UNIVERSIDAD SIMÓN I.

PATIÑO
FACULTAD DE INGENIERÍA

Ingeniería Electromecánica

Diseño de un sistema de supervisión, control y adquisición de

datos (SCADA) de los estantes de producción de la planta uno
para la empresa Incerpaz, en la ciudad de Cochabamba

Proyecto de Grado de Licenciatura en Ingeniería Electromecánica

Mauricio Bernardo Catllà Bejarano

Cochabamba – Bolivia
Diciembre - 2017
© Mauricio Bernardo Catllà Bejarano

Se autoriza la reproducción parcial o total de esta obra, con fines académicos, por cualquier
forma, medio o procedimiento, siempre y cuando se incluya la cita bibliográfica del
documento.

i
 ÍNDICE
RESUMEN ............................................................................................................................ 1
ABSTRACT .......................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 3
1. ANTECEDENTES. ....................................................................................................... 5

1.1. Alcance ........................................................................................................................ 5

1.2. Limitaciones ............................................................................................................... 5

1.3. Pregunta problema .................................................................................................... 5

1.4. Objetivos ..................................................................................................................... 6

1.4.1. Objetivo general .................................................................................................... 6

1.4.2. Objetivos específicos ............................................................................................. 6

1.5. Metodología del proyecto .......................................................................................... 6

1.5.1. Tipo de investigación ............................................................................................ 6

1.5.2. Método .................................................................................................................. 7

2. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 7

2.1. El origen de los ladrillos ............................................................................................ 7

2.2. Como se fabrican los ladrillos ................................................................................... 8

2.2.1. Etapa de maduración ........................................................................................... 8

2.2.2. Etapa de tratamiento mecánico previo ................................................................ 9

2.2.3. Etapa de depósito de materia prima procesada ................................................... 9

2.2.4. Etapa de humidificación ...................................................................................... 9

2.2.5. Etapa de moldeado ............................................................................................... 9

2.2.6. Etapa de secado .................................................................................................... 9

2.2.7. Etapa de cocción ................................................................................................... 9

2.2.8. Etapa de almacenaje .......................................................................................... 10

ii
2.3. Descripción de un sistema SCADA ......................................................................... 13

2.4. Características de un sistema SCADA ................................................................... 14

2.5. Prestaciones de un SCADA...................................................................................... 17

2.6. Requisitos de un SCADA ......................................................................................... 18

2.7. Componentes de Hardware..................................................................................... 18

2.7.1. Ordenado Central o MTU (Master Terminal Unit) .......................................... 18

2.7.2. Ordenado Remotos o RTU (Remote Terminal Unit) ........................................ 19

2.7.3. Red de comunicación ......................................................................................... 20

2.7.4. Instrumentos de campo ...................................................................................... 21

2.7.5. Estructura y componentes de un software SCADA .......................................... 21

2.7.5.1.- Configuración ............................................................................................ 21

2.7.5.2.- Interfaz gráfica del operador ..................................................................... 22

2.7.5.3.- Gestión y archivo de datos. ........................................................................ 23

2.7.6. Las tendencias SCADA ...................................................................................... 24

2.8. Control de producción. ............................................................................................ 25

2.8.1. Funciones del control de producción. ............................................................... 26

2.8.2. Planeación de la producción.............................................................................. 27

2.8.3. Programación de la Producción. ....................................................................... 28

2.8.4. Evolución del Control de Producción ............................................................... 29

2.8.5. Factores necesarios para lograr que el control de producción tenga éxito. .... 32

2.8.5.1. Creativos...................................................................................................... 32

2.8.5.2. Directivos. ................................................................................................... 32

2.8.5.3. Elementales. ................................................................................................. 32

2.8.6. Como se organiza un Sistema de Producción. .................................................. 32

iii
 2.8.7. Introducción a los Micro-PLCs S7-200 ........................................................ 34

2.8.7.1. Equipos necesarios .................................................................................. 35

2.8.7.2. Capacidad de las CPUs S7-200 .............................................................. 36

2.8.7.3. Principales componentes de un Micro-PLC S7-200 ............................... 36

2.8.7.4. Módulos de ampliación ........................................................................... 37

2.8.8. PLC LOGO! módulo lógico universal de Siemens....................................... 39

2.8.8.1. Identificación de LOGO .......................................................................... 39

2.8.8.2. Condiciones ............................................................................................. 41

2.8.9. Interfaz Usuario Maquina ................................................................................. 43

3. INGENIERIA del proyecto ........................................................................................... 52

3.1. Descripción ............................................................................................................... 52

3.2. Sistema eléctrico ................................................................................................... 53

3.2.1. Demanda individual de los motores .............................................................. 54

3.2.2. Declaración de señales .................................................................................. 56

3.2.2.1. Señales de entradas digitales .................................................................. 56

3.2.2.2. Señales de entradas analógicas .............................................................. 58

3.2.2.3. Señales de salidas digitales ..................................................................... 59

3.3. Selección del controlador lógico Programable .................................................. 60

3.3.1. Selección de los módulos de expansión de PLC. .......................................... 61

3.4. Software seleccionado .......................................................................................... 62

3.5. Ventanas de operación del sistema Scada .......................................................... 64

3.5.1. Torres ............................................................................................................. 65

3.5.1.1. Análisis Torre Uno y Análisis torre dos. ................................................. 66

3.5.2. Mesas .............................................................................................................. 66

iv
 3.5.3. Cortadora ....................................................................................................... 67

3.5.4. Contador de estantes ...................................................................................... 68

3.5.5. Contador de cortes inicial.............................................................................. 69

3.5.6. Contador de cortes final ................................................................................ 69

3.5.7. Producción ..................................................................................................... 70

3.5.8. Control de corrientes ..................................................................................... 70

3.5.8.1. Mezcladora Steel ..................................................................................... 72

3.5.8.2. Extrusora Steel ........................................................................................... 72

3.5.8.3. Mezcladora Sousa .................................................................................. 73

3.5.9. Configuración de horas y turnos ....................................................................... 74

3.6. Registros del sistema ............................................................................................... 74

PRESUPUESTO DEL PROYECTO ................................................................................ 77

CONCLUSIONES .............................................................................................................. 78
recomendaciones ................................................................................................................. 79
Bibliografía .......................................................................................................................... 80

v
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1. El uso del ladrillo ................................................................................................. 8

Figura 2.2. Proceso para fabricar ladrillo ............................................................................. 10

Figura 2.3. Extrusión de ladrillo industrial ........................................................................... 12

Figura 2.4. Central de un sistema SCADA........................................................................... 14

Figura 2.5. Diseño de imágenes en un SCADA ................................................................... 17

Figura 2.6. Terminales RTU ................................................................................................. 19

Figura 2.7. Interfaz gráfica del operador .............................................................................. 22

Figura 2.8. Tendencia de un SCADA ................................................................................... 24

Figura 2.9. Control de calidad visual .................................................................................... 26

Figura 2.10. Control de calidad de alimentos ....................................................................... 28

Figura 2.11. Visión artificial................................................................................................. 30

Figura 2.12. Factores de Producción. ................................................................................... 32

Figura 2. 13. Micro-PLC S7-200 .......................................................................................... 35

Figura 2. 14. Equipos necesarios .......................................................................................... 35

Figura 2. 15. CPU S7-200 .................................................................................................... 37

Figura 2. 16. CPU con un módulo de ampliación ................................................................ 37

Figura 2. 17. Cableado de modelos basicos tipo RC ............................................................ 42

Figura 2. 18. Cableado del LOGO tipo RCL........................................................................ 42

Figura 2. 19. KTP600 Basic Mono PN Referencia 6AV6 647-0AB11-3AX0..................... 44

Figura 2. 20. Teclado de pantalla alfanumérico ................................................................... 45

Figura 2. 21. Pantalla de valores alfanuméricos ................................................................... 45

Figura 2. 22. Control Panel gráfico ...................................................................................... 46

Figura 2. 23. Control de panel .............................................................................................. 47

vi
Figura 2. 24. Configuracion de pantalla ............................................................................... 49

Figura 2. 25. Información sobre el panel de del operador .................................................... 50

Figura 2. 26. Habilitación del canal de datos ....................................................................... 50

Figura 3.1. Planta producción industrial ............................................................................... 52

Figura 3. 2. Relé falta de fase ............................................................................................... 56

Figura 3. 3. Relé de protección de sobretensión ................................................................... 57

Figura 3. 4. Pulsador parada de emergencia ........................................................................ 58

Figura 3. 5. Señales de respuestas de Guarda motores y contactores ................................... 58

Figura 3. 6. Baliza industrial ................................................................................................ 59

Figura 3. 7. SIMATIC S7-200 CPU 224 .............................................................................. 60

Figura 3. 8. Módulo de salidas digitales SM 1223 ............................................................... 62

Figura 3.9. Software WinCC flexible 2008 .......................................................................... 63

Figura 3.10. Planta uno de Incerpaz ..................................................................................... 64

Figura 3.11. Ventana de navegación torres .......................................................................... 65

Figura 3.12. Distribución de las torres ................................................................................. 66

Figura 3.13. Ventana de navegación mesas .......................................................................... 67

Figura 3.14. Ventana de navegación cortadora .................................................................... 67

Figura 3.15. Ventana de navegación contador de estantes ................................................... 68

Figura 3.16. Ventana contadora de cortes inicial ................................................................. 69

Figura 3.17. Ventana contadora de cortes final .................................................................... 69

Figura 3.18. Ventana control de producción ........................................................................ 70

Figura 3.19. Ventana control de corrientes .......................................................................... 71

Figura 3.20. Ventana mezcladora Steel ................................................................................ 72

Figura 3.21. Ventana Extrusora Steel ................................................................................... 72

vii
Figura 3.22. Ventana mezcladora Sousa .............................................................................. 73

Figura 3.23. Ventana inicio de sesión................................................................................... 73

Figura 3.24. Ventana configuración de horas y turnos ......................................................... 74

Figura 3.25. Ventana Registro de datos ................................................................................ 76

viii
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2. 1. Resumen de las CPUs S7-200 ............................................................................ 38

Tabla 2. 2. Variantes de LOGO ............................................................................................ 40

Tabla 2. 3. Propiedades de los sensores para LOGO............................................................ 41

Tabla 3. 1. Factores de Utilización ....................................................................................... 53

Tabla 3. 2. Catalogo Técnico Motores W22......................................................................... 54

Tabla 4. 1. Cotizacion del proyecto ...................................................................................... 77

ix
RESUMEN

El proyecto de grado denominado diseño de un sistema de supervisión, control y adquisición

de datos (SCADA) de los estantes de producción de la planta uno para la empresa Incerpaz,
en la ciudad de Cochabamba, nos otorgará información del control de la producción en
tiempo real como también en registros para que el departamento de producción de la empresa
Incerpaz Cochabamba tenga información de la cantidad exacta de producto en almacén en
este caso, la cantidad exacta de ladrillos para poder ofrecer a los clientes finales.

El desarrollo de la ingeniería del proyecto se llevará a cabo con un software seleccionado de

acuerdo al controlador o controladores que tengan en funcionamiento dentro la planta de
producción, para su desarrollo primeramente se hará un relevamiento de la planta con un
análisis de su funcionamiento, el siguiente paso será verificar los tableros de control para
observar los controladores con los cuales están trabajando, después verificar que todas las
señales de entradas y salidas tanto digitales como analógicas tengan una adecuada lógica
dentro el sistema, con todos estos datos y seleccionado el software se procederá a programar
el sistema SCADA según los requerimientos de la planta, entregando toda la información
necesaria al departamento de producción.

1
ABSTRACT

The project of degree called design of a system of supervision, control and acquisition of data
(SCADA) of the shelves of production of the plant one for the company Incerpaz, in the city
of Cochabamba, will grant us information of the control of the production in time real as well
as records so that the production department of the company Incerpaz Cochabamba has
information of the exact amount of product in storage in this case, the exact amount of bricks
to be able to offer to the final customers.

The development of the engineering of the project will be carried out with a software selected
according to the controller or controllers that have in operation inside the production plant,
for its development a survey of the plant will be made with an analysis of its operation, the
Next step will be to verify the control panels to observe the controllers with which they are
working, then verify that all signals of both digital and analog inputs and outputs have an
adequate logic within the system, with all this data and selected software will proceed to
program the SCADA system according to the requirements of the plant, delivering all the
necessary information to the production department.

2
INTRODUCCIÓN

La empresa Incerpaz de la ciudad de Cochabamba actualmente en la planta uno que es la

planta principal de producción, presenta conflictos al no tener registros exactos de las torres
de producción estos informes se presentan semanalmente y de forma manual al departamento
de producción de la empresa, desarrollado por el jefe de planta para el control total de
ladrillos que se puede ofrecer al mercado.

Estos informes al ser desarrollados de forma manual presentan los siguientes conflictos:

 El jefe de planta concentra casi todo su trabajo únicamente al desarrollo de los

informes de la cantidad de estantes de producción descuidando otros aspectos
importantes como la de mantenimiento, control de insumos entre otros.
 El jefe de planta tiene que estar todo el tiempo controlando los estantes en repetidas
ocasiones y muchos informes son copias de semanas anteriores por falta de tiempo o
por emergencias que se pueden presentar, sin tomar en cuenta que planta pudo haber
parado por mantenimiento o el personal de algún turno se encuentre en vacaciones,
no teniendo datos reales de ladrillos en stock en comparación con los datos
presentados al departamento de producción, teniendo el problema de que en algunos
casos no se cubría con la demanda ofrecida al mercado u otros casos la cantidad de
producto en almacén es muy elevado.

El departamento de producción ya tiene establecido un estándar de la cantidad de estantes

semanales que se debe entregar por cada planta y estos pueden variar por algún
mantenimiento no programado o por algún conflicto con el personal.

Dentro la producción de la planta el control de la cantidad de estantes en el primer turno no

tiene muchos problemas porque todo el personal se encuentra en planta y se realiza un control
estricto cumpliendo con la cantidad de estantes establecido, caso excepcional que las
maquinas entren en mantenimiento, pero en el segundo turno que es el turno nocturno no se
puede tener un control adecuado y el jefe de planta no tiene los datos exactos de producción
en algunos casos el personal nocturno cumple con una cantidad de estantes que ellos ven
necesario y se van a descansar o simulan una falla en máquinas y paran la producción. Por
estos motivos el diseño de un sistema de supervisión, control y adquisición de datos (sistema

3
Scada) es una buena solución para el control de los estantes de producción, generando
registros de la cantidad de estantes semanalmente por turnos para cerciorarse que cada turno
de trabajo cumpla con el estándar establecido por el departamento de producción.

El sistema facilitará el trabajo al jefe de planta con el desarrollo de los registros obteniendo
valores reales de la cantidad de ladrillos en stock y que serán ofrecidas al mercado, de igual
manera se podrá realizar el control de maniobra de encendido y apagado de motores
principales de las mezcladoras y extrusoras para verificar que se esté haciendo el uso correcto
del sistema, teniendo registros de las horas de funcionamiento de los motores y los avisos
cuando un motor entro en falla para realizar el adecuado mantenimiento en planta.

4
1. ANTECEDENTES.

La planta uno de la empresa Incerpaz actualmente tiene problemas con el control de la

cantidad de estantes de producción, la planta al no presentar registros exactos de la
producción que genera semanalmente tiene conflictos con los requerimientos del
departamento de producción, en algunos casos los informes presentados no coinciden con la
demanda actual trayendo problemas a la empresa en el momento de disponer una cierta
cantidad de ladrillos al mercado, sin tener datos reales de la cantidad en almacenes.

La planta no tiene registros adecuados de las horas de funcionamiento de las motores ni

avisos de cuando el sistema entro en falla para realizar un mantenimiento adecuado.

1.1. Alcance

El alcance de Diseño de un sistema de supervisión, control y adquisición de datos (Scada) de

los estantes de producción de la planta uno para la empresa Incerpaz, será que el encargado
de producción tendrá el acceso a todos los registros de producción para tener un control
adecuado de todo producto obtenido por la planta uno.

Los registros obtenidos estarán en formato de Microsoft Excel para una mejor interpretación
de los resultados y para comparar la producción de los diferentes días del año.

1.2. Limitaciones

Una limitación con la que nos encontramos es que para desarrollar el sistema se tendrá que
comprar todas las licencias necesarias para el sistema Scada según los equipos de
automatización con los que cuente la línea de producción.

Otra de las limitaciones que tendrá el sistema es con las señales de entrada, se tiene que
verificar que todos los sensores se encuentren en correcto funcionamiento y en los lugares
adecuados para que los registros no tengan percances en tiempo real.

1.3. Pregunta problema

El diseño del sistema de supervisión, control y adquisición de datos (sistema Scada) de los
estantes de producción de la planta uno para la empresa Incerpaz, en la ciudad de
Cochabamba, ¿facilitará el trabajo con todos requerimientos de registros de control que tiene
el departamento de producción?

5
1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo general

El presente proyecto tiene como finalidad: diseñar un sistema de supervisión, control y

adquisición de datos (Sistema Scada) de los estantes de producción de la planta uno para la
empresa Incerpaz, en la ciudad de Cochabamba

1.4.2. Objetivos específicos

 Realizar el estudio de todas las etapas del proceso de producción de ladrillos de la

planta uno y un análisis de la producción.
 Realizar el relevamiento de la maquinaria, equipos y motores que integra la planta de
producción
 Realizar el relevamiento del sistema de automatización de la planta para determinar
el software adecuado que tendrá el sistema Scada
 Realizar relevamiento de datos de todas las entradas y salidas digitales y analógicas.
 Realizar el estudio a todos los requerimientos del departamento de producción para
programar los registros dentro del sistema Scada.
 Realizar un análisis para la selección de softwares para implementar en el sistema de
supervisión, control y adquisición de datos.
 Realizar la instalación y puesta en marcha del sistema según los requerimientos del
encargado de producción de planta.
 Verificar que se realice un control total de la producción.
 Realizar el análisis económico financiero para llevar a cabo la instalación del sistema
dentro la planta uno de Incerpaz, en la ciudad de Cochabamba.

1.5. Metodología del proyecto

1.5.1. Tipo de investigación

La investigación que tendrá el proyecto es descriptivo transversal, buscando información

sobre datos que manejan los sistemas Scada para poder integrarlo en la elaboración del
proyecto juntamente con los requerimientos del departamento de producción de la empresa
Incerpaz.

6
1.5.2. Método

El método inductivo ayudará a elaborar el sistema Scada de forma general a partir de las
necesidades y requerimientos que tengamos planta partiendo de observaciones particulares
de diferentes equipos y sistemas que integran toda la planta de producción.

2. MARCO TEÓRICO

2.1. El origen de los ladrillos

Entre los productos más antiguos en el mundo se encuentran los ladrillos, lógicamente
aparecieron y se desarrollaron con la humanidad, fueron la opción adecuada para construir
las primeras viviendas y aunque al principio eran de materiales menos duraderos que los de
hoy, sirvieron sí para resguardar a los hombres en casas y permitirle construir templos y otros
monumentos, de los que algunos han durado hasta hoy (CyberChimps, 2015).

Se sabe que el Levante en la edad del paleolítico ya usaban los ladrillos, era el año del 9,000
antes de Cristo. En la antigua Babilonia utilizaban ya ladrillos y se adentraron en alguna
medida a la decoración de los mismos. Fue la arcilla el primer elemento utilizado para hacer
ladrillos, conocidos hasta hoy como adobes. Estos adobes eran secados al sol a diferencia de
los ladrillos que se secan a altas temperaturas (CyberChimps, 2015).

Una de las características principales tanto de adobes como ladrillos es permitir que sean
manejados con una sola mano, y con ello responden a determinadas exigencias en cuanto a
la medida de los mismos, aunque el peso del ladrillo no está determinado. Existen varios tipos
de ladrillos que permiten su uso en las más variadas formas de construcción. Ladrillos
perforados que son usados en fachadas y tienen más del 10% de su cara perforada, mientras
que el denominado macizo tiene menos de ese 10% perforado. Los más populares durante
mucho tiempo sobre todo en las poblaciones rurales y en los países en vías de desarrollo
fueron los ladrillos artesanales, toscos y rugosos que hoy en día tienen también cualidades
decorativas. Hoy en día también se han logrado los ladrillos de cerámica destinados también
al uso específico de la decoración y que resultan algo costosos pero que imprimen mayor
atractivo a los ambientes en los que se usan, así como son más fáciles de limpiar y mantener
porque son más durables (CyberChimps, 2015).

7
2.2. Como se fabrican los ladrillos

Los ladrillos existen desde mucho tiempo atrás pero su uso ha ido cambiando, hasta
convertirse en una de las industrias más productivas y por tanto la forma de fabricación de
ladrillos se ha hecho más práctica hoy en día y existe en todo el mundo. No hay
complicaciones en convertir la arcilla conformada por sílice, agua, alúmina, óxido de hierro
y magnesio, así como de calcio y otros materiales alcalinos en un ladrillo. La fabricación de
estos sigue etapas que enseguida comentamos (CyberChimps, 2015).

Figura 2.1. El uso del ladrillo

Fuente: http://elmaestrodecasas.blogspot.com, 2013

La arcilla es el material básico del ladrillo, debido a que cuando se humedece se convierte en
una masa fácil de manejar y se moldea muy fácilmente, por lo que, para proceder a fabricar
ladrillos, hay que humedecer bien la arcilla. Ya manejable se moldea y para endurecerla y
convertirla en ladrillo se procede por el método de secado, éste es de los más antiguos o por
cocción que resulta más rápido. Como pierde agua su tamaño se reduce, pero muy poco,
alrededor de un 5%. El proceso de fabricación de los ladrillos conlleva (CyberChimps, 2015).

2.2.1. Etapa de maduración

Es cuando se procede a triturar la arcilla, se homogeniza y se deja un cierto tiempo en reposo

para que así la misma obtenga consistencia uniforme y se pueda adquirir ladrillos con el
tamaño y consistencia que se desea. Se deja que repose expuesta a los elementos para que

8
desprenda terrones y disuelva nódulos, así como que se deshaga de las materias orgánicas
que pueda contener y se torne puro para su manipulación (CyberChimps, 2015).

2.2.2. Etapa de tratamiento mecánico previo

Concluido el proceso de maduración, la arcilla entra la etapa de pre-elaboración, para

purificar y refinar la arcilla, rompiendo los terrones existentes, eliminando las piedras que le
quitan uniformidad, y convirtiendo la arcilla en material totalmente uniforme para su
procesamiento (CyberChimps, 2015).

2.2.3. Etapa de depósito de materia prima procesada

Cuando ya se ha uniformado la arcilla se procede a colocarla en un silo techado, donde la

misma se convertirá en un material homogéneo y listo para ser manipulado durante el proceso
de fabricación (CyberChimps, 2015).

2.2.4. Etapa de humidificación

Sigue a la etapa de depósito que ha sufrido la arcilla, en esta fase se coloca en un laminador
refinado al que seguirá una etapa de mezclador humedecer donde se irá humidificando para
obtener la consistencia de humedad ideal (CyberChimps, 2015).

2.2.5. Etapa de moldeado

Es cuando se procede a llevar la arcilla a través de una boquilla, que es una plancha perforada
en forma del objeto que se quiere elaborar. El proceso se hace con vapor caliente saturado a
130°C, lo que hace que el material se compacte y la humedad se vuelve más uniforme
(CyberChimps, 2015).

2.2.6. Etapa de secado

Con esta etapa se procede a eliminar el agua que el material absorbió durante el moldeado, y
se hace previo al cocimiento. Suele hacerse usando aire en el secadero controlando que el
mismo no sufra cambios para que el material no se dañe (CyberChimps, 2015).

2.2.7. Etapa de cocción

Esta etapa es la que se realiza en los hornos en forma de túnel, con temperaturas extremas de
90°C a 1000°C, y donde el material que se ha secado previamente se coloca por una entrada,

9
en grupos para que se someta al proceso de cocimiento y sale por el otro extremo cuando ha
completado el mismo. Durante el mismo se comprueba la resistencia que se ha logrado del
material (CyberChimps, 2015).

Figura 2.2. Proceso para fabricar ladrillo

Fuente: (Universidad EAN, 2014)

2.2.8. Etapa de almacenaje

Cuando el producto se ha cocido y es resistente y llena las exigencias de calidad, se coloca

en formaciones de paquetes sobre los denominados “pallets” que hacen fácil su traslado de
un lugar a otro. Los mismos se van atando ya usando cintas metálicas o de plástico para que
los mismos no corran riesgo de caerse y dañarse, y de esa manera es más fácil la manipulación
porque pueden llevarse a los lugares de almacenamiento (CyberChimps, 2015).

10
El almacenamiento es un punto importante dentro del proceso de fabricación de
ladrillos, porque debe ser un lugar que los proteja de los elementos como el agua, el sol
excesivo o la humedad extrema que podrían en alguna manera mermar su calidad. Además
de que permita que los mismos puedan manipularse fácilmente, o sea trasladarse cuando hay
que despacharlos o mover de lugar para inventariar y otras tareas (CyberChimps, 2015).

Esta es una forma de procesamiento del ladrillo en forma industrial pero las etapas suponen
las mismas para la fabricación de ladrillos artesanales o manuales que aunque de igual
calidad en algunas ocasiones suelen ser irregulares en su forma, pero que igual cumplen las
expectativas de construcción y durabilidad para usarlos en interiores y exteriores, y que se
siguen usando en muchos países en vías de desarrollo porque luego del uso del adobe, que
duraba menos y estaba menos apto para resistir los embates de los elementos, el ladrillo sigue
siendo hoy en día uno de los materiales de construcción más utilizados en el mundo
(CyberChimps, 2015).

Hay en el mundo de la construcción requerimientos específicos para todo el material que se

usa en las mismas, y no es diferente en los ladrillos de construcción, que deben tener según
a lo que se destinen, determinadas cualidades y por eso hoy en día existen muchas clases de
ladrillos de construcción. Debido a su forma, se han ido creando muchas clases de ladrillos
por su forma, que cumplen con las exigencias determinadas por cada tipo de construcción,
porque unos ya serán por su forma más adecuados y también por eso mismo más resistentes.

Entre las clases de ladrillos por su forma se pueden considerar los denominados, ladrillos
macizos, ladrillos perforados, ladrillos huecos y ladrillos aplantillados. También a la hora de
elegir los ladrillos para una construcción se tiene en cuenta su clase por fabricación y dentro
de esta clase de ladrillos se encuentran los ladrillos de mesa, los ladrillos de tejar, los ladrillos
mecánicos y ladrillos pretensados (CyberChimps, 2015).

Y claro para comprar buenos ladrillos también se debe tener en cuenta sus condiciones de
cocción, algunos ladrillos son muy cocidos y otros por no serlo resultan menos resistentes,
los llamados ladrillos pardos o porteros que por ser poco cocidos tienen un color pardo y una
consistencia que los hace menos resistentes. En cambio, el llamado ladrillo recocho es más
cocido y con más resistencia no tanta como la del ladrillo santo que habiendo sido sometido
a un proceso de cocimiento extremo tiene una gran consistencia y no absorbe el agua por lo
11
que es la mejor de las opciones de ladrillos, si lo que se requiere es una consistencia fuerte
(CyberChimps, 2015).

Aunque la industria de la construcción ha venido durante largo tiempo, ampliándose en

cuanto a las opciones de materiales de construcción, los ladrillos siguen siendo por la fácil
forma de manejarlos, su durabilidad, y su resistencia, así como el material del que están
fabricados, arcilla, los más accesibles, porque habiendo mucha arcilla en el mundo, la
producción de ladrillo se ha mantenido constante durante mucho tiempo. Los ladrillos son
los mismos en todo lugar, aunque en algunos países existan exigencias específicas, lo normal
es que el ladrillo mida de largo el doble de su ancho y que el grueso se determina según su
uso (CyberChimps, 2015).

Figura 2.3. Extrusión de ladrillo industrial

Fuente: http://ceramicactibor.com.ar, 2016

Para algunos las clases de ladrillos siguen otra dirección y se clasifican en la manera
siguiente: ladrillos artesanales, ladrillos refractarios, y ladrillos rústicos, estos últimos los
ladrillos conocidos de siempre que resultan ásperos. Los ladrillos tienen varias partes y éstas
a su vez tienen un nombre, se denomina tizón a los lados cortos del ladrillo, asiento a las
caras largas del ladrillo y soga a cada lado largo del ladrillo. Aunque los ladrillos comparten
el mismo color, el mismo puede variar por el tiempo de cocción y los materiales empleados,

12
en algunas ocasiones por deseo del fabricante se varían sus colores por lo que igual puede
haber ladrillos negros que blancos (CyberChimps, 2015).

Hay diferentes usos como hemos dicho para los ladrillos y por eso por sus usos también
suelen ser clasificados, de tal manera que hay: ladrillo de construcción con orificios que
buscan reducir el peso, ladrillos de fachadas que como su nombre indica están destinados a
decorar las fachadas y por ello se fabrican en colores, ladrillos refractarios fabricados bajo
altas temperaturas que aseguran su durabilidad en condiciones de temperaturas extremas y se
usan en chimeneas y otros ambientes de alta temperatura, ladrillos de adoquín, diseñados
específicamente para servir en jardines, calles y avenidas y como tales soportan pesos y el
constante tráfico, los ladrillos llamados “envejecidos” que van bien para la decoración porque
tienen un aspecto de antigüedad que los hace ideales para decorar en ese sentido
(CyberChimps, 2015).

2.3. Descripción de un sistema SCADA

Los sistemas SCADA se conocen en español como Control Supervisor y Adquisición de

Datos. Según (Rodriguez A., 2008), el SCADA permite la gestión y control de cualquier
sistema local o remoto gracias a una interfaz gráfica que comunica al usuario con el sistema.
Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones de software especialmente
diseñadas para funcionar sobre ordenadores de control de producción, con acceso a la planta
mediante la comunicación digital con instrumentos y actuadores, e interfaz gráfica de alto
nivel para el operador (pantallas táctiles, ratones o cursores, lápices ópticos, etc.) (Perez,
2015).

Aunque inicialmente solo era un programa que permitía la supervisión y adquisición de datos
en procesos de control, en los últimos tiempos ha surgido una serie de productos de hardware
y buses especialmente diseñados o adaptados para este tipo de sistemas. La interconexión de
los sistemas SCADA también es propia, y se realiza mediante una interfaz del PC a la planta
centralizada, cerrando el lazo sobre el ordenador principal de supervisión (Perez, 2015).

El sistema permite comunicarse con los dispositivos de campo (controladores autónomos,

autómatas programables, sistemas de dosificación, etc.) para controlar el proceso en forma
automática desde la pantalla del ordenador, que es configurada por el usuario y puede ser

13
modificada con facilidad. Además, provee a diversos usuarios de toda la información que se
genera en el proceso productivo. Los SCADA se utilizan en el control de oleoductos, sistemas
de transmisión de energía eléctrica, yacimientos de gas y petróleo, redes de distribución de
gas natural y generación energética (convencional y nuclear) (Perez, 2015).

2.4. Características de un sistema SCADA

Un sistema SCADA abarca la recolección de la información y la transferencia de datos al

sitio central, llevando a cabo el análisis y el control necesario, para luego mostrar la
información sobre una serie de pantallas de operador y de esta manera permitir la interacción,
cuando las acciones de control requeridas se transportan de nuevo al proceso (Bailey D. &
Wright E., 2003).

En su función de sistemas de control, los SCADA ofrecen una nueva característica de

automatización que realmente pocos sistemas tienen: la de supervisión (Gómez, Reyes, &
Guzmán del Rio, 2008).

Figura 2.4. Central de un sistema SCADA

Fuente: (Copadata, 2016)

Existen muchos y muy variados sistemas de control y todos, si se aplican bien, ofrecen
soluciones óptimas en entornos industriales. Lo que hace de los sistemas SCADA una
herramienta diferenciada es la característica de control supervisado. De hecho, la parte de
control está definida y supeditada por el proceso que se desea controlar y, en última instancia,
por el hardware e instrumental de control (PLC, controladores lógicos, armarios de control)
o los algoritmos lógicos de control aplicados sobre la planta, que pueden existir previamente

14
a la implantación del SCADA, que se instalará sobre y en función de estos sistemas de control
(Perez, 2015).

En consecuencia, el operador supervisa el control de la planta y no solo monitorea las

variables que en un momento determinado están actuando sobre la planta; esto significa que
puede actuar y modificar las variables de control en tiempo real, algo que pocos sistemas
permiten con la facilidad intuitiva que ofrecen los sistemas SCADA (Perez, 2015)..

Se puede definir la palabra supervisar como ejercer la inspección superior en determinados

casos, ver con atención o cuidado y someter una cosa a un nuevo examen para corregirla o
repararla permitiendo una acción sobre la cosa supervisada. La labor del supervisor
representa una tarea delicada y esencial desde el punto de vista normativo y operativo. De
esta acción depende en gran medida el poder garantizar la calidad y eficiencia del proceso
que se desarrolla. En el supervisor descansa la responsabilidad de orientar o corregir las
acciones que se desarrollan. Por lo tanto, la toma de decisiones sobre las acciones de control
está en manos del supervisor, que en el caso de SCADA es el operario (Perez, 2015).

Esto diferencia notablemente a SCADA de los sistemas clásicos de automatización, en los

que las variables de control están distribuidas sobre los controladores electrónicos de la
planta. Eso dificulta mucho las variaciones en el proceso, ya que una vez implementados,
estos sistemas no permiten un control óptimo en tiempo real (Perez, 2015).

La función de monitoreo de estos sistemas se realiza sobre un computador industrial,

ofreciendo una visión de los parámetros de control sobre la pantalla de ordenador, lo que se
denomina un HMI (Human Machine Interface), como en SCADA, pero solo ofrecen una
función complementaria de monitorización: observar mediante aparatos especiales el curso
de uno o varios parámetros fisiológicos o de otra naturaleza para detectar posibles anomalías.
Es decir, los sistemas de automatización de interfaz gráfica tipo HMI básicos ofrecen una
gestión de alarmas básica, mediante las cuales la única opción que le queda al operario es
realizar una parada de emergencia, reparar o compensar la anomalía y hacer un reset. Los
sistemas SCADA utilizan un HMI interactivo que permite detectar alarmas y a través de la
pantalla solucionar el problema mediante las acciones adecuadas en tiempo real. Esto les
otorga una gran flexibilidad. En definitiva, el modo supervisor del HMI de un SCADA no

15
solo señala los problemas, sino que, lo más importante, orienta en cuanto a los
procedimientos para solucionarlos (Perez, 2015).

A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen a cierta confusión. Cierto es que todos los
sistemas SCADA ofrecen una interfaz gráfica PC-Operario tipo HMI, pero no todos los
sistemas de automatización que tienen HMI son SCADA. La diferencia radica en la función
de supervisión que pueden realizar estos últimos a través del HMI (Perez, 2015).

Las características principales de un SCADA son las siguientes:

 Adquisición y almacenado de datos para recoger, procesar y almacenar la

información recibida en forma continua y confiable.
 Representación gráfica y animada de variables de proceso y su monitorización por
medio de alarmas
 Ejecutar acciones de control para modificar la evolución del proceso, actuando ya sea
sobre los reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.) o
directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.
 Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación.
 Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en redes
de comunicación.
 Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las variables de control.
 Transmisión de información con dispositivos de campo y otros PC.
 Base de datos, gestión de datos con bajos tiempos de acceso.
 Presentación, representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI.
 Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad, control estadístico,
gestión de la producción y gestión administrativa y financiera.
 Alertar al operador sobre cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se
consideren normales (alarmas) como los que se produzcan en su operación diaria
(eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior análisis
(Gómez, Reyes, & Guzmán del Rio, 2008).

16
2.5. Prestaciones de un SCADA

El paquete SCADA, en su vertiente de herramienta de interfaz hombre-máquina, comprende

una serie de funciones y utilidades encaminadas a establecer una comunicación lo más clara
posible entre el proceso y el operador (Rodriguez A., 2008).

El clásico supervisor soportado por un SCADA es un sistema de control que integra las tareas
de detección y diagnóstico de fallas, como una actividad previa que permite incorporar de
manera natural el control de fallas (Cerrada, 2011).

Figura 2.5. Diseño de imágenes en un SCADA

Fuente: (Niple, 2016).

Las prestaciones que ofrece un sistema SCADA eran impensables hace una década y son las
siguientes:

 Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del ordenador para
reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
 Generación de datos históricos de señal de planta, que pueden ser incorporados para
su proceso sobre una hoja de cálculo. • Creación de informes, avisos y documentación
en general.
 Ejecución de programas que modifican la ley de control o incluso el programa total
sobre el autómata (bajo ciertas condiciones).

17
  Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de
elevada resolución sobre la CPU del ordenador y no sobre la del autómata, menos
especializado, etc. (Gómez, Reyes, & Guzmán del Rio, 2008).

Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de datos, análisis
de señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados a disco o impresora, control de
actuadores, etc. (Gómez, Reyes, & Guzmán del Rio, 2008).

2.6. Requisitos de un SCADA

Estos son algunos de los requisitos que debe tener un sistema SCADA para sacarle el máximo
provecho:

 Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de crecer o adaptarse según las
necesidades cambiantes de la empresa.
 Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario con el
equipo de planta (drivers) y con el resto de la empresa (acceso a redes locales y de
gestión).
 Los programas deben ser sencillos de instalar, sin excesivas exigencias, y fáciles de
utilizar, con interfaces amables con el usuario (sonido, imágenes, pantallas táctiles,
etc.). (Perez, 2015).

2.7. Componentes de Hardware

Un sistema SCADA, como aplicación de software industrial específica, necesita ciertos

componentes inherentes de hardware en su sistema para poder tratar y gestionar la
información captada, que se describen a continuación (Gómez, Reyes, & Guzmán del Rio,
2008).

2.7.1. Ordenado Central o MTU (Master Terminal Unit)

Se trata del ordenador principal del sistema, el cual supervisa y recoge la información del
resto de las subestaciones, ya sean otros ordenadores conectados (en sistemas complejos) a
los instrumentos de campo o directamente sobre dichos instrumentos. Este ordenador suele
ser un PC que soporta el HMI (Perez, 2015).

18
De esto se deriva que el sistema SCADA más sencillo es el compuesto por un único
ordenador, que es el MTU que supervisa toda la estación (Perez, 2015).

Las funciones principales del MTU son las siguientes:

 Interroga en forma periódica a las RTU y les transmite consignas; siguiendo

usualmente un esquema maestro-esclavo.
 Actúa como interfaz del operador, incluyendo la presentación de información de
variables en tiempo real, la administración de alarmas y la recolección y presentación
de información “historizada”.
 Puede ejecutar software especializado que cumple funciones específicas asociadas al
proceso supervisado por el SCADA. Por ejemplo, software para detección de pérdidas
en un oleoducto (Perez, 2015).

2.7.2. Ordenado Remotos o RTU (Remote Terminal Unit)

Estos ordenadores están situados en los nodos estratégicos del sistema gestionando y
controlando las subestaciones; reciben las señales de los sensores de campo y comandan los
elementos finales de control ejecutando el software de la aplicación SCADA (Perez, 2015).

Figura 2.6. Terminales RTU

Fuente: (Comwintop, 2016).

19
Se encuentran en el nivel intermedio o de automatización; a un nivel superior está el MTU y
a un nivel inferior los distintos instrumentos de campo que son los que ejercen la
automatización física del sistema, control y adquisición de datos (Perez, 2015).

Estos ordenadores no tienen que ser PC, ya que la necesidad de soportar un HMI no es tan
grande a este nivel, por lo tanto, suelen ser ordenadores industriales tipo armarios de control,
aunque en sistemas muy complejos puede haber subestaciones intermedias en formato HMI.
Una tendencia actual es dotar a los controladores lógicos programables (PLC) con la
capacidad de funcionar como RTU gracias a un nivel de integración mayor y CPU con mayor
potencia de cálculo. Esta solución minimiza costos en sistemas en los que las subestaciones
no sean muy complejas, sustituyendo el ordenador industrial mucho más costoso. Un ejemplo
de esto son los nuevos PLC (adaptables a su sistema SCADA Experion PKS o Power
Knowledge System) de Honeywell o los de Motorola MOSCAD, de implementación mucho
más genérica (Perez, 2015).

2.7.3. Red de comunicación

Este es el nivel que gestiona la información que los instrumentos de campo envían a la red
de ordenadores desde el sistema. El tipo de BUS utilizado en las comunicaciones puede ser
muy variado según las necesidades del sistema y del software escogido para implementar el
sistema SCADA, ya que no todos los softwares (ni los instrumentos de campo como PLC)
pueden trabajar con todos los tipos de BUS (Perez, 2015).

Hoy en día, gracias a la estandarización de las comunicaciones con los dispositivos de campo,
se puede implementar un sistema SCADA sobre prácticamente cualquier tipo de BUS. Se
encuentran SCADA sobre formatos estándares como los RS-232, RS-422 y RS-485 a partir
de los cuales, y mediante un protocolo TCP/IP, se puede conectar el sistema sobre un bus en
configuración DMS ya existente; pasando por todo tipo de buses de campo industriales hasta
formas más modernas de comunicación como Bluetooth (Bus de Radio), microondas, satélite,
cable (Perez, 2015).

A parte del tipo de BUS, existen interfaces de comunicación especiales para la comunicación
en un sistema SCADA, como pueden ser módems para estos sistemas que soportan los
protocolos de comunicación SCADA y facilitan la implementación de la aplicación.

20
Otra característica de SCADA es que la mayoría se implementa sobre sistemas WAN de
comunicaciones, es decir, los distintos terminales RTU pueden estar deslocalizados
geográficamente (Perez, 2015).

2.7.4. Instrumentos de campo

Son todos aquellos que permiten realizar tanto la automatización o control del sistema (PLC,
controladores de procesos industriales y actuadores en general) como los que se encargan de
la captación de información del sistema (sensores y alarmas) (Perez, 2015).

Una característica de los SCADA es que sus componentes son diseñados por distintos
proveedores, sin coordinación entre sí. De manera que se tienen diferentes proveedores para
las RTU (incluso es posible que un sistema utilice RTU de más de un proveedor), módems,
radios, minicomputadores, software de supervisión e interfaz con el operador, de detección
de pérdidas, etc. (Perez, 2015).

2.7.5. Estructura y componentes de un software SCADA

Los módulos o bloques de software que permiten las actividades de adquisición, supervisión
y control son los siguientes:

2.7.5.1.- Configuración

permite definir el entorno de trabajo de la aplicación según la disposición de pantallas

requerida y los niveles de acceso para los distintos usuarios. En este módulo, el usuario define
las pantallas gráficas o de texto que va a utilizar, importándolas desde otra aplicación o
generándolas en el propio SCADA. Para ello, se incorpora un editor gráfico que permite
dibujar a nivel de píxel (punto de pantalla) o utilizar elementos estándar disponibles, líneas,
círculos, textos o figuras, con funciones de edición típicas como copiar, mover, borrar, etc.
Durante la configuración también se seleccionan los drivers de comunicación que permitirán
el enlace con los elementos de campo y la conexión o no en red de estos últimos; se selecciona
el puerto de comunicación sobre el ordenador y sus parámetros, etc. En algunos sistemas
también es en la configuración donde se indican las variables que se van a visualizar, procesar
o controlar, en forma de lista o tabla en la que éstas pueden definirse y facilitar la
programación posterior (Perez, 2015).

21
2.7.5.2.- Interfaz gráfica del operador

Figura 2.7. Interfaz gráfica del operador

Fuente: (Chapi SAC, 2017).

Proporciona al operador las funciones de control y supervisión de la planta. El proceso que

se supervisará se representa mediante sinópticos gráficos almacenados en el ordenador y
generados desde el editor incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicación de
uso general (Paintbrush, DrawPerfect, AutoCAD, etc.) durante la configuración del paquete.
Los sinópticos están formados por un fondo fijo y varias zonas activas que cambian
dinámicamente de formas y colores, según los valores leídos en la planta o en respuesta a las
acciones del operador. Deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones a la hora de
diseñar las pantallas (Krutz, 2006).:

 Las pantallas deben tener apariencia consistente, con zonas diferenciadas para
mostrar la planta (sinópticos), las botoneras y entradas de mando (control) y las
salidas de mensajes del sistema (estados, alarmas).
 La representación del proceso se realizará preferentemente mediante sinópticos que
se desarrollan de izquierda a derecha. - La información presentada aparecerá sobre el
elemento gráfico que la genera o soporta, y las señales de control estarán agrupadas
por funciones.

22
  Las pantallas deben estar identificadas por áreas dentro la industria
 La clasificación por colores ayuda a la comprensión rápida de la información.
 Los colores deben usarse de forma consistente en toda la aplicación
 Rojo significa peligro o alarma y verde indica normalidad, estos serán sus
significados en cualquier parte de la aplicación (Krutz, 2006).

Previendo dificultades en la observación del color, debe añadirse alguna forma de

redundancia, sobre todo en los mensajes de alarma y atención: textos adicionales, símbolos
gráficos dinámicos, intermitencias u otros. La redundancia como un componente de
seguridad SCADA consiste en lograr respaldos de información, duplicar (cuando un
elemento asume la función de otro), contar con centros de control separados geográficamente
que proporcionen redundancia y, por tanto, protección contra los ataques humanos y
desastres naturales. Este elemento permite seguir operando, aunque el sistema primario esté
desactivado, funcionando incluso de manera remota (Krutz, 2006).

2.7.5.3.- Gestión y archivo de datos.

Se encarga del almacenamiento y procesado ordenado de los datos, según formatos

inteligibles para elementos periféricos de hardware (impresoras, registradores) o software
(bases de datos, hojas de cálculo) del sistema, de forma que otra aplicación o dispositivo
pueda tener acceso a ellos. Pueden seleccionarse datos de planta para ser capturados a
intervalos periódicos y almacenados como un registro histórico de actividad, o para ser
procesados inmediatamente por alguna aplicación de software para presentaciones
estadísticas, análisis de calidad o mantenimiento (Perez, 2015).

Esto último se consigue con un intercambio de datos dinámico entre el SCADA y el resto de
aplicaciones que corren bajo el mismo sistema operativo. Por ejemplo, el protocolo DDE de
Windows permite el intercambio de datos en tiempo real. Para ello, el SCADA actúa como
un servidor DDE que carga variable de planta y las deja en la memoria para su uso por otras
aplicaciones Windows, o las lee en memoria para su propio uso después de haber sido escritas
por otras aplicaciones. Una vez procesados, los datos se presentan en forma de gráficas
analógicas, histogramas, representación tridimensional, etc., que permiten analizar la
evolución global del proceso (Perez, 2015).

23
2.7.6. Las tendencias SCADA

La madurez de los productos de software para la adquisición y registro de datos en tiempo

real y la supervisión y control de procesos ofrece una evolución en los siguientes ámbitos:

Su integración en entornos completos para la gestión del negocio disponiendo de información

de planta en tiempo real, control y tratamiento de datos y supervisión y gestión global de la
empresa. La existencia de aplicaciones MES, los servidores de datos y los servidores de web
son una prueba de ello (Perez, 2015).

Figura 2.8. Tendencia de un SCADA

Fuente: (Perez, 2015).

En el tratamiento de los datos adquiridos en planta por parte de sistemas expertos que ofrecen
funcionalidades de detección y diagnóstico de fallos. Son evidentes las ventajas que supone
disponer de un sistema experto que, a partir de los datos adquiridos de planta tanto en proceso
continuo como discontinuo, pueda aplicar un conjunto de reglas que ayude al personal de
operación en planta a detectar los fallos o situaciones delicadas y tener un diagnóstico de las
causas que los provocan y saber qué se debe hacer para corregirlos (Perez, 2015).

24
La mejora de las interfaces con el usuario con el empleo de entornos gráficos de alta calidad,
la incorporación de elementos multimedia de audio y vídeo, la mejora de los sistemas
operativos para incrementar las velocidades de respuesta, el uso de software orientado a
objeto, con diálogos conversacionales con programador y usuario, etc., todo ello soportado
por un hardware cada vez más compacto, fiable, potente, de mayor ancho de bus y más rápido
(Perez, 2015).

2.8. Control de producción.

Se refiere esencialmente a la cantidad de fabricación de artículos y vigilar que se haga como

se planeó, es decir, el control se refiere a la verificación para que se cumpla con lo planeado,
reduciendo a un mínimo las diferencias del plan original, por los resultados y práctica
obtenidos. Es hacer que el plan de materiales que llega a la fábrica pase por ella y salga de
ella regulándose de manera que alcance la posición óptima en el mercado y
dejando utilidad razonable para la empresa (Torres, 2015).

El control de la producción tiene que establecer medios para una continua evaluación de
ciertos factores: la demanda del cliente, la situación de capital, la capacidad productiva, etc.
Esta evaluación deberá tomar en cuenta no solo el estado actual de estos factores, sino que
deberá también proyectarlo hacia el futuro. Podemos definir el control de producción, como
"la toma de decisiones y acciones que son necesarias para corregir el desarrollo de
un proceso, de modo que se apegue al plan trazado" (Torres, 2015).

Una definición más amplia, según el diccionario de términos para el control de la producción
y el inventario, sería:

"Función de dirigir o regular el movimiento metódico de los materiales por todo el ciclo de
fabricación, desde la requisición de materias primas, hasta la entrega del producto terminado,
mediante la transmisión sistemática de instrucciones a los subordinados, según el plan que se
utiliza en las instalaciones del modo más económico" (Torres, 2015).

Para lograr el objetivo, la gerencia debe estar al tanto del desarrollo de los trabajos a realizar,
el tiempo y la cantidad producida; así como modificar los planes establecidos, respondiendo
a situaciones cambiantes (Torres, 2015).

Preguntas básicas para el control de la producción:

25
  ¿Qué es lo que se va a hacer?
 ¿Quién ha de hacerlo?
 ¿Cómo?, ¿Dónde?, y ¿Cuándo se va a cumplir? (Torres, 2015).

El control es algo más que planeación:

"Control", es la aplicación de varias formas y medios, para asegurar la ejecución

del programa de producción deseado (Torres, 2015).

2.8.1. Funciones del control de producción.

Figura 2.9. Control de calidad visual

Fuente: (Torres, 2015)

 Pronosticar la demanda del producto, indicando la cantidad en función del tiempo.

 Comprobar la demanda real, compararla con la planteada y corregir los planes si fuere
necesario.
 Establecer volúmenes económicos de partidas de los artículos que se han de comprar
o fabricar.
 Determinar las necesidades de producción y los niveles de existencias en
determinados puntos de la dimensión del tiempo.
 Comprobar los niveles de existencias, comparándolas con los que se han previsto y
revisar los planes de producción si fuere necesario.
 Elaborar programas detallados de producción y

26
  Planear la distribución de productos (Torres, 2015).

La programación de la producción dentro de la fábrica y la conservación de la existencia

constituyen el medio central de la producción. El proceso de fabricación está constituido por
corriente de entrada de materiales que se utilizan en el producto; y la operación que abarca
la conversión de la materia prima (empleado, equipo, tiempo, dinero, dirección, etc.) en
producto acabado que constituye el potencial de salida (Torres, 2015).

2.8.2. Planeación de la producción.

Es la función de la dirección de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de

mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la fabricación que esté
determinada por anticipado, con relación:

 Utilidades que deseen lograr.

 Demanda del mercado.
 Capacidad y facilidades de la planta.
 Puestos laborales que se crean (Torres, 2015).

Es la actividad de decidir acerca de los medios que la empresa industrial necesitará para sus
futuras operaciones manufactureras y para distribuir esos medios de tal suerte que se fabrique
el producto deseado en las cantidades, al menor costo posible (Torres, 2015).

En concreto, tiene por finalidad vigilar que se logre:

 Disponer de materias primas y demás elementos de fabricación, en el momento

oportuno y en el lugar requerido.
 Reducir en lo posible, los periodos muertos de la maquinaria y de los obreros.
 Asegurar que los obreros no trabajan en exceso, ni que estén inactivos (Torres, 2015).

Planeación de la Producción es aquella función de determinar los límites y niveles que deben
mantener las operaciones de la industria en el futuro. Un plan de producción adecuado es una
proyección del nivel de producción requerido para una provisión de producción específica,
pero no constituye un compromiso que obligue a que los artículos individuales, sean
elaborados dentro del plan mencionado (Torres, 2015).

27
El plan de producción crea del marco dentro del cual, funcionarán las técnicas de control de
inventario y fijará el monto de pedidos que deben hacerse para alimentar la planta. Un plan
de producción, permite cotejar con regularidad el reforzamiento del inventario, contra los
niveles predeterminados; pudiendo así, decidir a tiempo por una acción correctiva, si dichos
niveles son demasiado altos o demasiado bajos (Torres, 2015).

2.8.3. Programación de la Producción.

Actividad que consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de acuerdo a la

prioridad de la operación por realizar, determinado así su inicio y fin, para lograr el nivel más
eficiente. La función principal de la programación de la producción consiste en lograr un
movimiento uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de producción. Se
inicia con la especificación de lo que debe hacerse, en función de la planeación de la
producción. Incluye la carga de los productos a los centros de producción y el despacho de
instrucciones pertinentes a la operación (Torres, 2015).

Figura 2.10. Control de calidad de alimentos

Fuente: (Sena, 2015)

El programa de producción es afectado por:

 Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.

 Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente , en
ocasiones afecta la fecha de entrega.
 Capacidad de producción de la maquinaria: Para tener una utilización adecuada
de ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y
cantidad de los materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas.

28
  Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el más adecuado, acorde
con las necesidades de la empresa (Torres, 2015).

La función de la programación de producción tiene como finalidad la siguiente:

 Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción.
 Mantener ocupada la mano de obra disponible.
 Cumplir con los plazos de entrega establecidos (Torres, 2015).

Existen diversos medios de programación de la producción, entre los que destacan los
siguientes:

1. Gráfica de Barras. Muestra las líneas de tendencia.

2. Gráfica de Gantt. Se utiliza en la resolución de problemas relativamente pequeños y
de poca complejidad.
3. Camino Crítico. Se conoce también como teoría de redes, es un método matemático
que permite una secuencia y utilización óptima de los recursos.
4. Pert- Cost. Es una variación del camino crítico, en la cual además de tener como
objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del trabajo y la
reducción mínima de costos (Torres, 2015).

2.8.4. Evolución del Control de Producción

Una vez que ha comenzado el proceso de conversión los directores de producción-

operaciones tienen que tomar decisiones para mantener las operaciones dentro de un curso
uniforme y estable en dirección hacia los objetivos y metas planeados. En la medida en que
se vayan presentando eventos inesperados los directores los directores de producción-
operaciones deben revisar las metas, ajustar los insumos al proceso y cambiar las actividades
de conversión para que el desempeño general se mantenga en un todo de acuerdo con los
objetivos de producción (Torres, 2015).

El proceso de control, en los años recientes, ha venido desarrollándose conceptual, teórica y

matemáticamente con la participación de ingenieros y científicos. Debe anotarse que no todos
estos desarrollos son transferibles directamente al medio administrativo porque la
complejidad propia de las organizaciones impone condiciones que son distintas a las propias
de los sistemas teóricos puros estudiados por los científicos. Sin embargo, los conceptos

29
básicos de la teoría de control suministran indirectamente, a los directores de operaciones
unos conocimientos valiosos para analizar, entender y controlar los sistemas que ellos tienen
entre manos (Torres, 2015).

El control de la producción y la calidad van de la mano con relación a sus orígenes evolutivos
la cual comienza con Taylor con lo que se denominaba dirección científica
Taylorista, sistema que promulgaba la realización de tareas específicas, observando
los procedimientos de los trabajadores y midiendo la salida del producto. Este autor
desarrolló los métodos para maximizar cada operación así como para seleccionar
al hombre adecuado para cada trabajo. Creó una compañía de consultoría en 1893,
ideando máquinas y procesos que ayudarían a acelerar el trabajo y promoviendo sus ideas en
los principios de gerencia científica (1911). Ideó lo que él llamaba la dirección científica de
la empresa. Partía de la estricta idea de un camino óptimo para cada acción en cada proceso
de trabajo (Torres, 2015).

Figura 2.11. Visión artificial

Fuente: (Cartif, 2017).

30
Para Taylor las tareas realizadas por los operarios debían ser simplificadas al máximo, de
modo que su grado de dificultad fuese el mínimo posible. Con este fin el flujo de producción
era dividido y subdividido de manera tal que cada trabajador solo realizaba una ínfima parte
del proceso de fabricación. La responsabilidad por esta división técnica del trabajo estaba a
cargo de las llamadas Oficinas de Métodos y Tiempos o Estudios del Trabajo, quienes
analizaban lo que hacían los obreros, lo descomponían en tareas simples y lo asignaban
como normas de producción (Torres, 2015).

Al simplificar el trabajo, las destrezas motrices que éste requería se lograban con
un entrenamiento breve, como resultado, se obtenía la especialización de un trabajador hacia
una determinada tarea, cuyos niveles de productividad eran resultado directo de esta misma
especialización (Torres, 2015).

Para Taylor los trabajadores de producción no deberían perder tiempo pensando sobre las
tareas que estaban haciendo, sólo debían hacer lo que se le asignaba a su puesto. Si bien la
industria gráfica estuvo desde sus orígenes fuertemente centrada en algunos oficios, fue en
las etapas finales del proceso gráfico donde el taylorismo incidió en la definición de puestos
y tareas. Los procedimientos de elaboración de productos, concepción de procesos o de
mejoras, estaban a cargo de un equipo de ingenieros responsables de estos aspectos. Los
operarios deberían usar sus manos y no sus cerebros. Con el tiempo el taylorismo mostró sus
limitaciones, la pérdida del sentido del trabajo, la dificultad del trabajador en identificarse
con su esfuerzo. Identificación que le otorgaba no sólo identidad sino además comprensión
del proceso en el cual estaba inserto. Un hombre que simplemente ajustaba tuercas en la línea
de montaje no entendía el propósito de esa tarea y mucho menos, la importancia que la misma
tenía para las etapas que lo precedían y que lo continuaban. Como resultado, los trabajadores
no comprendían su aporte al proceso productivo, difícilmente esto producía óptimos
resultados. En esta etapa la gestión de la calidad se consideraba como la función
especializada de determinados empleados, del personal de inspección, desarrollada en el
sector industrial (Torres, 2015).

La inspección consistía en comprobar la presencia de posibles defectos en los productos, esta

detección se producía al final del proceso de producción. Durante la primera guerra mundial,
los sistemas de fabricación fueron más complicados, implicando el control de gran número

31
de trabajadores por uno de los capataces de producción; como resultado, aparecieron los
primeros inspectores de tiempo completo y se inicia así la segunda etapa,
denominada inspección de la calidad (Torres, 2015).

2.8.5. Factores necesarios para lograr que el control de producción tenga éxito.

Factores de producción.

2.8.5.1. Creativos.

Son los factores propios de la ingeniería de diseño y permiten configurar los procesos de
producción (Torres, 2015).

2.8.5.2. Directivos.

Se centran en la gestión del proceso productivo y pretenden garantizar el buen

funcionamiento del sistema (Torres, 2015).

2.8.5.3. Elementales.

Son los inputs necesarios para obtener el producto (output). Estos son los materiales, energía
(Torres, 2015).
Figura 2.12. Factores de Producción.

Fuente: (Torres, 2015).

2.8.6. Como se organiza un Sistema de Producción.

2.8.6.1. Producción.

Se ocupa específicamente de la actividad de producción de artículos, es decir, de su diseño,

su fabricación y del control del personal, los materiales, los equipos, el capital y
la información para el logro de esos objetivos (Torres, 2015).

32
2.8.6.2. Operaciones.

Es un concepto más amplio que el de producción. Se refiere a la actividad productora de

artículos o servicios de cualquier organización ya sea pública o privada, lucrativa o no. La
gestión de operaciones, por tanto, engloba a la dirección de la producción (Torres, 2015).

2.8.6.3. Producto.

Es el nombre genérico que se da al resultado de un sistema productivo y que puede ser un

bien o un servicio. Un servicio es una actividad solicitada por una cliente (Torres, 2015).

2.8.6.4. Actividad productiva.

Producir es transformar unos bienes o servicios (factores de producción o inputs) en otros

bienes o servicios (outputs o productos). Producir es también crear utilidad o aumentar la
utilidad de los bienes para satisfacer las necesidades humanas (Torres, 2015).

Entonces podemos decir que la actividad productiva no se limita a la producción física. Estas
actividades se denominan actividades económicas productivas y son aquellas que consiguen
que el producto tenga un mayor valor. El concepto de producción se divide en:

 Producción en sentido genérico, económico o amplio: es la actividad económica

global que desarrolla un agente económico por la que se crea un valor susceptible.
 Producción en sentido específico, técnico-económico o estricto: es la etapa concreta
de la actividad económica de creación de valor que describe el proceso de
transformación (Torres, 2015).

2.8.6.5. Función de producción.

Es aquella parte de la organización que existe fundamentalmente para generar y fabricar los
productos de la organización. La función de producción a su vez está formada por: Proceso
de transformación; es el mecanismo de conversión de los factores o inputs en productos u
outputs (Torres, 2015).

Está compuesto por:

 Tarea: es una actividad a desarrollar por los trabajadores o máquinas sobre las
materias primas.

33
  Flujo de bienes: son los bienes que se mueven de: una tarea a otra tarea; una tarea
al almacén; el almacén a una tarea.
 Flujos de información: son las instrucciones o directrices que se trasladan.
 Almacenamiento: se produce cuando no se efectúa ninguna tarea y el bien o servicio
no se traslada.
 Output o salidas: son los productos obtenidos o servicios prestados. Se producen
también ciertos productos no deseados (residuos, contaminación, etc.).
 Entorno o medioambiente: son todos aquellos elementos que no forman parte de la
función de producción pero que están directa o indirectamente relacionados con ella
(Torres, 2015).

Existen dos tipos:

1. Entorno genérico: Es todo aquello que rodea a la empresa o coincide con el

entorno de la empresa. Por ejemplo: afectan las políticas, condiciones legales,
la tecnología.
2. Entorno específico: Es el que engloba al resto de departamentos de la empresa
(Torres, 2015).
 Retroalimentación: es un mecanismo para conocer si se están cumpliendo los
objetivos (Torres, 2015).

2.8.7. Introducción a los Micro-PLCs S7-200

La gama S7-200 comprende diversos sistemas de automatización pequeños (Micro-PLCs)

que se pueden utilizar para numerosas tareas. La figura muestra un Micro-PLC S7-200.

Gracias a su diseño compacto, su capacidad de ampliación, su bajo costo y su amplio juego

de operaciones, los Micro-PLCs S7-200 son especialmente apropiados para solucionar tareas
de automatización sencillas. Además, los diversos tamaños y fuentes de alimentación de las
CPUs ofrecen la flexibilidad necesaria para solucionar las tareas de automatización.
(Isa.uniovi, 2017)

34
 Figura 2. 13. Micro-PLC S7-200

(Isa.uniovi, 2017)

2.8.7.1. Equipos necesarios

La siguiente figura muestra los componentes básicos de un sistema Micro-PLC S7-200,

incluyendo una CPU S7-200, un PC, el software de programación STEP 7-Micro/WIN 32
(versión 3.0) y un cable de comunicación. (Isa.uniovi, 2017).

Si desea utilizar un PC, debe disponer de uno de los siguientes equipos adicionales:
 Un cable PC/PPI.
 Un procesador de comunicaciones (CP) y un cable de interface multipunto (MPI)
 Una tarjeta de interface multipunto (MPI). El cable de comunicación se suministra
junto con la tarjeta MPI. (Isa.uniovi, 2017)

Figura 2. 14. Equipos necesarios

(Isa.uniovi, 2017)
35
2.8.7.2. Capacidad de las CPUs S7-200

La gama S7-200 comprende diversas CPUs. Por lo tanto, se dispone de una gran variedad

de funciones que permiten diseñar soluciones de automatización a un precio razonable. La

siguiente tabla resume las principales funciones de las CPUs S7-200. (Isa.uniovi, 2017).

2.8.7.3. Principales componentes de un Micro-PLC S7-200

Un Micro-PLC S7-200 puede comprender una CPU S7-200 sola o conectada a diversos
módulos de ampliación opcionales.

La CPU S7-200 es un equipo autónomo compacto que incorpora una unidad central de
procesamiento (CPU), una fuente de alimentación, así como entradas y salidas digitales.
 La CPU ejecuta el programa y almacena los datos para la tarea de automatización o
el proceso.
 Utilizando módulos de ampliación se pueden agregar entradas y salidas (E/S)
adicionales a la CPU hasta el tamaño físico máximo indicado en la tabla anterior.
 La fuente de alimentación suministra corriente a la unidad central y a los módulos de
ampliación conectados.
 El sistema se controla mediante entradas y salidas (E/S). Las entradas vigilan las
señales de los dispositivos de campo (p.ej. sensores e interruptores), mientras que las
salidas supervisan las bombas, motores u otros aparatos del proceso.
 El puerto de comunicación permite conectar la CPU a una unidad de programación o
a otros dispositivos que intervengan en el proceso.
 Los diodos luminosos indican el modo de operación de la CPU (RUN o STOP), el
estado de las entradas y salidas integradas, así como los posibles fallos del sistema
que se hayan detectado.
 Algunas CPUs tienen un reloj de tiempo real incorporado, en tanto que otras necesitan
un cartucho de reloj de tiempo real.
 Un cartucho enchufable EEPROM en serie permite almacenar programas de la CPU
y transferir programas de una CPU a otra.

36
 Un cartucho enchufable de pila permite prolongar el respaldo de los datos en la RAM.
(Isa.uniovi, 2017)

Figura 2. 15. CPU S7-200

(Isa.uniovi, 2017)

2.8.7.4. Módulos de ampliación

La CPU S7-200 dispone de un número determinado de entradas y salidas integradas.

Conectando un módulo de ampliación se dispondrá de más entradas y salidas. (Isa.uniovi,

2017)

Figura 2. 16. CPU con un módulo de ampliación

(Isa.uniovi, 2017)

37
Tabla 2. 1. Resumen de las CPUs S7-200

(Isa.uniovi, 2017)
38
2.8.8. PLC LOGO! módulo lógico universal de Siemens
 Control
 Unidad de operación y visualización
 Fuente de alimentación
 Interfase para módulos de programa y cable de PC
 Ciertas funciones básicas usuales en la práctica, p.ej. para activación/desactivación
retardada y relé de impulsos
 Reloj temporizador
 Marcas binarias
 Determinadas entradas y salidas según el tipo del equipo

Mediante LOGO! se solucionan cometidos en la técnica de instalaciones en edificios (p.ej.

alumbrado de escaleras, luz exterior, toldos, persianas, alumbrado de escaparates,

etc.), así como en la construcción de armarios de distribución, de máquinas y de aparatos

(p.ej. controles de puertas, instalaciones de ventilación, bombas de aguas residuales, etc.).
(SIEMENS, 2017)

LOGO! puede utilizarse asimismo para los controles especiales de invernaderos o

invernáculos, para procesar previamente señales en controles y –mediante la variante ASi–
para el control descentralizado ”in situ” de máquinas y procesos.

Para las aplicaciones en serie en la construcción de máquinas pequeñas, aparatos y armarios

de distribución, así como en el sector de instalaciones, se prevén variantes especiales sin
unidad de operación. (SIEMENS, 2017)

2.8.8.1. Identificación de LOGO

De la identificación de LOGO! se deducen diferentes características del mismo:

 12: Versión de 12 V
 24: Versión de 24 V
 230: Versión de 115/230 V

39
  R: Salidas de relé (sin R: salidas de transistor)
 C: Reloj de temporización semanal integrado
 o: Variante sin display
 L: Cantidad doble de salidas y entradas
 B11: Esclavo con conexión de bus de interfase AS

En el transcurso restante de esta descripción se utilizan pequeños pictogramas para identificar

los tipos con funciones diferentes. Estos pictogramas aparecen cuando las informaciones se
refieren sólo a una parte de las variantes de LOGO:

Variante estándar con 6 entradas y 4 salidas, integrada en 72 x 90 x 55 mm

Variante estándar sin display con 6 entradas y 4 salidas, integrada en 72 x 90 x 55 mm

Variante ”..L” con 12 entradas y 8 salidas, integrada en 126 x 90 x 55 mm

Variante ”..B11” con 12 entradas y 8 salidas, así como conexión de bus adicional de interfase
AS, con 4 entradas virtuales y 4 salidas virtuales, integrada en 126 x 90 x 55 mm. (SIEMENS,
2017)

Tabla 2. 2. Variantes de LOGO

(SIEMENS, 2017)

40
2.8.8.2. Condiciones

La coneccion de los sensores a las entradas. Tales sensores pueden ser: pulsadores,
conmutadores, barreras fotoeléctricas, interruptores de luminosidad, etc.

Tabla 2. 3. Propiedades de los sensores para LOGO

(SIEMENS, 2017)

41
Figura 2. 17. Cableado de modelos basicos tipo RC

(SIEMENS, 2017)

Figura 2. 18. Cableado del LOGO tipo RCL

(SIEMENS, 2017)

42
2.8.9. Interfaz Usuario Maquina

Hoy en día, la mayoría de las máquinas ofrecen la visualización de forma estándar.

Especialmente en las máquinas de menor tamaño y en las aplicaciones sencillas el factor
coste juega un papel decisivo.

Para las aplicaciones básicas, los paneles de operador con funciones básicas suelen
considerarse completamente suficientes. Estas exigencias son justo las que queremos
satisfacer el sistema.

Los nuevos SIMATIC HMI Basic Panels. están centrados en lo esencial, los Basic Panels
ofrecen justo la funcionalidad básica deseada y a un precio óptimo. Una perfecta relación
rendimiento/precio. Al igual que todos los equipos de nuestra gama de productos, los nuevos
Basic Panels se basan en la acreditada calidad SIMATIC e, independientemente del tamaño
de su pantalla, ofrecen de forma estándar numerosas funciones de software, a saber: sistema
de avisos, administración de recetas, funcionalidad de curvas y cambio de idioma.

Los usuarios se benefician así de las ventajas de la visualización, así como de una calidad del
proceso mejorada.

La característica principal para el requerimiento de la interfaz humana maquina son las

siguiente:

 Simatic hmi basic mono PN

 Operación Tecla/tactil
 Display 6´´ tft 256
 Interfaz Profinet configurable desde Wincc basic v13.0/step7 basic v13.0

Con estas características seleccionamos la siguiente interfaz.

43
 Figura 2. 19. KTP600 Basic Mono PN Referencia 6AV6 647-0AB11-3AX0

Fuente: Siemens, 2017

 Introducir datos en el KTP600 Basic, Teclado de pantalla alfanumérico

Si en la pantalla táctil del panel de operador toca un objeto de control que exija una
entrada, aparecerá un teclado de pantalla.

44
 Figura 2. 20. Teclado de pantalla alfanumérico

Fuente: Siemens, 2017

Asignación de teclas; La asignación de las teclas del teclado alfanumérico está

disponible en un solo idioma. Si se cambia de idioma en el proyecto, ello no influye
en la asignación del teclado de pantalla alfanumérico.

 Introducir valores alfanuméricos

Figura 2. 21. Pantalla de valores alfanuméricos

Fuente: Siemens, 2017

1. Toque el objeto de control deseado en la imagen. Se abre el teclado de pantalla

alfanumérico.

45
 2. Introduzca el valor. Dependiendo de la configuración, al hacerlo, el panel de operador
emitirá una señal acústica. Utilice la tecla para introducir minúsculas.
3. Confirme la entrada con o rechácela con. En ambos casos se cierra el teclado de
pantalla.
 Parametrización de equipos con Control Panel gráfico; Todos los Basic Panels
excepto el KP300 Basic mono PN disponen de un Control Panel gráfico.

Figura 2. 22. Control Panel gráfico

Fuente: Siemens, 2017

Abra el Control Panel con el botón "Control Panel" del Loader. Configure su panel de
operador en el control Panel. Se pueden realizar los ajustes siguientes:

 Ajustes de comunicación
 Ajustes de operación
 Protección por contraseña
 Ajustes de transferencia
 Protector de pantalla
46
  Señales acústicas

El símbolo "MPI / Profibus Settings" sólo existe en los Basic Panels DP. El símbolo
"Profinet" sólo existe en los Basic Panels PN. El símbolo "Sound Settings" solo existe en
equipos que reproducen sonido.

 Modificar la configuración de red, Existen Fallos de comunicación en caso de un

conflicto de direcciones IP. Si varios equipos de una red poseen la misma dirección
IP pueden producirse fallos de comunicación.
Asigne a cada panel de operador una dirección IP única en la red.

Figura 2. 23. Control de panel

Fuente: Siemens, 2017

1. Abra con el botón "Profinet" el cuadro de diálogo "Profinet Settings".

2. Elija si la dirección se debe asignar automáticamente vía DHCP, o bien si desea
introducirla manualmente.

47
3. Si asigna personalmente la dirección, introduzca valores válidos en los campos de
entrada "IP Address", "Subnet Mask" y eventualmente "Default Gateway" mediante
el teclado de pantalla.
4. Cambie a la ficha "Mode".
5. Introduzca en el campo de entrada "Speed" la velocidad de transferencia de la red
PROFINET. Los valores admisibles son 10 Mbit/s y 100 Mbit/s
6. Elija el tipo de comunicación "Half-Duplex" o "Full-Duplex".
7. Si activa la casilla de verificación "Auto Negotiation" se detectará y ajustará
automáticamente el tipo de conexión y la velocidad de transferencia en la red
PROFINET.
8. Si activa la casilla de verificación "Deactivate LLDP" el panel de operador no
intercambia información con otros paneles de operador.
9. Cambie a la ficha "Device".
10. Introduzca un nombre de red para panel de operador. El nombre debe cumplir las
siguientes condiciones.
 Longitud máxima: 240 caracteres
 Caracteres de la "a" a la "z", cifras de "0" a "9"; caracteres especiales permitidos:
"-" y "."
 Sintaxis no válida: "n.n.n.n" (n=0 a 999) y "port-yxz" (x, y, z =0 a 9)
11. Cierre el cuadro de diálogo con "OK" para aplicar las entradas realizadas.
 Modificar la configuración de la pantalla Orientación de la pantalla KTP600
Basic, El diseño determina la orientación de la pantalla en el momento de crear el
proyecto. Al transferir el proyecto al panel de operador se ajusta automáticamente la
orientación apropiada de la pantalla.
Si el panel de operador ya contiene un proyecto, no cambie posteriormente la
orientación de la pantalla. De lo contrario se cortará el contenido de la pantalla.
1. Abra con el botón "OP" el cuadro de diálogo "OP Properties".
2. Basic Panels Color Basic Panels Mono: Regule el contraste de la pantalla con los
botones "UP" y "DOWN".
3. Solo KTP400 Basic y KTP600 Basic: Seleccione la orientación deseada de la
pantalla:

48
  "Landscape" para orientación horizontal o apaisada
 "Portrait" para orientación vertical
4. Ajuste el tiempo de retardo en el campo de entrada "Delay Time". El tiempo de
retardo es el tiempo en segundos que debe transcurrir desde que aparece el Loader
hasta que se inicia el proyecto. Rango admisible: de 0 s a 60 s
5. Cierre el cuadro de diálogo con "OK" para aplicar las entradas realizadas.

Figura 2. 24. Configuracion de pantalla

Fuente: Siemens, 2017

 Mostrar información sobre el panel de operador

1. Abra con el botón "OP" el cuadro de diálogo "OP Properties".
2. Cambie a la ficha "Device". La ficha "Device" sirve para consultar información
específica del panel de operador. Necesitará estos datos cuanto tenga que hacer una
consulta al Technical Support.
 "Device": nombre del panel de operador
 "Flashsize": tamaño de la memoria flash interna para almacenar la imagen del
panel de operador y el proyecto. El tamaño de la memoria flash interna no
equivale a la memoria de aplicación disponible para un proyecto.
 "Bootloader": versión del Bootloader
 "Bootl. Rel. Date": Fecha de liberación del Bootloader
49
  "Image": versión de la imagen del panel de operador
3. Cierre el cuadro de diálogo con OK

Figura 2. 25. Información sobre el panel de del operador

Fuente: Siemens, 2017

 Habilitación del canal de datos - Basic Panels PN

Figura 2. 26. Habilitación del canal de datos

Fuente: Siemens, 2017

50
1. Abra con el botón "Transfer" el cuadro de diálogo "Transfer Settings".
2. Active la casilla de verificación "Enable Channel" en el campo "Channel 1".
Seguidamente abra con el botón "Advanced" el cuadro de diálogo "Profinet Settings".
Verifique ahí los parámetros de red. Encontrará una descripción del cuadro de diálogo
"Profinet Settings".
3. Cierre el cuadro de diálogo con "OK" para aplicar las entradas realizadas.

51
3. INGENIERIA DEL PROYECTO

3.1. Descripción

la planta uno de la empresa Incerpaz Ltda, del departamento de Cochabamba es la planta

principal de producción, que cuenta con una gran sala de máquinas encargadas de la
recepción de arcilla procesada culminando con la obtención de estantes de ladrillos esta
planta presenta conflictos al no tener registros mensuales exactos de las torres de producción
como también tiene el requerimiento de registros de cortes de producción a la salida de la
extrusora y antes del ingreso a las torres de distribución.

Figura 3.1. Planta producción industrial

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

Las salas de máquinas son controladas desde dos tableros de control uno ubicado de forma
local cerca de las mesas de corte siendo el tablero principal de control de la lógica del
funcionamiento del sistema centralizado con el PLC SIEMENS S7-200 CPU224XP
DC/DC/DC.

El otro tablero ubicado de forma remota en el ambiente de potencia del sistema controla la
maniobra de los motores de la laminadora, extrusoras, enganches de máquinas y otros
requerimientos se centraliza con el controlador LOGO 7, 230RCE.

52
3.2. Sistema eléctrico

Dentro el sistema eléctrico realizamos el relevamiento de todo el aparataje eléctrico y una

revisión de todos los sistemas instalados con el fin de verificar la funcionalidad correcta de
cada uno de los equipos integradores del sistema y cerciorarnos que el sistema tenga todos
sus componentes correctamente dimensionados y no presente ningún problema a futuro.

El sistema en estudio consta de las siguientes maquinas:

 Mezcladora Steel, consta de un motor de 75 (HP)

 Mezcladora Sousa, consta de un motor de 75 (HP)
 Extrusora Steel, consta de un motor de 50 (HP)
 Cortadora, consta de un motor de 30 (HP)

Una vez determinado todos los equipos eléctricos del sistema procedemos a analizar las
demandas del tablero central de motores (CCM), teniendo en cuenta los siguientes datos
justificados en las siguientes tablas.

Tabla 3. 1. Factores de Utilización

EQUIPOS FACTOR DE UTILIZACIÓN

HORNOS 1.00

SECADORAS, CALDERAS 1.00

HORNOS DE INDUCCIÓN 1.00

MOTORES DE ¾ A 2.5 CV 0.7

MOTORES DE 3 A 15 CV 0.83

MOTORES DE 20 A 40 CV 0.85

ARRIBA DE 40 CV 0.87

RECTIFICADORAS 1.00

SOLDADORAS 1.00

Fuente: Reglamento para instalaciones eléctricas de la SIB, 1993

53
 Tabla 3. 2. Catalogo Técnico Motores W22

Fuente: Catalogo técnico, motores WEG, 2016

3.2.1. Demanda individual de los motores

 Motor de las mezcladora 75 (HP)

𝐷𝑚 = 𝑃𝑛 𝑥 𝐹𝑢𝑚

Dm= Demanda Motor

Pn= Potencia Nominal

Fum=Factor de utilización = 0.87 (Tabla 3.1)

𝐷𝑚 = 𝑃𝑛 ∗ 𝐹𝑢𝑚

𝐷𝑚 = 75 ∗ 0.87

𝐷𝑚 = 62.25 (𝐻𝑃)

54
  Motor de las extrusora 50 (HP)

𝐷𝑚 = 𝑃𝑛 𝑥 𝐹𝑢𝑚

Dm= Demanda Motor

Pn= Potencia Nominal

Fum=Factor de utilización = 0.87

𝐷𝑚 = 𝑃𝑛 ∗ 𝐹𝑢𝑚

𝐷𝑚 = 50 ∗ 0.87

𝐷𝑚 = 43.5 (𝐻𝑃)

 Motor de las extrusora 30 (HP)

𝐷𝑚 = 𝑃𝑛 𝑥 𝐹𝑢𝑚

Dm= Demanda Motor

Pn= Potencia Nominal

Fum=Factor de utilización = 0.87

𝐷𝑚 = 𝑃𝑛 ∗ 𝐹𝑢𝑚

𝐷𝑚 = 30 ∗ 0.87

𝐷𝑚 = 26.1 (𝐻𝑃)

Estos calculos se las realizan para comprobar el sistema de proteccion de los motores para
las distintas maquinas, se comparó los valores obtenidos de los calulos para verificar y
asegurar el funcionamiento adecuado de los motores con los plcs.

55
3.2.2. Declaración de señales

Después de un análisis a groso modo y haber determinado las variables que serán controladas
para un funcionamiento automatizado acorde a las necesidades se realizara un análisis a
mayor profundidad para determinar todas las variables integradoras del sistema.

3.2.2.1. Señales de entradas digitales

Se tomarán en cuenta las siguientes señales de entradas digitales:

 Señal de un relé falta de fase. Los relés de falta de fase han sido desarrollados para
la protección de equipos eléctricos trifásicos que no pueden operar cuando falte una
de las fases de alimentación. Se tratan bajo el principio de asimetría angular y modular
entre fases. Con un tamaño compacto, pueden ser acondicionados en pequeños
espacios. Montados en caja plástica, presentan alta resistencia a golpes, vibraciones,
además de poseer un sistema de fácil fijación en el riel DIN o por tornillos.
El relé falta de fase es alimentado con las tres fases R, S y T, en secuencia y después
del procedimiento de ajuste, el relé de salida conmuta sus contactos a la posición de
trabajo (led rojo encendido), cambia a la posición de reposo (led rojo apagado)
después de un tiempo de retardo de aproximadamente tres segundos, si se produce
una falta de fase por asimetría angular o modular, de esta manera se recibe una señal
digital para poder bloquear o realizar una parada de emergencia en el programa del
sistema.
Figura 3. 2. Relé falta de fase

Fuente: Electromisiones S.A., 2017

56
 Señal de relé de sobretensión; Un protector de sobretensión también llamados
protectores eléctricos (o supresor de tensión) es un dispositivo diseñado para proteger
dispositivos eléctricos de picos de tensión ya que gestionan o administran la energía
eléctrica de un dispositivo electrónico conectado a este. Un protector de sobretensión
intenta regular el voltaje que se aplica a un dispositivo eléctrico bloqueando o
enviando a tierra voltajes superiores a un umbral seguro.

Figura 3. 3. Relé de protección de sobretensión

Fuente: Toscano, 2017

 Paro de emergencia; La función de parada de emergencia sirve para prevenir

situaciones que puedan poner en peligro a las personas, para evitar daños en la
máquina o en trabajos en curso o para minimizar los riesgos ya existentes, y ha de
activarse con una sola maniobra de una persona.
Para ello se necesitan unidades de mando que estén equipadas con un pulsador tipo
champiñón rojo y un fondo amarillo. La función de parada de emergencia puede
utilizarse en general como medida de seguridad complementaria a las funciones de
protección directas, como los interruptores de seguridad instalados en puertas de
protección que neutralizan las situaciones de peligro sin necesidad de que la persona
actúe. Se necesitará una señal de entrada.

57
 Figura 3. 4. Pulsador parada de emergencia

Fuente: EUCHNER, 2015

 Señales de Respuestas de Guarda motores y contactores; Los guarda motores

como los contactores tienen contactos auxiliares, usados y cableados como entradas
físicas al PLC, para poder determinar si el sistema tiene alguna falla o error en la parte
de potencia.

Figura 3. 5. Señales de respuestas de Guarda motores y contactores

Fuente: EUCHNER, 2015

Después del análisis de las señales de entradas digitales tenemos un total de 22 señales este
valor es un dato importante para la selección del PLC junto a sus módulos de expansión
necesarios.

3.2.2.2. Señales de entradas analógicas

Después del análisis de las señales de entradas analógicas tenemos un total de 12 señales
analógicas este valor es un dato importante para la selección del PLC junto a sus módulos de
expansión necesarios. Estas entradas seran descritas mas adelante.

58
3.2.2.3. Señales de salidas digitales

 Alarmas y balizas; Las balizas de señalización se usan en todos los sectores

industriales para llamar la atención o informar sobre un estado de forma visual o
acústica. En situaciones de peligro sirven como aviso visual o acústico,
proporcionando de esto modo seguridad.
Las balizas de señalización están disponibles como unidad completa o en prácticos
módulos, que se pueden combinar individualmente. De esta manera, mediante
combinaciones personalizables de elementos acústicos y visuales, se puede conseguir
el dispositivo de señalización adecuado para cada aplicación. A cada color se le puede
asignar un significado definido independiente para cada situación.
Para esta señalización se necesitará dos señales de salida digital para anuncio de una
baliza roja o problema en planta y una señal para la baliza verde proceso normal.

Figura 3. 6. Baliza industrial

Fuente: Toscano, 2017

Concluyendo el análisis de señales de salidas digitales, para la selección de nuestro

controlador lógico programable (PLC) y sus módulos adecuados de expansión necesitaremos
un PLC con la cantidad de 44 salidas digitales mínimas disponibles.

Las señales de entradas o salidas necesarias pueden cambiar depende las necesidades que se
vayan aumentando en el sistema por lo cual es recomendado tomar la cantidad de salidas
analizadas como referencia mínima y tratar de tener dos o tres entradas o saldas demás
disponibles.

59
3.3. Selección del controlador lógico Programable

Analizando las señales y variables que se deberán controlar para un funcionamiento adecuado
del proyecto, procedemos a determinar el controlador lógico Programable junto a sus
módulos de expansión, como se describió anteriormente se utilizaran dos tipos de PLCs, S7-
200 y LOGO 9 ambas de la gama SIEMENS.

Las características de la arquitectura que deberá tener el controlador S7-200 serán las
siguientes:

 Disposición de 16 entradas digitales disponibles.

 Disposición de 14 salidas digitales disponibles.
 Disposición de 12 entradas analógicas disponibles
 Disposición de comunicación Profinet.

Según las características mencionadas y la comparación entre gammas de PLCs que nos
ofrece SIEMENS para este tipo de procesos se seleccionará el siguiente controlador:

Figura 3. 7. SIMATIC S7-200 CPU 224

Fuente: (Materias.fi.uba.ar, 2017)

60
El controlador lógico S7-200 fue seleccionado por las siguientes características; El
controlador lógico programable (PLC) S7-200 ofrece la flexibilidad y capacidad de controlar
una gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de automatización. Gracias a su
diseño compacto, configuración flexible y amplio juego de instrucciones, el S7-200 es idóneo
para controlar una gran variedad de aplicaciones. La CPU incorpora un microprocesador, una
fuente de alimentación integrada, así como circuitos de entrada y salida en una carcasa
compacta, conformando así un potente PLC.

Una vez cargado el programa en la CPU, ésta contiene la lógica necesaria para vigilar y
controlar los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las entradas y cambia el estado de
las salidas según la lógica del programa de usuario, que puede incluir lógica booleana,
instrucciones de contaje y temporización, funciones matemáticas complejas, así como
comunicación con otros dispositivos inteligentes. Numerosas funciones de seguridad
protegen el acceso tanto a la CPU como al programa de control:

● Toda CPU ofrece protección por contraseña que permite configurar el acceso a sus
funciones.

La CPU incorpora un puerto PROFINET para la comunicación en una red PROFINET. Los
módulos de comunicación están disponibles para la comunicación en redes RS485 o RS232.

3.3.1. Selección de los módulos de expansión de PLC.

a) SM 1223 Modulo de entradas y salidas digitales; El SM 1223 cuenta con 8 entradas

digitales y 8 salidas digitales ayudándonos a completar las salidas faltantes teniendo
un total de 18 salidas disponibles.
Por otro lado, las entradas digitales requeridas del sistema son 16, y las sumas de las
entradas disponibles del PLC y el módulo SM1223 abastecen la cantidad de entradas
requeridas con un total de 22 entradas.

SM1223 referencia: 6ES7223-1BH30-0XB0

61
 Figura 3. 8. Módulo de salidas digitales SM 1223

Fuente: Siemens, 2017

3.4. Software seleccionado

El software a utilizar en el sistema se selecciona de acuerdo a los autómatas instalados en

planta, en esta situación la central de control de producción se lleva a cabo con un PLC
siemens S7 200 y la central de control de motores grandes con un PLC Logo7 ambos de la
familia Siemens, según estos datos el software a instalar tiene que ser estrictamente de la
familia de siemens.

62
 Figura 3.9. Software WinCC flexible 2008

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

El sistema instalado es un Software SCADA, SIMATIC WINCC FLEXIBLE 2008

encargado de la supervisión, control y adquisición de datos de la producción de la planta uno,
INCERCO Ltda.

Bajo el requerimiento de la recopilación de informes mensuales de las torres de distribución

y los cortes realizados dentro las mesas de ingreso a las torres de distribución.

El sistema SCADA está concentrado en la oficina del encargado del área, con la dirección
IP: 192.168.0.10 como la central del control de todo el proceso.

La comunicación con los otros PLC se la realizo mediante el protocolo de comunicación

ETHERNET con las siguientes direcciones IP respectivas:

 PLC SIEMENS S7-200 CPU224XP IP:192.168.0.1

 PLC SIEMENS LOGO 7! 230RCE. IP:192.168.0.2

63
3.5. Ventanas de operación del sistema Scada

El sistema cuenta con un SCADA elaborado con el Software, SIEMENS WINCC

FLEXIBLE 2008 centrada en un computador de oficina con todos los requerimientos del
Software, teniendo el computador una dirección IP:192.168.0.10, el software tiene como
página de presentación la siguiente imagen.

Figura 3.10. Planta uno de Incerpaz

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

Con un click en el icono home de la pantalla principal ingresamos a la imagen distribución

de la planta, como podemos observar en la siguiente imagen.

La distribución de la planta se establece según el requerimiento del usuario y las necesidades

del sistema en el caso de planta uno el requerimiento básico es la adquisición de registros
mensuales de la cantidad de estantes y numero de cortes que tendrá la planta.

El control de variables de entradas (sensores) y salidas (actuadores, motores) en tiempo real

para observar que todos los equipos y maquinaria de planta uno se encuentre en correcto
funcionamiento y facilitar el trabajo de mantenimiento correctivo si algún equipo o maquina

64
no se encuentra en funcionamiento es un requerimiento solicitado por el personal de
mantenimiento.

Otro de los requerimientos de la planta es que tener un registro mensual de las corrientes de
los motores: Mezcladora Steel, Extrusora Steel, y Mezcladora Sousa, tener una gráfica de
corriente en función en el tiempo en tiempo real para verificar si los motores no presentan
ninguna sobrecarga, y por último tener el registro de las horas de funcionamiento de cada
uno de los motores para realizar el mantenimiento adecuando.

A continuación, entraremos a más detalle de los botones de navegación de la distribución de

la planta:

3.5.1. Torres

El botón de navegación nos direcciona a la siguiente pantalla Torres donde se podrá calibrar
las torres y observar el nivel en el que se encuentren a tiempo real.

Dentro la ventana tenemos dos botones de navegación:

Figura 3.11. Ventana de navegación torres

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

65
3.5.1.1. Análisis Torre Uno y Análisis torre dos.

Dentro de las pantallas de análisis de las torres se podrá observar a tiempo real todas las
señales ubicadas dentro de las dos torres de distribución; señales de entradas (sensores) y las
señales de salida (actuadores).

Como también podremos observar las señales de los encoders y el nivel en los que se
encuentran las torres.

Figura 3.12. Distribución de las torres

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

3.5.2. Mesas

El botón de navegación nos direcciona a la siguiente pantalla Mesas.

Dentro de la pantalla de navegación se podrá observar a tiempo real todas las señales ubicadas
dentro de las dos torres de distribución; señales de entradas (sensores) y las señales de salida
(actuadores). Las señales observadas dentro las mesas podemos observar la mesa 3 y la mesa
4 las cuales son las mesas de ingreso a las torres de distribución.

Este tipo control de señales se maneja para facilitar el mantenimiento de las señales. El
funcionamiento de las mesas está controlado de manera automatizada por un controlador
lógico programable desde la sala de control, ubicada en el tablero principal.

La secuencia de funcionamiento se encuentra determinada para poder llenar las dos torres
con la producción de manera satisfactoria y realizar un registro adecuado en tiempo real
acorde a las necesidades del departamento de producción.

66
A continuación, podemos observar la pantalla de navegación mesas.

Figura 3.13. Ventana de navegación mesas

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

3.5.3. Cortadora

El botón de navegación que nos direcciona a la pantalla CORTADORA trabaja de la misma

manera que las pantallas de mesa y torres observando las señales en tiempo real

Figura 3.14. Ventana de navegación cortadora

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

67
3.5.4. Contador de estantes

Dentro del requerimiento de los registros podemos observar una tabla semanal con el análisis
del primer turno y el segundo turno, registrando la cantidad de estantes de ambos turnos con
las horas y minutos del sistema.

En las tablas semanales que se van registrando se van sobreponiendo los datos según van
transcurriendo las semanas siendo un problema al momento de tener los registros mensuales.
Subsanando este inconveniente registrando todos los datos en una tabla excel.

El registro de estantes viene acompañado de la configuración de horas para cada turno de

trabajo según las normas internas de la empresa Incerpaz, en la ciudad de Cochabamba, todos
los registros van direccionados al departamento de producción donde se realiza un análisis
del producto obtenido para tomarlo en cuenta dentro de la planta.

Figura 3.15. Ventana de navegación contador de estantes

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

De igual forma que la configuración del contador de estantes configuraremos los contadores
iniciales y finales a la salida de la extrusora como podemos observar en las siguientes
imágenes.

68
3.5.5. Contador de cortes inicial

Figura 3.16. Ventana contadora de cortes inicial

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

3.5.6. Contador de cortes final

Figura 3.17. Ventana contadora de cortes final

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

69
En los registros anteriores se los realiza de manera diaria registrando de manera ordenada
según los días establecidos y turnos de trabajo.

3.5.7. Producción

A diferencia de los registros de los contadores de estantes, corte inicial y corte final la ventana
de navegación denominada producción podemos tener un registro de la cantidad de estantes,
corte inicial y corte final comparando estos valores en tiempo real de ambos turnos, como
también dentro esta ventana de navegación podemos observar las horas de funcionamiento
de la extrusora.

Estos valores de igual manera se tendrán en un registro continuo en una tabla de Excel para
un mejor control de la producción.

Figura 3.18. Ventana control de producción

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

3.5.8. Control de corrientes

Una vez botón de navegación control de corrientes podemos observar en la pantalla todos los
detalles de corriente de la mezcladora, límites de corriente, tiempo de encendido del sistema,
tiempo de funcionamiento de sistema todos estos datos son únicamente de visualización.

70
Como también podemos observar una gráfica en función del tiempo de todas las corrientes.
Dentro el análisis de las corrientes tenemos:

 Mezcladora Steel
 Mezcladora Sousa
 Extrusora Steel

El control de las corrientes se desarrollará en torno a los motores de elevada potencia de la

línea de producción, este control es necesario para llevar un adecuado mantenimiento
preventivo de los motores, los registros se los puede observar en tiempo real como también
se almacenan en un archivo Excel con una actualización constante dándonos datos de
relevantes y necesarios de los momentos que el motor sufrió algún problema y se elevó su
corriente.

El PLC de maniobra de los motores es un logo 7 que será integrado al sistema Scada mediante
el protocolo de comunicación Ethernet industrial, de la referente obtendremos los datos de
las corrientes requeridas.

Figura 3.19. Ventana control de corrientes

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

71
3.5.8.1. Mezcladora Steel

El análisis de la corriente tendrá un registro a tiempo real en una tabla de Excel

Figura 3.20. Ventana mezcladora Steel

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

3.5.8.2. Extrusora Steel

La gráfica en función del tiempo de las corrientes será de visualización y un control en tiempo
real.

Figura 3.21. Ventana Extrusora Steel

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

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3.5.8.3. Mezcladora Sousa

Figura 3.22. Ventana mezcladora Sousa

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

Dentro de la pantalla principal de Distribución de la planta podemos distinguir el botón

configuración de usuario, el cual está restringido por una contraseña por motivos de
seguridad, junto al botón configuración de la pantalla Configuración de horas y turnos.

El botón configuración de usuarios nos direcciona a la pantalla Usuarios, dentro del cual se
puede cambiar la contraseña otorgada por defecto, siendo la siguiente:

 Usuario: Admin
Contraseña: 123456

La pantalla mostrada a continuación es la de configuración de usuarios.

Figura 3.23. Ventana inicio de sesión

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

73
3.5.9. Configuración de horas y turnos

Una vez accedido a la configuración de horas y turnos mediante la introducción de usuario y

contraseña en esta pantalla con único acceso al jefe de planta nos permite configurar la hora
y el día actual para que el sistema reconozca el horario de trabajo dentro el turno establecido.

Figura 3.24. Ventana configuración de horas y turnos

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

3.6. Registros del sistema

Dentro de todo el sistema pueden ocurrir diferentes percances y tener un operador verificando
estas fallas constantemente los cual, el sistema generara registros en Excel con fecha y Hora
ONLINE sobre lo que sucede con nuestro sistema teniendo como Registros prioritarios

 Corriente de la Mezcladora Steel

 Corriente de la Mezcladora Sousa
 Corriente de la Extrusora Steel

Dichos registros se obtendrán de manera cíclica cada minuto registrando la variación ya sea
de las corrientes o el porcentaje de alimentación teniendo una variedad de datos para analizar
si nuestro sistema se encuentra funcionando de manera correcta para realizar los
mantenimientos respectivos del sistema.

Los registros están almacenados en: C:\Users\supervisorpl1\Documents\SISTEMA SCADA

PLANTA 1\HISTORIAL DE DATOS\

74
Estos registros se almacenarán durante el arranque del WINCC RUNTIME, programa de
ejecución del Sistema SCADA, y para la obtención de nuevos datos debemos cerrar en
RUNTIME y volverlo a iniciar y de esta manera tendremos los nuevos datos almacenados en
los registros.

Los registros de estantes, cortes iniciales y cortes finales se manejarán de igual manera bajo
registros para que el departamento de producción pueda recopilar datos a tiempo real.

Los registros están almacenados en: C:\Users\supervisorpl1\Documents\SISTEMA SCADA

PLANTA 1\HISTORIAL DE DATOS\.

Los registros serán de manera mensual con las siguientes descripciones:

 LET1; Contador de estantes día lunes Primer Turno

 NET1; Contador de estantes día Martes Primer Turno
 MET1; Contador de estantes día Miércoles Primer Turno
 JET1; Contador de estantes día Jueves Primer Turno
 VET1; Contador de estantes día Viernes Primer Turno
 SET1; Contador de estantes día Sábado Primer Turno
 DET1; Contador de estantes día Domingo Primer Turno

De la misma manera se contabilizará los demas registros bajos las siquientes

denominaciones.

 LET2; Contador de estantes día lunes Segundo Turno

 NET2; Contador de estantes día Martes Segundo Turno
 LCIT1; Contador de corte inicial día lunes Primer Turno
 NCIT1; Contador de corte inicial día Martes Primer Turno
 LCIT2; Contador de corte inicial día lunes Segundo Turno
 NCIT2; Contador de corte inicial día Martes Segundo Turno
 LCFT1; Contador de corte final día lunes Primer Turno
 NCFT1; Contador de corte final día Martes Primer Turno
 LCFT2; Contador de corte final día lunes Segundo Turno
 NCFT2; Contador de corte final día Martes Segundo Turno
 MCFT2; Contador de corte final día Miércoles Segundo Turno

75
Figura 3.25. Ventana Registro de datos

Fuente: Simatic WinCC flexible, 2017

76
PRESUPUESTO DEL PROYECTO

En esta parte se analiza y realiza una descripción general de todos gastos que se efectuarían
para conocer cuánto de inversión se requerirá para la implementación del proyecto.

Tabla 4. 1. Cotizacion del proyecto

Fuente: Elaboracion propia

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CONCLUSIONES

En conclusión y después del desarrollo del proyecto el sistema actualmente se encuentra en

funcionamiento, el sistema SCADA de la planta uno de producción de la empresa ladrillera
Incerpaz, Cochabamba se encuentra realizando registros de productos en stock, entregando
informes directamente a su departamento de producción, los informes son emitidos en
formato que el software Excel pueda abrirlos sin ningún problema, como también esta
información de la información se la puede observar en tiempo real.

La planta uno de producción tiene una sala de máquinas que su funcionamiento se lleva a
cabo por dos controladores, uno es el PLC siemens S7 200 para la sala de máquinas y lógica
de entradas y salidas tanto digitales como analógicas y el otro controlador para la central de
control de motores grandes con un PLC Logo7 ambos de la familia Siemens, según estos
datos el software a instalar tiene que ser estrictamente de la familia de siemens así mismo el
sistema instalado es un Software SCADA, SIMATIC WINCC FLEXIBLE 2008 encargado de
la supervisión, control y adquisición de datos de la producción.

El SCADA está centralizado en la oficina del jefe del área para que la información sea
únicamente analizada por el jefe del área y esta misma información comparta directamente
con el departamento de producción la comunicación con los otros PLC se la realizo mediante
el protocolo de comunicación ethernet con las siguientes direcciones IP respectivas:

 PLC SIEMENS S7-200 CPU224XP IP:192.168.0.1

 PLC SIEMENS LOGO 7! 230RCE. IP:192.168.0.2

Culminando de esta manera el proyecto de grado.

78
RECOMENDACIONES

Las recomendaciones que se deben tomar en cuenta para estos sistemas son los siguientes:

 El sistema solo debe ser manipulado por personal autorizado

 Se debe realizar un mantenimiento adecuado dos veces cada gestión, verificando si
se requieren actualizaciones de software
 Se tiene que capacitar al personal de operación que existe un nuevo sistema en el área
y de su forma de funcionamiento
 El sistema debe contar con un UPS para la protección de registros bajo un corte de
energía inesperado.

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