Clínica de Código: Estándar API 1104

Bloque temático 2:
Calificación de procedimientos y soldadores

Sección 5: Calificación de procedimientos de soldadura

para juntas con metal de aporte

5.1 Calificación de procedimiento

La Sección 3 de este Material complementario, define un procedimiento de soldadura
como una actividad realizada de acuerdo a un conjunto de instrucciones específicas
contenidas en una especificación de procedimiento de soldadura (WPS). También se
define un WPS como un documento que proporciona las variables de soldadura
necesarias para una aplicación específica para asegurar la repetibilidad por
soldadores y operadores debidamente capacitados.

Estas definiciones se repiten aquí para establecer las bases de una discusión
detallada sobre la calificación del procedimiento que consiste en:

El desarrollo de una especificación del procedimiento de soldadura (WPS)

El establecimiento de un registro de calificación del procedimiento (PQR)

mediante la identificación de las variables esenciales del WPS

Implementación de las pruebas a los soldadores para verificar que son

capaces de realizar el procedimiento

En la Sección 5.1 del API 1104 también se requiere de ensayos destructivos para
determinar la calidad de las soldaduras, a menos que la empresa autorice
expresamente un método diferente.

5.2 Registro
En la Sección 5.2 del API 1104 se exige que la empresa registre los detalles
completos de cada procedimiento calificado, y mantenga el registro siempre y cuando
el procedimiento esté en uso. La Sección proporciona formularios de muestra para
este propósito. La Figura 1 es un ejemplo de un WPS. La Figura 2 es un ejemplo que
puede ser utilizado como un PQR, WQTR, o ambas cosas. El soldador que
inicialmente califica un procedimiento de soldadura también se califica él mismo para
llevar a cabo dicho procedimiento. Otros soldadores deben ser calificados para llevar a
cabo el mismo procedimiento.

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 Material complementario – Bloque temático 2

5.3 Especificación del procedimiento

En esta Sección del Estándar API 1104 se enumeran los componentes de un WPS.

Registro Información a consignar

Establecer el proceso o procesos de soldadura que serán utilizados

5.3.2.1 Proceso en la aplicación del procedimiento de soldadura y si es manual,
semiautomática o automática.

Identificar los números de especificación de los materiales y su

5.3.2.2 Materiales de
agrupación. Para calificar a todo un grupo, se debe calificar el
tubería y
material que presente la mayor resistencia a la fluencia mínima
accesorios
especificada en el grupo.
Proporcionar un rango de diámetros exteriores y espesores de pared
5.3.2.3 Diámetros y sobre los cuales es aplicable. El Estándar API 1104 divide los
espesores de diámetros y los espesores de pared en tres grupos cada uno. En la
pared Sección 6.2.2 del estándar se establecen las características de estos
grupos.
Identificar el tipo de unión que se está utilizando y otras
5.3.2.4 Diseño de junta
características asociadas a ella.

5.3.2.5 Metales de Identificar el metal de aporte mediante sus números de clasificación

aporte y y especificación. También identificar el número y secuencia de los
número de pases y capas que componen la soldadura (una capa puede constar
pases de uno, dos o más pases o cordones).

Designar la corriente (CA o CC), la polaridad (CC positivo o CC

negativo), y el rango de amperaje y voltaje de cada electrodo, varilla
o alambre. Usualmente, los rangos de amperaje y voltaje reflejan el
5.3.2.6 Características
mínimo y máximo amperaje y voltaje probados para producir una
eléctricas
soldadura aceptable. El inspector debe verificar siempre que las
variables se encuentran dentro de las recomendaciones del
fabricante.

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Registro Información a consignar

5.3.2.7 Características Designar el tipo de llama que se utiliza en la soldadura

de la llama oxiacetilénica. Hay tres posibilidades:

Carburante: Oxidante: Neutra:

También
llamada En el que la
reductora, en mezcla que
la que hay un se quema
exceso del En la que hay contiene
gas un exceso de partes iguales
combustible, oxígeno. de gas
que resulta combustible y
en una llama oxígeno.
rica en
carbono.

También especificar el tamaño del orificio en la punta de la antorcha

para cada tamaño de varilla o alambre. El inspector debe verificar
siempre que el tamaño de las puntas y las presiones de gas se
encuentran dentro de las recomendaciones del fabricante.
5.3.2.8 Posición Designar si la tubería será girada o estará fija durante la soldadura.

5.3.2.9 Dirección de la Designar si la soldadura se va a realizar ascendente desde la parte

soldadura inferior de la tubería hasta la parte superior o descendente desde la
parte superior de la tubería hasta la inferior.

5.3.2.10 Tiempo entre Documentar el tiempo entre pases, teniendo en cuenta la limpieza
pases de los cordones, el enfriamiento del material base, y otras
consideraciones entre pasadas.

5.3.2.11 Tipo y Documentar si se requiere una grampa de alineación, y si es así,

remoción de qué tipo (externo o interno), y la cantidad de soldadura que debe
grampa de realizarse antes de que sea retirada. Normalmente, un porcentaje
alineación del primer pase se debe realizar para garantizar la estabilidad de la
unión antes de retirar el dispositivo de alineación.

5.3.2.12 Limpieza y/o Documentar qué herramientas (esmeriladora, lima, cepillo, etc.) se
esmerilado van a utilizar para la limpieza de los cordones de soldadura entre
(Grinding) pasadas.

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Registro Información a consignar

5.3.2.13 Pre y post Documentar todas las actividades de tratamiento térmico que
calentamiento intervienen en el proceso de soldadura.

Las temperaturas y los métodos del tratamiento térmico se derivan

del espesor del metal base, la composición química, y los requisitos
en servicio.

El precalentamiento El postcalentamiento

Iguala la temperatura de las

piezas de trabajo y crea una
mayor zona afectada por el
calor (HAZ) Reduce los esfuerzos
residuales
Reduce la cantidad de calor
necesaria para hacer una
soldadura

Reduce la velocidad de Reduce la dureza y la

enfriamiento, y mejora las fragilidad causada por el
propiedades mecánicas por enfriamiento o temple
difusión de hidrógeno.

5.3.2.14 Gas de Documentar el(los) tipo(s) de gas utilizado(s), la composición de

protección y cualquier mezcla, y el rango de caudal. Típicamente, el rango del
caudal caudal se mide en pies cúbicos por hora (cfh) y se basa en el
mínimo y máximo caudal probados que producen una soldadura
aceptable.

5.3.2.15 Fundente de Especificar el tipo de fundente en uso.

protección

5.3.2.16 Velocidad de Especificar el rango de la velocidad de avance, en pulgadas por

avance minuto (ipm) o milímetros por minuto (mm/m) por minuto, para cada
pase. Típicamente, el rango de velocidad de avance refleja la
mínima y máxima velocidad probadas que producen una soldadura
aceptable.

5.4 Variables esenciales

En la Sección 5.4 del API 1104 se enumeran las variables esenciales. Revise cada
una de ellas. Se debe elaborar el WPS en torno a las variables esenciales, ya que el
estándar determina la variación permitida de cada variable antes de tener que
recalificar el procedimiento.

Las variables que no son esenciales (los elementos de la especificación del

procedimiento que no están explícitamente enumerados en la Sección 5.4) se
pueden ajustar (cambiar) sin necesidad de recalificar el procedimiento, pero por

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supuesto se debe utilizar buenos criterios de ingeniería en cualquier variación de las

variables que no son esenciales.

5.5 Soldadura de los cupones – soldaduras a tope

Usando el WPS, se soldará un cupón para poner a prueba la combinación de variables
que conforman el procedimiento de soldadura a tope.

5.6 Ensayo de juntas soldadas – soldaduras a tope

Con el cupón terminado, se llevará a cabo ensayos destructivos de acuerdo a lo
dispuesto en la Sección 5.6 del API 1104.

5.6.1 Preparación
• Cortar el cupón y fabricar los especímenes. Ver Tabla 2 y Figura 3 del
API 1104.
 La Tabla 2 identifica el tipo y el número de probetas requeridos,
basados en el diámetro exterior y espesor de la tubería, para
evaluar la unión soldada. Esté atento a las notas al pie, que
cambian los requisitos para tamaños específicos de tuberías.
 La Figura 3 muestra la ubicación de las probetas de ensayo de
soldadura a tope para ensayos de calificación de procedimiento.
Contiene cuatro ilustraciones de tuberías, cada una representa a un
grupo diferente de diámetros de tubería. Analizar cada figura como
la cara de un reloj.
• En la tubería de mayor diámetro, se cortará el tubo a las dos, cuatro,
ocho y diez según las posiciones del reloj. Las flechas exteriores a los
tubos señalan los lugares donde se puede tomar muestras para
determinados tipos de pruebas destructivas.
 En las sub-secciones de la Sección 5.6 del API 1104 se discuten
estos ensayos en detalle, describiendo la preparación de las
probetas, el método de prueba y los requerimientos para la
calificación.
 La geometría de las probetas y detalles de su fabricación se
muestran en las Figuras 4 a la 7 del Estándar API 1104.
 Se debe prestar mucha atención a las notas y dimensiones. Por
ejemplo, a las probetas para el ensayo de tracción y el de rotura por
entalla no se les debe retirar la sobre-monta de cara y de raíz; en
cambio, en las probetas de doblado si se debe mecanizar a ras con
la superficie del metal base.
• Los diámetros más pequeños disponen de una superficie relativamente
menor para hacer los cortes, y producirá un menor número de
especímenes. Por lo tanto, para tuberías menores a 2,375 pulgadas de
diámetro, puede que tenga que preparar y soldar un cupón adicional
para obtener el número adecuado de probetas de ensayo.

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Material complementario – Bloque temático 2

• El diámetro de la tubería gobierna si se requiere uno o dos cupones de

soldadura. Si el diámetro de la tubería es inferior a 2,375 pulgadas
(60,3 mm), se deben realizar dos cupones de prueba para obtener el
número requerido de probetas, a menos que la tubería sea inferior a
1,315 pulgadas (33,4 mm), en cuyo caso solo una Sección completa de
ensayo de tracción es aceptable. Sin embargo, si realizar el ensayo de
tracción de una tubería pequeña es impráctico, la alternativa es realizar
un ensayo de rotura con entalla y uno de doblado de raíz.
• La nota al pie 2 en la Figura 3 y las notas al pie a y b en la Tabla 2
especifican los requerimientos que rigen si se necesita un cupón o dos
al calificar una tubería de diámetro menor o igual a 1.315 pulgadas (33.4
mm)

5.6.2 Ensayo de tracción

En un ensayo de resistencia a la tracción (también llamado ensayo de
tracción), la probeta se somete a una carga de tracción hasta que se produce
su rotura.

En otras palabras, una máquina tracciona la muestra hasta que se rompe. Los
resultados del ensayo se expresan en libras por pulgada cuadrada (psi) o
megapascales (MPa).

Importante
La fórmula para calcular la resistencia a la tracción es la carga máxima
alcanzada dividida entre el área transversal de la probeta.

En la Figura 4 de la Sección 5 del API 1104, se muestran los dos tipos de

probetas para el ensayo de tracción: la probeta estándar y la probeta de
sección reducida.

5.6.3 Ensayo de rotura con entalla (Nick-break test)

El ensayo de rotura con entalla es una prueba subjetiva que juzga la sanidad
de una unión soldada que ha sido fracturada a través de la soldadura, por lo
que la superficie fracturada puede ser examinada para determinar la
presencia de discontinuidades. El término de rotura con entalla o nick-break,
en inglés, se refiere al entalle que se realiza con una sierra de corte para
iniciar la fractura, haciendo que la probeta sea más fácil de romper por
cualquier método conveniente, como traccionarlo en una máquina de tracción,
o golpeando un extremo con un martillo mientras se mantiene firme el otro
extremo.

La Figura 5 del API 1104 muestra una probeta de ensayo de rotura con
entalla con instrucciones sobre cómo preparar la entalla. La Figura 8 ilustra la
superficie expuesta del espécimen después de romper.

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5.6.4 Ensayo de doblado de cara y de raíz

El ensayo de doblado de raíz y de cara es una prueba de sanidad en la que
se coloca la probeta a través de los hombros de una matriz con la superficie a
ensayar hacia abajo. Un émbolo colocado por encima del área de interés es
forzado hacia la matriz, haciendo que la probeta se doble en forma de U.

La Figura 9 de la Sección 5 del API 1104, ilustra el dispositivo para el ensayo

de doblado guiado. Cabe señalar que el diámetro del émbolo y de la matriz se
especifica y no están determinadas por la resistencia del material como en
otros códigos. Las causas de fallo pueden incluir fragilidad, inclusiones, fusión
incompleta, penetración incompleta, porosidad y/o inclusiones de escoria. El
ensayo de doblado de raíz y de cara es para tubos con un espesor de pared
inferior o igual a ½ pulgada (12,7 mm).

La Figura 6 del API 1104 ilustra una probeta de ensayo de doblado de raíz y
de cara. Nótese que la sobre-monta de cara y de raíz de la soldadura deben
ser retirados antes de la prueba.

5.6.5 Ensayo de doblado de lado

El ensayo de doblado de lado es similar al ensayo de doblado de cara y de
raíz, excepto que el doblado se produce en una superficie en la Sección
transversal del espécimen. El ensayo de doblado de lado es para tuberías de
más de ½ pulgada (12,7 mm).

La Figura 7 del API 1104 ilustra un espécimen para el ensayo de doblado de

lado. Nótese que la sobre-monta de cara y de raíz deben ser eliminados.

5.7 Soldadura de los cupones – soldaduras de filete

Usando el WPS, se soldará un cupón para poner a prueba la combinación de variables
que componen el procedimiento.

5.8 Ensayo de juntas soldadas – soldaduras de filete

En un cupón con una soldadura de filete terminada, realizar ensayos destructivos de
acuerdo a lo dispuesto en la Sección 5.6 del API 1104.

En la Figura 10 del API 1104 se muestra dos posibles configuraciones de cupones de

soldadura de filete. Una opción es para la calificación múltiple de soldadores llamada
conexión de ramal-a-tubo (branch-on-pipe connection) (véase la Figura 5.1 de este
Material complementario), montando dos tubos en forma de una T (véase la Sección
6.3 de este Material complementario); la otra es una calificación de soldadura de filete
(véase la Figura 5.2 del este Material complementario), donde dos tubos están
montados de forma que se superponen (con un tubo firmemente remangado sobre el
otro para crear una junta de solape).

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Material complementario – Bloque temático 2

Figura 5.1: Conexión de ramal-a-tubo (branch-on-pipe connection)

Figura 5.2: Calificación de soldadura de filete

5.8.1 Preparación
Los ensayos requieren cuatro probetas de los tubos con soldadura de filete,
cortados a intervalos de 90° (véase la Figura 10 del API 1104).

Al igual que con las juntas a tope, si la tubería es menor a 2,375 pulgadas
(60,3 mm), dos cupones deben ser soldados para obtener el número
requerido de probetas. En este caso, dos cupones se cortarán a 180° de
separación, en cada uno de los dos tubos.

5.8.2 Método
Tener en cuenta que probetas cortadas de la tubería deben ser lo
suficientemente largos para que puedan sujetarse firmemente y romperse. Se
pueden romper por cualquier método conveniente.

5.8.3 Requisitos
Las superficies expuestas de todas las probetas cortadas a partir de una
soldadura de prueba deben mostrar una penetración completa (es decir, la
soldadura debe extenderse a través del espesor total del metal base) para
una junta a tope, y fusión completa (es decir, la soldadura debe extenderse
más allá de las superficies de contacto) para una soldadura de filete.

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Sección 6: Calificación de soldadores

6.1 Generalidades
Los soldadores deben pasar una prueba para demostrar que pueden utilizar un
procedimiento de soldadura dado. La prueba debe emplear las mismas técnicas de
operación que los soldadores usarán en la producción.

Los soldadores pueden ser calificados en cualquier posición. Un soldador que califica
en la posición 6G (Ver la Sección 6.2.2.f del API 1104) califica automáticamente para
soldar las juntas a tope y de filete en junta de traslape en todas las posiciones. Un
soldador que califique en cualquier otra posición se ha calificado sólo para esa
posición en particular.

Las variables esenciales para la calificación de soldadores que aparecen en la Sección

6.2.2 y Sección 6.3.2 del API 1104 varían dependiendo de si el soldador está tomando
una o dos pruebas (calificación simple o múltiple). Se debe entender las diferencias.

6.2 Calificación simple

La calificación simple permite a un soldador realizar soldaduras de filete y de ranura o
canal en una tubería en la posición de la prueba.

6.2.1 Generalidades
En la prueba de calificación simple, el soldador puede soldar una junta de
prueba (cupón) que consta de dos niples o segmentos de niples (medialunas).
La relación entre el eje de la tubería y la posición es importante. Si el eje de la
tubería es:

Horizontal, y
Horizontal, y
el tubo es
el tubo es fijo,
rotado, la
la posición es
posición es
5G
1GR

45° de
Vertical, la inclinación
posición es de respecto a la
2G (si el tubo horizontal, y
es fijo o el tubo es fijo,
rotado) la posición es
6G

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 Material complementario – Bloque temático 2

6.2.2 Alcance
En esta Sección se enumeran las variables esenciales para la calificación
simple de los soldadores. Se recomienda revisar con cuidado. Se debe
elaborar el registro de la prueba de calificación de soldador (WQTR) en torno
a estas variables esenciales, ya que el estándar determina el alcance de cada
variable antes de tener que recalificar a los soldadores.

Las variables que no son esenciales (los elementos de un WQTR que no

están explícitamente enumerados en la Sección 6.2.2.) se pueden ajustar o
cambiar sin tener que volver a recalificar a los soldadores.

6.3 Calificación múltiple

La calificación múltiple permite a un soldador realizar soldaduras en todas las
posiciones, en todos los espesores de pared, diseños de junta y accesorios, y en todos
los diámetros de tubería.

6.3.1 Generalidades
La calificación múltiple de un soldador requiere que complete dos cupones:
• Una junta a tope fija en posición 5G o 6G con un diámetro exterior
mínimo de 6,625 pulgadas (168,3 mm) y un espesor mínimo de pared
de 0,250 pulgadas (6,4 mm).
• Una conexión ramal-a-tubo (branch-on-pipe), que requiere que el
soldador deba trazar, cortar y ajustar dos tubos en forma de una T
(véase la Figura 5.1 de este Material complementario), con todas las
soldaduras llevadas a cabo casi en su totalidad en la posición sobre-
cabeza.

6.3.2 Alcance
En esta Sección se enumeran las variables esenciales para la calificación
múltiple de soldadores. Las variables esenciales difieren de la calificación
simple. Se debe elaborar el registro de la prueba de calificación de soldador
(WQTR) en torno a estas variables esenciales, ya que el estándar determina
el alcance de cada variable antes de tener que recalificar a los soldadores.

Las variables que no son esenciales (los elementos de un WQTR que no

están explícitamente enumerados en la Sección 6.3.2) se pueden ajustar o
cambiar sin tener que volver a recalificar a los soldadores.

Los ensayos en tuberías de 12.750 pulgadas (323.9 mm) de diámetro o

mayores califica a un soldador para trabajar en las tuberías y accesorios de
pruebas de cualquier tamaño. Los ensayos en tuberías de menos de 12.750
pulgadas (323.9 mm) califica un soldador para trabajar solamente en las
tuberías iguales o menores que aquellos en los que califica. Por lo tanto, un
soldador calificado en una tubería de 10 pulgadas (254 mm) puede trabajar
en tuberías de 10 pulgadas (254 mm) o menores.

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6.4 Inspección visual

La inspección visual de la soldadura de prueba o cupón, realizada por un inspector
calificado, debe preceder a cualquier preparación de muestras para los ensayos
mecánicos. Si la inspección visual revela que la soldadura carece de un perfil de
soldadura aceptable o contiene un defecto, el rechazo es automático y otro cupón o
soldadura de prueba debe ser preparada. En esta Sección también se establece que,
además de los criterios objetivos de rechazo, el inspector podrá rechazar la junta
soldada a su criterio basado en una mano de obra deficiente o si ingresa demasiado
alambre de aporte en el interior de la tubería, llamados bigotes o barbas (whiskers).

6.5 Ensayos destructivos

Se debe tener cuidado con la confusión entre los requisitos para la calificación del
procedimiento en la Sección 5 y los de calificación de soldadores en la Sección 6. El
Estándar API 1104 presenta esta información en tablas y figuras que son lo
suficientemente similares como para causar tal confusión. Se debe emplear la tabla o
figura apropiada en función de si se califica a un procedimiento o un soldador.

6.5.1 Muestreo de soldaduras a tope

Tener en cuenta las diferencias en los requisitos para el tipo de pruebas y
ubicación de las probetas entre la Figura 3 (calificación de procedimiento) y la
Figura 12 (calificación de soldador).

También se debe tener en cuenta las diferencias en los requisitos para el tipo
y número de especímenes de ensayo entre la Tabla 2 (calificación de
procedimiento) y la Tabla 3 (calificación de soldador).

La Tabla 3 del API 1104 identifica el tipo y número de probetas requeridas,

basado en el diámetro y espesor de pared, para evaluar la unión soldada.
Estar atento a las notas al pie, que cambian los requisitos para tamaños
específicos de tubería.

La Figura 12 del API 1104 muestra la ubicación de las probetas de soldadura

a tope para la calificación de soldadores. Contiene cuatro ilustraciones de
tubería, cada uno representando a un grupo diferente de diámetros de
tubería. Analizar cada figura como la cara de un reloj. En la mayor de las
tuberías, se cortará a las dos, cuatro, ocho y diez según las posiciones del
reloj. Las flechas exteriores a los tubos señalan los lugares donde se tomarán
las probetas para cada tipo de prueba destructiva. La Sección 6 remite a
diversas sub-secciones de la Sección 5.6 para una discusión detallada de
estas pruebas, que describe la preparación, el método de ensayo y los
requisitos para calificar las probetas. La discusión nos refiere a las Figuras 4
hasta la 7. Se debe prestar mucha atención a las notas y dimensiones.

Los diámetros más pequeños disponen de una superficie relativamente menor

para hacer los cortes y producirá un menor número de probetas. Por lo tanto,
para tubos menores a 2.375 pulgadas de diámetro, a veces será necesario
soldar un cupón adicional para obtener el número apropiado de probetas.

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Material complementario – Bloque temático 2

El diámetro de la tubería gobierna si se requiere uno o dos cupones de

soldadura. Si el diámetro de la tubería es menor a 2.375 pulgadas (60.3 mm),
dos soldaduras de prueba o cupones se deben realizar para obtener el
número requerido de probetas, a menos que la tubería sea menor a 1.315
pulgadas (33.4 mm), en cuyo caso una sección completa para el ensayo de
tracción es aceptable.

La nota al pie 2 en la Figura 12 y la nota al pie en la Tabla 3 especifican si se

necesita una soldadura de prueba (cupón) o dos al calificar una tubería de
diámetro exterior menor o igual a 1.315 pulgadas (33.4 mm).

6.5.2 Procedimientos para ensayos de tracción, rotura con entalla

y doblado de soldaduras a tope
Se debe preparar las probetas para los ensayos de resistencia a la tracción,
rotura con entalla y doblado, y realizarlas de la misma manera como para la
calificación de procedimiento (véase la Sección 5.6 del API 1104). Para la
calificación de soldador; sin embargo, se está ensayando solo por sanidad, no
por la resistencia a la tracción. Se puede incluso omitir la prueba de
resistencia a la tracción para la calificación de soldador, siempre y cuando se
utilice el ensayo de rotura con entalla.

6.5.3 Requerimientos para el ensayo de tracción de soldaduras a

tope
El objetivo del ensayo de resistencia a la tracción es verificar que la soldadura
y el material base están correctamente fusionados. La rotura puede ocurrir en
el material base, en la soldadura o en la línea de fusión. Si esto ocurre en la
soldadura o en la línea de fusión, la superficie fracturada debe cumplir los
requisitos de sanidad señalados en la Sección 5.6.3.3 del API 1104.

6.5.4 Requerimientos para el ensayo de rotura con entalla de

soldaduras a tope
La prueba de rotura con entalla para la calificación de soldadores sigue las
mismas pautas que para la calificación de un procedimiento de soldadura. Ver
la Sección 5.6.3.3 del API 1104.

6.5.5 Requerimientos para el ensayo de doblado de soldaduras a

tope
En condiciones normales, el ensayo de doblado para la calificación de
soldadores sigue las mismas pautas que para la calificación de
procedimientos de soldadura. Ver la Sección 5.6.4.3 del API 1104. Sin
embargo, en las soldaduras de tuberías de alta resistencia (tubería fabricada
con materiales de alta resistencia) pueden romperse antes de doblarse
totalmente en forma de U. Si eso ocurre, las superficies expuestas deben
cumplir con los requisitos para la prueba de rotura con entalla, ver Sección
5.6.3.3.

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6.5.6 Muestreo de soldaduras de filete

Si la soldadura de prueba consiste en segmentos de niples (medialunas),
cada segmento debe suministrar aproximadamente el mismo número de
probetas.

6.5.7 Métodos de ensayo y requerimientos para soldaduras de

filete
Para obtener indicaciones sobre el corte, preparación y ensayo de las
probetas, ver la Sección 5.8 y las Figuras 10 y 11 del API 1104.

6.6 Radiografía- únicamente soldaduras a tope

Para la calificación de soldadores de uniones a tope, la compañía puede optar por
utilizar la radiografía en lugar de ensayos mecánicos, pero la radiografía no se puede
utilizar para elegir partes buenas o malas del cupón para realizar ensayos mecánicos
de dichas aéreas para calificar o descalificar soldadores.

6.7 Reensayos
Si un soldador no pasa la prueba, pero se determinó que fue por causas ajenas a su
control, se le puede dar una segunda oportunidad. Si falla la segunda vez, deberá
presentar una prueba aceptable de un subsecuente entrenamiento de soldeo antes de
tomar la prueba otra vez.

6.8 Registros
La empresa deberá mantener registros de los resultados de la prueba para cada
soldador, y debe mantener una lista de los soldadores y los procedimientos para los
que han calificado. Ver la Sección 5.2 y la Figura 2 del API 1104. Si las habilidades de
un soldador se ponen en tela de juicio, se podrá requerir su recalificación.

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 Material complementario – Bloque temático 2

Sección 10: Reparación y remoción de defectos

10.1 Generalidades
Los defectos de soldadura pueden ser identificados mediante la inspección visual o
mediante Ensayos No Destructivos - END
10.2 Autorización para reparar

10.2.1 Autorización de la compañía

Se requiere autorización de la compañía para la reparación de: fisuras,
reparaciones de soldadura de reverso, reparación doble y cualquier
reparación que involucre la aplicación de calor. No se requiere autorización de
la compañía para cualquier reparación que no implique la aplicación de calor
o metal de soldadura.
10.2.2 Fisuras
En la Sección 9.3.10 del API 1104 se indica que las únicas fisuras que
pueden ser aceptables son las fisuras en forma de estrella o las de cráter
poco profundas que no excedan de 5/32 pulgadas (4.0 mm).

Las fisuras que no sean fisuras de estrella o de cráter poco profundas,

pueden ser reparadas si: la reparación es autorizada por la compañía, la
longitud total o agregada de la fisura es menor que el 8% de la longitud de la
soldadura y es empleado un procedimiento de reparación calificado.

No se permite la reparación doble de una soldadura fisurada.

10.2.3 Reparación de defectos diferentes a fisuras

La compañía debe autorizar la reparación de defectos en los cordones de
raíz, relleno y presentación. Se requerirá de un procedimiento de reparación
calificado cuando: se emplee un proceso de soldadura, una combinación de
procesos, un método de aplicación o metales de aporte diferentes a los que
fueron usados al realizar la soldadura original.

10.2.4 Reparaciones por amolado

Tanto el refuerzo de cara y de raíz pueden ser reparados mediante amolado
siempre que se cumplan los criterios de inspección visual y los indicados en
este párrafo.

10.2.5 Reparaciones de soldadura de reverso

La compañía puede autorizar la reparación por el reverso de una soldadura
de ranura, es decir por el lado de la raíz.

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10.2.6 Reparación doble por soldadura

Para realizar una reparación doble se requiere de la autorización de la
compañía y de un procedimiento de reparación doble.

10.2.7 Longitud del área de reparación

La compañía determinará la longitud máxima individual o acumulada de un
área o áreas a reparar, como un porcentaje de la longitud total.

10.2.8 Longitud mínima de soldadura de reparación depositada

Toda área reparada debe tener una longitud de al menos 2 pulg. (50 mm) o
según lo especificado por la compañía.

10.3 Procedimiento de reparación

10.3.1 Generalidades
El procedimiento de reparación debe cumplir los requerimientos aplicables de
la sección 5 del API 1104 además de los indicados en esta sección.

10.3.2 Tipos de procedimientos de reparación

Se indican 5 tipos de procedimientos de reparación el lado desde el cual se
realicen y la profundidad del mismo. Otros tipos pueden ser definidos.

10.3.3 Calificación
Los procedimientos de reparación deben ser calificados mediante ensayos no
destructivos e inspección visual. El empleo de ensayos no destructivos queda
a criterio de la compañía.
El mínimo número total de probetas y los tipos de ensayos destructivos a los
que cada procedimiento de reparación a calificar debe ser sometido son
mostrados en la Tabla 5 del API 1104
Tener en cuenta que adicionalmente a los ensayos de tracción, rotura con
entalla, doblado y de haber sido requerido en el procedimiento calificado de
producción el ensayo de impacto, se requiere los ensayos de macrografía y
dureza.

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Material complementario – Bloque temático 2

10.3.4 Información a especificar

Adicionalmente a la información aplicable contenida en otras secciones, se
debe incluir:

a) Identificar la ubicación donde se va a excavar ya sea en la línea

central y/o en la línea de fusión de la soldadura. Así como el método
para la exploración de los defectos.
b) El método de remoción y de inspección para la total eliminación del
defecto.
c) Requerimientos para la temperatura de pre-calentamiento y la
temperatura entre pases.
d) Información aplicable de la sección 5.3.2 del API 1104.
e) De ser solicitados, los requerimientos para los ensayos no destructivos
entre-pasadas.
f) Consideraciones a tener en cuenta durante la manipulación,
almacenamiento y empleo de los consumibles para el control del
hidrogeno.
g) Indicar el tipo de reparación (ver 10.3.2) y las limitaciones que rigen el
procedimiento.
h) De ser considerado el tiempo de espera antes de la inspección final.

10.3.5 Variables esenciales

Adicionalmente a las variables esenciales listadas en la sección 5.4.2 del API
1104 se indican las correspondientes a los procedimientos de reparación.

10.3.6 Soldadura de los cupones

El cupón será preparado partiendo de una junta soldada realizada empleando
la especificación del procedimiento calificado para producción. Con la junta en
una posición fija, para cada tipo de reparación y según la ubicación
circunferencial del área a reparar indicada por la compañía, se procederá a
ejecutar el procedimiento de reparación a calificar en una longitud tal que se
tenga en cuenta todos los ensayos requeridos, siendo esta no menor a 8 pulg.
(203.2 mm).

10.3.7 Ensayos de las soldaduras de reparación

La preparación de las probetas, su ensayo y los criterios de aceptación para
los ensayos de tracción, rotura con entalla y doblado serán tal como se indica
en las secciones 5.6 y 5.8 del API 1104, teniendo en cuenta que las probetas
deberán extraídas de las zonas reparadas.
Se detalla la preparación, ensayo y requerimientos para los ensayos de
macrografía, dureza e impacto.

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 Clínica de Código: Estándar API 1104

10.4 Calificación de soldadores de reparación

10.4.1 Generalidades
La soldadura de reparación debe ser realizada por un soldador calificado de
acuerdo a los requerimientos aplicables de la sección 6.2 o 6.3 del API 1104
en adición a los requerimientos de esta sección. Se requiere que el soldador
tenga experiencia en la reparación de soldaduras.
Los soldadores deben ser calificados usando una junta terminada para luego
proceder a su reparación siguiendo todos los detalles del procedimiento de
reparación. La soldadura de reparación debe ser depositada con el cupón en
posición fija en un segmento del total de la soldadura circunferencial de
prueba para cada tipo de reparación a ser calificada en la ubicación
circunferencial especificada por la compañía.
La longitud mínima a reparar es de 8 pulg. (203.2 mm), verificar si esta es
suficiente para la realización de todos los ensayos requeridos.

10.4.2 Ensayos a las reparaciones

La soldadura de reparación debe cumplir con los requerimientos de la sección
6.4 y 10.3.7.2 del API 1104
En la Tabla 7 del API 1104 se indican el tipo y número de probetas de
soldadura a tope por tipo de reparación para calificación de soldador de
reparaciones, esté atento a las notas al pie sobre la aplicación del doblado de
lado y la zona de extracción de las probetas de rotura con entalla.
Los requerimientos para los ensayos destructivos en la sección 6.5 del API
1104 son aplicables, salvo que las probetas deben ser cortadas del cupón en
cada área individual reparada por cada tipo de reparación.

10.4.3 Límites de calificación

En esta Sección se enumeran las variables esenciales para la calificación de
soldadores de reparación. El estándar determina el alcance de cada variable
antes de tener que recalificar a los soldadores.

10.5 Supervisión
La reparación debe ser hecha bajo la supervisión de un inspector que cuente
con los conocimientos y experiencia en los métodos y procedimientos
empleados en la ejecución de las reparaciones, este debe ser aprobado por la
compañía.

10.6 Criterio de aceptación

Una vez que una soldadura ha sido reparada, esta debe ser inspeccionada y
evaluada empleando el mismo método que el empleado para detectar el
defecto. Las reparaciones deben cumplir los requerimientos de la sección 9
del API 1104 u otros más estrictos especificados por la compañía.

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 Material complementario – Bloque temático 2

Sección 12: Soldadura mecanizada con adición de metal de

aporte
Los procedimientos de soldadura, para un proceso de soldadura dado, variarán con el nivel
de automatización involucrado. Siga la Sección correcta del Estándar API 1104 para el
proceso y nivel de automatización que está utilizando.

12.1 Procesos aceptables

En la Sección 5 del API 1104 se discuten los procedimientos de soldeo para los
procesos manuales y semiautomáticos.

En la Sección 12 del API 1104 se discuten los procedimientos de soldadura para la

soldadura mecanizada, con adiciones de metal de aporte, de los procesos
enumerados en la Sección 12.1: SAW, GMAW, GTAW, FCAW, PAW y el uso de un
proceso manual o semi-automático combinado con uno de los procesos mecanizados
listados en esta sección.

La Sección 13 del Estándar API 1104 analiza los procedimientos de soldadura para la
soldadura automática, sin adiciones de metal de aporte. Solo se aplica al soldeo a tope
por chisporroteo.

12.2 Calificación de procedimiento

Las diferencias significativas entre la Sección 5 y la Sección 12 del API 1104 incluyen:

• La Sección 12 se aplica a la soldadura por SAW, GMAW, GTAW, FCAW y PAW

solo si se realiza en un modo de mecanizado. La Sección 5 se aplica si se realizan
estos procesos en un modo manual o semiautomático.
• La Sección 12 da la opción de soldar dos tubos de cualquier longitud para la
prueba siempre que se haya soldado totalmente las juntas. La Sección 5,
menciona que una soldadura a tope debe unir dos niples (dos piezas cortas de
tubo).
• La Sección 12 se refiere a la Sección 5 para los requisitos de pruebas destructivas
y a la Sección 9 para los requisitos de ensayos no destructivos. La principal
diferencia es que la Sección 12 no requiere ensayos de rotura con entalla (nick-
break) para calificar el procedimiento.

12.3 Registro
La Sección 12.3 refiere a las Figuras 1 y 2 del API 1104 para formatos recomendados
WPS, PQR y WQTR.

12.4 Información a especificar

La Sección 12 enumera las variables para un procedimiento de soldadura mecanizado.

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Varias de ellas son las mismas que las variables para la soldadura manual y
semiautomática de la Sección 5, pero existen algunas diferencias:

• La Sección 12 no sugiere agrupaciones para el diámetro y espesor de pared para

calificar un procedimiento, pero sí proporciona esas agrupaciones para calificar el
equipo y los operadores.
• La Sección 12 indica colocar el número y secuencia de los cordones con el grupo
(rango) de espesor de pared en la especificación del procedimiento. Sin embargo,
la Sección 12 también aconseja el uso de la Figura 1 de la Sección 5 como un
modelo del formato del procedimiento de soldadura, el cual coloca el número y la
secuencia de los cordones con el metal de aporte.
• La Sección 12 no especifica un porcentaje mínimo de cordones de soldadura de
raíz antes de extraer un dispositivo de alineación.
• La Sección 12 indica describir los requisitos de la limpieza final de la junta y la
limpieza entre pasadas, pero no se refiere a las herramientas. La Sección 5,
indica las herramientas a utilizar para la limpieza y/o rectificado, pero no se refiere
a los requisitos de limpieza.
• En la Sección 12, pero no en la Sección 5, la anchura a ser calentada durante el
pre-calentamiento y post-calentamiento es un requisito.
• La Sección 12 requiere el número de clasificación AWS del fundente o el nombre
del producto, la Sección 5 sólo requiere el tipo de fundente.
• La Sección 12 requiere que el inspector reconozca y documente otros factores
que son importantes y necesarios para producir una buena soldadura, y da
ejemplos. La Sección 5 no establece explícitamente este requisito.

12.5 Variables esenciales

En la Sección 12.5 del API 1104 se enumeran las variables esenciales. Revisar cada
una de ellas. Se debe elaborar el WPS en torno a las variables esenciales, ya que el
estándar determina el alcance de cada variable antes de tener que recalificar el
procedimiento.

Las variables no esenciales (los elementos de la especificación del procedimiento que

no están explícitamente enumerados en la Sección 12.5) se pueden ajustar (cambiar)
sin necesidad de recalificar el procedimiento, pero obviamente se debe utilizar buenas
prácticas de ingeniería en cualquier ajuste de las variables no esenciales.

12.6 Calificación del equipo de soldadura y operadores

La Sección 12.6 establece las pruebas por métodos destructivos y/o no destructivos, y
remite a la Sección 6 para conocer los requisitos de ensayos destructivos. La principal
diferencia es que la Sección 12 no requiere el ensayo de rotura con entalla para
calificar las pruebas de los equipos y los operadores.

Revisar cuidadosamente las variables esenciales para el operador de soldadura que

aparecen en la Sección 12.6.1 del API 1104. Son diferentes de las variables
esenciales de un PQR. Asegurarse de entender las diferencias. Se debe elaborar el
registro de calificación de operadores en torno a estas variables esenciales, ya que el

Pontificia Universidad Católica del Perú 19

 Material complementario – Bloque temático 2

estándar determina el alcance de cada variable antes de tener que recalificar a los
operadores. Las variables no esenciales, no expresamente recogidas en la Sección
12.6.1 se pueden ajustar (cambiar) sin necesidad de recalificar a los operadores.

12.7 Registro de operadores calificados

La compañía debe mantener los registros de resultados de las pruebas para cada
operador, y debe mantener una lista de los operadores y los procedimientos para los
que han calificado. Ver la Figura 2 y la Sección 5.2 del API 1104. Si por alguna razón
la capacidad de un operador se pone en duda, se le podrá exigir volver a calificar.

12.8 Inspección y ensayos de las soldaduras de producción

El contenido de la Sección 12.8 consiste únicamente en referencias a otras secciones
del API 1104.

12.9 Estándares de aceptación para los ensayos no destructivos

El contenido de la Sección 12.9 consiste únicamente en referencias a otras secciones
del API 1104.

12.10 Reparación y remoción de defectos

El contenido de la Sección 12.10 consiste únicamente en referencias a otras secciones
del API 1104.

12.11 Prueba radiográfica

El contenido de la Sección 12.11 consiste únicamente en referencias a otras secciones
del API 1104.

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 Clínica de Código: Estándar API 1104

Sección 13: Soldadura automática sin adición de metal de

aporte

13.1 Procesos aceptables

La Sección 13 del API 1104 analiza los procedimientos de soldadura para la soldadura
automática, sin adiciones de metal de aporte. Se aplica solo al proceso de soldadura a
tope por chisporroteo (flash butt-welding).

13.2 Calificación de procedimiento

La Sección 13.2 del API 1104 ofrece la opción de soldar dos tubos de cualquier
longitud siempre y cuando sean juntas totalmente soldadas. Primero se requiere del
ensayo radiográfico y otros END, seguido por ensayos destructivos: tracción, rotura
con entalla, y doblado de lado.
La Tabla 7 del API 1104 muestra el tipo y el número de probetas necesarios para la
calificación de procedimientos de soldadura. Este requisito depende del diámetro
exterior de la tubería, con mayores diámetros de tubería se requieren más probetas.
La Sección 13.2.3.3.1 del API 1104 contiene los requisitos de preparación para los
ensayos de rotura con entalla. En comparación con las Secciones 5 y 6, estos
especímenes son más anchos y se requieren más probetas.

13.3 Registro
La Sección 13.3 del API 1104 contiene los requisitos de mantenimiento del registro
similares a los de las Secciones 5 y 12, aunque muchas de las categorías en el
Figuras 1 y 2 no se aplican al proceso a tope por chisporroteo.

13.4 Especificación del procedimiento

La Sección 13.4 del API 1104 lista toda la información pertinente para una
especificación del procedimiento de soldadura a tope por chisporroteo.

13.5 Variables esenciales

En la Sección 13.5 del API 1104 se enumeran las variables esenciales, pero no dan un
rango de aceptabilidad para estas variables. Por lo tanto, cualquier cambio en
cualquiera de las variables requiere recalificación del procedimiento.
Las variables no esenciales (los elementos de la especificación del procedimiento que
no están explícitamente enumerados en la Sección 13) pueden ser cambiadas sin
tener que recalificar el procedimiento, pero se debe utilizar buenas prácticas de
ingeniería en cualquier cambio de las variables no esenciales.

Pontificia Universidad Católica del Perú 21

 Material complementario – Bloque temático 2

13.6 Calificación de equipos y operadores

La Sección 13.6 exige la calificación de cada equipo de soldadura (máquina) y cada
operador de soldadura a través de ensayos radiográficos y mecánicos (es decir
destructivos), y se refiere a la Sección 13.2 para los requisitos los ensayos específicos.

13.7 Registros y calificación de operadores

La empresa deberá mantener registros de resultados de las pruebas para cada
operador y debe mantener una lista de los operadores y los procedimientos para los
que han calificado. Ver la Sección 5.2 y la Figura 2 del API 1104. Si por alguna razón
las habilidades de un operador se ponen en duda, se le podrá exigir volver a calificar.

13.8 Garantía de calidad de las soldaduras de producción

La compañía (o en algunos casos el propietario) puede indicar qué tipo de inspección
se realizará, cuándo y con qué frecuencia. El rechazo puede estar basado en una cinta
de registro (o el medio de registro empleado), ensayos no destructivos, sobre-monta
excesiva y la desviación de los rangos aceptables de tratamiento post soldadura
especificados en el WPS.

13.9 Estándares de aceptación para los END

Inclusiones de escoria aisladas (ISIs) son defectos si superan las dimensiones
establecidas en la Sección 9.3.8 del API 1104. Otros defectos son inaceptables, no
importa lo pequeño que sean.

13.10 Reparación y remoción de defectos

La compañía debe aceptar la reparación de una soldadura. No se puede realizar un
amolado excesivo para eliminar los defectos superficiales ya que se reduce el espesor
de la pared por debajo de su límite mínimo. De lo contrario, se permite amolar,
rasquetear y/o acanalar para eliminar los defectos, y a continuación reparar la
soldadura como se describe en la Sección 10 del API 1104, a excepción de la
porosidad que en una soldadura a tope por chisporroteo no se puede reparar.

Si va a reparar otros defectos que no sean porosidad en una soldadura a tope por
chisporroteo y esta se produce en la reparación, la Sección 13.10.2 le dirige a las
Secciones 9.3.9.2 o 9.3.9.3 del API 1104 para establecer los límites.

13.11 Procedimiento radiográfico

En esta sección lo refiere a la Sección 11.1 del API 1104.

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