ideas,
oportunidades de mejoramiento, etc.
2. DESCRIPCION DE LA EMPRESA
El Consorcio Textil Makitex agrupa a microempresarios del rubro de
confecciones, con un objetivo netamente productivo, ubica en un solo lugar a
sus integrantes con el fin de compartir el pago de los costos fijos, porque antes
de su existencia, todos los talleres se encontraban dispersos, operativamente
no eran eficientes ni eficaces; y para hacerlos competitivos se les propuso
congregarlos en un solo local.Tiene entre sus principales clientes a Francky
& Ricky, Michell & CIA, también realiza trabajos de exportación, para
8
entidades públicas y particulares. Asimismo, ganó un proyecto de Innovate
Perú, para desarrollar un taller piloto en el que se aplica conceptos modernos
de ergonomía y de la Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing).
A continuación, se detallará las diferentes áreas con sus respectivas máquinas
y la labor que se realiza en cada una de ellas.
2.1. AREAS DE LA EMPRESA
2.2. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO
2.2.1. ESCOGIDO Y HABILITADO

Esta área cuenta con las siguientes maquinas:
 Cortadora: Esta máquina realiza la operación de corte de la tela, esta
operación es decisiva, una vez realizada es prácticamente imposible
corregir errores graves. Al realizar el corte se pueden utilizar tijeras
convencionales o máquinas cortadoras, entre estas últimas se tienen:
máquinas de cuchillas rotatorias, las cuales son adecuadas para cortes
rectos o con curvas graduales.
 Planchas
9
El área de escogido y habilitado se realizan los siguientes procesos:
 Escogido(separación)
 Recuperación
 Complementos
2.2.2. OJAL-BOTÓN
Proceso final de producción, pero que por cuestión de comodidad esta área
está continua del área de escogido y habilitado.
2.2.3. ENSAMBLAJE
Después del área de habilitado las prendas pasan a el área de ensamblado,
sigue una línea de producción, y cuenta con un espacio de control de calidad
de las prendas.
El tiempo que demora esta área es de acuerdo al minutaje de las prendas.
2.2.4. FABRICACIÓN DE PRENDAS

Esta área tiene comienzo con una mesa auxiliar y termina con una mesa de
control de calidad.
10
2.2.5. ÁREA DE FABRICACIÓN DE PRENDAS RE- DISTRIBUIDA Y ACONDICIONADA
 Esta área tiene una distribución de línea.
 Personal muy hábiles.
 Las trabajadoras en esta área trabajan de pie, y tienen un descanso de
dos horas.
 Es un área ergonómica.
 Posee un piso anti-estrés.
 Tiene cuatro aires acondicionado
 Tiene buena iluminación
 Las maquinas son computarizadas.
11
2.2.6. BORDADO
 Recibe prenda terminada sin bordado.
 Trabajos en serie, pero también puede acoplarse a distintos diseños de
planta.
 En esta área todo es automatizado.
 Una computadora para el diseño a bordar.
 Los operarios en esta zona son hábiles, ya que el trabajo requiere de
mucha concentración.
12
2.2.7. EMBOLSADO
 Antes de pasar a este proceso se hace un control de calidad del
producto
 Este proceso es llevado a cabo después del control final.
3. DATOS ADICIONALES:
La empresa cuenta con un área recreativa, área administrativa, almacén; el
área recreativa es para la distracción del personal, para evitar estrés en los
mismos, también cuenta con un comedor.
 El terreno de la empresa de la empresa es alquilado.
 Esta empresa exporta todos sus productos mínimos de 1000 prendas.
 En las líneas de confección se distribuye por estilo de ropa.
 Se hace un mantenimiento mensual de las maquinas.
 El mantenimiento que se realiza a las maquinas son: preventivo,
correctivo y al momento de avería.
3.1. OBSERVACIONES REALIZADAS SOBRE LA DISTRIBUCIÓN
DEL LOCAL:
 La distribución es lineal
 Cuentan con un control de calidad en cada área
 La productividad es de 200 prendas diarias aproximadamente
13
4. MAPA DE RIESGOS
14
5. CONCLUSION
La empresa Makitex dedicada al rubro de confecciones podría realizar

cambios como es en el área de iluminación ya que se pudo observar
mediante la visita que en ciertas partes del área no había la luz necesaria para
realizar el proceso, también se pudo analizar que en este consorcio no habían
señales de seguridad específicamente en el área de habilitado además
muchos trabajadores por no decir todo el personal estaban cubiertos por
mantas lo cual quiere decir que la temperatura de este local no es adecuado ni
cómodo para el personal , las sillas no son ergonómicas lo cual podría causar
fatigas e incomodidad a lo largo de su jornada laboral, por estas observaciones
se puede concluir que esta área debe ser mejorada implementando todo lo
antes ya mencionado para darle un mejor ambiente laboral al trabajador .
Según lo que nos informó uno de los supervisores es que en ciertas ocasiones
ocurren accidentes y que se dan soluciones pero estas no satisfacen el
problema y es por esto que los accidentes vuelven a ocurrir de manera
constante, a los trabadores se les da capacitaciones antes de que empiecen su
jornada laboral sin embargo creemos que esto no es suficiente debido a que se
siguen cometiendo los mismo errores , además hacen una oración antes de
que empiece el trabajo, sin embargo esto se debería de arreglar haciendo la
pregunta de porque suceden estos accidentes , la empresa nos informó que la
mayoría es porque el trabajador esta distraído ya que puede tener problemas
en casa. Creo que esos problemas no se deberían de solucionar con una
simple oración si no que debería de haber un psicólogo, seguridad y
capacitación constante de seguridad además de una retroalimentación antes y
después de trabajo de un tiempo de 5min en un cierto tiempo para así el
trabajador pueda tener una mejor eficiencia, eficacia y evitar que hayan
accidentes y como consecuencia pérdidas para la empresa.
Otro punto en donde se pudo observar ineficiencia es en la entrega de los

productos terminados, estos tienen demora al realizar la entrega a los
adquisidores, también en se ha dado que al entregar los productos terminados
la otra parte los devuelve, esto sucede por el hecho de que uno de los
productos esta defectuoso creando perdidas en tiempo y dinero a la empresa,
15
en este caso se debería de realizar una intenso control de calidad para evitar
estos problemas.
La empresa Makitex no tiene constante falla en su línea de producción pero sin

embargo en el area de seguridad es lo contrario, también en la parte
ergonómica debido a que no todas las área están iluminadas como debería ser,
no hay muchas señales y algunos trabajadores no cuentan con su EPP,
tampoco cumple con las reglas de las 5s ya que algunos pasadizos están con
los trozos de las telas desechadas lo cual puede ocasionar accidentes.
16

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CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SEGURIDAD INDUSTRIAL Y

“ALTERNATIVAS PARA LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA”

SANTOS ELMER LLERENA ESCOBAR

Keysi Fiorella Huallata Roque

Arequipa, 20 de noviembre de 2017

CONSORCIO TEXTIL MAKITEX .................................................................................. 4

1. MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 4

1.1. HISTORIA Y DEFINICIÓN DE LEAN MANUFACTURING .............................. 4

1.2. PILARES DE LEAN MANUFACTURING. ....................................................... 6

1.2.1. PRIMER PILAR: KAIZEN......................................................................... 6

1.2.2. SEGUNDO PILAR: EL CONTROL TOTAL DE LA CALIDAD ................... 6

1.2.3. TERCER PILAR: JUST IN TIME .............................................................. 7

2. DESCRIPCION DE LA EMPRESA ........................................................................ 8

2.1. AREAS DE LA EMPRESA ................................................................................. 9

2.2. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO ............................................ 9

2.2.1. ESCOGIDO Y HABILITADO .................................................................... 9

2.2.3. ENSAMBLAJE ....................................................................................... 10

2.2.4. FABRICACIÓN DE PRENDAS .............................................................. 10

2.2.5. ÁREA DE FABRICACIÓN DE PRENDAS RE- DISTRIBUIDA Y

2.2.6. BORDADO ............................................................................................ 12

2.2.7. EMBOLSADO ........................................................................................ 13

3. DATOS ADICIONALES: ...................................................................................... 13

3.1. OBSERVACIONES REALIZADAS SOBRE LA DISTRIBUCIÓN DEL LOCAL:

4. MAPA DE RIESGOS ........................................................................................... 14

La optimización y mejora continua de proceso se hace indispensable en

cualquier empresa en la actualidad ya que son estas herramientas las que

le permiten alcanzar estándares de servicio para mantener su operación, y

adicionalmente permitir llegar a nuevos mercados y por ende a más

clientes. Todo lo anterior, se ve reflejado en beneficios de crecimiento en

las empresas, que a su vez constituyen mayores ventajas para sus

empleados, con la generación de nuevos empleos y la mejora en la calidad

de vida, no sólo los trabajadores de las empresas, sino de las familias de

los mismos y de la comunidad en general. Razones como las anteriores,

permite entender la importancia de realizar análisis y estudios que se

deriven en propuestas y desarrollos que ayuden a las organizaciones a

conocer sus fortalezas y debilidades, y estas últimas transformarlas en

oportunidades de mejora. Es así como a lo largo de la historia, se han

venido desarrollando nuevas metodologías y herramientas que ayudan a

las organizaciones a tener una guía para la transformación y el cambio,

factores que se vuelven indispensables para mantener a los clientes de una

organización, los cuales constantemente están buscando la innovación y

son los que determinan en último momento la decisión de compra.

1.1. HISTORIA Y DEFINICIÓN DE LEAN MANUFACTURING

Lean es una palabra inglesa, que aplicada a un sistema productivo

significa ágil, flexible, es decir, capaz de adaptarse a las necesidades del

cliente. También traducido como ¨producción ajustada¨, la cual busca

eliminar el desperdicio y lo que no añade valor, Puede considerarse como

un conjunto de herramientas que se desarrollaron en Japón que busca un

principio de fabrica flexible sustentada en la asignación de las operaciones

de fabricación para logar un flujo continuo y la respuesta rápida a la

demanda, a través de los siguientes puntos que resumen el modelo: 1)

Eliminación del despilfarro y suministro Just In Time de los materiales. 2)

La relación, basada en la confianza y la transparencia, con los proveedores

elegidos en función de su grado de compromiso en la colaboración a largo

plazo. 3) Una importante participación de los empleados en decisiones

relacionas con la producción. 4) Objetivo de calidad total, es decir eliminar

los posibles defectos, incluyendo la implantación de elementos para

certificar la calidad en cada momento. El principio fundamental de Lean

Manufacturing es que el producto o servicio y sus atributos deben ajustarse

a los requerimientos del cliente, mediante pequeñas y frecuentes mejoras

mejora y de incremento de la competitividad, óptimo y sostenido en el

indirectos) mientras se mantienen estándares de calidad y disminuyen los