Cap7 Diseño 2

SOLDADURA
CAPITULO 7: MATERIAL DE APOYO
ING. JULIO CAMPOS

DISEÑO DEDE
DISEÑO MÁQUINAS 22
MÁQUINAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECANICA
SOLDADURA
INTRODUCCIÓN
La soldadura es en realidad un proceso metalúrgico, por eso entender como los

metales se comportan durante su producción y fundición es conocer los
fundamentos de la soldadura. La mayoría de los procesos de soldadura, al igual
que en la fundición de metales, requieren la generación de altas temperaturas para
hacer posible la unión de los metales envueltos. El tipo de fuente de calor es
básicamente lo que describe el tipo de proceso, Ej. : soldadura autógena (gas),
soldadura de arco (eléctrica). Uno de los principales problemas en soldadura, es el
comportamiento de los metales ante la combinación de los agentes atmosféricos
y los cambios en su temperatura. El método de proteger el metal caliente del
ataque de la atmósfera es el segundo de los mayor problemas a resolver. Las
técnicas desarrolladas desde "Protección por fundente", hasta la de Protección por
gas Inerte, son más que escudos protectores en muchos casos pero eso es
básicamente para lo que fueron creados. En algunas instancias la atmósfera es
removida toda usando sistemas de vacío.
A continuación se presenta un resumen de las técnicas más utilizadas para la

fabricación de elementos de máquina por medio de métodos de soldadura. Se
analizan los coeficientes de seguridad utilizados, y las fallas que se pueden tener
por el uso de piezas hechas por soldadura.
DISEÑO DE MÁQUINAS 2
SOLDADURA
OBJETIVOS
 Desarrollar destrezas para el desarrollo de proyectos de ingeniería en el campo de las

construcciones soldadas.
 Adquirir una sólida preparación en el campo de la soldadura, dirigidos al diseño,

fabricación y control en variados ámbitos de la industria.
 Abordar la temática de soldadura integrando los aportes teóricos y las metodologías de

investigación y desarrollo que faciliten una utilización más eficiente de las tecnologías
generadas y su adaptación a los procesos productivos a nivel nacional.
 Conocer las técnicas existentes para la fabricación de elementos de máquina por medio
de la técnica de soldadura.
 Analizar las distintas fallas que se pueden encontrar al utilizar una pieza fabricada
o mejorada por soldadura.
SOLDADURA
CAPÍTULO 7
Se llama soldadura a una unión entre superficies metálicas lograda por la aplicación
localizada de calor. La soldadura ha desempeñado un importante papel en el
aumento de la velocidad de fabricación de piezas y del montaje de estas piezas
formando estructuras. La soldadura por forjado o presión del hierro forjado se ha
practicado durante siglos; otros métodos como la soldadura autógena por arco y
por resistencia, se han desarrollado en época reciente. El campo de utilidad de
estos últimos métodos está extendiéndose rápidamente
Los roblones también pueden emplearse para formar las juntas y uniones entre las
diversas partes de la estructura. Aunque la soldadura ha sustituido al roblonado en
proporciones considerables, este último procedimiento se utiliza habitualmente
para ciertos tipos de juntas. La larga experiencia existente en este método de
fijación ha dado lugar a una gran confianza en la seguridad de las juntas
roblonadas.
A, área de garganta M, momento
CS, coeficiente de seguridad p, presión
h, altura del cordón de soldadura P, carga
I, momento de inercia r, radio
J, momento polar de inercia r1, distancia del centro de gravedad de la
K, coeficiente de concentración de tensiones junta al centro de la soldadura o roblón.
l, longitud del cordón de soldadura
S, tensión, tracción o compresión
sm, tensión media syp, tensión de fluencia
se, tensión límite de resistencia a la fatiga ssyp, tensión de fluencia en cortadura
sr, campo de variación de la tensión sult, tensión de rotura
ss, tensión cortante T, momento
SOLDADURA
1. FABRICACIÓN POR SOLDADURA
Para conseguir un menor costo inicial, muchos elementos de maquinaria que antes
se fabricaban de fundición se fabrican hoy por soldadura. Los elementos
componentes pueden aserrarse o cortarse al soplete a partir de chapas de acero
laminado en caliente soldándolos después. La figura 7-1 indica cierto número de
piezas soldadas características.
A veces, la parte más complicada de la pieza puede fabricarse por fusión o

estampado uniéndole después las superficies planas compuestas de chapas unidas
por soldadura.
Fig. 7-1. Piezas de máquinas fabricadas por soldadura.
Las piezas soldadas son generalmente más resistentes y más ligeras importante
ventaja en las partes móviles de máquinas y maquinaria de transporte. En una
pieza soldada usualmente es necesaria menor mecanización que en la pieza
fundida equivalente. En el proyecto debe preverse la accesibilidad de la soldadura
de tal forma que puedan hacerse e inspeccionarse fácilmente.
2. Soldadura por fusión
En el proceso de fusión, se obtiene calor de una llama oxiacetilénica o de un arco

eléctrico que pasa entre un electrodo y la pieza que se trabaja. Los bordes de las
piezas se calientan hasta la temperatura de fusión juntándose con la adición de un
material fundido de relleno obtenido de un electrodo.
SOLDADURA
Fig. 7-2. Soldadura al arco con electrodo revestido.
En el procedimiento al arco, con algunos metales se utiliza un revestimiento que

envuelve el material de soldadura fundido en una atmósfera incontaminante
protegiéndolo del oxígeno y nitrógeno del aire. Las impurezas son rechazadas por
la soldadura y se forma un recubrimiento de escoria que reduce la velocidad de
enfriamiento.
En la soldadura al arco metálico, el electrodo se compone de un material de

relleno adecuado que se funde y se incorpora a la unión a medida que se forma
la soldadura. En la soldadura al arco protegida se utiliza un electrodo con un
revestimiento grueso de materiales protectores que se consumen al fundirse el
electrodo y desempeñan las usuales funciones de protección como se indica en la
figura 7-2. Cuando se emplea el soplete oxiacetilénico el metal fundido es
protegido de la atmósfera por la envolvente exterior de la llama que generalmente
se regula hasta que es neutra o ligeramente reductora. En la soldadura al gas de
algunos metales se utiliza un revestimiento para eliminar por flotación las
impurezas que puedan existir ayudando a formar una soldadura perfecta.
En el proceso por arco pueden utilizarse corriente continua o alterna. Cuando el

cordón de soldadura sea mayor que 1 cm. aproximadamente del espesor menor,
se suele hacer por capas sucesivas. Frecuentemente, el metal de soldadura
depositado, tiene la estructura de grano grueso característica de los metales
fundidos.
SOLDADURA
3. Resistencia de las soldaduras por fusión
En la figura 7-3 se indican varios tipos diferentes de soldadura con las ecuaciones
que dan las tensiones producidas por las cargas dadas. El espesor h de una
soldadura a tope no incluye el colmo a. Las planchas que tengan un espesor de 6
mm o más, deben biselarse antes de soldarlas en la forma que se indica.
Fig. 7-3. Distintos tipos de soldaduras y de solicitaciones.
En la figura 7- 3(a) se muestra una soldadura en ángulo sometida a una carga

paralela a su longitud. La sección de garganta es de 0,707 hl, donde h es la longitud
del cateto. El esfuerzo cortante en la sección de garganta es
P P
s s
  1.414 (1)
hl hl
SOLDADURA
Puede utilizarse la ecuación habitual para el coeficiente de seguridad con cargas

estáticas
ssyp 0.5s yp
CS   (2)
ss ss
Ejemplo 1: Un cordón de soldadura en ángulo de 0,635 cm. y 5 cm. de longitud,

soporta una carga uniforme paralela al cordón de soldadura y de valor 1500 kg.
El metal de la soldadura tiene un punto de fluencia de 3500 kg. /cm². Determinar
el coeficiente de seguridad.
Solución.
1500
s s
 1.414 *  668kg / cm 2
Por la ecuación (1): 0.635 * 5
1750
CS   2.61
Por la ecuación (2): 668
El cordón de soldadura en ángulo cargado en una dirección perpendicular a su

longitud, figura 7-3(d), tiene la ventaja de que no es necesaria una colocación
exacta de las placas. En el esquema (e) se representa el diagrama de equilibrio de
la placa superior. Se ha dado un corte al cordón de soldadura por su garganta y
se han aplicado la fuerza P y el momento M, necesarios para el equilibrio. Se ha
descompuesto la fuerza P en sus componentes normal, N, y constante V.
Cuando sólo haya dos placas, la unión estará cargada excéntricamente y estará
sometida a un momento adicional algo así como el representado en la figura 7-14
para una junta simple roblonada. Debido a la forma de la soldadura, el estado de
tensiones de la garganta como consecuencia de las acciones N, V y M, es muy
complejo, y no pueden obtenerse las ecuaciones adecuadas para los cálculos del
proyecto. En la práctica, y a título informativo, se considera corrientemente el
esfuerzo cortante en la garganta de una soldadura en ángulo transversal, como la
carga dividida por la sección de la garganta, resultando de nuevo la ecuación (1).
SOLDADURA
Fig. 7-4. Tensiones en un elemento de una unión soldada, cargado

excéntricamente ricamente.
4. Soldaduras cargadas excéntricamente. Cargas estáticas
Cuando se aplica la carga a una junta soldada excéntricamente, debe tenerse en

cuenta, además de la carga directa, el par o momento. El estado de tensión en
tales juntas es complicado y es necesario hacer hipótesis simplificativas.
Cuando una unión se compone de cierto número de soldaduras, es usual suponer

que la tensión debida a los momentos en cualquier punto es proporcional a la
distancia al centro de gravedad del grupo de soldaduras. Supóngase que la
soldadura indicada en la figura 7-4 es una de un grupo que forma una junta con
el centro de gravedad de todas las superficies soldadas en O. La tensión debida al
momento, s, actúa perpendicularmente al radio r sobre el elemento dA de la
soldadura. El momento exterior o par T es igual al momento de la tensión s
integrado para todas las soldaduras de la unión,
s s sJ
T   srdA   r 2 dA   r 2 dA 
r r r
(3)
Tr
s
J
La relación s/r es constante, ya que se supone que la tensión varía de forma
directamente proporcional a r. En la ecuación (3) se ha sustituido la integral 

2
r dA
por J, momento polar de inercia respecto a O del grupo de soldaduras. Para la

máxima tensión de torsión debe utilizarse el valor de r correspondiente al punto
más alejado del centro de gravedad O. La tensión debida a la carga directa debe
sumarse vectorialmente a la tensión debida al momento flector para obtener la
SOLDADURA
tensión resultante. Para cargas estáticas es práctica usual suponer que la tensión
directa se distribuye uniformemente en toda la superficie de la soldadura.
Puede utilizarse la ecuación que da el momento de inercia respecto a un eje

paralelo para encontrar el valor de J de una soldadura respecto al centro O. Para
la soldadura de la figura 7-4, esta ecuación puede escribirse en la forma,
J  J o  Ar12 (4)
La superficie A de esta ecuación corresponde a la superficie de garganta de la

soldadura. Se prescinde del hecho de que la garganta de un cordón de soldadura
forma un ángulo de 45º con el plano de la junta. El radio r, mide la distancia desde
el centro O, de la soldadura al centro de gravedad O del grupo. El símbolo J
representa el momento de inercia del área de cada soldadura simple respecto a su
centro O1 . Este valor puede encontrarse mediante la ecuación siguiente:
Al 2
Jo  (5)
12
Donde A es de nuevo el área de garganta y l la longitud de la soldadura.
Sustituyendo la ecuación (5) en la (4) se obtiene,
 l2 
J  A  r12  (6)
 12 
 
El valor de J para cada soldadura respecto a O debe calcularse mediante la

ecuación (6); los resultados se suman para obtener el momento de inercia del
conjunto de la unión.
SOLDADURA
Ejemplo 2. Una ménsula cargada excéntricamente, se suelda a su soporte tal como

se indica en la figura 7-5. Encontrar el valor de la tensión máxima
en la soldadura si la carga es fija. Hallar el coeficiente de seguridad
si el límite de fluencia del metal de la soldadura es 3500 kg. /cm².
Fig. 7-5. Ejemplo 2.
Solución.
Por simetría, el centro de gravedad de los cordones de soldadura en la dirección

del eje x es equidistante de las soldaduras verticales. La coordenada vertical del
mismo se obtiene tomando momentos respecto del extremo superior de la
soldadura.
55 y  2 * 20 * 0
Anchura de la garganta: y  7.272 cm de la parte superior
b  0.707h  0.707 * 0.635  0.449 cm
A  0.449 * 20  8.980 cm 2
Para la soldadura vertical:
r1  2.728 2  7.5 2  63.6919  7.981 cm
 20 2 
Por la ecuación (6): J  8.98  7.9812   871.326 cm 4
 12 
 
Para la soldadura superior: A  0.449 *15  6.735 cm2
SOLDADURA
 15 2 
Por la ecuación (6): J  6.735  7.272 2   482.441 cm 4
 12 
 
J total: J  2 * 871.326  482.441  62225.093 cm4
Área total: A  2 * 8.980  6.735  24.695 cm2
3375
Tensión directa: s s
  137 kg / cm 2
24
Tensión debida al momento torsor: La máxima tensión se producirá en A.
Radio OA: r  12.7282  7.5 2  14.773 cm
Tr 3375 * 22.5 *14.773

s s
   504 kg / cm 2
J 2225.093
Esta tensión es perpendicular a OA. Ahora se descompone en las componentes

representadas en la figura. La componente vertical total es: 258 + 137, o sea, 395
kg/cm².
Tensión resultante: s s
 395 2  435 2  588 kg / cm 2
0.5s yp 1750
Por la ecuación (2): CS    2.98
ss 588
SOLDADURA
Ejemplo 3. Hallar el valor-de la fuerza estática P en la figura 7-6 si se utiliza el

electrodo E6010 para un coeficiente de seguridad igual a 2.
Debe observarse que aunque las soldaduras de la parte (b) son mucho mayores, a
causa de la excentricidad, la capacidad de carga de la junta, en realidad ha
disminuido.
Generalmente es ventajoso mantener simetría en el proyecto de uniones soldadas.
SOLDADURA
Fig. 7-7. Concentraciones de tensiones en las soldaduras.
El método explicado en esta sección no puede considerarse un estudio exacto de

las tensiones en las soldaduras, sino simplemente como un esfuerzo razonable para
tomar en cuenta el hecho de que la capacidad de una junta para resistir momentos
aumenta al alejar las soldaduras del centro. También supone esta teoría que las
tensiones de la soldadura están dentro del límite elástico del material de la
soldadura, y que puede despreciarse cualquier efecto que se derive de la
deformación de las piezas soldadas.
5. Concentraciones de tensiones en las soldaduras
Como en las soldaduras se producen cambios bruscos de forma, aparecen

concentraciones de tensiones al pasar la fuerza de una parte del montaje a la otra.
Los efectos de concentración de tensiones se ignoran usualmente cuando se trata
de cargas estáticas o fijas, aplicándose solamente a la componente variable u
oscilatoria de acuerdo con la práctica general de proyecto para cargas variables.
Debe tenerse cuidado de que el material de aportación y el de las piezas unir en

la base de una soldadura a tope se fundan uniéndose entre sí perfectamente. Si la
fusión es insuficiente se producen unas muescas entrantes de bordes afilados como
en A en la figura 7-7(a) dando lugar a peligrosas concentraciones de tensiones. La
concentración de tensiones también se produce en los puntos B en que la fuerza
se difunde en el refuerzo. Un cordón de ángulo presenta concentraciones de
tensiones en los bordes superior e inferior, A y B, de la figura 7-7(b) en que la
fuerza pasa de una placa a otra a través de la soldadura. En la tabla 7-1 se dan los
valores de los coeficientes de concentración de tensiones.
Un cordón de ángulo sometido a fuerzas paralelas como se indica en la figura 7-

3(c) presenta en ambos extremos concentraciones de tensiones producidas por el
desigual alargamiento de las placas.
SOLDADURA
La placa superior presenta un alargamiento máximo en el punto B porque en él

soporta la totalidad de la carga P. La placa inferior tiene en A un pequeño
alargamiento porque soporta en ese punto solamente una pequeña proporción de
la carga. Como la soldadura une entre sí ambas placas, está sometida a tina
deformación mayor que la que le corresponde en promedio al conjunto y se
produce un incremento o concentración de tensión en el borde de la soldadura.
TABLA 7-1 Coeficientes De Concentración De Tensión K En Soldaduras
SOLDADURA
TABLA 7-2 Soldabilidad De Diversos Metales Y Aleaciones
A-normalmente empleado. B-empleado ocasionalmente en condiciones

favorables.
Se aplica un razonamiento similar al otro extremo, en el que la placa inferior C

sufre un alargamiento mayor y la placa superior D un alargamiento menor. Se
presentan efectos similares de concentración de tensiones en los extremos de la
soldadura a tope sometida a cortadura que se representa en la figura 7-3 (b).
6. Tensión residual. Soldabilidad
Pueden producirse tensiones residuales de una magnitud considerable debido a la

contracción durante el enfriamiento del metal de la soldadura. Tales tensiones son
normalmente mayores en la dirección transversal y por lo tanto es más perjudicial
cuando la soldadura está sometida a cargas de tracción. La presencia de tensión
residual es particularmente peligrosa si la soldadura está sometida a cargas
repetidas o de impacto. Pueden quitarse las tensiones residuales mediante un
recocido, o bien aplicando una sobrecarga que lleve a todo el cordón de soldadura
SOLDADURA
al valor del punto de fluencia. Es importante que tanto el metal de la soldadura

como el metal adyacente principal, sean dúctiles y estén libres de fragilidad. Las
propiedades del metal de la soldadura, dependen de la composición de la varilla
de soldar. Sin embargo, si el metal principal es acero con un contenido en carbono
mayor que el 0,15 %, hay peligro de que se autotemple debido al enfriamiento
rápido a partir de la temperatura de soldadura. Si antes de que se haga la
soldadura, se recalientan las partes a soldar hasta una temperatura comprendida
entre los 300 ºC y 800 ºC, puede reducirse el efecto de templado del metal frío
que rodea a la soldadura. Para restablecer la ductilidad originad del metal principal
que vamos a soldar, es necesario dar un recocido después de haber efectuado la
soldadura. En la tabla 7-2 se dan las características de soldabilidad de algunos
metales y aleaciones que se utilizan normalmente.
Se pueden eliminar la tensión residual de soldadura en las fundiciones gris y aleada,

mediante un precalentado antes de la soldadura, seguida de un enfriamiento lento
después de la misma. Normalmente, el acero ordinario al carbono y las fundiciones
de acero aleado, se sueldan por el mismo procedimiento que el utilizado para el
acero laminado de composición similar. Si el contenido de carbono o de aleación
es suficientemente alto se producirá un autotemplado.
Para las aleaciones de cobre y aluminio, se utilizan con frecuencia tiras del metal a
soldar como material de aportación allí donde se necesite una identidad de color.
En las soldaduras de aluminio, para quitar el recubrimiento de óxido tanto del

metal a soldar como de la varilla del metal de aportación, es necesario adicionar
fundentes. Cuando se ha completado la soldadura, deben limpiarse
concienzudamente del fundente, las partes unidas para evitar la corrosión. Como
la temperatura de soldadura del aluminio y magnesio da tina radiación no visible,
es difícil para el operario determinar cuándo se está alcanzando dicha temperatura
TABLA 7-3. Resistencia A La Tracción, Punto De Fluencia Y Requisitos De

Alargamiento Para Todas Las Soldaduras De Metal En Ensayos En Condiciones
De Soldadura, Designación Astm A233-64t
SOLDADURA
Para altas temperaturas, estas aleaciones son muy débiles y las partes a unir tienden
a derrumbarse a no ser que se ponga un soporte eficaz, durante la operación de
soldar.
7. ELECTRODOS PARA SOLDAR
Se han normalizados muchos tipos diferentes de electrodos que se adaptan a las

diferentes condiciones de soldadura de maquinaria y estructuras. En la tabla 7-3 se
dan la resistencia y ductilidad de algunos de ellos.
Tabla 7-3. RESISTENCIA A LA TRACCION, PUNTO DE FLUENCIA Y REQUISITOS

DE ALARGAMIENTO PARA TODAS LAS SOLDADURAS DE METAL EN ENSAYOS
EN CONDICIONES DE SOLDADURA, DESIGNACION ASTMA A233-64T
Series E60 Kg/cm2 Series E70 Kg/cm2

Punto
Resistenci Punto Alargamient Resistenci Alargamient
de
a de o a o
Clasificació Clasificació
n n Fluenci
Mínima a Fluenci Mínimo en Mínima a Mínimo en
a
a
AWS-ASTM AWS-ASTM
La 2 pulgadas La 2 pulgadas
Mínim
tracción mínimo % tracción %
o
E6010 4350 3550 22 E7014 5060 4220 17

E6011 4350 3550 22 E7015 5060 4220 22
E6012 4710 3870 17 E7016 5060 4220 22
E6013 4710 3870 17 E7018 5060 4220 22
E6020 4360 3500 25 E7024 5060 4220 17
E6027 4360 3500 25 E7028 5060 4220 22
El sistema de numeración se basa en la utilización del prefijo <<E>> seguido de

cuatro dígitos. El último indica un grupo de técnicas de soldadura variables, tal
como corriente de que se dispone y aplicación. El penúltimo, indica la posición de
SOLDADURA
la soldadura, numerada con el numero 1 para todas las posiciones – plana,

horizontal, vertical y sobre cabeza. El numero 2 para soldadura en ángulo, plana
y horizontal, y el 3 para solo plana. Los dos dígitos a la izquierda, indican la
resistencia aproximada a la tracción en miles de libras por pulgada cuadrada. Se
utilizan electrodos para soldar con diámetros comprendidos entre 1,5 a 8 mm.
En la tabla 7-4 se dan las aplicaciones de un determinado número de electrodos.

Debe dejarse la elección del electrodo adecuado para una aplicación particular, al
operario con larga experiencia en el campo de la soldadura.
Tabla 7-4. CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS
Clasificación Penetración Aplicación básica

E6010 Profunda Propiedades mecánicas buenas, especialmente allí
donde se emplean soldaduras de varas pasadas
E6011 como en edificios, puentes, recipientes a presión y
tuberías.
E6012 Media Para soldaduras horizontales en ángulo de una sola
pasada y rápida. Fácil de manejar. Adaptada
especialmente a casos con un mal ajuste.
E6013 Media Para obtener soldaduras de buena calidad en
metales delgados.
E6020 Media Electrodo de gran producción para soldaduras
horizontales en ángulo en secciones muy cargadas.
profundidad
E6027 Media Electrodo de polvo de acero. Rápido y fácil de
manejar.
Cuando la carga varia, los cálculos del proyecto pueden hacerse mediante los
métodos explicados en el capítulo 2, tal como se aclara en los ejemplos siguientes
Ejemplo 4. La carga sobre una soldadura a tope varia continuamente entre 4500
y 18000 Kg. Las placas tienen un espesor de 2,5 cm. Coeficiente de
seguridad igual a 2,5. Utilizar un electrodo E6010. Suponer que el
límite de resistencia a la fatiga de la soldadura es equivalente al de una
superficie en estado bruto de forja. Hallar la longitud necesaria de la
soldadura.
Solución. Por la tabla 7-3, para E6010:
Sult=4350 kg/cm2
Syp=3500 kg/cm2
Por la figura 2-16: Se=1120 kg/cm2
SOLDADURA
Por la tabla 7-1 K=1,2
11250
Carga dada: Pm=11250 kg; 𝑆𝑚 = 2,5∗𝑙
6750
Pr=6750 kg; 𝑆𝑟 = 2,5∗𝑙
𝑆𝑦𝑝
Por la ecuación (11), capitulo 2: =𝑆 𝐾𝑠𝑦𝑝
𝐶𝑆 𝑚+ 𝑆𝑟
𝑆𝑒
3500 11250 1,2 ∗ 3500 6750

= + 𝑋
2,5 2,5 ∗ 𝑙 1120 2,5 ∗ 𝑙
De donde: 𝒍= 10,44 cm.
Ejemplo 5. El momento de la figura 7-8 varia continuamente entre los valores

representados. Kg de resistencia a la fatiga del material de la soldadura sea
equivalente al de una superficie en estado bruto de forja. Hallar el diámetro d
necesario para soportar la carga.
Fig. 7-8. Ejemplo 5
Solución. El momento de inercia I para el área de garganta se hallara obteniendo

primero J para la garganta y tomando después para I la mitad.
Anchura de la garganta: b=0,707h=0,707x1, 25= 0,883 cm

2𝜋 2𝜋 2𝜋
Por la figura 7-8: 𝐽 = ∫0 𝑟 2 𝑑𝐴 = ∫0 𝑟 2 𝑏𝑟𝑑𝜃 = 𝑏𝑟 3 𝜃 ∫0 =
2𝜋𝑏𝑟 3I
1
Por tanto: 𝐼 = 2 𝐽 = 𝜋𝑏𝑟 3 = 𝜋0,883𝑟 3 = 2,774𝑟 3
Mav=168750cm x Mr=56250cm x kg
𝑀𝑎𝑣 𝐶 168750𝑟 60833

Ssav= = =
𝐼 2,774𝑟 3 𝑟2
𝑀𝑟 𝐶 56250𝑟 20277
Ssr= = =
𝐼 2,774𝑟 3 𝑟2
SOLDADURA
Por la tabla 7-3: Sult=4350kg/cm2
Syp=3500kg/cm2 Ssyp=0, 5 x 3500=1750
Por figura 2-6 Se=1120 kg/cm2
Por la tabla 7-1: K= 1,5
Por la ecuación (11), capítulo 2:

𝐾 𝑆𝑦𝑝
Ss=Ssm + 𝑆𝑠𝑟
𝑆𝑒
60833 1,5𝑥3500 20277 155881

+ 𝑋 =
𝑟3 1120 𝑟2 𝑟2
155881 𝑆𝑠𝑦𝑝 1750
Por ecuación (2): = =
𝑟2 𝐶𝑆 2
2∗155881
O sea: r2= = 178,149
1750
Por tanto: r= 13,34 cm y d=26,68 cm.
8 Proyecto para cargas variables
Cuando la carga varía, los cálculos del proyecto pueden hacerse mediante los
métodos explicados en el capítulo 2, tal como se aclara en los ejemplos siguientes
Ejemplo 4. La carga sobre una soldadura a tope varía continuamente entre 4500
y 18000 kg. Las placas tienen un espesor de 2,5 cm. Coeficiente de
seguridad igual a 2,5. Utilizar un electrodo E6010. Suponer que el
límite de resistencia a la fatiga de la soldadura es equivalente al de una
superficie en estado bruto de forja. Hallar la longitud necesaria de la
soldadura.
Solución. Por la tabla 7-3, para E6010:
SOLDADURA
s ult
 4350 kg / cm 2
Por la figura 2-16: s yp
 3500 kg / cm 2
s e
 1120 kg / cm 2
Por la tabla 7-1: K=1.2
11250
Pm  11250kg. sm 
2.5 * l
Carga dada:
6750
Pr  6750kg. sr 
2.5 * l
s yp
 sm 
Ks yp
s r
CS s e
Por la ecuación (11), capítulo 2: 3500  11250  1.2 * 3500 * 6750

2.5 2.5 * l 1120 2.5 * l
l  10.44 cm
Ejemplo 5. El momento de la figura 7-8 varía continuamente entre los valores

representados. Suponer que se utiliza un electrodo E6010. El
coeficiente de seguridad es 2. Suponer que el límite de resistencia a
la fatiga del material de la soldadura sea equivalente al de una
superficie en estado bruto de forja. Hallar el diámetro d necesario
para soportar la carga.
SOLDADURA
Fig. 7-9. Esquema de la soldadura por puntos.

SOLDADURA
9. SOLDADURA POR RESISTENCIA
En las soldaduras por resistencia se hace pasar una intensa corriente eléctrica a
través de las piezas por el punto en que se desea la unión. La resistencia de los
metales la corriente da lugar a que la temperatura se eleve rápidamente y que el
material se haga plástico. La soldadura se completa por presión mecánica aplicada
a través de los electrodos y que hace que las pates se unan completamente. Se
utiliza corriente alterna muy intensa de bajo voltaje. Los electrodos de cobre se
revisten con aleaciones más duras en los puntos de contacto. Para limitar el calor
a la zona en que es necesario, la resistencia entre los electrodos y las piezas debe
ser inferior a la resistencia existente entre las superficies a unir.
La soldadura por puntos es un tipo de soldadura por resistencia en el que se

emplean electrodos cilíndricos que tienen una superficie de contacto
aproximadamente igual al tamaño de la soldadura deseada. Como se ve en la
figura 7-9, se prevé un espacio para agua de refrigeración que evita los
sobrecalentamientos y prolonga la vida del electrodo. La presión de contacto debe
regularse de acuerdo con el espesor y resistencia de las partes a soldar. En la figura
7-10 se da un ábaco que indica las posibilidades de soldadura por puntos de
diversas combinaciones de metales y aleaciones. Las superficies metálicas a soldar
deben estar limpias se desean soldaduras perfectas. Es especialmente necesario que
se elimine por medios químicos o mecánicos el revestimiento de oxido del
aluminio antes de aplicar la soldadura por puntos.
Fig. 7-9. Esquema de la soldadura por puntos.
La soldadura de costura es similar a la soldadura por puntos salvo que se emplean

discos de aleación de cobre de 15 a 22 cm de diámetro. Las piezas a unir se hacen
deslizar entre los electrodos y se obtienen puntos de soldadura uniformemente
separados por aplicaciones periódicas de la corriente. Es posible solapar las
soldaduras con puntos muy próximos consiguiendo así una junta estanca.
SOLDADURA
 Al soldar por puntos materiales revestidos, los materiales de revestimiento

frecuente se disuelven en los otros metales presentes o se queman
Fig. 7-10. Abaco para soldaduras por puntos de diversas combinaciones de

metales.
10. OTRAS CLASES DE SOLDADURA
Soldadura por presión en frió.
Algunos metales, principalmente aluminio y cobre, pueden soldarse en frió si se

les somete a una presión localizada muy alta. Debe haber desplazamiento lateral
suficiente como para destruir el recubrimiento de óxido y poner en contacto los
metales puros.
Soldadura con hidrógeno atómico
Cuando el hidrógeno molecular pasa a través del arco de soldadura, se disocia en

hidrógeno atómico. Cuando el gas en estas condiciones golpea la pieza a soldar,
vuelve otra vez a hidrógeno molecular con gran desprendimiento de calor que se
utiliza para formar la soldadura.
Soldadura por bombardeo electrónico
SOLDADURA
En este tipo de soldadura, un haz de electrones rápidos de velocidad

aproximadamente igual a la mitad de la velocidad de la luz, se concentra sobre la
zona pequeña de la pieza a soldar. La pieza a soldar alcanza en seguida la
temperatura de fusión y las partes se unen. El proceso debe efectuarse en el vacío.
Soldadura ultrasónica
En esta forma de soldadura, las piezas a soldar están fijadas la una a la otra dándose
una vibración de alta frecuencia en la dirección de la superficie de contacto. Se
produce la deformación plástica local, se rompe y dispersa la capa de óxido y la
superficie de separación y las partes quedan soldadas.
Soldadura por fricción
Una pieza a soldar cilíndrica, está unida al extremo del eje de un volante que gira
a una gran velocidad. La otra parte está quieta pero apretada firmemente contra
la parte móvil. Cuando por rozamiento la superficie de separación alcanza la
temperatura de soldadura se para bruscamente el volante y comprime las piezas.
Al enfriarse, las partes quedan soldadas.
Recrecimiento con soldadura
Este es un proceso en el que se deposita mediante soldadura una aleación sobre

las piezas metálicas para reforzar una superficie desgastada o para formar una
superficie protectora que resista al desgaste, choque, calor o corrosión.
11. SOLDADURA CON ALEACIÓN
Muchos materiales fundidos y forjados pueden unirse mediante soldaduras con

aportación de aleaciones. Las aleaciones blandas para soldadura son aleaciones de
estaño y plomo de bajo punto de fusión; los metales de soldar duros comprenden
los de plata y las aleaciones de latón de diferentes composiciones y puntos de
fusión. En cualquier proceso de este tipo, las piezas se calientan por encima del
punto de fusión del material de aportación pero por debajo del de las piezas a
unir. El material de aportación fundido moja las piezas a unir entrando en contacto
íntimo con ellas y después de enfriarse sirve como adhesivo que las une entre sí
aunque en algunos casos forman una aleación con el metal de las piezas. En
general, la resistencia de la junta mejora al hacerlo la posibilidad de mojado del
metal de la pieza por el de aportación.
Las superficies deben estar limpias y cubiertas con un material protector líquido a
la temperatura a la que se suelda. Este material disuelve el óxido presente y evita
SOLDADURA
la oxidación durante el calentamiento de las piezas a las que se une por atracción
capilar. Cuando se alcanza la temperatura de soldar, el metal de aportación
también es atraído por capilar desplazando el material de protección.
Tabla 7-5. COMPOSICIONES Y EMPLEOS DE LOS METALES DE APORTACIÓN

PARA SOLDADURA.
MATERIALES BLANDOS PARA SOLDADURA
Punto Punto
Sn Pb de de Empleos
fusión fluencia
Soldadura de alta calidad. Tiene baja temperatura de

60 40 180 190
fluencia.
Ampliamente utilizado como soldador para empleo

50 50 180 216
general.
Para soldar juntas. Para radiadores de automóvil y de

40 60 180 133
calefacción.
30 70 180 252 Soldador de baja calidad. Para llenar abolladuras y

costuras de carrocería de automóviles
20 80 180 272
SOLDADORES DE PLATA
Punto Punto
Ag Cu Zn de de Empleos
fusión fluencia
Los metales de soldadura de bajo contenido

en plata dan resultados óptimos en el acero
10 52 38 820 870
inoxidable. La aplicación de presión ayuda a
la obtención de una buena junta.
Soldador de mínimo contenido en plata para

20 45 35 776 815
buenas juntas en latón.
Cd. 18, soldador para empleo general,

50 15.5 16.5 627 635 adecuado para unir metales de distinta
naturaleza.
SOLDADURA
65 20 Soldadores de alto contenido en plata

15 693 718 preferidos para cobre, especialmente en
secciones delgadas.
ALEACIONES DIVERSAS PARA SOLDADURA
Punto de
Aleación Zn Sn Cu Empleos
fusión
Aleación Aleación para soldadura

Trazas 50-53 870-882
Brazing de empleo general.
Soldaduras resistentes al
oxiacetileno sobre acero,
Bronce Tobin 38-43 0.50-150 Rem. 885
hierro fundido cobre y
aleaciones de níquel.
Bronce al Mn. 0.5-0.75 Duro y

38-43 0-1.50 Rem. 870
Manganeso resistente al desgaste
Aleación Cu- Ni. 10. aleación resistente

43 47 927
Ni-Zn para usos generales
Para que este efecto se produzca las superficies deben estar muy próximas entre sí.
La capilaridad es grande para juntas muy bien ajustadas pero son necesarias
temperaturas más elevadas para asegurar una fluidez suficiente del metal de
aportación. En la práctica se ha encontrado satisfactoria la holgura de 0.08 o
0.10mm.
La resistencia de las uniones de este tipo depende de muchos factores como la

calidad del material de aportación, el espesor de la junta, la suavidad de las
superficies, el tipo de materiales unidos, la temperatura de soldadura y la duración
del contacto entre el metal de aportación y las piezas a la temperatura de soldar.
Como valores óptimos de las tensiones en cortadura para uniones con metal de
soldar blando, pueden tomarse 400kg/cm2 para el cobre, 350kg/cm2 para el acero
dulce y 280kg/cm2 para el latón. Estos valores corresponden a rotura.
En la tabla 7-5 se dan las propiedades de los metales de soldadura blandos. La

fusión de la aleación comienza en el punto de fusión indicado y se termina a la
temperatura del punto de fluencia.
Los soldadores con plata tienen temperaturas de fusión más elevadas y la

operación de soldar se realiza mientras las piezas están en rojo. El hierro fundido,
el forjado y los aceros al carbono pueden unirse entre sí o con latón, cobre, níquel,
SOLDADURA
plata, monel y otras aleaciones no ferrosas. Los soldadores de plata son maleables
y dúctiles y adecuados para cargas por vibración e impacto. También son
resistentes a la corrosión. La resistencia a la tracción del soldador de plata fundido
varía de 2800kg/cm2 a 4200kg/cm2. La preparación de la unión y las tolerancias
son las mismas que en los soldadores blandos. El calentamiento pude realizarse
con un soplete o con un calentador de inducción de alta frecuencia.
En otra forma de soldadura con metal de aportación se emplean aleaciones de

cobre y cinc cuyas propiedades se dan en la tabla 7-5. El bronce tobin se utiliza
mucho como varilla de soldadura para reparaciones generales y para corregir
defectos de las piezas de hierro fundido. La resistencia a la tracción es
aproximadamente de 3500kg/cm2. El bronce de manganeso se emplea de forma
similar especialmente cuando se desea que el metal depositado resista el desgaste.
Las aleaciones de este tipo para aluminio pueden conseguirse con puntos de fusión
por debajo de las piezas de aluminio. En las soldaduras por fusión, la elevada
temperatura permite que las impurezas se eliminen con el material de protección.
Sin embargo, es este último tipo de soldadura, los óxidos deben eliminarse y la
unión dejarse limpia por medios mecánicos.
12. SOLDADURA FUERTE EN HORNO
La soldadura fuerte en horno o al cobre es un método muy satisfactorio para unir

piezas con cobre puro. Las piezas componentes se unen entre sí, se coloca un anillo
de cobre junto a la unión como se indica en la figura 7-11 y el conjunto se hace
pasar por un horno. El cobre funde a 1080 °C y se adhiere a la junta por atracción
capilar. La resistencia del conjunto aumenta con el ajuste entre las piezas. Para el
acero el espacio libre debe variar desde aproximadamente 0.025 mm sin presión
a una ligera presión en prensa.
SOLDADURA
Fig. 7-11. Juntas características fabricadas por soldadura al horno.
A veces es posible sustituir piezas fundidas, forjadas o mecanizadas de una sola

pieza por otras proyectadas de distinto modo y compuestas de partes estampadas
y mecanizadas y tubos unidos entre sí con soldadura fuerte en horno. Las
operaciones de mecanización pueden reducirse al mínimo logrando importantes
economías. Las piezas deben mantenerse en las posiciones mutuas necesarias
durante su paso por el horno.
Es ventajoso proyectar juntas acodadas que eviten el empleo de elementos

accesorios de unión. Cuando el calentamiento se realiza en un horno eléctrico con
atmósfera reductora no es necesario material de protección y las piezas se entregan
con superficies lisas y brillantes.
13. Unión roblonada con cargas centradas
Los roblones se utilizan mucho como medio de unión para juntas en edificios,
puentes, calderas, depósitos, buques y estructuras diversas. Para cargas centradas
es usual suponer que todos los roblones de una unión están sometidos al mismo
esfuerzo. Sin embargo esta hipótesis solo es cierta aproximadamente.
SOLDADURA
Fig. 7-12: Barras sometidas a fuerzas de tracción unidas mediante una fila única
de roblones.
Como un ejemplo sencillo considérense las dos barras de la figura 7-12 unidas entre
sí por una fila única de roblones. El material tiene grandes alargamientos en B y C
porque en tales puntos soporta casi la totalidad de la carga P. En A y D el material
tiene alargamientos pequeños porque las barras solo soportan en estos puntos
cargas pequeñas. Como consecuencia de estos alargamientos desiguales, los
roblones extremos soportan cargas excesivas. Las cargas son más pequeñas en los
roblones a medida que nos aproximamos al centro de la unión hasta que al llegar
a, esta los roblones soportan cargas muy por debajo de la media. Para materiales
dúctiles, se llega a una distribución más uniforme de la carga entre los roblones si
se somete la junta inicialmente a una sobrecarga que dé lugar a que el material de
las zonas sometidas a mayor tensión entre fluencia plástica.
En la unión de perfiles laminados es práctica usual utilizar orificios de diámetro

superior al del roblón en 1.5 mm. Aunque después del remachado el roblón puede
llenar completamente el orificio, los cálculos se hacen sobre la base de su diámetro
original. Como el punzonamiento de los orificios daña al metal alrededor de las
circunferencia de estos, se logra trabajo de mayor calidad obteniendo por
punzonamiento un diámetro menor al necesario mecanizándolo después hasta
obtener el preciso para que pueda alojarse el roblón. Las normas para calderas
exigen que los orificios se obtengan por taladro o por punzonamiento y
mecanización. En tales casos, los cálculos se hacen sobre la base del diámetro del
orificio, ya que los roblones deben remacharse con cuidado y llenar
completamente los agujeros.
SOLDADURA
Fig. 7-13: tipos de rotura de las uniones roblonadas.
Los roblones no deben estar demasiado juntos ni demasiado separados.

Usualmente se toma como mínimo separación entre centros de roblones en la
unión de perfiles laminados el triple del diámetro de los roblones. Frecuentemente,
en calderas se utilizan distancias menores. Si los roblones se fijan con distancias
excesivas entre sí puede producirse el pandeo de las chapas. La distancia máxima
es usualmente igual a 16 veces el espesor de la chapa exterior. La distancia de
borde, o sea, donde el centro del roblón al borde de la chapa no debe ser inferior
a una cantidad especificada ya que si no, existiría peligro de rotura como se ve en
la figura 7-13 (d) y (e).
Fig. 7-14: Carga excéntrica en un roblón en una unión por solapa simple.
14. Tensiones en los roblones
Los roblones remachados por medio mecánicos se contraen al enfriarse y

comprimen fuertemente entre si las chapas de de tal forma que el rozamiento entre
ellas colaboran en la transmisión de la carga. Bajo ciertas condiciones, toda la carga
puede ser absorbida de esta forma. El rozamiento en una unión pierde importancia
a medida que crece la carga y la unión puede fallar en cierto número de formas
diferentes que se indican en la figura 7-13. Para cargas variables, es especialmente
deseable evitar el deslizamiento en la unión. Por ello, la carga debe calcularse con
un buen margen de seguridad y los roblones remacharse muy bien.
A pesar de la colaboración del rozamiento es usual calcular la resistencia de una

unión roblonada a partir de la resistencia de los roblones a la cortadura, la tensión
en las chapas entre los orificios de los roblones o la resistencia a compresión de las
chapas bajo carga de los roblones. El remachado mecánico de los roblones puede
lograrse mediante maquinas roblonadoras especiales o mediante martillos
neumáticos accionados a mano. Cuando se utilizan pernos torneados, estos
pueden ajustar en los orificios dejando un espacio libre en diámetro no superior a
½ mm. Cuando los roblones están cargados por cortadura simple como se indica
en la figura 7-14, el estado de tensiones se complica por los efectos de la
excentricidad.
Cuando están cargados por cortadura simple, deben utilizarse para cortadura y
compresión, valores de las tensiones de trabajo menores que cuando los roblones
trabajan a cortadura doble.
SOLDADURA
En las uniones roblonadas deben tenerse en cuenta los efectos de las cargas
variables, impactos y extremos de temperaturas.
15. Tensiones en una membrana cilíndrica
Las tensiones en las paredes de una membrana cilíndrica delgada se calculan

generalmente partiendo de la hipótesis de que la tensión es uniforme en todo el
espesor de la pared. Supongamos que el recipiente de la figura 7-15 está sometido
a tensión por la presión interna p. Si llamamos l a la longitud de la sección
perpendicular al plano del dibujo, el área de un elemento superficial de la
envolvente vale rldθ. La componente horizontal de la fuerza sobre el elemento es
prlcosθdθ. Cuando se integra esta fuerza en un cuarto de círculo, el resultado es
igual a la fuerza tangencial F. por lo tanto,
𝜋⁄2
𝜋⁄2
𝐹=∫ 𝑝𝑟𝑙cos 𝜃𝑑𝜃 = 𝑝𝑟𝑙 sin 𝜃| = 𝑝𝑟𝑙 (7)
0 0
La tensión tangencial s1 se encuentra dividiendo la fuerza F por el área de la sección

transversal tl lo que da,
𝐹 𝑝𝑟
𝑠1 = = (8)
𝑡𝑙 𝑡
En dirección longitudinal, la tensión s2 en el material debe contrarrestarla

fuerza de la presión interna que actúa en la superficie extrema del cilindro. Por lo
tanto,
2𝜋𝑟𝑡𝑠2 = 𝜋𝑟 2 𝑝
𝑝𝑟
𝑠2 = (9)
2𝑡
Por lo tanto, la tensión tangencial es igual al doble de la longitudinal. Las

ecuaciones (8) y (9) solo son validas cuando el espesor t es mucho menor que el
radio r. de la ecuación (7) puede deducirse la conclusión de que la fuerza de
compresión sobre un roblón, figura 7-13(c) es igual a la tensión en la junta por la
proyección del área o al diámetro multiplicado por el espesor de la chapa.
SOLDADURA
Fig. 7-15: Tensiones en una membrana cilíndrica delgada
Las tensiones en las discontinuidades de las cascaras aumentan rápidamente

cuando el espesor de la chapa sea tal que deba tenerse en cuenta la flexión. La
teoría es muy compleja.
La junta roblonada de una caldera es más débil que la chapa que compone el
cuerpo como consecuencia del área perdida en los taladros de los roblones.
Pueden realizarse cálculos para diversos tipos supuestos de rotura que pueden
liberar la chapa principal de la unión para comparar con la resistencia de la chapa
sin perforar obteniendo un valor para el rendimiento de la unión. El proceso se
aclara en el ejemplo siguiente.
Fig. 7-16.: Unión a tope roblonada triple, Ejemplo 6
Ejemplo 6. Encontrar la fuerza soportada por una franja de 21 cm de anchura de la unión

triple roblonada de la figura 7-16. Realícense los cálculos para los tipos hipotéticos de
rotura indicados en la tabla 7-6 calculando el rendimiento de la unión. Determinar la
presión interior admisible si la unión forma parte de un tanque cilíndrico de 150 cm de
diámetro. Utilícense los siguientes valores de las tensiones:
Carga de rotura a la tracción, st = 3850 kg/cm2 en la chapa de acero
SOLDADURA
Carga de rotura a la compresión, sc = 6650 kg/cm2 en la chapa de acero

Carga de rotura a la cortadura, ss = 3100 kg/cm2 para los roblones
Coeficiente de Seguridad, CS = 5
Solución. (a) Tracción en la chapa principal en la sección A-A
𝟑𝟖𝟓𝟎
𝑭= (𝟐𝟏. 𝟎 − 𝟑. 𝟎) ∗ 𝟏. 𝟖 = 𝟐𝟒𝟗𝟒𝟖 𝒌𝒈
𝟓
(b) Cortadura en los roblones. Existen 9 superficies en cortadura: 4 en B-B 4 en C-C y una
en A-A.
𝝅
Área sometida a cortadura del roblón: 𝑨 = 𝟒 ∗ 𝟑. 𝟎𝟐 = 𝟕. 𝟎𝟕𝒄𝒎𝟐
𝟑𝟏𝟎𝟎
𝑭= ∗ 𝟗 ∗ 𝟕. 𝟎𝟕 = 𝟑𝟗𝟒𝟓𝟎 𝒌𝒈
𝟓
(c) Aplastamiento de la chapa en los roblones. En B-B y C-C la rotura se produce en la

chapa principal. En A-A en el cubrejuntas.
Área sometida a compresión: 𝑨 = 𝟒 ∗ 𝟑. 𝟎 ∗ 𝟏. 𝟖 + 𝟑. 𝟎 ∗ 𝟏. 𝟐 = 𝟐𝟓. 𝟐𝒄𝒎𝟐
𝟔𝟔𝟓𝟎
𝑭= ∗ 𝟐𝟓. 𝟐 = 𝟑𝟑𝟓𝟏𝟔 𝒌𝒈
𝟓
Tabla: 7-6: CARGAS PARA LA UNIÓN DE LA FIGURA 7-16
(d) Traccion en la sección B-B y cortadura en la A-A.
Área en tracción: 𝑨 = (𝟐𝟏. 𝟎 − 𝟐 ∗ 𝟑. 𝟎)𝟏. 𝟖 = 𝟐𝟕𝒄𝒎𝟐
SOLDADURA
𝟑𝟖𝟓𝟎 𝟑𝟏𝟎𝟎
𝑭= ∗ 𝟐𝟕. 𝟎 + ∗ 𝟕. 𝟎𝟕 =
𝟓 𝟓
= 𝟐𝟎𝟕𝟗𝟎 + 𝟒𝟑𝟖𝟑 = 𝟐𝟓𝟏𝟕𝟑 𝒌𝒈
(e) Tracción en la sección B-B y aplastamiento en la chapa en A-A.
𝟔𝟔𝟓𝟎
𝑭 = 𝟐𝟎𝟕𝟗𝟎 + ∗ 𝟑. 𝟎 ∗ 𝟏. 𝟐 = 𝟐𝟓𝟓𝟕𝟖 𝒌𝒈
𝟓
(f) Aplastamiento en las secciones B-B y C-C y cortadura en la sección A-A.
𝟔𝟔𝟓𝟎
𝑭= ∗ 𝟒 ∗ 𝟑. 𝟎 ∗ 𝟏. 𝟖 + 𝟒𝟑𝟕𝟕 = 𝟑𝟑𝟏𝟎𝟓 𝒌𝒈
𝟓
(g) Traccion en la chapa sin perforar.
𝟑𝟖𝟓𝟎
𝑭= ∗ 𝟐𝟏. 𝟎 ∗ 𝟏. 𝟖 = 𝟐𝟗𝟏𝟎𝟔 𝒌𝒈
𝟓
(h) Rendimiento
𝟐𝟓𝟏𝟕𝟑
∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟖𝟔. 𝟓%
𝟐𝟗𝟏𝟎𝟔
𝑭 𝟐𝟓𝟏𝟕𝟑
(i) Por la ecuación (7): 𝒑 = = 𝟕𝟓.𝟎∗𝟐𝟏.𝟎
𝒓𝒍
= 𝟏𝟔. 𝟎 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐 Maxima presión interna admisible.
16. Unión roblonada con carga excéntrica
Cuando se aplica la carga excéntricamente a un grupo de roblones que forman

una unión, el efecto del par o momento debe tomarse en cuenta a la vez que la
carga directamente aplicada. Ejemplo característico es el indicado en la figura 7-
17, en que la unión compuesta de N roblones está sometida a un momento igual
a 𝑃𝑒 . Supongamos que la carga debida a un momento que actúa sobre un roblón
varia de forma directamente proporcional a la distancia del centro de gravedad O
del grupo de roblones y que su dirección es perpendicular a la recta que lo une
con dicho centro de gravedad. En esta hipótesis pueden escribirse las ecuaciones
que dan fuerzas F1, F2 y F3 debidas a los momentos de la figura 7-17
SOLDADURA
Fig.7-17: Unión roblonada con carga excéntrica
F1=Kr1; F2=Kr2; F3=Kr3 (a)
Donde K es la constante de proporcionalidad.
El momento exterior aplicado es igual a la suma de los productos de estas fuerzas

y sus brazos respecto al centro de gravedad O. Por lo tanto,
T=Pe=N1F1r1+N2F2r2+N3F3r3+…
=K (N1r12+N2r22+N3r32+…) (10)
Donde N1 es el numero de roblones a distancia r1, N2 el numero de roblones a

distancia r2 y así sucesivamente hasta que se han tenido en cuenta la totalidad de
los roblones. Cuando se ha determinado a partir de la ecuación (10) el valor de K
puede calcularse la fuerza debida a un momento que actúa sobre cada roblón
multiplicándolo por el valor adecuado de r. es usual suponer que la carga directa
P/N es la misma para todos lo roblones de la junta. La suma vectorial de las fuerzas
debidas al momento y la debida a la carga directa es la fuerza resultante sobre el
roblón.
Ejemplo 7. Encontrar el valor de las fuerzas soportadas por el roblón que mas trabaja en
la unión de la figura 7-18. Encuéntrese el valor del esfuerzo cortante para
roblones de 30 mm y el valor de la carga de aplastamiento si la chapa mide 8
mm de espesor.
Solución. Consideramos la chapa como cuerpo libre.
SOLDADURA
𝟓𝟎𝟎𝟎
Fuerza directa sobre los roblones: 𝑭= = 𝟖𝟑𝟑 𝒌𝒈
𝟔
Fig. 7-18: Ejemplo 7
Tomando momentos respecto a la fila inferior de roblones:
𝟐 ∗ 𝟏𝟔. 𝟎 + 𝟐 ∗ 𝟐𝟒. 𝟎
̅=
𝒚 = 𝟏𝟑. 𝟑𝟑 𝒄𝒎
𝟔
En la ecuación (10):
𝟓𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝟏𝟑. 𝟑𝟑 = 𝑲(𝟐 ∗ 𝟏𝟑𝟖. 𝟖𝟓 + 𝟐 ∗ 𝟑𝟐. 𝟏𝟑 + 𝟐 ∗ 𝟐𝟎𝟐. 𝟔𝟗), 𝑲 = 𝟖𝟗
El roblón en A soporta la fuerza máxima.
Fuerza debida al momento: 𝑭𝟑 = 𝟖𝟗 ∗ 𝟏𝟒. 𝟐𝟑 = 𝟏𝟐𝟔𝟔 𝒌𝒈
Esta fuerza tiene las componentes horizontal y vertical indicadas en la figura 7-18.
Fuerza resultante: 𝑭𝒓 = √(𝟒𝟒𝟒 + 𝟖𝟑𝟑)𝟐 + 𝟏𝟏𝟖𝟓𝟐 = 𝟏𝟕𝟒𝟐 𝒌𝒈

𝝅
Área en cortadura: 𝑨 = 𝟒 ∗ 𝟐. 𝟎𝟐 = 𝟑. 𝟏𝟒𝟏 𝒄𝒎𝟐
𝟏𝟕𝟒𝟐
Tensión cortante en el roblón: 𝒔 = 𝟑.𝟏𝟒𝟏 = 𝟓𝟒𝟒 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐
Área sometida a aplastamiento: 𝑨 = 𝟎. 𝟖 ∗ 𝟐. 𝟎 = 𝟏. 𝟔 𝒄𝒎𝟐
𝟏𝟕𝟒𝟐
Tensión de aplastamiento en el roblón: 𝒔= = 𝟏𝟎𝟖𝟗 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐
𝟏.𝟔
SOLDADURA
Ejemplo 8. Encontrar el valor de p para las dos uniones indicadas en la figura 7-19
utilizando una tensión de trabajo de 1000 kg/cm2 a la cortadura.
Fig. 7-19: Ejemplo 8

𝝅
Solución. Área en cortadura = 𝟒 ∗ 𝟐. 𝟎𝟐 = 𝟑. 𝟏𝟒𝟏 𝒄𝒎𝟐 en cada roblón.
(a) 𝑷 = 𝟑 ∗ 𝟑. 𝟏𝟒𝟏 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 = 𝟗𝟒𝟐𝟑 𝒌𝒈
(b) El brazo del momento de la carga es 5 cm.
En la ecuación (10): 𝟓𝑷 = 𝑲(𝟐 ∗ 𝟓. 𝟎𝟐 + 𝟐 ∗ 𝟏𝟓. 𝟎𝟐 ), 𝑲 = 𝟎. 𝟎𝟏𝑷
En el roblón A: Fuerza debida al momento = 𝟏𝟓. 𝟎 ∗ 𝟎. 𝟎𝟏𝑷 = 𝟎. 𝟏𝟓𝑷
𝑷
𝑭𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒊𝒓𝒆𝒄𝒕𝒂 = = 𝟎. 𝟐𝟓𝑷
𝟒
𝑭𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟎. 𝟒𝟎𝑷
𝟎. 𝟒𝑷
𝑻𝒆𝒏𝒔𝒊𝒐𝒏 = = 𝟏𝟎𝟎𝟎; 𝑷 = 𝟕𝟖𝟓𝟐 𝒌𝒈
𝟑. 𝟏𝟒𝟏
Por consiguiente, aunque la junta (b) contiene más roblones y es de ejecución más costosa,
su capacidad de carga es inferior a la de la unión simétrica de (a).
17. ADHESIVOS
Una técnica de proyecto de una importancia rápidamente creciente es la unión

metal-metal mediante adhesivos. Se están utilizando, aumentando su importancia
día a día, para la unión estructural de metales, elastómeros fenolicos de alta
resistencia, vinilico-fenolicos y adhesivos de resina epoxidica. También se pueden
pegar materiales orgánicos. En las industrias del automóvil y aeronáutica, se utiliza
SOLDADURA
mucho la unión mediante adhesivos. No es un procedimiento simple la elección

de algo tan importante como un adhesivo correcto para cada caso. Hay una gran
variedad de productos adhesivos raramente muestran sus mejores propiedades
cuando se sustituyen directamente por otros tipos de unión. En general es
necesario hacer un proyecto específico de la unión en la que se vayan a utilizar
adhesivos. Bajo ciertas condiciones, es posible formar una unión adecuada
utilizando adhesivos cosa que no sería posible utilizando medios mecánicos.
Respecto de otros tipos de uniones, las realizadas mediante adhesivos tienen la

ventaja de una mayor superficie de contacto. Pueden unirse materiales gruesos o
delgados de forma cualquiera. También puede emplearse cualquier combinación
de materiales iguales o distintos. La capa de adhesivo hace mínima, o evita, la
corrosión electroquímica entre metales distintos. Tal tipo de uniones muestran
buena resistencia a la fatiga o a cargas cíclicas y ayudan a amortiguar la vibración.
A veces puede colocarse el adhesivo para proporcionar estanqueidad a fluidos y
gases. Se evitan las deformaciones y tensiones residuales que acompañan a la
soldadura.
Deben limpiarse cuidadosamente las superficies a unir y algunas veces darles un

tratamiento especial. Para el endurecimiento es necesario calor y presión y a veces
el tiempo de endurecimiento es una desventaja. Algunos adhesivos solo se
endurecen en ausencia del aire. También se necesitan útiles y montajes y puede ser
necesario un control riguroso del proceso. Algunos adhesivos pueden estar
expuestos al ataque de bacterias, humedad o ciertos disolventes. La temperatura
superior de funcionamiento está limitada a unos 180 ºC. Al aumentar la
temperatura, algunos adhesivos pierden la resistencia más rápidamente que otros.
Como consecuencia de la deformación diferencial entre las piezas, se produce una
gran concentración de tensión en los extremos del solape en una junta ordinaria.
En el pegado mecánico, el adhesivo se infiltra en los poros del material para

dar un cementado de naturaleza mecánica. En el químico, el adhesivo reacciona
para las piezas, juntándolas fuertemente por medio de la atracción intermolecular.
Para la resistencia a la deformación plástica, el material del adhesivo deberá ser
rígido pero cuando la junta va a estar sometida durante el funcionamiento a
flexiones, debe de utilizarse el material más flexible.
El pegado mediante adhesivos es un campo que crece rápidamente con excelentes

posibilidades para su futuro desarrollo. Debe esperarse en el futuro adhesivos más
simples, más baratos, más resistentes y más fáciles de usar.
SOLDADURA
REFERENCIA
1. Fish, G. D., Arc Welded Steel Frame Structures, New York: McGraw-Hill
Book Company, 1941
2. Koopman, K. H., <<Elements of Joint Design for welding>> Welding J.,
37, 1958, página 579.
3. Metals Handbook, Novelty, Ohio: American Society for Metals, 1961 Pág.
337.
4. Procedure Handbook of Arc Welding-Design and Practice, Cleveland: The
Lincoln Electric Co., 1957.
5. Rossi, B.E., Welding and Its Applications, New York: McGraw-Hill Book
Company, 1941.
6. Rothbart, H. A., Ed., Mechanical Design and Systems Handbook, New
York: McGraw-Hill Book Company, sección 25.
7. Skeist, I., Ed., Handbook of adhesives, New York: Van Nostrand Reinhold
Company, 1962.
SOLDADURA
8. Symposium on the Welging of Iron and Steel, Vols. 1y 2, London: The Iron
and Steel Institute, 1935.
9. Udin, H., E. R. Funk y J. Wulff, Welding for Engineers, New York: John
Wiley & Sons, Inc., 1954.
10. Welding Handbook, 4ª ed., New York: American Welding Society, 1960.
ANEXOS
LECTURA ADICIONAL:
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y agregando
un material de relleno fundido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor
al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura)
que, al enfriarse, se convierte en una unión fuerte. A veces la presión es usada
conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en
contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés
brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre
piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción
o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal
generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un
gas caliente.
SOLDADURA
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio.
Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben
tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la
sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que
los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La
soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en
desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura por
resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del
siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial
condujeron la demanda de métodos de juntura confiables y baratos. Después de las
guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo
métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más
populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos
tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con
núcleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la
invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a
mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura
robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones industriales, y los
investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor
comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir,
las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas
(tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más
económico, sin dejar de lado la seguridad.
Historia
El Pilar de Hierro en Delhi.
SOLDADURA
La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros

ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el
Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de Hierro en Delhi,
en la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media
trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente
golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En 1540, Vannoccio
Biringuccio publicó a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de
forjado. Los artesanos del renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria
continuó creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue
transformada durante el el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco
eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los
electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales
de los años 1800, incluso como la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo
de carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo
de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la
soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular
por otra década.
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del
siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo
posteriores avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura
a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la
soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete
conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de
soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida
que progresaba el siglo 20, bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. En
gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo
desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que
estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.
La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de

soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los
varios procesos nuevos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar, con un
casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes, pero
comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les
permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el puerto
de Nueva York al principio de la guerra. También la soldadura de arco fue aplicada
primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes
fueron construidos usando el proceso.
Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la

soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el
alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió
en un tema recibiendo mucha atención, mientras que los científicos procurarban
proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno en la atmósfera. La
SOLDADURA
porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron
incluyeron el uso del hidrógeno, argón, y helio como atmósferas de soldadura. Durante
la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de metales reactivos
como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura
automática, la corriente alterna, y los fundentes alimentaron una importante extensión
de la soldadura de arco durante los años 1930 y entonces durante la Segunda Guerra
Mundial.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la
fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el
mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de
desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida
en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de
materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco
metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de
electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso
de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con
núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con
un equipo automático, resultando en velocidades de soldadura altamente
incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma. La
soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su
prima, la soldadura por electrogas.
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la

soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha
por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960,
la soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha demostrado ser
especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad,. Sin embargo, ambos
procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo
necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.
Procesos de soldadura
Soldadura por arco: Estos procesos usan una fuente de alimentación para soldadura
para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el material base para
derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar tanto corriente contínua
(DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no consumibles. A veces, la región
de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido
como gas de protección, y el material de relleno a veces es usado también.
Fuentes de energía
Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco,
pueden ser usadas un número diferentes de fuentes de alimentación. La clasificación
más común son las fuentes de alimentación de corriente constante y las fuentes de
alimentación de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco está
directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor está
SOLDADURA
relacionada con la corriente. Las fuentes de alimentación de corriente constante son

usadas con más frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la
soldadura de arco de gas tungsteno y soldadura de arco metálico blindado, porque ellas
mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje varía. Esto es importante
en la soldadura manual, ya que puede ser difícil sostener el electrodo perfectamente
estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a fluctuar. Las fuentes
de alimentación de voltaje constante mantienen el voltaje constante y varían la
corriente, y como resultado, son usadas más a menudo para los procesos de soldadura
automatizados tales como la soldadura de arco metálico con gas, soldadura por arco de
núcleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En estos procesos, la longitud del
arco es mantenida constante, puesto que cualquier fluctuación en la distancia entre
material base es rápidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Por
ejemplo, si el alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente aumentará
rápidamente, lo que a su vez causa que aumente el calor y la extremidad del alambre se
funda, volviéndolo a su distancia de separación original.
El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también juega un papel importante.

Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal
blindado y la soldadura de arco metálico con gas generalmente usan corriente directa,
pero el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente. En la soldadura, el ánodo
cargado positivamente tendrá una concentración mayor de calor, y como resultado,
cambiar la polaridad del electrodo tiene un impacto en las propiedades de la soldadura.
Si el electrodo es cargado positivamente, el metal base estará más caliente,
incrementando la penetración y la velocidad de la soldadura. Alternativamente, un
electrodo negativamente cargado resulta en soldaduras más superficiales. Los procesos
de electrodo no consumibles, tales como la soldadura de arco de gas tungsteno, pueden
usar cualquier tipo de corriente directa, así como también corriente alterna. Sin
embargo, con la corriente directa, debido a que el electrodo solo crea el arco y no
proporciona el material de relleno, un electrodo positivamente cargado causa
soldaduras superficiales, mientras que un electrodo negativamente cargado hace
soldaduras más profundas. La corriente alterna se mueve rápidamente entre estos dos,
dando por resultado las soldaduras de mediana penetración. Una desventaja de la CA,
el hecho de que el arco debe ser reencendido después de cada paso por cero, se ha
tratado con la invención de unidades de energía especiales que producen un patrón
cuadrado de onda en vez del patrón normal de la onda de seno, haciendo posibles pasos
a cero rápidos y minimizando los efectos del problema.
Procesos
SOLDADURA
Soldadura de arco de metal blindado
Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con
electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida
como soldadura manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente
eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo
consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que protege el área de la
soldadura contra la oxidación y la contaminación por medio de la producción del gas CO2
durante el proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del electrodo actúa como
material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.
El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato, haciéndolo

adecuado para trabajos de taller y trabajo de campo. Un operador puede hacerse
razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede
alcanzar la maestría con experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto
que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria,
el residuo del fundente, debe ser retirada después de soldar. Además, el proceso es
generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos
especializados han hecho posible la soldadura del hierro fundido, níquel, aluminio,
cobre, y de otros metales. Con este proceso, operadores inexpertos pueden encontrar
difícil de hacer buenas soldaduras fuera?? de posición??.
La soldadura de arco metálico con gas (GMAW), también conocida como soldadura de
gas de metal inerte o soldadura MIG, es un proceso semiautomático o automático que
usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o
semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminación. Como con la SMAW, la
habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto.
Puesto que el electrodo es continuo, las velocidades de soldado son mayores para la
GMAW que para la SMAW. También, el tamaño más pequeño del arco, comparado a los
procesos de soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil hacer las soldaduras
fuera de posición (ej, empalmes en lo alto, como sería soldando por debajo de una
estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso que
el requerido para la SMAW, y requiere un procedimiento más complejo de disposición.
Por lo tanto, la GMAW es menos portable y versátil, y debido al uso de un gas de blindaje
separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin embargo,
SOLDADURA
debido a la velocidad media más alta en la que las soldaduras pueden ser terminadas, la
GMAW es adecuada para la soldadura de producción. El proceso puede ser aplicado a
una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.17
Un proceso relacionado, la soldadura de arco de núcleo fundente (FCAW), usa un equipo

similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero rodeando un
material de relleno en polvo. Este alambre nucleado?? es más costoso que el alambre
sólido estándar y puede generar humos y/o escoria, pero permite incluso una velocidad
más alta de soldadura y mayor penetración del metal.
La soldadura de arco de gas de tungsteno (GTAW), o la soldadura de gas inerte de

tungsteno (TIG) (también a veces designada erróneamente como soldadura heliarc), es
un proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una
mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado. Especialmente
útil para soldar materiales finos, este método es caracterizado por un arco estable y una
soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y
solamente puede ser lograda en velocidades relativamente bajas.
La GTAW puede ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada más
a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia es usada cuando son
extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en bicicletas,
aviones y aplicaciones navales. Un proceso relacionado, la soldadura de arco de plasma,
también usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para hacer el arco.
El arco es más concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control transversal más
crítico y así generalmente restringiendo la técnica a un proceso mecanizado. Debido a
su corriente estable, el método puede ser usado en una gama más amplia de materiales
gruesos que el proceso GTAW, y además, es mucho más rápido. Puede ser aplicado a los
mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura automatizada del
acero inoxidable es una aplicación importante del proceso. Una variación del proceso es
el corte por plasma, un eficiente proceso de corte de acero.
La soldadura de arco sumergido (SAW) es un método de soldadura de alta productividad

en el cual el arco se pulsa bajo una capa de cubierta de flujo. Esto aumenta la calidad
del arco, puesto que los contaminantes en la atmósfera son bloqueados por el flujo. La
escoria que forma la soldadura generalmente sale por sí misma, y combinada con el uso
de una alimentación de alambre continua, la velocidad de deposición de la soldadura es
alta. Las condiciones de trabajo están muy mejoradas sobre otros procesos de soldadura
de arco, puesto que el flujo oculta el arco y casi no se produce ningún humo. El proceso
es usado comúnmente en la industria, especialmente para productos grandes y en la
fabricación de los recipientes de presión soldados.21 Otros procesos de soldadura de
arco incluyen la soldadura de hidrógeno atómico, la soldadura de arco de carbono, la
soldadura de electroescoria, la soldadura por electrogas, y la soldadura de arco de
perno.
Soldadura a gas
SOLDADURA
Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno.
El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también

conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más
viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser
menos popular en aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar
tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente
barato y simple, generalmente empleando la combustión del acetileno en oxígeno para
producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la
llama es menos concentrada que un arco eléctrico, causa un enfriamiento más lento de
la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsión de
soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleación. Un proceso similar,
generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para cortar los metales. Otros
métodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura de
hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a presión son muy similares, generalmente
diferenciándose solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es
usada para la soldadura de precisión de artículos como joyería. La soldadura a gas
también es usada en la soldadura de plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y
las temperaturas son mucho más bajas.
Soldadura por resistencia
La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a través

de la resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal. Se forman
pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la elevada
corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a través del metal. En general, los métodos de la
soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero sus
aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.
SOLDADURA
Soldador de punto
La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para
juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados
simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a través
de las hojas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, limitada
deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil
automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la
soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura, haciendo
el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente
en la industria de automóviles -- Los carros ordinarios puede tener varios miles de
puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado
soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de soldadura del acero
inoxidable.
Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos electrodos para

aplicar la presión y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de
electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo
alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el
pasado, este proceso fue usado en la fabricación de latas de bebidas, pero ahora sus
usos son más limitados. Otros métodos de soldadura por resistencia incluyen la
soldadura de destello, la soldadura de proyección, y la soldadura de volcado.
Soldadura por rayo de energía
Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo láser y
soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado
a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos son
muy similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía. La soldadura
de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado, mientras que la soldadura de
rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones. Ambas tienen una
muy alta densidad de energía, haciendo posible la penetración de soldadura profunda y
minimizando el tamaño del área de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente
rápidos, y son fáciles de automatizar, haciéndolos altamente productivos. Las
desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque éstos están
disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta área
incluyen la soldadura de láser híbrido, que usa los principios de la soldadura de rayo
láser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura.
SOLDADURA
Soldadura de estado sólido
Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos métodos

modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados.
Uno de los más populares, la soldadura ultrasónica, es usada para conectar hojas o
alambres finos hechos de metal o termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia
y bajo alta presión. El equipo y los métodos implicados son similares a los de la soldadura
por resistencia, pero en vez de corriente eléctrica, la vibración proporciona la fuente de
energía. Soldar metales con este proceso no implica el derretimiento de los materiales;
en su lugar, la soldadura se forma introduciendo vibraciones mecánicas horizontalmente
bajo presión. Cuando se están soldando plásticos, los materiales deben tener similares
temperaturas de fusión, y las vibraciones son introducidas verticalmente. La soldadura
ultrasónica se usa comúnmente para hacer conexiones eléctricas de aluminio o cobre, y
también es un muy común proceso de soldadura de polímeros.
Otro proceso común, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empujándolos

juntos bajo una presión extremadamente alta. La energía del impacto plastifica los
materiales, formando una soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor
sea generada. El proceso es usado comúnmente para materiales disímiles de soldadura,
tales como la soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o placas compuestas.
Otros procesos se soldadura de estado sólido incluyen la soldadura de coextrusión, la
soldadura en frío, la soldadura de difusión, la soldadura por fricción (incluyendo la
soldadura por agitación.), la soldadura por alta frecuencia, la soldadura por presión
caliente, la soldadura por inducción, y la soldadura de rodillo.
Geometría
Tipos comunes de junturas de soldadura

(1) La juntura de extremo cuadrado
SOLDADURA
(2) Juntura de preparación solo-V

(3) Juntura de regazo o traslape
(4) Juntura-T.
Las soldaduras pueden ser preparadas geométricamente de muchas maneras

diferentes. Los cinco tipos básicos de junturas de soldadura son la juntura de extremo,
la juntura de regazo, la juntura de esquina, la juntura de borde, y la juntura-T. Existen
otras variaciones, como por ejemplo la preparación de junturas doble-V, caracterizadas
por las dos piezas de material cada una que afilándose a un solo punto central en la
mitad de su altura. La preparación de junturas solo-U y doble-U son también bastante
comunes —en lugar de tener bordes rectos como la preparación de junturas solo-V y
doble-V, ellas son curvadas, teniendo la forma de una U. Las junturas de regazo también
son comúnmente más que dos piezas gruesas —dependiendo del proceso usado y del
grosor del material, muchas piezas pueden ser soldadas juntas en una geometría de
juntura de regazo.
A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi exclusivamente

diseños de juntura particulares. Por ejemplo, la soldadura de punto de resistencia, la
soldadura de rayo láser, y la soldadura de rayo de electrones son realizadas más
frecuentemente con junturas de regazo. Sin embargo, algunos métodos de soldadura,
como la soldadura por arco de metal blindado, son extremadamente versátiles y pueden
soldar virtualmente cualquier tipo de juntura. Adicionalmente, algunos procesos
pueden ser usados para hacer soldaduras multipasos, en las que se permite enfriar una
soldadura, y entonces otra soldadura es realizada encima de la primera. Esto permite,
por ejemplo, la soldadura de secciones gruesas dispuestas en una preparación de
juntura solo-V.
La sección cruzada de una juntura de extremo soldado, con el gris más oscuro
representando la zona de la soldadura o la fusión, el gris medio la zona afectada por el
calor ZAT, y el gris más claro el material base.
Después de soldar, un número de distintas regiones pueden ser identificadas en el área

de la soldadura. La soldadura en sí misma es llamada la zona de fusión —más
específicamente, ésta es donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de la
soldadura. Las propiedades de la zona de fusión dependen primariamente del metal de
relleno usado, y su compatibilidad con los materiales base. Es rodeada por la zona
afectada de calor, el área que tuvo su microestructura y propiedades alteradas por la
soldadura. Estas propiedades dependen del comportamiento del material base cuando
está sujeto al calor. El metal en esta área es con frecuencia más débil que el material
base y la zona de fusión, y es también donde son encontradas las tensiones residuales.28
Calidad
SOLDADURA
Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es su
fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores distintos influyen
en esto, incluyendo el método de soldadura, la cantidad y la concentración de la entrada
de calor, el material base, el material de relleno, el material fundente, el diseño del
empalme, y las interacciones entre todos estos factores. Para probar la calidad de una
soldadura se usan tanto ensayos no destructivos como ensayos destructivos, para
verificar que las soldaduras están libres de defectos, tienen niveles aceptables de
tensiones y distorsión residuales, y tienen propiedades aceptables de zona afectada por
el calor (HAZ). Existen códigos y especificaciones de soldadura para guiar a los
soldadores en técnicas apropiadas de soldadura y en cómo juzgar la calidad éstas.
Zona afectada por el calor
SOLDADURA
El área azul resulta de la oxidación en una temperatura correspondiente a 600 °F. Esto
es una manera precisa de identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la
zona afectada por el calor (ZAT). La ZAT es el área estrecha que inmediatamente rodea
el metal base soldado.
Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura.

Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura
usado, la zona afectada por el calor (ZAT) puede variar en tamaño y fortaleza. La
difusividad térmica del material base es muy importante - si la difusividad es alta, la
velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT es relativamente pequeña.
Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento más lento y a una ZAT
más grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura también
desempeña un papel importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilénica
tienen una entrada de calor no concentrado y aumentan el tamaño de la Zona Afectada.
Los procesos como la soldadura por rayo láser tienen una cantidad altamente
concentrada y limitada de calor, resultando una Zona Térmicamente afectada, pequeña.
La soldadura de arco cae entre estos dos extremos, con los procesos individuales
variando algo en entrada de calor. Para calcular el calor para los procedimientos de
soldadura de arco, puede ser usada la siguiente fórmula:
en donde
 Q = entrada de calor (kJ/mm),

 V = voltaje (V),
 I = corriente (A), y
 S = velocidad de la soldadura (mm/min)
El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de arco de

metal revestido teniendo un valor de 0.75, la soldadura por arco metálico con gas y la
soldadura de arco sumergido, 0.9, y la soldadura de arco de gas tungsteno, 0.8.
Distorsión y agrietamiento
Los métodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contracción a medida que el metal calentado se enfría.
A su vez, la contracción puede introducir tensiones residuales y tanto distorsión
longitudinal como rotatoria. La distorsión puede plantear un problema importante,
puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la distorsión
rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que la soldadura dé
lugar a una pieza correctamente formada. Otros métodos de limitar la distorsión, como
afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la acumulación de la
tensión residual en la zona afectada por el calor del material base. Estas tensiones
pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla catastrófica por
agrietamiento frío, como en el caso de varias de las naves Liberty. El agrietamiento en
SOLDADURA
frío está limitado a los aceros, y está asociado a la formación del martensita mientras
que la soldadura se enfría. El agrietamiento ocurre en la zona afectada por calor del
material base. Para reducir la cantidad de distorsión y estrés residual, la cantidad de
entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de soldadura usada no debe ser de un
extremo directamente al otro, sino algo en segmentos. El otro tipo de agrietamiento, el
agrietamiento en caliente o agrietamiento de solidificación, puede ocurrir en todos los
metales, y sucede en la zona de fusión de la soldadura. Para disminuir la probabilidad
de este tipo de agrietamiento, debe ser evitado el exceso de material restringido, y debe
ser usado un material de relleno apropiado.
Soldabilidad
La calidad de una soldadura también es dependiente de la combinación de los

materiales usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales
son adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con
materiales base aceptables.
Aceros
La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida como

la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar la martensita durante el
tratamiento de soldadura o calor. La templabildad del acero depende de su composición
química, con mayores cantidades de carbono y de otros elementos de aleación
resultando en mayor templabildad y por lo tanto una soldabilidad menor. Para poder
juzgar las aleaciones compuestas de muchos materiales distintos, se usa una medida
conocida como el contenido equivalente de carbono para comparar las soldabilidades
relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a un acero al carbono
simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como el cromo y el vanadio,
mientras que no es tan grande como la del carbono, es por ejemplo más significativa
que la del cobre y el níquel. A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono,
la soldabilidad de la aleación decrece. La desventaja de usar simple carbono y los aceros
de baja aleación es su menor resistencia - hay una compensación entre la resistencia del
material y la soldabilidad. Los aceros de alta resistencia y baja aleación fueron
desarrollados especialmente para los usos en la soldadura durante los años 1970, y estos
materiales, generalmente fáciles de soldar tienen buena resistencia, haciéndolos ideales
para muchas aplicaciones de soldadura.
Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a comportarse de

una manera diferente a otros aceros con respecto a la soldabilidad. Los grados
austeníticos de los aceros inoxidables tienden a ser más soldables, pero son
especialmente susceptibles a la distorsión debido a su alto coeficiente de expansión
térmica. Algunas aleaciones de este tipo son propensas a agrietarse y también a tener
una reducida resistencia a la corrosión. Si no está controlada la cantidad de ferrita en la
soldadura es posible el agrietamiento caliente. Para aliviar el problema, se usa un
electrodo que deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequeña de
ferrita. Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferríticos y
martensíticos, no son fácilmente soldables, y a menudo deben ser precalentados y
soldados con electrodos especiales.
SOLDADURA
Aluminio
La soldabilidad de las aleaciones de aluminio varía significativamente dependiendo de

la composición química de la aleación usada. Las aleaciones de aluminio son susceptibles
al agrietamiento caliente, y para combatir el problema los soldadores aumentan la
velocidad de la soldadura para reducir el aporte de calor. El precalentamiento reduce el
gradiente de temperatura a través de la zona de soldadura y por lo tanto ayuda a reducir
el agrietamiento caliente, pero puede reducir las características mecánicas del material
base y no debe ser usado cuando el material base está restringido. El diseño del
empalme también puede cambiarse, y puede seleccionarse una aleación de relleno más
compatible para disminuir la probabilidad del agrietamiento caliente. Las aleaciones de
aluminio también deben ser limpiadas antes de la soldadura, con el objeto de quitar
todos los óxidos, aceites, y partículas sueltas de la superficie a ser soldada. Esto es
especialmente importante debido a la susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la
porosidad debido al hidrógeno y a la escoria debido al oxígeno.
Condiciones inusuales
Soldadura subacuática
Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes controlados

como fábricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura se usan con
frecuencia en una amplia variedad de condiciones, como al aire abierto, bajo el agua y
en vacíos (como en el espacio). En usos al aire libre, tales como la construcción y la
reparación en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado es el proceso más
común. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la soldadura no pueden
usarse fácilmente en tales situaciones, porque los movimientos atmosféricos
impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura de arco de metal
blindado a menudo también es usada en la soldadura subacuática en la construcción y
SOLDADURA
la reparación de naves, plataformas costa afuera, y tuberías, pero también otras son
comunes, tales como la soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura de arco
de gas tungsteno. Es también posible soldar en el espacio, fue intentado por primera vez
en 1969 por cosmonautas rusos, cuando realizaron experimentos para probar la
soldadura de arco de metal blindado, la soldadura de arco de plasma, y la soldadura de
haz de electrones en un ambiente despresurizado. Se hicieron pruebas adicionales de
estos métodos en las siguientes décadas, y hoy en día los investigadores continúan
desarrollando métodos para usar otros procesos de soldadura en el espacio, como la
soldadura de rayo láser, soldadura por resistencia, y soldadura por fricción. Los avances
en estas áreas podrían probar ser indispensables para proyectos como la construcción
de la Estación Espacial Internacional, que probablemente utilizará profusamente la
soldadura para juntar en el espacio las partes manufacturadas en la Tierra.
Seguridad
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y dañina
para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la protección apropiada,
los riesgos de lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser prácticamente
eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocución es significativo debido a que
muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco eléctrico o flama
abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar ropa de protección,
como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de
mangas largas para evitar la exposición a las chispas, el calor y las posibles llamas.
Además, la exposición al brillo del área de la soldadura produce una lesión llamada ojo
de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la córnea y puede
quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de
cristal oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en años recientes se han
comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal es transparente
y permite ver el área de trabajo cuando no hay radiación UV, pero se auto oscurece en
cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley
de seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas translúcidas que
rodeen el área de soldadura. Estas cortinas, hechas de una película plástica de cloruro
de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la exposición a la luz UV del arco
eléctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los
cascos y caretas del soldador.
A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a partículas finas

suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de núcleo fundente y
la soldadura por arco metálico blindado producen humo que contiene partículas de
varios tipos de óxidos, que en algunos casos pueden producir cuadros médicos como el
llamado fiebre del vapor metálico. El tamaño de las partículas en cuestión influye en la
toxicidad de los vapores, pues las partículas más pequeñas presentan un peligro mayor.
Además, muchos procesos producen vapores y varios gases, comúnmente dióxido de
carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la ventilación y la
protección apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele llevar mascarilla para
partículas de clasificación FFP3, o bien mascarilla para soldadura. Debido al uso de gases
comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se plantea un riesgo de
SOLDADURA
explosión y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limitación de la cantidad

de oxígeno en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.
Costos y tendencias
Como un proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel crucial en las

decisiones de la producción. Muchas variables diferentes afectan el costo total,
incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo del material, y el
costo de la energía eléctrica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo puede variar,
desde barato para métodos como la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura
de oxicombustible, a extremadamente costoso para métodos como la soldadura de rayo
láser y la soldadura de haz de electrones. Debido a su alto costo, éstas son solamente
usadas en operaciones de alta producción. Similarmente, debido a que la
automatización y los robots aumentan los costos del equipo, solamente son
implementados cuando es necesaria la alta producción. El costo de la mano de obra
depende de la velocidad de deposición (la velocidad de soldadura), del salario por hora
y del tiempo total de operación, incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la pieza.
El costo de los materiales incluye el costo del material base y de relleno y el costo de los
gases de protección. Finalmente, el costo de la energía depende del tiempo del arco y la
consumo de energía de la soldadura.
Para los métodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la
vasta mayoría del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se
enfocan en la reducción al mínimo del tiempo de operación. Para hacer esto, pueden
seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposición y los
parámetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la soldadura.
La mecanización y la automatización son frecuentemente implementadas para reducir
los costos de trabajo, pero con a menudo ésta aumenta el costo de equipo y crea tiempo
adicional de disposición. Los costos de los materiales tienden a incrementarse cuando
son necesarias propiedades especiales y los costos de la energía normalmente no suman
más que un porcentaje del costo total de la soldadura.
En años recientes, para reducir al mínimo los costos de trabajo en la manufactura de

alta producción, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez más automatizada, sobre
todo con el uso de robots en la soldadura de punto de resistencia (especialmente en la
industria del automóvil) y en la soldadura de arco. En la soldadura robotizada, unos
dispositivos mecánicos sostienen el material y realizan la soldadura, y al principio, la
soldadura de punto fue su uso más común. Pero la soldadura de arco robótica ha
incrementado su popularidad a medida que la tecnología ha avanzado. Otras áreas clave
de investigación y desarrollo incluyen la soldadura de materiales distinitos (como por
ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura, como la soldadura por
agitación???, soldadura por pulso magnético, costura de calor conductor???, y la
soldadura de láser híbrido. Además, se desea progresar en que métodos especializados
como la soldadura de rayo lásers sean prácticos para más aplicaciones, por ejemplo en
las industrias aeroespaciales y del automóvil. Los investigadores también tienen la
esperanza de entender mejor las frecuentes propiedades impredecibles de las
SOLDADURA
soldaduras, especialmente la microestructura, las tensiones residuales y la tendencia de

una soldadura a agrietarse o deformarse.
IMÁGENES
Equipo de protección para soldadura al arco
Equipo utilizado para la soldadura al arco (transformador)
SOLDADURA
Instalación móvil de soldadura por gas
Mala soldadura
SOLDADURA
Soplete de soldadura
Sopletes para soldadura autógena
SOLDADURA
Dispositivo para la soldadura por resistencia
SOLDADURA
Esquema de los procesos de soldadura

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SOLDADURA

CAPITULO 7: MATERIAL DE APOYO

ING. JULIO CAMPOS

La soldadura es en realidad un proceso metalúrgico, por eso entender como los

A continuación se presenta un resumen de las técnicas más utilizadas para la

 Desarrollar destrezas para el desarrollo de proyectos de ingeniería en el campo de las

 Adquirir una sólida preparación en el campo de la soldadura, dirigidos al diseño,

 Abordar la temática de soldadura integrando los aportes teóricos y las metodologías de

A, área de garganta M, momento

CS, coeficiente de seguridad p, presión

h, altura del cordón de soldadura P, carga

I, momento de inercia r, radio

J, momento polar de inercia r1, distancia del centro de gravedad de la

K, coeficiente de concentración de tensiones junta al centro de la soldadura o roblón.

l, longitud del cordón de soldadura

S, tensión, tracción o compresión

sm, tensión media syp, tensión de fluencia

se, tensión límite de resistencia a la fatiga ssyp, tensión de fluencia en cortadura

sr, campo de variación de la tensión sult, tensión de rotura

ss, tensión cortante T, momento

1. FABRICACIÓN POR SOLDADURA

A veces, la parte más complicada de la pieza puede fabricarse por fusión o

Fig. 7-1. Piezas de máquinas fabricadas por soldadura.

2. Soldadura por fusión

En el proceso de fusión, se obtiene calor de una llama oxiacetilénica o de un arco

Fig. 7-2. Soldadura al arco con electrodo revestido.

En el procedimiento al arco, con algunos metales se utiliza un revestimiento que

En la soldadura al arco metálico, el electrodo se compone de un material de

En el proceso por arco pueden utilizarse corriente continua o alterna. Cuando el

3. Resistencia de las soldaduras por fusión

Fig. 7-3. Distintos tipos de soldaduras y de solicitaciones.

En la figura 7- 3(a) se muestra una soldadura en ángulo sometida a una carga

Puede utilizarse la ecuación habitual para el coeficiente de seguridad con cargas

Ejemplo 1: Un cordón de soldadura en ángulo de 0,635 cm. y 5 cm. de longitud,

El cordón de soldadura en ángulo cargado en una dirección perpendicular a su

Fig. 7-4. Tensiones en un elemento de una unión soldada, cargado

4. Soldaduras cargadas excéntricamente. Cargas estáticas

Cuando se aplica la carga a una junta soldada excéntricamente, debe tenerse en

Cuando una unión se compone de cierto número de soldaduras, es usual suponer

La relación s/r es constante, ya que se supone que la tensión varía de forma

directamente proporcional a r. En la ecuación (3) se ha sustituido la integral 

por J, momento polar de inercia respecto a O del grupo de soldaduras. Para la

Puede utilizarse la ecuación que da el momento de inercia respecto a un eje

La superficie A de esta ecuación corresponde a la superficie de garganta de la

Donde A es de nuevo el área de garganta y l la longitud de la soldadura.

Sustituyendo la ecuación (5) en la (4) se obtiene,

El valor de J para cada soldadura respecto a O debe calcularse mediante la

Ejemplo 2. Una ménsula cargada excéntricamente, se suelda a su soporte tal como

Fig. 7-5. Ejemplo 2.

Por simetría, el centro de gravedad de los cordones de soldadura en la dirección

Para la soldadura superior: A  0.449 *15  6.735 cm2

J total: J  2 * 871.326  482.441  62225.093 cm4

Área total: A  2 * 8.980  6.735  24.695 cm2

Tensión debida al momento torsor: La máxima tensión se producirá en A.

Radio OA: r  12.7282  7.5 2  14.773 cm

Tr 3375 * 22.5 *14.773

Esta tensión es perpendicular a OA. Ahora se descompone en las componentes

Fig. 7-6. Ejemplo 3.

Ejemplo 3. Hallar el valor-de la fuerza estática P en la figura 7-6 si se utiliza el

Generalmente es ventajoso mantener simetría en el proyecto de uniones soldadas.

Fig. 7-7. Concentraciones de tensiones en las soldaduras.

El método explicado en esta sección no puede considerarse un estudio exacto de

5. Concentraciones de tensiones en las soldaduras