UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÍA

E.A.P. INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

INFORME

TEMA : EVALUACIÓN DE LA MOLIENDA Y TAMIZADO DE CEREALES

INTEGRANTE: FERNÁNDEZ SOLÓRZANO CELESTE ALEXANDRA

SÁNCHEZ REGALADO PABLO ANDRÉ

CURSO: PROCESOS TECN. DE CEREALES

DOCENTE: ING. GARRIDO

CICLO: IX CICLO

NUEVO CHIMBOTE-2018
1
CONTENIDO
..................................................................................................................................................1

I. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................3

II. OBJETIVOS .............................................................................................................................4

III. MARCO TEÓRICO .................................................................................................................4

3.1. MOLIENDA ..........................................................................................................................4

3.1.1. CONCEPTO ...................................................................................................................4

3.1.2. HISTORIA .....................................................................................................................4

3.1.3. MÉTODOS.....................................................................................................................5

3.1.4. REQUERIMIENTO DE ENERGÍA ..............................................................................6

3.1.5. IMPORTANCIA ............................................................................................................6

3.1.6. FCTORES QUE INTERVIENEN EN LA MOLIENDA ..............................................7

3.1.7. TIPOS DE MOLIENDA ................................................................................................7

3.1.8. MAQUINARIA PARA LA MOLIENDA .....................................................................7

3.2. TAMIZADO ..........................................................................................................................8

3.2.1. CONCEPTO ...................................................................................................................8

3.2.2. TIPOS .............................................................................................................................8

3.2.3. EQUIPOS .......................................................................................................................8

IV. MATERIALES Y MÉTODOS: .............................................................................................13

4.1. MATERIALES ....................................................................................................................13

4.2. MÉTODOS ..........................................................................................................................14

V. RESULTADOS Y DISCUSION ............................................................................................18

5.1. BALANCE DE MATERIA DE LA HARINA DE ARVEJA .............................................18

5.2. BALANCE DE MATERIA DE LA HARINA DE TRIGO ................................................19

5.3. TAMIZADO DE HARINA DE ARVEJA ..........................................................................20

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5.4. TAMIZADO DE HARINA DE TRIGO .............................................................................23

VI. CONCLUSIONES ..................................................................................................................27

VII. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................28

EVALUACIÓN DE LA MOLIENDA Y TAMIZADO DE CEREALES

I. INTRODUCCIÓN
La molienda es una operación unitaria que tiene como objetivo reducir el volumen promedio
de las partículas de una muestra sólida, existiendo así transferencia de movimiento exclusivo
de los sólidos. A pesar de que solo implica una transformación física de la materia sin alterar
su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de
las partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los
fenómenos de transferencia entre otras. La reducción se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Si el sólido tiene
mucha humedad, en lugar de reducir el tamaño, se forma una pasta. Mientras más fina es la
molienda, el costo del proceso es mucho mayor. Finalmente, de ser necesario, las partículas
son separadas por tamaños por medio de un tamizado.

El término molienda, se refiere a la pulverización y a la desintegración del material sólido.

Específicamente, la desintegración se refiere a la reducción del tamaño de agregados de
partículas blandas débilmente ligadas entre sí. Es decir, que no se produce ningún cambio en
el tamaño de las partículas fundamentales de la mezcla. La pulverización, por su parte, implica
la reducción del tamaño de las partículas fundamentales de las sustancias. Por lo que para
moler se necesita que un sólido tenga de humedad del 8-10%, si sobrepasa esta condición se
llama extruir.

La importancia de la operación de reducción de tamaño o desintegración de trozos, gránulos

de partículas, no consiste solamente en obtener pedazos pequeños a partir de los grandes, sino
que también se persigue tener un producto que posea determinado tamaño granular
comprendido entre límites pre-establecidos; porque se da el caso que un sólido con un
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 intervalo de tamaño satisfactorio para una operación determinada, puede resultar
inconveniente para otra operación, aunque se trate de la misma substancia.

II. OBJETIVOS
 Enseñar al alumno los procesos de transformación del endospermo en harina.

 Determinar luego del proceso de molienda y tamizado el módulo de finura y el

índice de uniformidad de harinas de trigo y arvejas.

 Evaluar la eficiencia del proceso de molienda.

III. MARCO TEÓRICO

3.1.MOLIENDA
3.1.1. CONCEPTO
La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una transformación física
de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos
industriales, ya que el tamaño de partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez
afectan las magnitudes de los fenómenos de transferencia entre otras cosas. Considerando lo
anterior, el conocimiento de la granulometría para determinado material es de importancia,
consecuentemente. La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio
de las partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando
la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más
empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y
cortado.

3.1.2. HISTORIA
Para el hombre primitivo, el trigo comenzó a ser indispensable por su fácil adquisición y por
la falta de carne, así que comenzó a ingerirlo. Como el trigo es de granos duros y casi
imposible triturarlo con los dientes, el hombre tuvo que ingeniárselas para molerlo, así que
con la ayuda de dos piedras comenzó esta labor de macerar el trigo, conservando íntegramente

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 las cualidades nutritivas del grano. El resultado de esta molienda fue un polvo, que en la
actualidad sirve para la fabricación del pan, uno de los principales alimentos de la humanidad.

Para facilitar la trituración del grano, el hombre inventó el molino, que facilitó la molienda y
substituyó al par de piedras de antaño. Primero se utilizó un sistema complicado, pues sobre
un gran bloque de piedra fijo y plano se movía otra piedra redonda de gran peso. Esta última
era movida por animales, esclavos o prisioneros. Años antes de Cristo se inventó la rueda de
agua que fue aprovechada para que moviera estas piedras.

Para el siglo VIII, los árabes inventaron el molino de viento que facilitó aún más la molienda;
además se perfeccionaron las piedras planas, las cuales fueron substituidas por cónicas. Éstas
estaban estriadas de cierta manera que facilitaba el movimiento del trigo en trituración desde
el centro hasta la periferia de la piedra. En el siglo pasado se perfeccionó el sistema de
molienda y se comenzó a hacer con rodillos cilíndricos.

Con el correr del tiempo se descubrió que era importante comenzar la molienda por la limpieza
del grano sometiéndolo a la acción del viento y del trabajo manual con cribas. Se le quitaban
paja, residuos, guijarros, arena y diversos tipos de semillas ajenas al trigo.

El trigo se limpiaba después pasándolo por un cilindro revestido de esmeril. Luego siguió el
proceso del templado para ajustar la humedad que facilitara la separación del grano de la
cáscara.

Con el paso del tiempo se tuvo que industrializar este proceso de elaboración de harina, ya
que la misma se convirtió en la base dietética de todo ser humano, y se necesitaba un volumen
mayor y una materia prima de más calidad.

3.1.3. MÉTODOS
Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son compresión,
impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

 Compresión: Reducir sólidos duros a tamaños menores, con presión arriba y abajo.

 Impacto: Romper por golpe, produce tamaños gruesos, medianos y finos.

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 Frotación o cizalla: Produce partículas finas, puede ser con un serrucho.

 Cortado: Se realizan cortes con tamaños prefijados.

Imagen n° 1: Métodos de reducción

3.1.4. REQUERIMIENTO DE ENERGÍA

 La energía requerida para la fractura depende del tipo de material, tamaño, dureza y otros
factores.
 La magnitud de la fuerza mecánica aplicada, su duración, el tipo de fuerza (compresión,
esfuerzo cortante e impacto) y otros factores, afectan la eficiencia y alcance del proceso de
reducción de tamaño.
 Factores importantes del proceso de reducción de tamaño: cantidad de energía o potencia
consumida, tamaño de las partículas y superficies nuevas formadas.

3.1.5. IMPORTANCIA
 Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro de la estructura del
sólido, como la obtención de harina a partir de granos y jarabe a partir de caña de azúcar.

 Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un requerimiento

específico del alimento.

 Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de calentamiento o

de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto deseado, etc.

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 La molienda es el último de los procesos mecánicos de reducción granulométrica en el que se
producen partículas cuyo tamaño es inferior a 8 mm. La molienda permite alcanzar la mayor
ratio de reducción de tamaño entre la partícula inicial y final, suponiendo también el mayor
consumo energético de los procesos de reducción granulométrica (Abrego, J. et al. 2010).

3.1.6. FCTORES QUE INTERVIENEN EN LA MOLIENDA

 Dureza y abrasividad
 Sensibilidad térmica
 Temperatura de ablandamiento y fusión.
 Contenido de humedad.

3.1.7. TIPOS DE MOLIENDA

 Molienda Seca. Hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua), el cual
sería el caso de la molienda húmeda. Es habitual que la molienda sea seca en la fabricación
del cemento y que sea húmeda en la preparación de minerales para concentración.
 En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad,
favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo
con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de
desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea
concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un
efecto refrigerante con los calores generados en el interior.

3.1.8. MAQUINARIA PARA LA MOLIENDA

 Trituradores (Gruesos y Finos).
o Triturador de Quijadas.
o Triturador Giratorio.
o Triturador de Rodillos.
 Molinos (Intermedios y Finos).
o Molino de Martillos.
o Molino de Rodillos de Compresión.
 Molinos de Fricción.
 Molino de Tazón.
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  Molino de Rodillos.
 Molinos Revolvedores.
 Molinos de Barras
 Molinos de bolas
 Molinos de tubos

3.2.TAMIZADO
3.2.1. CONCEPTO
Operación básica que tiene por objeto separar las distintas fracciones de una mezcla
pulverulenta o granulado en función de su tamaño. La separación de materiales sólidos por su
tamaño es importante para la producción de diferentes productos (ej. Arenas sílicas). Además
de lo anterior, se utiliza para el análisis granulométrico de los productos de los molinos para
observar la eficiencia de éstos y para control de molienda de diversos productos o materias
primas (cemento, caliza, arcilla, etc.).

3.2.2. TIPOS
 Tamizado por vía seca
El tamizado en seco se aplica a materiales que contienen poca humedad natural o que fueron
desecados previamente.
 Tamizado por vía húmeda:
El tamizado en húmedo se efectúa con adición de líquido al material en tratamiento con el fin
de que el líquido arrastre las partículas más finas a través del matiz.

3.2.3. EQUIPOS
 Rastrillos

Se utiliza mucho para tamizado de grandes tamaños, en especial los superiores a 2,5 cm. Están
construidos simplemente por un grupo de barras paralelas, separadas en sus extremos
mediante espaciadores. Las barras pueden estar dispuestas horizontalmente o hallarse
inclinadas en sentido longitudinal, de 200 a 500sexagesimales sobre la horizontal, según la
naturaleza del material a tratar. Debido al desgaste que sufren las barras, éstas pueden ser de
acero manganeso.

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 Los rastrillos se construyen con un ancho de 0,90 a 1,20 m; y barras de 2,40 a 3 m de largo y
se aplican en los casos, tan frecuentes, en que se desea separar las piezas pequeñas y partículas
de un material grueso, antes de su tratamiento en un quebrantador o triturador.

La capacidad de trabajo de los rastrillos varía entre 1000 a 1600 toneladas de materiales por
metro cuadrado de superficie y 24 horas, utilizando barras espaciadas entre sí, unos 2,5 cm.

 Tamices fijos

Se construyen con placas metálicas perforadas, así como también con tejidos metálicos que
suelen disponerse en ángulo hasta de 600 sexagesimales con la horizontal.

Estos tamices se usan en las operaciones intermitentes de pequeña escala, tales como el
cribado de la arena, grava o carbón, para lo cual se proyecta el material sobre el tamiz.

Cuando hay que tratar un elevado tonelaje, las cribas fijas se reemplazan por las vibratorias.

Imagen n° 2: Tamices fijos

 Tamices vibratorios

Se utilizan para grandes capacidades. El movimiento vibratorio se le comunica al tamiz por

medio de levas, con una excéntrica y un volante desequilibrado, o mediante un electroimán.
El tamiz puede poseer una sola superficie tamizante o llevar dos o tres tamices en serie.

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 Imagen n° 3: Tamices vibratorios

 Tamices oscilantes

Se caracterizan por una velocidad relativamente pequeña (300 a 400 oscilaciones por minuto)
en un plano esencialmente paralelo al del tamiz. La criba lleva un tamiz que se mueve en un
vaivén mediante una excéntrica y otro mecanismo enlazado al único soporte del tamiz, que
suele ser una barra vertical que sostiene a la caja del mismo.

Constituye el tipo más barato de tamiz que ofrecen los constructores, y se aplica para trabajos
intermitentes o discontinuos.

El cernidor está formado por una caja que lleva un cierto número de telas tamizantes
dispuestas unas sobre otras, que reciben un movimiento oscilante por una excéntrica o
contrapeso que describe una órbita casi circular.

 Tamices de vaiven

Se propulsan mediante una excéntrica montada en el lado de la alimentación. El movimiento

varía desde el giratorio de casi 50 mm de diámetro, en el extremo de alimentación, hasta 1 de
vaivén en el extremo o de descarga. Estos tamices suelen tener una inclinación de unos
5 0 sexagesimales, dando al tamiz un movimiento perpendicular a las del tamizado, de casi 2,5
mm. Bajo la superficie activa del tamiz y mediante las bolas de caucho localizadas en
determinadas zonas se consigue, además, otra vibración.

Este equipo está muy generalizado se usa mucho para el tamizado de productos químicos
secos hasta el tamaño correspondiente a casi 30 mallas.

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 Imagen n° 4: Tamices de vaiven
 Tamiz rotatorio (tromel)

Está formado por un tamiz de forma cilíndrica o tronco – cónica, que gira sobre su eje. Pueden
disponerse varios tambores en serie, de modo que el tamizado del primero pase luego al
segundo y de éste al tercero, etc. En algunos casos se construyen tamices de diferentes lados
de orificios, dispuestos longitudinalmente, y la alimentación entra por el lado del tamiz más
fino. De este modo se fracciona un producto en materiales de distintos tamaños. Pero la
operación no resulta tan eficaz como en el caso de una serie de tambores sencillos o de un
solo tambor compuesto.

El tambor compuesto está formado por dos o más superficies de tamizado, montadas
concéntricamente sobre un mismo eje. La superficie tamizante con los orificios de mayor
diámetro está montada en el interior del tambor, y la de agujeros más finos, en el exterior,
resultando así materiales con tamaños intermedios comprendidos entre los dos límites.

La capacidad del tromel aumenta con la velocidad de rotación hasta un valor de ésta para lo
cual cegado el tamiz por acumulaciones y atasque del material en sus orificios. Si la velocidad
de rotación se incrementa hasta la velocidad critica, el material ya no se desliza sobre la
superficie tamizante, sino que es arrastrado por el tambor en su giro, debido a la acción de la
fuerza centrífuga. Generalmente la mejor velocidad de trabajo es de 0,33 a 0,45 veces la
crítica.

 Devanaderas o cedazos giratorios

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Consisten en tamices de velocidades algo elevadas. Se utilizan tanto en la industria harinera,
como en las que manejan otros casos de materiales ligeros, secos y no abrasivos.

Las superficies tamizantes están formadas por telas de seda apoyadas sobre mallas de alambre.
Su velocidad de rotación es superior a la velocidad crítica de un tromel, y de tal valor que las
partículas de producto tamizado son lanzadas hacia fuera de la tela de cernido por la acción
de la fuerza centrífuga. La superficie puede limpiarse mediante unos cepillos montados dentro
de la devanadera. Esta clase de máquinas suele tener un diámetro de 60 a 100 cm, longitudes
de 1,50 a 2,50 m y girar a velocidades de 100 hasta 200 RPM.

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IV. MATERIALES Y MÉTODOS:
4.1.MATERIALES
TRIGO ARVERJA

EQUIPO DE MOLIDA Y TAMIZADO

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4.2.MÉTODOS

Recepción y
selección de
materia prima
(arveja y
trigo)

Pesado de la
materia prima
seleccionada

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 Depositar la
materia prima
en el equipo
de molienda

Encender al
equipo según
estándares
establecidos

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 Esperar hasta
la
transformación
de la materia
prima a harina

Pesado de
la harina
obtenida

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 Colocar el tamiz
y empezar el
tamizado
moviendo la
harina para
acelerar el
proceso

Pesar la harina
obtenida por
cada tamiz
utilizado

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V. RESULTADOS Y DISCUSION
5.1.BALANCE DE MATERIA DE LA HARINA DE ARVEJA
Tabla n°1: ANALISIS DE GRANULOMETRIA DE LA HARINA DE ARVEJA

Ingre
Operacio Salid Perdid Perdid Produc
so
nes a (gr) as (gr) as (%) to (%)
(gr)
2072. 2072.
Recepción 0 0.00 100.00
28 28
2072. 2072.
Pesado 0 0.00 100.00
28 28
2072. 2072.
Selección 0 0.00 100.00
28 28
2072. 1910.
Molienda 161.54 7.80 92.20
28 74
1910. 1323.
Tamizado 586.85 30.71 63.89
74 89
1323. 1323.
Envasado 0 0.00 63.89
89 89

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5.2.BALANCE DE MATERIA DE LA HARINA DE TRIGO
Tabla n°2: ANALISIS DE GRANULOMETRIA DE LA HARINA DE ARVEJA

Ingre
Operacio Salid Perdid Perdid Produc
so
nes a (gr) as (gr) as (%) to (%)
(gr)
2089. 2089.
Recepción 0 0.00 100.00
75 75
2089. 2089.
Pesado 0 0.00 100.00
75 75
2089. 2089.
Selección 0 0.00 100.00
75 75
2089. 1978.
Molienda 111.25 5.32 94.68
75 5
1978.
Tamizado 1156 58.43 39.36
5 822.5
Envasado 822.5 822.5 0 0.00 39.36

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5.3.TAMIZADO DE HARINA DE ARVEJA
Tabla n°3: ANALISIS DE GRANULOMETRIA DE LA HARINA DE ARVEJA

Peso de Tamiz(m Retenido %Retenido

Harina de m) (g)
Arveja que
pasa por el
tamiz
1910.74 Fracci %Fracción
ón en en peso
peso acumulado
1849.6 1 54.89 2.87 2.87

1323.89 0.5 511.86 27.67 30.55

0 0.2 1323.89 69.29 100

Según Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (1985), los
gránulos más pequeños irán pasando, lógicamente, de tamiz en tamiz, descendiendo, mientras
que los mayores se irán quedando en los tamices superiores. Una vez realizado el tamizado,
se van cogiendo los tamices uno a uno y se va leyendo el número de malla. En el primer tamiz
tendremos granulados de mayor tamaño que el valor que indica. En los inferiores, tendremos
granulados de mayor tamaño que el que indica, pero menores que el número de malla del
tamiz inmediatamente superior. Y, por último, los gránulos que hayan pasado todos los
tamices tendrán un tamaño menor que el número de malla del último tamiz.

En la tabla n°1, se muestra los resultados de granulometría de la harina de arveja, en donde el

100% de la harina pasó a través de 3 tamices, y los orificios de la malla fueron, 1mm, 0.5mm,
0.2mm. En base a esto se pudo observar que la harina durante el tamiz de 1mm, hubo una
retención de 54.89g, cantidad que se perdió porque los orificios del tamiz fueron pequeños
para la harina. En el tamiz de 0.5mm hubo una retención mayor de 511.86 g, que del tamiz
de 1mm, esto quiere que mientras más pequeño sea el orificio del tamiz, la cantidad retenida
será mayor. Y por último en el tamizado de 0.2 mm, la cantidad retenida fue de 1323.89, la
misma que se agregó, no traspasó nada en el tamiz de 0.2mm.
Laboratorio n°6: Evaluación de la molienda y tamizado de cereales página 20 | 29
Este tipo de harina requiere un mayor procesamiento debido a que la mayor parte de la harina
se ubicó en el tamiz 0.2, y así obtener una harina fina y adecuada para la panificación.

También se analizó la fracción en peso y % de fracion en peso acumulado, como puede

observar la fracción en peso, en el primer tamiz fue de 2.87, se calculó dividiendo la cantidad
retenida entre la cantidad que se agregó multiplicando por 100, de igual manera para el tamiz
2 y tamiz 3. Con respecto al % de fracción de peso acumulado, es la suma de la fracción en
peso del tamiz 1 más la fracción de peso del tamiz 2.

FRACCION EN PESO VS TAMAÑO DE

PARTICULA
80.00
70.00
FRACCION EN PESO

60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
TAMAÑO DE PARTICULA

Grafico n°1: Fracción en peso vs Tamaño de partícula

Laboratorio n°6: Evaluación de la molienda y tamizado de cereales página 21 | 29

 FRACCION EN PESO ACUMULADO VS
TAMAÑO DE PARTICULA
120.00

FRACCION EN PESO ACUMULADO

100.00

80.00

60.00

40.00

20.00

0.00
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
TAMAÑO DE PARTICULA

Grafico n°2: Fracción en peso acumulado vs Tamaño de partícula

DISCUSION:

Según Ing. Alimentos Cecilia Accoroni. CADENA DE LAS LEGUMBRES (Garbanzo,

arveja y lenteja), Dice que en general el tamiz es intercambiable a fin de poder ajustar el
tamaño de partícula según el requerimiento de producción. Los molinos de martillo permiten
alcanzar un grado de molienda de hasta 100 µm, dependiendo de la velocidad del rotor, tamaño
del tamiz, y velocidad de alimentación; y se caracterizan por su facilidad de operación,
mantenimiento y limpieza. Vale destacar que cuanto menor sea el tamaño de partícula a
obtener, es decir cuánto mayor sea el grado de fineza, mayor será la potencia a aplicar. Por
esto último una opción válida es aplicar sucesivas etapas de molienda: realizar primero una
molienda gruesa en molinos de martillo, seguido de una molienda más fina aplicando equipos
de tipo molinos de impacto o de cilindros horizontales, los cuales producen granulometrías
completamente micronizadas e intermedia, respectivamente…

Los resultados de la práctica muestras que de las 3 fracciones obtenidas, las correspondientes
al tamaño de partícula de 1mm, 0.5mm y 0.2mm, las cuales constituyen un 2.87,27.67, 69.29
y en porcentaje 2.87%, 30.55%, y por ultimo 100% .de la masa total de la harina original, lo
que el autor anterior mencionado tiene razón, que mientras menor sea el tamaño de partícula
a obtener, mayor será la retención, para ello se debe aplicar sucesivas etapas de molienda, y
así obtener una harina mucho más fina .
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 Aguado, menciona que los aparatos utilizados para la reducción de tamaño pueden clasificarse
en los siguientes grupos:(quebradoras y trituradoras, molino ultra fino y cortadoras) las
características de estos equipos es que preparan la materia prima para su posterior tamizado….

En la práctica se utilizó un equipo de zarandaja, que por movimientos giratorios permitió el

traspaso de la harina en diferentes números de mayas.

5.4.TAMIZADO DE HARINA DE TRIGO

Tabla n°4: ANALISIS DE GRANULOMETRIA DE LA HARINA DE TRIGO
Z Tamiz(m Retenido( %Retenid
m) g) o
1978.5 Fracción %Fracció
en peso n en peso
acumulad
o
1826.1 1 136.78 6.91 6.91
6
822.5 0.5 1010.41 51.33 62.24
0 0.2 822.5 41.57 98.87

DISCUSION

Los cultivos de trigo, maíz y arroz abarcan los primeros lugares en la producción de cereales
a nivel mundial (Cutti, 2006). Según Pérez, 2010 los granos maduros de la mayoría de
cereales están constituidos por hidratos de carbono (fibra, almidón, maltosa, glucosa,
melibiosa, pentosanos) proteínas (globulina, albúmina,), ácidos grasos (ácido
mirístico, palmítico, esteárico, linoleico), minerales como (P, K, CL y S) y
agua junto con pequeñas cantidades de vitaminas. Estos cereales son la principal fuente de
proteína vegetal en la alimentación humana, debido a su alto contenido proteico y su
versatilidad en la industria alimentaria (Escobar & Varela, 2008).

Laboratorio n°6: Evaluación de la molienda y tamizado de cereales página 23 | 29

En la tabla n°2, se muestra el análisis granulométrico de la harina de trigo y las fracciones
acumulativas en cada tamiz. Como se puede observar la harina de trigo cumple con la
NTC 267 de 2007 para harina de trigo comercial pues el 98.87 % del material pasó a través
de los tamices de 1mm, 0.5mm y 0.2mm de apertura, que en contraste con los requerimientos
normativos donde se exige quemínimo el 98 % de la harina de trigo debe pasar a través de un
tamiz de 212 µm-ISO (No.70U.S.A Standard, según la AOAC. Del 100%,en 1.13% se perdió
por la corriente de aire que pasaba por los tamices, ya que estoy no son cubiertas con nada. A
partir de estos resultados es posible sugerir que la producción de harina comercial de trigo es
técnicamente viable y que las operaciones de molienda de los granos favorecen la calidad de
los productos.

FRACCION EN PESO VS TAMAÑO DE PARTICULA

60.00

50.00
FRACCION EN PESO

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
TAMAÑO DE PARTICULA

Grafico n°3: Fracción en peso acumulado vs Tamaño de partícula

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 %FRACCION EN PESO ACUMULADO VS TAMAÑO
DE PARTICULA
120.00

FRACCIO EN PESO ACUMULADO

100.00

80.00

60.00

40.00

20.00

0.00
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20
TAMAÑO DE PARTICULA

Grafico n°4: Fracción en peso acumulado vs Tamaño de partícula

DISCUSION

En base a esto se puedo observar que la harina durante el tamiz de 1mm, hubo una retención
de 136.78, cantidad que se perdió porque los orificios del tamiz fueron pequeños para la
harina. En el tamiz de 0.5mm hubo una retención de 1010.41 g, mayor que del tamiz de 1mm,
esto quiere que mientras más pequeño sea el orificio del tamiz, la cantidad retenida será mayor.
Y por último en el tamizado de 0.2 mm, la cantidad retenida fue de 822.5, la misma que se
agregó, no traspasó nada en el tamiz de 0.2mm.

Brown, 1965 afirma que el tamizado se realiza vertiendo el producto sobre una superficie que
tiene perforaciones de dimensiones específicas, las partículas de mayor tamaño no pasan a
través de la serie mientras que si lo hacen las menores….

De acuerdo a esto, experimentalmente los resultados arrojados no fueron así, ya que a un

menor número de malla, la cantidad también fue menor, esto se debe a una mala manipulación
del equipo durante la práctica, también se pudo haber quedado dentro el equipo, la corriente
de aire influenció. La mayor retención de harina de harina de trigo se retuvo en el tamiz
0.5mm con una fracción acumulativa de 62.24%.

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Véliz, 2015 afirma que las velocidades de paso a través de los tamices dependen de muchos
factores, principalmente de la naturaleza y forma de las partículas, de la frecuencia y amplitud
de la agitación, de los métodos utilizados para prevenir la adhesión de las partículas a los
agujeros.

Locke, et al., 2015 afirman que existen factores que afectan la eficiencia del tamizado tales
como: la velocidad de alimentación, si esta es demasiado grande, el tiempo de residencia sobre
la superficie de tamizado resulta insuficiente, el tamiz se sobrecarga y parte de los materiales
que debieran ser finos acompañan a los gruesos. La finura del producto se regula cambiando
la velocidad del rotor, la velocidad de alimentación o la abertura entre los martillos y la placa
de molienda, así como también cambiando la cantidad de alimentación y el tipo de martillos
utilizados, con esto pudo haberse obtenido resultados del análisis granulométrico distintos si
se hubieran modificado los factores antes mencionados

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VI. CONCLUSIONES
 Se logró conocer la obtención de harinas a partir de granos y cereales, logramos conocer todos

los parámetros de obtención y acondicionamiento de la materia prima.

 Se desarrolló un proceso con la ayuda del docente para la obtención de la harina de arveja y

trigo. .

 Se trabajó con 3 diferentes tamices, como: 1mm, 0.5mm, 0.2mm en las dos harinas, de arveja

y de trigo

 Se concluye que a menor número de malla, mayor retención habrá de la harina. Es decir El

tamaño de los agujeros del tamiz o criba determina el tamaño de las partículas de harina,

 En el tamizado siempre se cumple que luz de malla (numero de malla) es inversamente

proporcional a la masa del producto retenido, y directamente proporcional al cernido. El

diámetro de la partícula es directamente proporcional al producto retenido einversamente

proporcional al cernido.

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