UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FOLLETO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION

“CAL”

RECOPILADO POR: MSC. ING. CLAUDIA ARAUZ SANCHEZ

Elaborado por: MSc. Ing. Claudia Aráuz Sánchez

 ANT ECEDENTES HIST ORICOS DE LA CAL

La cal, uno de los primeros conglomerantes descubiertos por el hombre, se han encont rado
vestigios de su empleo en yacimientos con más de 10.000 años de antigüedad, y que, hasta
los principios del siglo XX constituirá el principal conglomerante utilizado en la construcción,
ha tenido un desarrollo importante tanto en su proceso de fabrica ción, pasando de un
sistema artesanal a un sistema industrial moderno con la automatización correspondiente,
como en su calidad y control de la misma junto con la aplicación de los Sistemas de
Aseguramiento de la Calidad correspondientes.

Todo ello ha ido acompañado de un mayor conocimiento de los parámetros físicos y

químicos que inciden en las características de la cal y en el desarrollo de las Normas a nivel
ISO, CEN y UNE que señalan las definiciones de los tipos de cales, especificaciones,
ensayos y criterios de conformidad que deben aplicarse según la utilización de la cal.

TIPOS DE CALES
La cal es un producto que se obtiene calcinando la piedra caliza a temperaturas entre 880° y 900°C. En
función de la composición química de la roca de origen, se pueden obtener distintos tipos de cales:
1- Cal aérea: La cal aérea es el producto de la calcinación de una roca compuesta en su mayoría de
carbonato de calcio: la caliza. Contiene muy pocas impurezas. Sus empleos son muy diversos. Utilizada
en mortero, se fragua o hace su carbonatación en contacto con el aire en un periodo prolongado.
1.1- Cal viva: Esta se obtiene cuando se quema o se calcina la piedra caliza con alto contenido de
calcio transformándose en una piedra de color blanco.
1.2- Cal hidratada: Comúnmente también llamada Cal Apagada porque se obtiene al agregar agua a la
cal viva produciéndose una reacción exotérmica y resultando un polvo blanco fino.
2- Cal hidráulica natural pura: La cal hidráulica natural pura se obtiene por calcinación de una roca
esencialmente compuesta de carbonato de calcio (la caliza) y elementos que, durante la cocción, se
transforman en silicatos y aluminatos de calcio. La cal hidráulica natural pura puede formar parte de la
composición de los aglutinantes.
Cuando la cal se utiliza de mortero, estos elementos, en cantidad suficiente, le confieren, en un primer
momento, un fraguado llamado hidráulico. Reacciona al contacto del agua; mientras que la caliza,
transformada en cal aérea, empieza su fraguado o carbonatación en contacto con el aire ambiente.

PROCESO DE ELABORACION
Este material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizas calcinadas a una
temperatura entre 900 y 1.200 º C, durante días, en un horno rotatorio o en un horno tradicional, romano o
árabe.
Secuencia para la obtención de la cal rústicamente o en planta:
1. Extracción de calizas a cielo abierto, con explosivos (barrenos) fragmentación.
2. Machaqueo, con machacadoras de mandíbulas.
3. Cocción o calcinación en hornos intermitentes de mampostería o ladrillo, o en hornos continuos (planta).
Elaborado por: MSc. Ing. Claudia Aráuz Sánchez
4. Apagado, hidratación al pie de la obra o con hidratadores continuos (planta).
5. Molienda, molinos de bolas (mover) o de martillos (impacto).
6. Almacenamiento en silos verticales.
7. Envasados, automático en la parte inferior, en sacos de papel de doble forro de 25 y 40 kg de peso. Se
colocan las piedras calizas grandes abajo; la calcinación dura 3 o 4 días hasta que ya no sale humo por la
chimenea (perdida de bióxido de carbono). Queda óxido de calcio = cal viva que hay que apagar.

PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS

Las Cales tienen unas propiedades muy beneficiosas para la construcción:

1. Constituyen un mortero permeable al vapor de agua, lo que permite evitar condensaciones,

expulsando la humedad y mejorando el confort interior.
2. Es impermeable al agua a chorro y protege las paredes de las intemperies.
3. Tiene virtudes aislantes y térmicas.
4. Sanea los soportes gracias a sus virtudes bactericidas.
5. Su flexibilidad y elasticidad permiten que se adapte perfectamente a múltiples soportes, limitando
las fisuras.
6. A nivel decorativo patina y envejece perfectamente.
7. Densidad
8. Finura
9. Comportamiento hídrico: Absorción, Permeabilidad, Transpiración.
10. Proceso de fraguado: Cambios de volumen.
11. Plasticidad y docilidad.
12. Resistencias mecánicas.
13. Dureza

USOS
La cal se ha usado, desde la más remota antigüedad, de conglomerante en la construcción; también para
pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios construidos con adobes, habitual en las antiguas viviendas
mediterráneas. En algunos países de Latinoamérica, la cal se utiliza para el proceso de Nixtamal, proceso
utilizado para hacer sémola de maíz y masa para tortillas.

Elaborado por: MSc. Ing. Claudia Aráuz Sánchez

En este sentido, puede d ecirse que la cal es uno de los productos más versátiles por su
empleo en distintos sectores, así no solo se usa en la construcción, sino también en la
siderurgia, que es su mayor utilizador, metalurgia no férrea, industrias químicas, fabricación
de azúcar, papel, fertilizantes, nutrición, vidrio, protección ambiental tanto atmosférica
como depuración de aguas, etc…

La cal mezclada con otros elementos puede ser usada para la construcción como por
ejemplo:

1- Morteros de Cal: Es la combinación de cal, arena y agua.

Dosificación en volumen:

1:1.- Una parte de cal y una parte de arena que equivale a unos 510 litros de cal y 700 litros de arena. Esta
dosificación se emplea en terminaciones, lechadas, y puede tener una resistencia a compresión de 18
kg/cm².

1:2.- Una parte de cal y dos de arena que equivale a 400 litros de cal y 800 litros de arena para fabricar un
metro cúbico de mortero. Se emplea en enfoscados y revocos, la resistencia a compresión es de 10 kg/cm².

1:3.- Una parte de cal y tres de arena equivale a unos 300 litros de cal y unos 900 de arena para un metro
cúbico de mortero. Se emplea en fábricas. La resistencia a compresión es de 5kg/cm².

1:4.- Una parte de cal y cuatro de arena, equivalente a 260 litros de cal y 1.000 litros de arena para un
metro cúbico de mortero. Se utiliza en solados, cubiertas..etc. La resistencia a compresión 2 kg/cm².

2- Morteros mixtos o bastardos: Es la mezcla de cemento, cal y agua.

Dosificación en volumen:

1:2:10.- Una parte de cemento, dos de cal y diez de arena para un metro cúbico de mortero. Corresponde a
un mortero de 20 kg/cm² de resistencia a compresión.

1:1:7.- Una parte de cemento, una de cal y 7 de arena. Corresponde a un mortero de 40 kg/cm² a
compresión.

2:1:8.- Dos de cemento, una de cal y ocho de arena para un metro cúbico de mortero corresponde a un
mortero de 80 kg/cm² de resistencia a compresión, para usarse en lechadas.

3- Pintura a la cal: Pintura formada por cal apagada y agua que se coloca con brocha sobre el paramento
en donde fragua y endurece. se le da color con pigmentos minerales. tiene propiedades antibacterianas.

La cal no solo se usa en obras Horizontales, también se utiliza para obras de carretera. La cal mezclada con
suelos de subrasantes débiles mejora su capacidad de resistir cargas de vehículos. Este proceso es
llamado “Estabilización”

Elaborado por: MSc. Ing. Claudia Aráuz Sánchez