Podemos distinguir entre las empresas privadas y las de propiedad estatal. En 2015, entre las
petroleras privadas más importantes se encuentran: Exxon Mobil (EE.UU.), BP (Reino
Unido), Shell (Países Bajos y Reino Unido), Total (Francia) y Ente Nazionale
Idrocarburi (Italia), siendo más conocida fuera de Italia su marca comercial Agip. Entre las
empresas de propiedad estatal podemos
mencionar: PDVSA (Venezuela) YPF (Argentina),Petroleos
Mexicanos (México), Gazprom (Rusia), NIOC (Irán), Petrobras (Brasil), Ecopetrol (Colombia),
Petronas (Malasia), PetroChina (China).
Hay más de 600 refinerías instaladas en el mundo, que producen diariamente más de 13
millones de metros cúbicos de productos refinados. Cada refinería tiene una economía
particular que genera una configuración de plantas instaladas, lo que le da características
operativas específicas. La economía en una refinería está determinada principalmente por su
ubicación, su antigüedad, la posibilidad de conseguir inversiones, los petróleos crudos de que
dispone, la demanda de productos (de los mercados locales y/o de exportación), los requisitos
de calidad de los productos, la legislación, los estándares ambientales y los requisitos del
mercado.
Para saber si sus operaciones son las adecuadas, las refinerías realizan estudios
comparativos de performance (benchmarking).
En los países que disponen de costas, las destilerías preferentemente se instalan allí, para
ahorrar gastos de transporte y construcción de oleoductos.
Refinería simple[editar]
Las primeras refinerías estaban formadas solamente por una única unidad: la destilación
atmosférica.
Esta práctica ya no es económicamente viable y las refinerías más simples incluyen además
unidades anexas de desulfuración y de conversión, así como una destilación al vacío. Una
refinería que comprende sólo estas unidades se describe como hydroskimming Refinery en
inglés. Prácticamente no existen.
Las refinerías modernas incluyen además de las unidades anteriores, unidades de conversión
(craqueo) que permiten la transformación de las fracciones más pesadas del petróleo cuyo
precio es menos atractivo y que sólo puede ser utilizado en plantas industriales específicas, en
fracciones más ligeras que puedan formar parte de un combustible ordinario (diésel,
queroseno o gasolina).
Refinería compleja[editar]
Las refinerías complejas pueden tener, además de las unidades anteriores, otras unidades de
los cuales los más comunes son:
En este caso, decimos que es una conversión profunda (deep conversion). Estas técnicas se
utilizan cada vez más, debido a la evolución del mercado: los crudos en el mercado tienden a
ser cada vez más pesados, mientras que la demanda se mueve hacia el extremo contrario. El
mercado de los crudos pesados se reduce (en parte porque a menudo se sustituyen por gas
natural) mientras que el consumo de combustible para automóviles sigue creciendo.
Refinería de ExxonMobil en Baton Rouge (una de las más grandes en explotación en el mundo)
El número de tipos de unidades y procesos utilizados por la industria del refinado es muy alta
(alrededor de 200). Por lo tanto, no es cuestión de revisar todas.
Composición[editar]
La composición inicial del crudo depende de su fuente; que influirá fuertemente en la forma en
que se procesa. La gasolina ha sido durante mucho tiempo la parte más valorada del crudo:
se tiene, por tanto, tenencia a preferir el crudo ligero, que fácilmente da lugar a productos de
alto octanaje. En cambio, los crudos pesados que contienen más compuestos de cadena larga
(que se encuentran en el betún), están peor valorados y requieren tratamientos adicionales
para romper sus moléculas y hacerlos vendibles. Las impurezas como el azufre
(H2 S, mercaptanos) son particularmente poco deseadas, por lo que están sujetas a
tratamientos específicos adicionales, que se suman al coste del tratamiento.
Comprar el petróleo crudo en un mercado global debe responder en mayor o menor medida a
las expectativas de los requisitos de refino. El crudo bruto, como se dijo antes, es una mezcla
de varios cientos de productos diferentes, desde el gas metano hasta residuos de alquitrán
que tienen diferentes características fisicoquímicas. Como tal, se usa muy poco porque solo
es bueno para quemar en una lámpara de petróleo. Con el fin de separar estos productos y
hacer que los productos swean realmente utilizables se emplean métodos físico-químicos que
se llaman en general refino.
parafínico
nafténico
aromático
Las unidades de procesamiento no siempre son apropiadas para el tratamiento de todos estos
crudos porque su construcció no está diseñada para abarcar toda la gama.
Destilación[editar]
Artículo principal: Destilación
El crudo está constituido por una mezcla muy grande de productos; por lo tanto, no se trata de
obtener productos puros, sino más bien "cortes", es decir mezclas más simples consistentes
en productos con características homogéneas, que posteriormente se someten a un
tratamiento adaptado a sus familias, para la fabricación de un determinado producto. Por lo
tanto es esencial la operación inicial que sufre el crudo cuando llega a la refinería.
Destilación atmosférica[editar]
Artículo principal: Destilación atmosférica
-
metano 161. CH4
4°C
-88.
etano C2H6
6°C
-42.
propano C3H8
2°C
-0.
butano C4H10
5°C
36.
pentano C5H12
3°C
Cada hidrocarburo puro tiene características químicas y físicas específicas. La tabla anexa
muestra la temperatura de ebullición de los alcanos lineales ligeros, muy comunes en el crudo,
independientemente de su procedencia.
El refino consiste en utilizar primero las características físicas de cada componente contenido
en la mezcla tales como la temperatura de ebullición para separar y extraer las fracciones
primarias.
De hecho, esta fracción residual, llamada "residuo atmosférico" contiene hidrocarburos con
cadenas largas y estas cadenas son mucho más frágiles, por lo tanto existe gran probabilidad
de que se puedan dividir en varias partes de forma aleatoria si continúa el calentamiento a
presión atmosférica.
Para evitar este tipo de cadenas de cortes no deseados, se hace la separación de los
productos de este residuo atmosférico bajo un vacío relativo que corresponde a una presión
de aproximadamente 40 mm Hg (la presión atmosférica corresponde a 760 mm de mercurio).
Este vacío relativo disminuye la temperatura de ebullición de los componentes, por lo que se
aplica menos calor a estos productos.
El crudo que llega pasa través de un primer tren de intercambiadores para ser calentado a la
temperatura adecuada (alrededor de 110 ° C), también se desala en una unidad de
"desalado", donde, mediante la adición de agua y un campo electrostático, el crudo es
descargado de su sal.
El crudo llega a una presión elevada y la columna está a presión atmosférica por lo que se
produce una liberación repentina de los productos involucrados llamada "flash".
Esta expansión repentina evapora la fracción ligera de crudo hacia la parte superior de la
columna, llamada "sección de separación". Una segunda fracción, más pesada, se condensa
en forma líquida y cae hacia abajo a la parte inferior de la columna llamada "sección de
agotamiento" en la parte inferior de la columna.
Para que se realice el intercambio de materia, base de todo fraccionamiento por destilación,
los vapores ascendentes deben ponerse en contacto con la fracción líquida descendente
circulando a contra corriente en la columna.
Para este propósito, una parte del líquido obtenido en la parte superior de la columna por
condensación de vapores se vuelve a inyectar de nuevo como reflujo en la cabecera de la
columna. Su vaporización gradual provoca la condensación de un número sustancialmente
igual de moléculas (componentes) más pesadas que vuelven hacia las bandejas
inmediatamente inferiores.
Por transferencia de calor y masa los vapores ascendentes enriquecen el líquido descendente
con los componentes pesados. El vapor que se eleva hacia las placas superiores absorbe, por
el contrario, todos los componentes ligeros y la concentración del mismo es cada vez más alta
en esta fase.
Por supuesto, todas estas fracciones que acabamos de extraer atmosférica resultado de la
separación de columna de destilación primaria y todas serán utilizadas como materias primas
para el suministro a otras unidades de procesamiento de la refinería.
La columna de destilación en sí, de forma cilíndrica, está formada por bandejas perforadas
provistas de orificios, tapas y válvulas. Estas bandejas se colocan una encima de la otra. En
general, el número de bandejas es de cuarenta (entre 30 y 50 dependiendo de la gama de
crudos que se quieren tratar en ella). La columna tiene una entrada, que se encuentra
ligeramente por encima de la parte inferior de la columna, para la llegada del crudo a tratar.
Por otra parte, esta columna tiene diferentes salidas para extraer los diferentes productos
durante la destilación.
La ubicación de la entrada de crudo y la ubicación de las fracciones a extraer no están hechas
al azar, sino calculadas para que la columna sea capaz de procesar una variedad de crudos
diferentes calidades.
de queroseno,
de gasóleo ligero,
de gasóleo medio,
de gasóleo pesado,
Después de este tratamiento preliminar, todas las fracciones retiradas serán utilizados como
material de relleno (materiales de alimentación) para la alimentación de otras unidades de
procesamiento posteriores. Vamos a examinar estas unidades a partir de la fracción más
ligera, es decir, la obtenida en la parte superior de la columna de destilación atmosférica.
La fracción nafta, salida de la parte alta de la columna contiene una mezcla de todos
los gases y de nafta total (punto de ebullición final (PF) 180 ° C o 150 ° C si los requisitos
de queroseno son altos). Antes de la separación en diferentes porciones más pequeñas, se
pasa la nafta por una unidad de hidrotratamiento para eliminar todo el azufre que contiene.
Esta unidad consta de un bucle de carga de hidrógeno, presurizado por un compresor a través
de una reactor que contiene un catalizador. Esto facilita la transformación de los compuestos
de azufre en sulfuro de hidrógeno H 2 S), más fáciles de evacuar. La reacción consume
hidrógeno por lo que se realiza constantemente una aportación de este, por lo general desde
la unidad de reformado catalítico que produce hidrógeno. La gasolina y el sulfuro de hidrógeno
formado se separa en sucesivos separadores de bolas, en un proceso en el que se extrae un
gas rico en hidrógeno enviado a través del bucle y un gas rico en sulfuro de hidrógeno. A
continuación, la gasolina es strippée: de este modo se libera del sulfuro de hidrógeno que se
separa en la parte superior del separador como gases ácidos tratados en unidades de aminas.
Este concepto del circuito de reacción es idéntico a las unidades HDS de gasóleo.
De hecho, el azufre es un producto altamente corrosivo y los catalizadores contenidos en otras
unidades son atacados y se vuelven inactivos al paso de productos que contienen azufre. Por
otra parte, los otros productos comerciales extraídos de esta nafta, tales como el propano o
el butano no deben contener azufre o compuestos sulfurados.
Además, antes del fraccionamiento de la nafta en más cadenas menores, se elimina el azufre
contenido en esta fracción, combinándolo con hidrógeno para formar sulfuro de hidrógeno de
fórmula H2S, que se lleva a una planta Claus para producir azufre líquido. También se puede
mantener el corte total de nafta, sin hacer nuevas divisiones y utilizarlo como materia prima
para la planta de craqueo a vapor.
Estabilizador de nafta[editar]
La fracción de nafta total después del hidrotratamiento y de eliminar su azufre se envía como
alimentación a un estabilizador (o fraccionador). Esta columna funciona a una relación de
reflujo muy alta bajo una presión del orden de 5 a 10 bar con el fin de eliminar todo el gas y
ajustar la presión de vapor de la fracción de nafta. A la salida de esta unidad, todos los gases
de C4 (es decir, butano y todos los gases más ligeros que éste) se envían a la "planta de gas"
para el tratamiento.
De hecho, si se necesita fabricar una gran cantidad de queroseno, en este caso, se corta la
nafta a 150 ° C, en caso contrario, el punto final de destilación se fija a 180 ° C y, a veces
incluso a 185-190 ° C.
La nafta pesada se envía como materia prima para alimentar la unidad de "reformado
catalítico. "
Cabe señalar aquí que la nafta ligera, pesada y total estabilizadas también se puede enviar en
carga (líquido o vapor) al craqueo por vapor.
Dependiendo de las necesidades del momento, el refinador puede establecer el punto inicial
de corte de queroseno en 150 ° C o 180 ° C. El punto de ebullición final de esta sección es
generalmente de 225 ° C pero también puede llegar a 250 ° C. Si este corte proviene de un
crudo MBTS (muy bajo contenido de azufre), no es necesario su tratamiento. Si se trata de un
crudo que contiene azufre, se envía la fracción a la unidad de hidrotratamiento para eliminar el
azufre que contenga. Este último, en presencia de hidrógeno se transforma en sulfuro de
hidrógeno que será enviado a la red de gas Rico en H2S y enviado en carga a una planta
Claus (de seguridad para con el medio ambiente).
Las especificaciones técnicas del JET A-1 son bastante severas, especialmente desde el
punto de vista de la congelación, que tiene que estar por debajo del nivel de contenido en
azufre del producto. Las normas internacionales para el punto de congelación del JET A-1 son
de -47 ° C. De hecho, a 11 000 metros de altitud, la temperatura exterior puede bajar a -65 °
C, y uno puede imaginar fácilmente las consecuencias para un vuelo si el combustible se
congela en los depósitos.
Por contra, si se trata de un crudo ácido (MTS HTS), debe pasar a la hidrodesulfuración para
quitarle el azufre. Como en el hidrotratamiento, la hidrodesulfuración es un tratamiento a base
de hidrógeno en presencia de un catalizador para convertir el contenido de azufre del gasóleo
en sulfuro de hidrógeno (H2S) y este gas se envía a una unidad de absorción de aminas. En
ella, el H2S se lava a la DEA en un absorbedor. El gas lavado se envía a la red de gas
combustible de la refinería, la DEA cargada de H2S se trata con un regenerador: allí se destila
y el H2S se recupera en la cabeza de la columna. Se envía a una "planta de azufre", basada
en el proceso de Claus para producir azufre líquido. El endurecimiento de la legislación sobre
las emisiones a la atmósfera obliga a la instalación de un procesamiento adicional en las
plantas de azufre, el TGT (tratamiento de gas de cola), lo que amplía aún más la conversión
de H2S y mejora la calidad de las emisiones.
La destilación al vacío[editar]
El Estados Unidos, la mayoría de las refinerías tienen este objetivo, fabricar el máximo de
gasolina y Jet A1, ya que las necesidades del mercado estadounidense de estos dos
productos son enormes.
Así, la destilación al vacío es un primer paso que tiende a avanzar hacia este objetivo.
Las dos primeras fracciones se pueden utilizar como suplementos en varias mezclas de
productos acabados, y también como cargas para una unidad de craqueo catalítico (por
ejemplo, el FCC ( Fluid Catalytic Cracking )). En cuanto al residuo de vacío servirá como carga
al viscorreductor. Aquí hay que señalar que también se puede enviar el residuo atmosférico
como carga al viscorreductor si éste es demasiado viscoso.
Conversión[editar]
La alquilación[editar]
Artículo principal: Alquilación
La alquilación es un proceso que sintetiza las parafinas ramificadas a partir del isobutano
(C4H10) y de olefinas ligeras (buteno: C4H8) para obtener componentes de combustibles de
alto octanaje. Esta operación es lo contrario del craqueo. La reacción se realiza en fase líquida
en presencia de un catalizador que puede ser ácido sulfúrico ( H2SO4) o ácido
fluorhídrico (HF). El compuesto resultante se conoce como alquilato (trimetilpentano) en la
jerga del petróleo y que entra en la composición de las gasolinas.
La isomerización[editar]
La isomerización es una operación que transforma una parafina lineal en parafina isómera con
el fin de aumentar el número de octanos. La carga de una unidad de isomerización es nafta
ligera (C5-C6). El compuesto resultante se designa con el nombre deisomerizado en la jerga
del petróleo, y también entra en la composición de las gasolinas.
El reformado catalítico[editar]
Artículo principal: Reformado catalítico
La unidad de reformado consiste esencialmente en una serie de tres reactores que contienen
el catalizador y un fraccionador para la separación de los diferentes productos a la salida de
los reactores. Este catalizador es muy sensible a la presencia de compuestos de azufre y
nitrógeno, así el material de alimentación de reformado debe estar libre de azufre y de
nitrógeno y sus derivados.
La reacción transcurre a baja presión (<10 bar) y una temperatura elevada del orden de 550
°C1 con la producción de hidrógeno a partir de moléculas nafténicas. Esta es una reacción
endotérmica. De hecho, los enlaces en las moléculas de hidrógeno nafténicos se abren y la
liberación y estas moléculas da lugar a moléculas aromáticas principalmente benceno. El
benceno es un hidrocarburo aromático cuya molécula tiene forma hexagonal con 3 dobles
enlaces y cuya fórmula química es C6H6.
Reacción de deshidrogenación
En esta unidad se obtiene benceno por deshidrogenación parcial de ciclohexano ( C6 H12). (Al
lado la representación de la reacción de deshidrogenación en general en los reactores en
presencia de un catalizador.
La carga de la unidad puede venir de varias unidades tales como naftas pesadas de la
destilación atmosférica después de pasar hidrotratamiento o bien del hidrocraqueo.
Hidrógeno
Gas combustible
Fracción propano / butano
Fracciónpentano
Reformato, que entra en la composición de las gasolinas
Los primeros catalizadores estaban constituidos por sílice-alúmina cuyo carácter ácido activa
la rotura del enlace entre los átomos de carbono. Estos catalizadores se han mejorado con la
incorporación de tamices moleculares y de tierras raras. Así, las operaciones de craqueo
pueden llevarse a cabo a una temperatura inferior a la presión normal. Los depósitos de coque
son un problema técnico importante, ya que requieren la regeneración constante del
catalizador.
El proceso industrial más utilizado, procede de los Estados Unidos, es la FCC ( Fluid Catalytic
Cracking 1 ). Se basa en la utilización de un lecho fluido como catalizador. El catalizador, que
tiene un tamaño de partícula de aproximadamente 50 micras, se coloca en suspensión en la
carga, la cual, después del precalentamiento, se inyecta en el reactor en forma gaseosa.
Las cargas que alimentan la FCC proceden de la destilación al vacío, son los destilados
ligeros y pesados de vacío. Tras el paso de las cargas en los reactores todos los productos
pasan por un fraccionador y a la entrada y a la salida se pueden recoger los siguientes
productos:
Hidrocraqueo[editar]
A esta temperatura, se craquean las moléculas largas y aparecen moléculas de olefinas. Pero
en presencia de hidrógeno a alta presión, la hidrogenación de estos olefina es parcial y
también se forman compuestos aromáticos. LOs compuestos pesados intermedios son
responsables de la formación del coque. Cabe señalar también que con este proceso, el
consumo de hidrógeno es bastante grande, del orden de 200 a 700 m 3 de H 2 /m3 por carga.
Las cargas utilizadas en este proceso son destilados ligeros y pesados al vacío y el destilado
pesado Visbreaker.
El hidrocraqueo debe ser detenido para renovar el catalizador a diferencia del craqueo
catalítico en lecho fluido.
Partes[editar]
Destilación atmosférica
Destilación al vacío
Reformación catalítica
Isomerización de nafta ligera,
Alquilación,
Tratamiento de Gas licuado del petróleo(GLP), naftas y kerosene,
Planta de MTBE (Metil tert-butil éter), hidrocarburo liviano de alto octanaje
Planta de ETBE (Ethyl tert-butyl ether), hidrocarburo liviano de alto octanaje
Hidrodesulfuración (HDS),
Hidrocraqueo de gasoil de vacío
Viscoreducción (visbreaking), proceso de craqueo por medio de temperatura que se aplica
a los residuos de la destilación atmosférica o al vacío.
Cracking catalítico (FCC),
Planta de coque,
Planta recuperación de azufre,
Mezcla y aditivación de componentes en línea,
Desasfaltado(empleo de un disolvente pesado para la producción de
un asfalto duro)/desparafinado(separación de la parafina contenida en el aceite
lubricantes)
También las refinerías cuentan con plantas petroquímicas, en las cuales se producen
disolventes, hidrocarburos aromáticos, bases lubricantes, polímeros, etc., además de fábricas
de asfalto aprovechando la cercanía.
Las emisiones gaseosas constituyen los impactos ambientales más difíciles de controlar y
están constituidas por partículas, hidrocarburos gaseosos, monóxido de carbono, compuestos
de azufre (SOx) y compuestos de nitrógeno (Nox). Estas emanaciones nocivas pueden afectar
a las áreas vecinas a la refinería.
Los efluentes líquidos de las refinerías son conducidos a plantas de tratamiento de aguas
residuales: aceites, grasas, amoníaco, compuestos fenólicos, sulfuros, ácidos orgánicos,
cromo y otros metales. Estos contaminantes están expresados en términos de sudemanda
biológica de oxígeno (DBO5), demanda química de oxígeno (DQO) y el Carbono orgánico
total (COT).
Las refinerías generan grandes cantidades de residuos sólidos; los principales son los
catalizadores gastados, los finos de coque, los sulfuros de hierro, los medios filtrantes, y los
diferentes lodos (de la limpieza de los tanques, separadores de aceite y agua y sistemas de
tratamiento de las aguas servidas).
El fuerte ruido es característico de la operación de destilería. Las fuentes de ruido son los
equipos mecánicos de alta velocidad, las válvulas de control, los sistemas de tubería, turbinas
y motores, mecheros, intercambiadores de calor con enfriamiento por aire, ventiladores y
torres de enfriamiento.