Refinería de petróleo

Una refinería de petróleo o destilería es una plataforma industrial destinada a la refinación

del petróleo, por medio de la cual, mediante un proceso adecuado, se obtienen
diversos combustibles fósiles capaces de ser utilizados en motores de combustión (gas
oil,gasolina, etc.), aceites minerales, asfaltos y otros.

Principales empresas petroleras[editar]

Refinería en A Coruña, Galicia, España.

Artículo principal: Siete Hermanas

Podemos distinguir entre las empresas privadas y las de propiedad estatal. En 2015, entre las
petroleras privadas más importantes se encuentran: Exxon Mobil (EE.UU.), BP (Reino
Unido), Shell (Países Bajos y Reino Unido), Total (Francia) y Ente Nazionale
Idrocarburi (Italia), siendo más conocida fuera de Italia su marca comercial Agip. Entre las
empresas de propiedad estatal podemos
mencionar: PDVSA (Venezuela) YPF (Argentina),Petroleos
Mexicanos (México), Gazprom (Rusia), NIOC (Irán), Petrobras (Brasil), Ecopetrol (Colombia),
Petronas (Malasia), PetroChina (China).

Historia de las refinerías[editar]

Desde finales de los años 1990 hasta 2003 se ha producido una concentración de empresas
multinacionales, con las fusiones de Exxon con Mobil, de Chevron con Texaco, la compra
de Amoco y Arco por BP, la unión de Phillips con Conoco, la compra de Elf y Petrofina por
Total y de YPF por Repsol, entre otras (aunque en el año 2012 YPF fue de nuevo
nacionalizada por Argentina, expropiándose a Repsol). Todas estas fusiones estuvieron
motivadas por la necesidad de reducir costes, dado el bajo precio del petróleo y los bajos
márgenes de refinar que había entonces.

Estructura de una refinería[editar]

Refinería en Estados Unidos.

Véase también: Capacidad equivalente

Véase también: Benchmarking

Hay más de 600 refinerías instaladas en el mundo, que producen diariamente más de 13
millones de metros cúbicos de productos refinados. Cada refinería tiene una economía
particular que genera una configuración de plantas instaladas, lo que le da características
operativas específicas. La economía en una refinería está determinada principalmente por su
ubicación, su antigüedad, la posibilidad de conseguir inversiones, los petróleos crudos de que
dispone, la demanda de productos (de los mercados locales y/o de exportación), los requisitos
de calidad de los productos, la legislación, los estándares ambientales y los requisitos del
mercado.

Para saber si sus operaciones son las adecuadas, las refinerías realizan estudios
comparativos de performance (benchmarking).

En los países que disponen de costas, las destilerías preferentemente se instalan allí, para
ahorrar gastos de transporte y construcción de oleoductos.

Refinería simple[editar]

refinería en Bakú en 1912.

Las primeras refinerías estaban formadas solamente por una única unidad: la destilación
atmosférica.

Esta práctica ya no es económicamente viable y las refinerías más simples incluyen además
unidades anexas de desulfuración y de conversión, así como una destilación al vacío. Una
refinería que comprende sólo estas unidades se describe como hydroskimming Refinery en
inglés. Prácticamente no existen.

Las refinerías modernas incluyen además de las unidades anteriores, unidades de conversión
(craqueo) que permiten la transformación de las fracciones más pesadas del petróleo cuyo
precio es menos atractivo y que sólo puede ser utilizado en plantas industriales específicas, en
fracciones más ligeras que puedan formar parte de un combustible ordinario (diésel,
queroseno o gasolina).

Refinería compleja[editar]
Las refinerías complejas pueden tener, además de las unidades anteriores, otras unidades de
los cuales los más comunes son:

 El craqueo catalítico o (FCC Fluid Catalytic Cracking)

 La viscorreducción ( reducción de viscosidad )
 La isomerización,
 La polimerización,
 El craqueo a vapor, o Steam Cracking,
 La coque (coking) .

En este caso, decimos que es una conversión profunda (deep conversion). Estas técnicas se
utilizan cada vez más, debido a la evolución del mercado: los crudos en el mercado tienden a
ser cada vez más pesados, mientras que la demanda se mueve hacia el extremo contrario. El
mercado de los crudos pesados se reduce (en parte porque a menudo se sustituyen por gas
natural) mientras que el consumo de combustible para automóviles sigue creciendo.

Refinería de ExxonMobil en Baton Rouge (una de las más grandes en explotación en el mundo)

Las unidades de refino[editar]

Cada unidad de refino cuenta con un proceso industrial que por lo general se ejecuta mediante
una operación física o química simple.

El número de tipos de unidades y procesos utilizados por la industria del refinado es muy alta
(alrededor de 200). Por lo tanto, no es cuestión de revisar todas.
Composición[editar]
La composición inicial del crudo depende de su fuente; que influirá fuertemente en la forma en
que se procesa. La gasolina ha sido durante mucho tiempo la parte más valorada del crudo:
se tiene, por tanto, tenencia a preferir el crudo ligero, que fácilmente da lugar a productos de
alto octanaje. En cambio, los crudos pesados que contienen más compuestos de cadena larga
(que se encuentran en el betún), están peor valorados y requieren tratamientos adicionales
para romper sus moléculas y hacerlos vendibles. Las impurezas como el azufre
(H2 S, mercaptanos) son particularmente poco deseadas, por lo que están sujetas a
tratamientos específicos adicionales, que se suman al coste del tratamiento.

 La fórmula general de los hidrocarburos saturados es C n H 2n + 2 , en el que el índice n es

el número de átomos de carbono contenidos en la molécula.

 La fórmula general de los hidrocarburos insaturados con un doble enlace es CnH2n, en el

que el índice n representa el número de átomos de carbono contenidos en la molécula.
Ejemplo: el etileno C 2 H 4 .

 La fórmula general de hidrocarburos insaturados con un triple enlace es C n H 2n-2 , en el

que el índice n representa el número de átomos de carbono contenidos en la molécula.
Ejemplo: el acetileno C 2 H 2 .

Comprar el petróleo crudo en un mercado global debe responder en mayor o menor medida a
las expectativas de los requisitos de refino. El crudo bruto, como se dijo antes, es una mezcla
de varios cientos de productos diferentes, desde el gas metano hasta residuos de alquitrán
que tienen diferentes características fisicoquímicas. Como tal, se usa muy poco porque solo
es bueno para quemar en una lámpara de petróleo. Con el fin de separar estos productos y
hacer que los productos swean realmente utilizables se emplean métodos físico-químicos que
se llaman en general refino.

Hay varios tipos de crudo:

 parafínico
 nafténico
 aromático

que pueden ser:

 SELV (muy bajo contenido de azufre)

 BTS (bajo contenido de azufre)
 MTS (contenido medio de azufre)
 HTS (alto contenido de azufre)
 Thts (alto contenido de azufre)

Las unidades de procesamiento no siempre son apropiadas para el tratamiento de todos estos
crudos porque su construcció no está diseñada para abarcar toda la gama.

Destilación[editar]
Artículo principal: Destilación

La destilación es un método para separar diferentes componentes de una mezcla líquida

según su punto de ebullición. Cuando se calienta un líquido consistente en varios productos, el
vapor que se escapa al principio de la destilación comprende la mayor parte de los productos
más volátiles, empobreciéndose por lo tanto la mezcla inicial. Este vapor se recoge, y tras el
enfriamiento, vuelve a su forma líquida: el líquido se vuelve a enriquecer con los componentes
más volátiles, pero no es puro todavía.

El crudo está constituido por una mezcla muy grande de productos; por lo tanto, no se trata de
obtener productos puros, sino más bien "cortes", es decir mezclas más simples consistentes
en productos con características homogéneas, que posteriormente se someten a un
tratamiento adaptado a sus familias, para la fabricación de un determinado producto. Por lo
tanto es esencial la operación inicial que sufre el crudo cuando llega a la refinería.

Destilación atmosférica[editar]
Artículo principal: Destilación atmosférica

Separación de los principales componentes por destilación

Alcanos ligeros lineales

 T Eb
Nombre Fórmula
°C

-
metano 161. CH4
4°C

-88.
etano C2H6
6°C

-42.
propano C3H8
2°C

-0.
butano C4H10
5°C

36.
pentano C5H12
3°C

hexano 69°C C6H14

La destilación atmosférica se llama así porque se lleva a cabo a presión atmosférica. La

totalidad del producto pasa a través de este proceso. Se lleva a cabo en la unidad más
importante de la refinería, y determina su capacidad máxima.

Cada hidrocarburo puro tiene características químicas y físicas específicas. La tabla anexa
muestra la temperatura de ebullición de los alcanos lineales ligeros, muy comunes en el crudo,
independientemente de su procedencia.

El refino consiste en utilizar primero las características físicas de cada componente contenido
en la mezcla tales como la temperatura de ebullición para separar y extraer las fracciones
primarias.

Esta operación se denomina destilación. Al igual que en el destilador, el crudo se calienta en

una columna cerrada llamada columna de destilación atmosférica y gracias a la diferencia en
la temperatura de ebullición de los componentes presentes y con la vaporización de las
fracciones más o menos ligeras se recogen en los diversos niveles de la columna las
fracciones de productos ligeros, intermedios, medios y pesados.
La destilación atmosférica se realiza en una columna que tiene un número determinado de
bandejas perforadas y provistas de válvulas, generalmente de 30 a 50 bandejas, lo que resulta
en una "destilación fraccionada". Después de esta primera destilación, la parte residual se
envía a otra columna de menor altura y que tienen un menor número de placas llamada
columna de destilación al vacío.

De hecho, esta fracción residual, llamada "residuo atmosférico" contiene hidrocarburos con
cadenas largas y estas cadenas son mucho más frágiles, por lo tanto existe gran probabilidad
de que se puedan dividir en varias partes de forma aleatoria si continúa el calentamiento a
presión atmosférica.

Para evitar este tipo de cadenas de cortes no deseados, se hace la separación de los
productos de este residuo atmosférico bajo un vacío relativo que corresponde a una presión
de aproximadamente 40 mm Hg (la presión atmosférica corresponde a 760 mm de mercurio).
Este vacío relativo disminuye la temperatura de ebullición de los componentes, por lo que se
aplica menos calor a estos productos.

Como se mencionó anteriormente, el crudo es una mezcla de hidrocarburos, y la destilación

atmosférica no trata de separar sustancias puras, sino sólo separar el crudo en fracciones.
También es la primera etapa en el procesamiento de petróleo.

Así es el proceso con más detalle:

El crudo que llega pasa través de un primer tren de intercambiadores para ser calentado a la
temperatura adecuada (alrededor de 110 ° C), también se desala en una unidad de
"desalado", donde, mediante la adición de agua y un campo electrostático, el crudo es
descargado de su sal.

El crudo pasa a continuación a un segundo tren de intercambiadores, y luego por un horno

donde la temperatura se eleva a aproximadamente 360 ° C. A continuación, entra en la
columna de fraccionamiento por primera vez la (torre de destilación atmosférica). Es una
columna de bandejas equipadas con tapas y válvulas.

El crudo llega a una presión elevada y la columna está a presión atmosférica por lo que se
produce una liberación repentina de los productos involucrados llamada "flash".

Esta expansión repentina evapora la fracción ligera de crudo hacia la parte superior de la
columna, llamada "sección de separación". Una segunda fracción, más pesada, se condensa
en forma líquida y cae hacia abajo a la parte inferior de la columna llamada "sección de
agotamiento" en la parte inferior de la columna.

Para que se realice el intercambio de materia, base de todo fraccionamiento por destilación,
los vapores ascendentes deben ponerse en contacto con la fracción líquida descendente
circulando a contra corriente en la columna.
Para este propósito, una parte del líquido obtenido en la parte superior de la columna por
condensación de vapores se vuelve a inyectar de nuevo como reflujo en la cabecera de la
columna. Su vaporización gradual provoca la condensación de un número sustancialmente
igual de moléculas (componentes) más pesadas que vuelven hacia las bandejas
inmediatamente inferiores.

Por transferencia de calor y masa los vapores ascendentes enriquecen el líquido descendente
con los componentes pesados. El vapor que se eleva hacia las placas superiores absorbe, por
el contrario, todos los componentes ligeros y la concentración del mismo es cada vez más alta
en esta fase.

Se establece de esta manera en la columna y de arriba abajo un gradiente de temperatura

creciente, que es de 110 ° C en la parte superior de la columna hasta alcanzar 350 ° C en la
parte baja de la columna. El intercambio de materia entre el vapor y el líquido se llama
la relación de reflujo.

Cuanto más elevada es la "relación de reflujo", mejor es la separación de los diferentes

productos. Esta tasa suele estar alrededor de 7 en la columna atmosférica.

Mediante corrientes laterales, situadas en los lugares adecuados en la parte alta de la

columna, se recoge en la cabeza de la columna la fracción más ligera que contiene gas
licuado y nafta, el queroseno un poco más bajo, gasóleo ligero, gasóleo pesado y medio y
finalmente el residuo atmosférico.

Las fracciones lateralmente retiradas son sometidas además a un fraccionamiento

complementario llamado "stripping" en columnas anexas llamadas "strippers" para eliminar las
fracciones ligeras aun disueltas. Esto se realiza mediante la inyección de vapor de agua, a
contra corriente.

El residuo se puede utilizar directamente en la producción de combustible pesado comercial o

sometido a una destilación adicional conocida como destilación al vacío.

Por supuesto, todas estas fracciones que acabamos de extraer atmosférica resultado de la
separación de columna de destilación primaria y todas serán utilizadas como materias primas
para el suministro a otras unidades de procesamiento de la refinería.

La columna de destilación en sí, de forma cilíndrica, está formada por bandejas perforadas
provistas de orificios, tapas y válvulas. Estas bandejas se colocan una encima de la otra. En
general, el número de bandejas es de cuarenta (entre 30 y 50 dependiendo de la gama de
crudos que se quieren tratar en ella). La columna tiene una entrada, que se encuentra
ligeramente por encima de la parte inferior de la columna, para la llegada del crudo a tratar.
Por otra parte, esta columna tiene diferentes salidas para extraer los diferentes productos
durante la destilación.
La ubicación de la entrada de crudo y la ubicación de las fracciones a extraer no están hechas
al azar, sino calculadas para que la columna sea capaz de procesar una variedad de crudos
diferentes calidades.

Para la extracción de los diferentes productos, en la cabeza de la columna se encuentra la

salida de gases y de productos ligeros que forman la nafta. En los lado de la columna, y de
arriba abajo se encuentran las bocas de extracción:

 de queroseno,
 de gasóleo ligero,
 de gasóleo medio,
 de gasóleo pesado,

y en el fondo de la columna la salida

 del residuo atmosférico.

Después de este tratamiento preliminar, todas las fracciones retiradas serán utilizados como
material de relleno (materiales de alimentación) para la alimentación de otras unidades de
procesamiento posteriores. Vamos a examinar estas unidades a partir de la fracción más
ligera, es decir, la obtenida en la parte superior de la columna de destilación atmosférica.

Tratamiento de la fracción nafta[editar]

Hidrotratamiento[editar]
Artículo principal: Hidrotratamiento

La fracción nafta, salida de la parte alta de la columna contiene una mezcla de todos
los gases y de nafta total (punto de ebullición final (PF) 180 ° C o 150 ° C si los requisitos
de queroseno son altos). Antes de la separación en diferentes porciones más pequeñas, se
pasa la nafta por una unidad de hidrotratamiento para eliminar todo el azufre que contiene.

Esta unidad consta de un bucle de carga de hidrógeno, presurizado por un compresor a través
de una reactor que contiene un catalizador. Esto facilita la transformación de los compuestos
de azufre en sulfuro de hidrógeno H 2 S), más fáciles de evacuar. La reacción consume
hidrógeno por lo que se realiza constantemente una aportación de este, por lo general desde
la unidad de reformado catalítico que produce hidrógeno. La gasolina y el sulfuro de hidrógeno
formado se separa en sucesivos separadores de bolas, en un proceso en el que se extrae un
gas rico en hidrógeno enviado a través del bucle y un gas rico en sulfuro de hidrógeno. A
continuación, la gasolina es strippée: de este modo se libera del sulfuro de hidrógeno que se
separa en la parte superior del separador como gases ácidos tratados en unidades de aminas.

Este concepto del circuito de reacción es idéntico a las unidades HDS de gasóleo.
De hecho, el azufre es un producto altamente corrosivo y los catalizadores contenidos en otras
unidades son atacados y se vuelven inactivos al paso de productos que contienen azufre. Por
otra parte, los otros productos comerciales extraídos de esta nafta, tales como el propano o
el butano no deben contener azufre o compuestos sulfurados.

Además, antes del fraccionamiento de la nafta en más cadenas menores, se elimina el azufre
contenido en esta fracción, combinándolo con hidrógeno para formar sulfuro de hidrógeno de
fórmula H2S, que se lleva a una planta Claus para producir azufre líquido. También se puede
mantener el corte total de nafta, sin hacer nuevas divisiones y utilizarlo como materia prima
para la planta de craqueo a vapor.

El hidrógeno utilizado proviene de la unidad de reformado catalítico.

Estabilizador de nafta[editar]

La fracción de nafta total después del hidrotratamiento y de eliminar su azufre se envía como
alimentación a un estabilizador (o fraccionador). Esta columna funciona a una relación de
reflujo muy alta bajo una presión del orden de 5 a 10 bar con el fin de eliminar todo el gas y
ajustar la presión de vapor de la fracción de nafta. A la salida de esta unidad, todos los gases
de C4 (es decir, butano y todos los gases más ligeros que éste) se envían a la "planta de gas"
para el tratamiento.

En el estabilizador (también conocido como desbutanizador) la nafta se separa en dos

fracciones: nafta ligera y nafta pesada. La primera tiene un punto de ebullición final de 80 ° C
(o 100 ° C) y la segunda puede tener un punto final de destilación de 150 C o 180 ° C según
que se busque queroseno corto o queroseno largo.

De hecho, si se necesita fabricar una gran cantidad de queroseno, en este caso, se corta la
nafta a 150 ° C, en caso contrario, el punto final de destilación se fija a 180 ° C y, a veces
incluso a 185-190 ° C.

La nafta ligera se envía para su almacenamiento como base de mezcla (o blendstock en

inglés) para su uso posterior en la fabricación de combustibles.

La nafta pesada se envía como materia prima para alimentar la unidad de "reformado
catalítico. "

Cabe señalar aquí que la nafta ligera, pesada y total estabilizadas también se puede enviar en
carga (líquido o vapor) al craqueo por vapor.

Tratamiento de la fracción queroseno[editar]

Hidrotratamiento[editar]

Dependiendo de las necesidades del momento, el refinador puede establecer el punto inicial
de corte de queroseno en 150 ° C o 180 ° C. El punto de ebullición final de esta sección es
generalmente de 225 ° C pero también puede llegar a 250 ° C. Si este corte proviene de un
crudo MBTS (muy bajo contenido de azufre), no es necesario su tratamiento. Si se trata de un
crudo que contiene azufre, se envía la fracción a la unidad de hidrotratamiento para eliminar el
azufre que contenga. Este último, en presencia de hidrógeno se transforma en sulfuro de
hidrógeno que será enviado a la red de gas Rico en H2S y enviado en carga a una planta
Claus (de seguridad para con el medio ambiente).

Tratamiento de ablandamiento (por ejemplo: unidad Merox)[editar]

Otro método para la eliminación de compuestos de azufre contenidos en el queroseno es

mediante el procesado en una unidad de ablandamiento (sweetening) como laMEROX, un
tratamiento con sosa (hidróxido de sodio). Este método sólo se utiliza para fracciones que
contienen pocos productos sulfurados especialmente mercaptanos. En este método, a
diferencia del hidrotratamiento, no se elimina el azufre contenido en la fracción, sino que se
transforma. Los corrosivos mercaptanos se convierten en disulfuros no corrosivos. Estos no se
eliminan y permanecen en la fracción, pero no tienen actividad corrosiva. La MEROX
extractiva, variante del proceso MEROX, puede eliminar el disulfuro formado.

El queroseno, despojado de azufre, se envía al almacenamiento para su uso en la fabricación

de JET A-1, combustible para aviones.

Las especificaciones técnicas del JET A-1 son bastante severas, especialmente desde el
punto de vista de la congelación, que tiene que estar por debajo del nivel de contenido en
azufre del producto. Las normas internacionales para el punto de congelación del JET A-1 son
de -47 ° C. De hecho, a 11 000 metros de altitud, la temperatura exterior puede bajar a -65 °
C, y uno puede imaginar fácilmente las consecuencias para un vuelo si el combustible se
congela en los depósitos.

Hidrodesulfurización de la fracción de gasóleo[editar]

El gasóleo (ligero o medio) de la destilación atmosférica, si procede de un crudo SELV se

envía tal cual al almacenamiento de productos intermedios que se utilizarán para diferentes
mezclas.

Por contra, si se trata de un crudo ácido (MTS HTS), debe pasar a la hidrodesulfuración para
quitarle el azufre. Como en el hidrotratamiento, la hidrodesulfuración es un tratamiento a base
de hidrógeno en presencia de un catalizador para convertir el contenido de azufre del gasóleo
en sulfuro de hidrógeno (H2S) y este gas se envía a una unidad de absorción de aminas. En
ella, el H2S se lava a la DEA en un absorbedor. El gas lavado se envía a la red de gas
combustible de la refinería, la DEA cargada de H2S se trata con un regenerador: allí se destila
y el H2S se recupera en la cabeza de la columna. Se envía a una "planta de azufre", basada
en el proceso de Claus para producir azufre líquido. El endurecimiento de la legislación sobre
las emisiones a la atmósfera obliga a la instalación de un procesamiento adicional en las
plantas de azufre, el TGT (tratamiento de gas de cola), lo que amplía aún más la conversión
de H2S y mejora la calidad de las emisiones.

La destilación al vacío[editar]

En el fondo de la columna de destilación atmosférica queda un residuo cuyo punto inicial es de

380 ° C (a veces el PI está entre 390-400 ° C). Como se dijo al principio, mientras que el
objetivo de refinado se dirige a la transformación, por diversos métodos, de los componentes
de los hidrocarburos de cadena larga en componentes de cadenas cortas que contengan un
número de carbonos, si es posible, de alrededor de C8-C10 . Es así para obtener el máximo de
fracciones ligeras que tienen valores comerciales altos.

El Estados Unidos, la mayoría de las refinerías tienen este objetivo, fabricar el máximo de
gasolina y Jet A1, ya que las necesidades del mercado estadounidense de estos dos
productos son enormes.

Así, la destilación al vacío es un primer paso que tiende a avanzar hacia este objetivo.

El residuo atmosférico se envía como material de alimentación a la entrada de la columna de

vacío. De hecho, todos los componentes de los hidrocarburos que no pueden ser extraíos en
la columna atmosférica sin sufrir el fenómeno del craqueo térmico, debido a su muy alto punto
de ebullición a presión atmosférica, aquí se destilan bajo un vacío relativo. La columna de
vacío comprende solamente de 8 a 20 bandejas o empaquetadoras (o una alternancia de las
dos), operando a una presión del orden de 40 mm de Hg (mercurio) (la presión atmosférica es
igual a 760 mm e Hg).

Allí la vaporización del material de alimentación se ve favorecida por la inyección de vapor y

se crea el vacío usando una serie de eyectores de vapor.

Así se pueden extraer a la salida de la columna de vacío:

 Gasóleo bajo vacío

 Destilado ligero bajo vacío
 Destilado pesado bajo vacío,
 Residuo bajo vacío.

Las dos primeras fracciones se pueden utilizar como suplementos en varias mezclas de
productos acabados, y también como cargas para una unidad de craqueo catalítico (por
ejemplo, el FCC ( Fluid Catalytic Cracking )). En cuanto al residuo de vacío servirá como carga
al viscorreductor. Aquí hay que señalar que también se puede enviar el residuo atmosférico
como carga al viscorreductor si éste es demasiado viscoso.

Conversión[editar]
La alquilación[editar]
Artículo principal: Alquilación

La alquilación es un proceso que sintetiza las parafinas ramificadas a partir del isobutano
(C4H10) y de olefinas ligeras (buteno: C4H8) para obtener componentes de combustibles de
alto octanaje. Esta operación es lo contrario del craqueo. La reacción se realiza en fase líquida
en presencia de un catalizador que puede ser ácido sulfúrico ( H2SO4) o ácido
fluorhídrico (HF). El compuesto resultante se conoce como alquilato (trimetilpentano) en la
jerga del petróleo y que entra en la composición de las gasolinas.

La isomerización[editar]

La isomerización es una operación que transforma una parafina lineal en parafina isómera con
el fin de aumentar el número de octanos. La carga de una unidad de isomerización es nafta
ligera (C5-C6). El compuesto resultante se designa con el nombre deisomerizado en la jerga
del petróleo, y también entra en la composición de las gasolinas.

Véase también: Isomerización

El reformado catalítico[editar]
Artículo principal: Reformado catalítico

El reformado catalítico tiene como objetivo transformar constituyentes aromáticos nafténicos

en constituyentes con alto octanaje que sirva para la mezcla en gasolinas.

La unidad de reformado consiste esencialmente en una serie de tres reactores que contienen
el catalizador y un fraccionador para la separación de los diferentes productos a la salida de
los reactores. Este catalizador es muy sensible a la presencia de compuestos de azufre y
nitrógeno, así el material de alimentación de reformado debe estar libre de azufre y de
nitrógeno y sus derivados.

La reacción transcurre a baja presión (<10 bar) y una temperatura elevada del orden de 550
°C1 con la producción de hidrógeno a partir de moléculas nafténicas. Esta es una reacción
endotérmica. De hecho, los enlaces en las moléculas de hidrógeno nafténicos se abren y la
liberación y estas moléculas da lugar a moléculas aromáticas principalmente benceno. El
benceno es un hidrocarburo aromático cuya molécula tiene forma hexagonal con 3 dobles
enlaces y cuya fórmula química es C6H6.
Reacción de deshidrogenación

En esta unidad se obtiene benceno por deshidrogenación parcial de ciclohexano ( C6 H12). (Al
lado la representación de la reacción de deshidrogenación en general en los reactores en
presencia de un catalizador.

La carga de la unidad puede venir de varias unidades tales como naftas pesadas de la
destilación atmosférica después de pasar hidrotratamiento o bien del hidrocraqueo.

A la salida del fraccionador aparecen los siguientes productos:

 Hidrógeno
 Gas combustible
 Fracción propano / butano
 Fracciónpentano
 Reformato, que entra en la composición de las gasolinas

El hidrógeno se utiliza para hidrotratamiento y para hidrodesulfuración, el gas combustible se

envía a la red de gas combustible, la fracción C3 / C4 se envía como carga a la planta de gas,
la fracción pentano, y el reformado se envían al almacenamiento como base para las mezclas
de carburante.

Craqueo catalítico en lecho fluido[editar]

Artículo principal: Craqueo catalítico
El craqueo catalítico en lecho fluido es un proceso de refinado que está diseñado para
transformar, en presencia de un catalizador, las fracciones de hidrocarburos de cadena larga y
pesadas en fracciones ligeras listas para ser utilizadas en la fabricación de combustible. Como
siempre, el objetivo es la obtención de productos de alto valor de mercado.

En presencia de un catalizador, a alta temperatura (450 - 550 ° C) y a la presión atmosférica,

se rompen las moléculas grandes de los hidrocarburos en moléculas más pequeñas que
tienen un alto índice de octano.

Los primeros catalizadores estaban constituidos por sílice-alúmina cuyo carácter ácido activa
la rotura del enlace entre los átomos de carbono. Estos catalizadores se han mejorado con la
incorporación de tamices moleculares y de tierras raras. Así, las operaciones de craqueo
pueden llevarse a cabo a una temperatura inferior a la presión normal. Los depósitos de coque
son un problema técnico importante, ya que requieren la regeneración constante del
catalizador.

El proceso industrial más utilizado, procede de los Estados Unidos, es la FCC ( Fluid Catalytic
Cracking 1 ). Se basa en la utilización de un lecho fluido como catalizador. El catalizador, que
tiene un tamaño de partícula de aproximadamente 50 micras, se coloca en suspensión en la
carga, la cual, después del precalentamiento, se inyecta en el reactor en forma gaseosa.

El efluente, liberado de las unidades de catalizador por medio de un "ciclón" se envían a la

columna de fraccionamiento. Aquí, por este método, el catalizador fluye de manera continua,
hacia el regenerador en el que se insufla el aire de combustión, que luego vuelve al reactor.
Por esta razón es llamado Fluid Catalytic Cracking

Las cargas que alimentan la FCC proceden de la destilación al vacío, son los destilados
ligeros y pesados de vacío. Tras el paso de las cargas en los reactores todos los productos
pasan por un fraccionador y a la entrada y a la salida se pueden recoger los siguientes
productos:

 El gas combustible que se dirige a la red de gas combustible,

 La fracción C3 / C4 a tratar en la planta de gas, esta sección contiene una gran cantidad
de olefinas tales como los butenos.
 La gasolina total de FCC que, después de la desulfuración, se utilizará en la fabricación de
los combustibles,
 El gasóleo ligero de FCC que será utilizado para la fabricación de diésel para automóviles
o combustible para calefacción,
 Diésel pesado de FCC que se utiliza en la fabricación de fueloil.

(1) Nombre comercial , por lo tanto, no traducible en español

A partir de los gases craqueados que contienen una gran cantidad de olefinas, se puede, por
alquilación (polimerización), realizar la síntesis de gasolinas de alto octanaje.

Hidrocraqueo[editar]

El hidrocraqueo es un procedimiento para convertir los destilados de petróleo pesados en

fracciones ligeros de alto valor de mercado. Este método se implementa bajo una alta
temperatura del orden de 250 = 450 ° C y una fuerte presión de hidrógeno (entre 50 y 150 bar)
en presencia de un catalizador en un lecho fijo.

A esta temperatura, se craquean las moléculas largas y aparecen moléculas de olefinas. Pero
en presencia de hidrógeno a alta presión, la hidrogenación de estos olefina es parcial y
también se forman compuestos aromáticos. LOs compuestos pesados intermedios son
responsables de la formación del coque. Cabe señalar también que con este proceso, el
consumo de hidrógeno es bastante grande, del orden de 200 a 700 m 3 de H 2 /m3 por carga.

El proceso industrial utilizado más comúnmente proviene de los Estados Unidos, es el

hidrocraqueo de Chevron.

Las cargas utilizadas en este proceso son destilados ligeros y pesados al vacío y el destilado
pesado Visbreaker.

Los efluentes de la unidad después del fraccionamiento son:

 el gas combustible dirigido a la red de gas combustible,

 la fracción C3 / C4,
 nafta ligera utilizada para las mezclas de combustible,
 la nafta pesada que se utiliza como material de carga para el reformador,
 el queroseno para la mezcla kero,
 el gasóleo para la mezcla de combustible diésel,
 el residuo para la mezcla de fueloil

Diferencias entre el craqueo catalítico en lecho fluido y el hidrocraqueo.

El craqueo catalítico en lecho fluido elimina el carbono de la carga craqueada y da

principalmente gasolina y olefinas (propileno, butileno), interesantes para la industria química.

El hidrocraqueo añade hidrógeno a la carga craqueada mientras se elimina el azufre y da

principalmente diésel para motores diésel y queroseno para aviones.

El hidrocraqueo produce gases de efecto invernadero indirectamente durante la producción de

hidrógeno a partir de gas natural en una Steam Methane Reforming. El craqueo catalítico en
lecho fluido emite gases de efecto invernadero durante la regeneración del catalizador
mediante combustión del coque depositado sobre el mismo.
El craqueo catalítico en lecho fluido utiliza un catalizador en un lecho circulante mientras que
el hidrocraqueo se realiza en un lecho fijo.

El hidrocraqueo debe ser detenido para renovar el catalizador a diferencia del craqueo
catalítico en lecho fluido.

A diferencia del hidrocraqueo, el modo de uso de un catalizador de lecho fluido en el Craqueo

catalítico permite regenerar el catalizador y permite al craqueo catalítico en lecho fluido hacer
una conversión profunda y una valorización de los residuos atmosféricos, nombre dado a los
vapores del fondo de la torre de destilación atmosférica.

Partes[editar]
 Destilación atmosférica
 Destilación al vacío
 Reformación catalítica
 Isomerización de nafta ligera,
 Alquilación,
 Tratamiento de Gas licuado del petróleo(GLP), naftas y kerosene,
 Planta de MTBE (Metil tert-butil éter), hidrocarburo liviano de alto octanaje
 Planta de ETBE (Ethyl tert-butyl ether), hidrocarburo liviano de alto octanaje
 Hidrodesulfuración (HDS),
 Hidrocraqueo de gasoil de vacío
 Viscoreducción (visbreaking), proceso de craqueo por medio de temperatura que se aplica
a los residuos de la destilación atmosférica o al vacío.
 Cracking catalítico (FCC),
 Planta de coque,
 Planta recuperación de azufre,
 Mezcla y aditivación de componentes en línea,
 Desasfaltado(empleo de un disolvente pesado para la producción de
un asfalto duro)/desparafinado(separación de la parafina contenida en el aceite
lubricantes)

También las refinerías cuentan con plantas petroquímicas, en las cuales se producen
disolventes, hidrocarburos aromáticos, bases lubricantes, polímeros, etc., además de fábricas
de asfalto aprovechando la cercanía.

Impactos ambientales de una refinería[editar]

Los impactos ambientales de una destilería de petróleo son el resultado, principalmente, de
las emisiones gaseosas, descargas de efluentes, desechos sólidos, ruido y olor además de
efectos visuales o estéticos.

Las emisiones gaseosas constituyen los impactos ambientales más difíciles de controlar y
están constituidas por partículas, hidrocarburos gaseosos, monóxido de carbono, compuestos
de azufre (SOx) y compuestos de nitrógeno (Nox). Estas emanaciones nocivas pueden afectar
a las áreas vecinas a la refinería.

Los efluentes líquidos de las refinerías son conducidos a plantas de tratamiento de aguas
residuales: aceites, grasas, amoníaco, compuestos fenólicos, sulfuros, ácidos orgánicos,
cromo y otros metales. Estos contaminantes están expresados en términos de sudemanda
biológica de oxígeno (DBO5), demanda química de oxígeno (DQO) y el Carbono orgánico
total (COT).

Las refinerías generan grandes cantidades de residuos sólidos; los principales son los
catalizadores gastados, los finos de coque, los sulfuros de hierro, los medios filtrantes, y los
diferentes lodos (de la limpieza de los tanques, separadores de aceite y agua y sistemas de
tratamiento de las aguas servidas).

El fuerte ruido es característico de la operación de destilería. Las fuentes de ruido son los
equipos mecánicos de alta velocidad, las válvulas de control, los sistemas de tubería, turbinas
y motores, mecheros, intercambiadores de calor con enfriamiento por aire, ventiladores y
torres de enfriamiento.