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1.

ACERO
1.1. COMPOSICION DEL MATERIAL
La composición básica del acero es hierro y carbono, los cuales están en aleación.
Para considerarse acero, el porcentaje de carbono debe estar entre 0.03 y 2.11%,
puesto que si supera el 2.11% esta aleación toma el nombre de fundición.
También contiene en muy pequeñas cantidades manganeso, silicio y cobre.
El acero puede contener una proporción determinada de algunos elementos como el
vanadio, molibdeno y otros que le ofrecen características diferentes, llamándose en
este caso, aceros aliados.
 Vanadio.- Confiere cierto grado de dureza al acero y ayuda a la formación de
granos de tamaño fino.
 Molibdeno.- Este mejora las propiedades para el tratamiento térmico y
aumenta la dureza y resistencia a altas temperaturas.
 Aluminio.- actúa como desoxidante en el caso del acero fundido y produce u
acero de grano fino.
1.2. FORMA DE FABRICACION
Antes de mencionar las formas de fabricación, hablaremos un poco de la
explotación de las materia primas.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro para la fabricación del acero
son:
 Hematita (mena roja, 70% de hierro).
 magnetita (mena negra, 72.4% de hierro).
 siderita (mena café pobre, 48.3% de hierro).
 Limonita (mena café, 60-65% de hierro).
En el caso de la producción tradicional del acero son necesarios 4 elementos;
mineral de hierro, coque, piedra caliza y aire.
Estos elementos sin contar el aire son transportados desde minas y siguen su proceso
para producir asi el arrabio, según el siguiente esquema:

Para llevar a cabo la fabricación del acero es importante tener en cuenta la materia
prima que utilizaremos:
 El arrabio, formado por coque, mineral de hierro y piedra caliza.
 Las chatarras, tanto inoxidables como la férricas.
De acuerdo a que materia prima usemos de ambas veremos condicionado el proceso
de fabricación.
Cuando trabajamos con arrabio, usaremos el convertidor con oxígeno (alto horno),
mientras que al trabajar con chatarra utilizaremos el horno de arco eléctrico, en el
que también se realizan las aleaciones.

1.2.1. FABRICACION EN ALTO HORNO


1.2.1.1. PRODUCCION DEL ARRABIO
Se obtiene a partir de coque, mineral de hierro y caliza. Al quemarse el
coque libera monóxido de carbono el cual entra a reacción con los oxidos de
hierro, de lo que se produce hierro metalico mas co2 , según la reaacion:
𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐶𝑂 => 3𝐶𝑂2 + 2𝐹𝑒
La caliza es el fundente, al combinarse con el Sílice que hay en el mineral da
como resultado el Silicato de Calcio, de no ser así, se produciría silicato de
hierro y no se podría obtener el hierro metálico.
A partir de ello obtendremos escoria que flota sobre el metal para ser
retirada, y el arrabio que discurre por un orificio cerca al fondo del horno.
1.2.1.2. REFINACION DEL ARRABIO- PRODUCCION DEL ACERO
Una vez obtenido el hierro metalico y también el CO2 , el oxigeno se
empleara para mermar el exceso de carbono incluido en el arrabio.a
temperaturas elevadas el carbono disulto se combina con el oxigeno
formando monóxido de carbono y asi se remueve el carbono por oxidación.

1.2.2. FABRICACION EN HORNO ELECTRICO


Consiste en llevar a fusión las chatarras por medio de una corriente eléctrica
para su posterior afino.
El proceso de fabricación del acero a partir de chatarras en horno eléctrico
comprende dos fases:

1.2.2.1. FASE DE FUSION


Para esta fase se introduce la chatarra junto con los agentes reactivos y
escorificantes(cal). Se introduce la bóveda hasta cerrar el horno y a
continuación se bajan unos electrodos, que descargan 115 millones de watts,
entre estos electrodos hay 78% de nitrógeno y 21% de oxigeno (carga
concentrada), el grafito conduce la electricidad, asi que salta de un electrodo
a otro, fundiendo completamente los materiales del horno.
Sucesivamente se repite este proceso hasta completar la capacidad del horno.

1.2.2.2. FASE DE AFINO


Se lleva a cabo en dos etapas:
Una se lleva a cabo dentro del propio horno en la que se elimina las
impurezas (silicio, magnesio, fosforo) y se añaden ferroaleaciones que
contienen cromo, níquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.
En la siguiente y última fase de afino se hace pasar el acero por una cuchara
de colada revestida de material refractario en el que se le hacen los últimos
ajustes químicos y una temperatura adecuada.

1.2.2.3. LA COLADA CONTINUA


El acero se vierte en moldes cuya sección transversal tiene la forma que se
desea fabricar.
1.2.2.4. LA LAMINACION
En este proceso se hace pasar el semiproducto de la colada continua entre
dos rodillos que reducen su sección transversal aprovechando la ductilidad
del acero, misma que se aprovecha a temperaturas de 1250°c al inicio de la
laminación y 800°cal final de la laminación.
Luego las láminas son llevadas al lecho de enfriamiento, para luego se
trasladadas hacia las líneas de corte y empaquetado.
Finalmente pasan a la zona de almacenamiento y expedición.
Nota: para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500 kg de
ganga de hierro, 225kg de piedra caliza y 750 kg de carbón( en forma de
coque)
¿El tipo de proceso influye en las propiedades del material?
Si, puesto que cuando se usa materia prima arrabio, se utiliza el convertidor con oxígeno
mientras que cuando se utiliza chatarra, el acero se produce a través de hornos de arco
eléctrico, lo que permite usar casi en su totalidad la chatarra metálica convirtiéndolo en
un proceso más favorable, incluso en el horno de arco eléctrico se realizan las
aleaciones, que incluyen el acero inoxidable dándole mejores propiedades al producto
terminado.

1.3. ¿Qué propiedades son importantes para su aplicación en la ingeniería


civil?
En el campo de la ingeniería civil se deben tener en cuenta las propiedades del acero
puesto que la mayor parte de estructuras están conformadas por acero, pues lo que
se busca es tener estructuras resistentes y perdurables en el tiempo.
Algunas propiedades son:
 Resistencia al desgaste: El acero resiste a la erosion cuando esta en contacto
con otros materiales.
 Alta resistencia: esto nos permite tener estructuras relativamente livianas
puesto que para grandes luces se usa menos acero debido a su alta
resistencia. Esto es aplicado en puentes, edificios altos, etc.
 Elasticidad: de todos los materiales, el acero es el que mas tiene un
Comportamiento linealmente elástico, siempre y cuando no hayan esfuerzos
considerables.
 Ductilidad: el acero es capaz de recibir esfuerzos y deformarse sin llegar a la
falla, esto permite obtener estructuras que den tiempo para salir en caso de
movimientos telúricos.
 Tenacidad: el acero absorbe mucha energía en el momento de la
deformación.
1.4. ¿Qué elementos agreden químicamente al material?
El cloro es uno de los elementos que más daños causan al acero que forma parte del
concreto armado, cuando este y el dióxido de carbono llega al acero de la estructura
lo corroen.
Se forma el ion cloruro férrico, Fecl3, luego entra en contacto con iones hidroxilos
disponibles para formar asi el hidróxido de fierro, desprendiendo el ion cloro.
A continuación la reacción:
2 Fe + 6CI- = 2FeCI3 + 4e –
Seguido por:

FeCI3 + 2OH = Fe(OH)2 + 3CI

Para que estos agentes no lleguen a penetrar el concreto y así corroer el acero, se
recomendaría usar aditivos que disminuyan la porosidad e impedir de alguna forma el
ingreso del cloro y el dióxido de carbono.
También podríamos usar un acero aleado como es el caso del acero inoxidable.

1.5. ¿Dónde se fabrica/explota el material?


En nuestro país hay dos empresas que son las de mayor demanda en cuestión de acero:

1.5.1. SIDERPERU
Desde 1956 se dedica a la fabricación y comercialización de productos de acero de alta
calidad. Se encuentra en Chimbote, cuenta con el único alto horno del país, también
cuenta con hornos eléctricos para la producción de hierro esponja.
Además tiene una moderna colada continua, que en conjunto aseguran su total
operatividad.
Esta empresa basa su proceso de producción de acero en arrabio, usando altos hornos,
aunque como ya se mencionó posee también la tecnología para producir acero con
chatarra.
1.5.2. ACEROS AREQUIPA
Fundada en 1964 en la ciudad de Arequipa, iniciando sus operaciones en 1966 con la
producción y comercialización de perfiles y barras lisas de acero para la industria metal-
mecánica, construcción y de carpintería metálica
A fines de 1997 Aceros Arequipa adquirió el 100% de las acciones de Aceros
Calibrados S.A. ampliando de esta manera su portafolio de productos con valor
agregado. Es así como nace Corporación Aceros Arequipa S.A.
Esta empresa basa su proceso de producción chatarra, usando hornos eléctricos
2. .ALUMINIO
2.1. COMPOSICION DEL MATERIAL.
A diferencia del acero que era hierro más carbono, el aluminio es un metal puro que se
obtiene del mineral llamado bauxita, que se explota a cielo abierto, este mineral contiene 40
% de contenido metálico.
La Bauxita está compuesta por óxidos hidratados de aluminio, siendo éste el mineral
más usado para la producción industrial del aluminio.
El aluminio se puede alear con otros elementos para obtener mejores propiedades:
 Cromo: aumenta la resistencia mecánica cuando esta combinado con los
elementos Cu, Mn, Mg
 Cobre: incrementa las propiedades mecánicas, pero reduce la resistencia a la
corrosión; esto quiere decir que es propenso a oxidarse
 Hierro: incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición
 Magnesio: tiene alta resistencia tras el conformado en frío
 Manganeso: incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de
embutición
 Silicio: combinado con magnesio, tiene mayor resistencia mecánica
 Titanio: aumenta la resistencia mecánica
 Zinc: reduce la resistencia a la corrosión
2.2. FORMAS DE FABRICACION
El aluminio como metal se extrae del mineral llamado bauxita, primero la alúmina a través
de un proceso llamado Bayer para finalmente obtener el aluminio mediante electrolisis.
La bauxita contiene alúmina que tiene como fórmula (Al2O3), así como también óxido de
hierro y sílice.
La explotación de este mineral es en su mayoría el caribe, Australia, Brasil y África.
Para la obtención del aluminio se siguen dos etapas:
2.2.1. TRANSFORMACION DE LA BAUXITA EN ALUMINA LOS MAS PURA
POSIBLE
Primero se debe triturar la bauxita para luego ser lavada con una solución caliente
de hidróxido sódico.
Los minerales de aluminio son disueltos por la sosa, esta no disuelve los otros
componentes de la bauxita.
 Primero se lleva la bauxita a la planta para reducir su tamaño y asi
incrementar la superficie de reacción.
 Segundo, se coloca sobre la bauxita hidróxido sódico a 180°c para formar
una solución que contenga buenas cantidades de aluminato sódico, según
las siguientes reacciones:
Para el monohidrato(Proceso Bayer Europeo):
(Al2O3. H2O + impurezas) + 2NaOH → 2NaAlO2 + 2H2O + lodos rojos
Para el trihidrato( Proceso Bayer Americano):
(Al2O3. 3H2O + impurezas) + 2NaOH → 2NaAlO2 + 4H2O + lodos rojos
De forma general:
(Al2O3. x . H2O) + 2NaOH → 2NaAlO2 + (x+1) . H2O
 Estas sustancias que se han formado son pasadas a un sistema de
enfriamiento por expansión hasta 100°.

2.2.2. PRODUCCION DEL ALUMINIO


 A través de fusión se reduce la alúmina, es decir se separa el aluminio del
oxígeno.
2.3. ¿Qué propiedades son importantes para su aplicación en la ingeniería civil?
El aluminio se utiliza para la construcción de cerramientos, fachadas continuas,
marcos, puertas, ventanas, persianas, contraventanas, mosquiteras, galerías,
barandillas, vallas, verjas, aleros, pantallas solares, parasoles, persianas venecianas,
construcción prefabricada, radiadores e intercambiadores de calor, chapas para
contratechos, paneles solares y coberturas, etc. por lo que es necesario tener en
cuenta sus propiedades para su aplicación en la ingeniería civil:
 Es fácil mecanizado; muy maleable, permite la producción de láminas muy
delgadas; por ser bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos
 Material blando. El duraluminio es una aleación de aluminio y cobre
particularmente resistente.
 Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión
 Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire una fina
capa superficial de óxido de aluminio, impermeable y adherente que detiene el
proceso de oxidación, lo que le proporciona resistencia a la corrosión y durabilidad
 Tiene características anfóteras; esto significa que se disuelve tanto en ácidos
como en bases fuertes.
 La capa de óxido formada sobre el aluminio e puede disolver en ácido cítrico,
formando citrato de aluminio.
2.4. Donde se fabrica el aluminio
A continuación se muestra un cuadro de los países m representativos en la producción de
aluminio.

PRODUCCION EN MILES DE TONELADAS METRICAS


3. COBRE
3.1. COMPOSICION DEL MATERIAL
El cobre también se obtiene de minerales que se encuentran en la naturaleza como la pirita,
cuprita o azurita, en algunos casos puede encontrarse en la naturaleza en forma de cobre
nativo, este cobre no está combinado con otros elementos como en el casi de la pirita.
El cobre puede formar aleaciones con otros elementos, a continuación algunos de ellos:
 El bronce: Es una aleación de cobre con estaño (Cu+Sn).
 Latones: Aleación de cobre con Zinc (Cu+Zn).
 Níquel: Aleación de cobre con Níquel (Cu+Ni).
 Berilio: Aleación de cobre con Berilio (Cu+Be). El cobre al berilio tiene
importantes propiedades mecánicas, se emplea en la fabricación de muelles de toda
clase.
 Cromo: Aleación de cobre con cromo (Cu+Cr). Se emplea principalmente para
fabricar electrodos
 Plata: Aleación de cobre con plata (Cu+Ag). Tiene una alta dureza que le permite
soportar temperaturas de hasta 226 ºC.
 Cadmio: Aleación de cobre con Cadmio (Cu+Cd). Se emplea en líneas eléctricas
aéreas que soportan fuertes exigencias mecánicas, catenarias, y cables de contacto
de medios de transporte de superficie.

3.2. FORMAS DE FABRICACION/EXPLOTACION


Para obtener el cobre se darán los siguientes procesos.
 Recepción de materias primas y mezclado:
Cuando los minerales son transportados desde las minas son almacenados y mezclados.
 Secado de los concentrados:
Para fundir el concentrado en el Horno Flash se requiere un 0,2% de humedad. Para
conseguirlo empleamos tres secadores: uno rotativo de gas natural y dos de vapor.
 Fusión:
En este proceso de fusión se obtiene la mata y se eleva el contenido de cobre de un 30 a
un 62%, se obtienen también escorias y gases con un alto contenido en SO2.
 Conversión de la mata:
En este proceso se deslinda el cobre del azufre y hierro que contienen los minerales, se
genera energía que permite fundir los recirculantes producidos en la Fundición y las
chatarras adquiridas en el mercado. Los productos que se obtienen de este proceso son:
el cobre blister, con un contenido medio del 99,5% en cobre, escorias, y gases con SO2,
que unidos a los obtenidos en la Fusión, son finalmente transformados en ácido
sulfúrico.
 Tratamiento de las escorias:
Las escorias obtenidas en el Horno Flash y los convertidores se tratan en un horno
eléctrico para reducir el cobre contenido del 2 y 6% respectivamente, a menos del 1%.
La mata obtenida se vuelve a introducir en el proceso productivo, mientras que las
escorias finales se comercializan.
 Afino térmico y moldeo del cobre:
En este proceso se eliminan el oxígeno y el azufre que aún están disueltos en el cobre
blister. Para ello se dispone de tres hornos de afino. A continuación el cobre se moldea
en forma de ánodos usando dos ruedas de moldeo.
3.3. ¿Qué propiedades son importantes para su aplicación en la ingeniería civil?
 La conductividad eléctrica: Puesto que con el cobre es el material primordial para
las instalaciones eléctricas.
 Muy buena ductilidad y maleabilidad: Puesto que se pueden hacer hilos muy finos
con el cobre, característica especial en el caso de las instalaciones eléctricas.
3.4. ¿Dónde se fabrica el material?
A continuación se muestra un cuadro con los principales productores de cobre a nivel
mundial, acotando que Peru es el segundo país en el mundo productor de cobre.

Si nos centramos en Peru, Áncash es el mayor aportante de concentrados cupríferos con una
producción de 225,570 toneladas métricas finas (TMF), que representan el 25.17% del total
nacional (896,167 TMF).
Las principales empresas que producen cobre el en Peru son:
 Cerro Verde. Es el mayor productor de cobre en Perú. La empresa acumula una
producción de 76 mil toneladas en los dos primeros meses del año.
 Las Bambas. La empresa puso en marcha su planta de procesamiento en la segunda
mitad del año 2015 pasado. En el acumulado logró una producción de 74 mil toneladas
de cobre, con una subida de 308% al mes de febrero del 2016.
 Antamina. La empresa logró una producción de 28 mil toneladas de cobre, con una
fuerte caída en febrero del 2016 de 29%.
 Southern Perú. Ubicada como la cuarta productora minera de cobre al obtener una
producción de 22 mil toneladas en 2016.
 Antapaccay. La quinta mayor productora de cobre
 Constancia. La minera cuprífera de capitales canadienses.
 Toromocho. De capitales chinos, esta mina localizada en el centro del país, elevó su
producción de 9 mil toneladas en febrero del año 1015 a 10 mil toneladas para este año,
lo que la ubican como la sexta minera cuprífera.
 El Brocal. La mina vinculada al grupo Buenaventura, alcanzó una producción de 4 mil
toneladas de cobre en febrero del 2016.
 Milpo. La empresa minera logró una producción de 3 mil toneladas métricas de cobre
en el mes de febrero de 2016 y de 6 mil toneladas en el acumulado de los dos primeros
meses, con una caída en la producción de 21.5%.
 Gold Fields La Cima. La mina de oro y cobre, logró una producción de 2 mil toneladas
en el mes de febrero de 2016.