Usos

El aluminio es utilizado en una amplia variedad de productos, incluyendo latas, hojas, utensilios
de cocina, papel de aluminio, envases, herramientas, marcos de ventanas, barriles de cerveza y
piezas de avión.

Propiedades físicas del aluminio

Después de hierro, el aluminio es ahora el segundo metal más utilizado en el mundo. Sus
propiedades incluyen: baja densidad y, por tanto, bajo peso, alta resistencia, maleabilidad, fácil
mecanización, excelente resistencia a la corrosión y buena conductividad térmica y eléctrica. El
aluminio también es muy fácil de reciclar.

Peso

Una de las propiedades más conocidas del aluminio es su ligereza, con una densidad que es un
tercio la del acero, 2.700 kg / m3. La baja densidad del aluminio hace que sea ligero, pero no
afecta a su fuerza.

Fuerza

Las aleaciones de aluminio comúnmente tienen resistencias a la tracción de entre 70 y 700 MPa. El
rango para aleaciones utilizadas en la extrusión es 150 a 300 MPa. A diferencia de la mayoría de
los tipos de acero, el aluminio no se vuelve frágil a bajas temperaturas. En lugar de ello, su fuerza
aumenta. A altas temperaturas, la fuerza del aluminio disminuye.

Expansión lineal

En comparación con otros metales, el aluminio tiene un coeficiente relativamente grande de

expansión lineal. Esto tiene que ser tenido en cuenta en algunos diseños.

Mecanizado

El aluminio se puede trabajar fácilmente utilizando la mayoría de los métodos de mecanizado –

fresado, taladrado, corte, punzonado, plegado, etc. Por otra parte, el aporte de energía durante el
mecanizado es baja.

Conformabilidad

La maleabilidad del aluminio es esencial para la extrusión. Con el metal caliente o frío, esta
propiedad también se explota en la laminación de bandas y láminas, así como en la flexión y otras
operaciones.

Conductividad

El aluminio es un excelente conductor de calor y de la electricidad. Un conductor de aluminio pesa

aproximadamente la mitad que el de un conductor de cobre que tiene la misma conductividad.

Reflectividad

Otra de las propiedades del aluminio es que es un buen reflector de luz visible y el calor irradiado.
Resistencia a la corrosión

El aluminio reacciona con el oxígeno en el aire para formar una capa extremadamente delgada de
óxido. A pesar de que es solo de algunas centésimas de espesor, esta capa es densa y proporciona
una excelente protección contra la corrosión. La capa se autorepara en caso de deterioro.

Material no magnético

El aluminio es un material no magnético (en realidad paramagnético). El aluminio se utiliza a

menudo en los dispositivos de rayos X de imán para evitar la interferencia de campos magnéticos
de

Cero toxicidad

Después del oxígeno y el silicio, el aluminio es el elemento más común en la corteza terrestre. Los
compuestos de aluminio también se encuentran naturalmente en los alimentos.

Aplicaciones y usos[editar]

La utilización industrial del aluminio ha hecho de este metal uno de los más importantes, tanto en
cantidad como en variedad de usos, siendo hoy un material polivalente que se aplica en ámbitos
económicos muy diversos y que resulta estratégico en situaciones de conflicto. Hoy en día, tan
solo superado por el hierro/acero. El aluminio se usa en forma pura, aleado con otros metales o en
compuestos no metálicos. En estado puro se aprovechan sus propiedades ópticas para fabricar
espejos domésticos e industriales, como pueden ser los de los telescopios reflectores. Su uso más
popular, sin embargo, es como papel aluminio, que consiste en láminas de material con un
espesor tan pequeño que resulta fácilmente maleable y apto por tanto para embalaje alimentario.
También se usa en la fabricación de latas y tetrabriks.

Por sus propiedades eléctricas es un buen conductor, capaz de competir en coste y prestaciones
con el cobre tradicional. Dado que, a igual longitud y masa, el conductor de aluminio tiene poco
menos conductividad, resulta un componente útil para utilidades donde el exceso de peso es
importante. Es el caso de la aeronáutica y de los tendidos eléctricos donde el menor peso implica
en un caso menos gasto de combustible y mayor autonomía, y en el otro la posibilidad de separar
las torres de alta tensión.7

Además de eso, aleado con otros metales, se utiliza para la creación de estructuras portantes en la
arquitectura y para fabricar piezas industriales de todo tipo de vehículos y calderería. También
está presente en enseres domésticos tales como utensilios de cocina y herramientas. Se utiliza
asimismo en la soldadura aluminotérmica y como combustible químico y explosivo por su alta
reactividad. Como presenta un buen comportamiento a bajas temperaturas, se utiliza para fabricar
contenedores criogénicos. Cuanto más puro, será más liviano y en algunas piezas de aviación,
tendrá una alta resistencia gracias al oxígeno que lo compone. Es conocido como "Aluminio
oxigenado o Aero Aluminio".

El uso del aluminio también se realiza a través de compuestos que forma. La misma alúmina, el
óxido de aluminio que se obtiene de la bauxita, se usa tanto en forma cristalina como amorfa. En
el primer caso forma el corindón, una gema utilizada en joyería que puede adquirir coloración roja
o azul, llamándose entonces rubí o zafiro, respectivamente. Ambas formas se pueden fabricar
artificialmente.8 y se utilizan como el medio activo para producir la inversión de población en
los láser. Asimismo, la dureza del corindón permite su uso como abrasivo para pulir metales. Los
medios arcillosos con los cuales se fabrican las cerámicas son ricos en aluminosilicatos. También
los vidrios participan de estos compuestos. Su alta reactividad hace que los haluros, sulfatos,
hidruros de aluminio y la forma hidróxida se utilicen en diversos procesos industriales tales
como mordientes, catálisis, depuración de aguas, producción de papel o curtido de cueros. Otros
compuestos del aluminio se utilizan en la fabricación de explosivos.9

Características químicas[editar]

Estructura atómica[editar]

Lingote de aluminio.

El aluminio tiene como numero atómico 13. Los 13 protones que forman el núcleo están
rodeados de 13 electrones dispuestos en la forma:
1s22s22p63s23p1
La valencia es 3 y las energías de ionización de los tres primeros electrones son,
respectivamente: 577,5 kJ/mol, 1816,7 kJ/mol y 2744,8 kJ/mol. Existen en la naturaleza
dos isótopos de este elemento, el 27Al y el 26Al. El primero de ellos es estable mientras
que el segundo es radiactivo y su vida media es de 7,2×105 años. Además de esto existen
otros siete isótopos cuyo peso está comprendido entre 23 y 30 unidades de masa
atómica.
El 26Al se produce a partir del argón a causa del bombardeo por la radiación altamente
energética de los rayos cósmicos, que inciden en la atmósfera sobre los núcleos de este
elemento. Al igual que el 14C, la medida de las abundancias del 26Al es utilizada en
técnicas de datación, por ejemplo en procesos orogenéticos cuya escala es de millones de
años o para determinar el momento del impacto de meteoritos. En el caso de estos
últimos, la producción de aluminio radiactivo cesa cuando caen a la tierra, debido a que la
atmósfera filtra a partir de ese momento los rayos cósmicos.
El aluminio posee tres radios iónicos en su estado de oxidación +3, dependiendo del
número de coordinación del átomo. Dicho esto, tenemos que para un número de 4 el radio
es 53,0 pm, para 5 es 62,0 pm y para 6 es 67,5 pm.6
Estructura atómica del aluminio.

La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su estado normal de
oxidación es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la atmósfera formando con rapidez una
fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que recubre el material, aislándolo de posteriores
corrosiones. Esta capa puede disolverse con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se usa
con frecuencia para extraer otros metales de sus óxidos. Por lo demás, el aluminio se disuelve en
ácidos y bases. Reaccionan con facilidad con el ácido clorhídrico y el hidróxido sódico

Características/propiedades químicas

En el aire húmedo se combina lentamente con el oxígeno para formar óxido de aluminio.

Es un metal bastante activo.

Reacciona con muchos ácidos calientes.

También reacciona con bases.

Este elemento reacciona rápidamente con el agua caliente.

Cuando está en forma de polvo, este se prende fuego rápidamente cuando se lo expone a una
llama.

Características mecánicas[editar]

Es un material blando (escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un límite de
resistencia en tracción de 160-200 N/mm² (160-200 MPa). Todo ello le hace adecuado para la
fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero no como elemento estructural. Para
mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que permite realizar sobre las operaciones
de fundición y forja, así como la extrusión del material. También de esta forma se utiliza como
soldadura.
BRONCE
El bronce es una aleación metálica, conocida desde tiempos prehistóricos, de hecho, se conoce

como “Edad de Bronce” a un período de la humanidad. En realidad, se denomina bronce, a toda

aleación donde intervienen el cobre – uno de los metales de la Tabla Periódica de Elementos – y el

estaño. Estas aleaciones pueden variar e, incluso, incorporar otros metales. Debido a sus propiedades, las

aplicaciones del bronce son muy variadas. Es un metal que cuenta con una gran ductilidad y ofrece

pocas dificultades para ser trabajado.

PRINCIPALES PROPIEDADES DEL BRONCE

Debido a sus propiedades mecánicas y físicas, las distintas aleaciones de bronce son superiores a las

del hierro, salvando el acero. Son menos frágiles, su punto de fusión es menor. Son excelentes

conductores de electricidad y calor. Las aleaciones de bronce son menos rígidas que la de otros metales,
por lo cual tienen la capacidad de acumular menos calor. Por ello, una de las principales aplicaciones es

la fabricación de resortes, como piezas industriales.

CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES
FÍSICAS Y MECÁNICAS
Una de las aleaciones más comunes que conforman los bronces, están compuestas por un 89% de cobre

y un 11% de estaño.

Entre las propiedades físicas más destacas, el bronce posee una densidad de 8,90 g/cm3. Su punto de

fusión se ubica entre los 830°C y 1020°C. El punto de ebullición es de 2420°C. En cuanto a su

resistividad eléctrica se mueve en un rango de 14 a 16 µΩ/cm.

Las propiedades mecánicas del bronce son, también, muy interesantes. Su porcentaje de elongación es

mayor al 65%. La dureza Brinell utilizada para medir la penetración de un objeto sobre el material a

estudiar, es de hasta 200 – esto según la aleación -. La resistencia a la tracción es de 900 megapascales.

ALEACIONES MÁS CONOCIDAS

La forma básica de aleación es la que contiene un 88% de cobre y 12% de estaño. Existe la

denominada aleación alfa de bronce. Una mezcla sólida de cobre y 4 o 5% de estaño y que se utiliza

para acuñar monedas, fabricación de resortes y turbinas, y herramientas de corte.

Antiguamente se conocía como bronce arsenical a una aleación de cobre – en una proporción del 70% –

más un 30% de arsénico. Esta combinación ofrece un metal duro y a la vez frágil. Cuando se

comenzaron a conocer los efectos tóxicos del arsénico, este metal fue cayendo en desuso.

Con el descubrimiento de la pólvora, comenzó a ser utilizado para la fabricación de armas de fuego. En

especial cañones. Para ello se utilizaba una aleación conformada por un 90% de cobre y un 10% de

estaño, se lo denominaba bronce ordinario.

EL BRONCE EN JOYERÍA
Uno de los primeros usos que tuvo las aleaciones conocidas como bronce, fue en la orfebrería y joyería.

En la actualidad se utiliza una combinación de 86% de cobre, 12,5 de zinc y el resto, pequeñas

cantidades de hierro y plomo. Con esta aleación se fabrican joyas, cremalleras y hasta monedas.

En Japón los artesanos desarrollaron una aleación, conocida como Kara-Kane, que significa metal

chino, y está compuesta por 60% de cobre, 24% de estaño, 9% de zinc y el resto, plomo y hierro. Su

principal uso, en la antigüedad, era la de esculturas.

Otra aplicación muy singular que se le da es la fabricación de campanas. Gracias a su sonoridad, existe

un “metal de campana” que consiste en un 78% de cobre y 22% de estaño.

 Propiedades físicas

Datos para una aleación promedio 89 % cobre y 11 % estaño:

 Densidad: 8,90 g / cm3.

 Punto de fusión: 830 a 1020 ºC
 Coeficiente de temperatura: 0,0006 K-1
 Resistividad eléctrica: 14 a 16 µOhm/cm
 Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100 ºC ---> 17,00 x 10-6 K-1
 Conductividad térmica a 23 ºC : 42 a 50 W m-1
Propiedades mecánicas
 Elongación: < 65%
 Dureza Brinell: 70 a 200
 Módulo de elasticidad: 80 a 115 GPa
 Resistencia a la cizalla: 230 a 490 MPa
 Resistencia a la tracción: 300 a 900 MPa

Principales aleaciones
Tipos básicos

La aleación básica de bronce contiene aproximadamente un 88% de cobre y 12% de estaño.[5] El

bronce "alfa"[6] es la mezcla sólida de estaño en cobre. La aleación alfa de bronce con 4 a 5 % de estaño se
utiliza para acuñar monedas y para fabricar resortes, turbinas, y herramientas de corte.

En muchos países se denomina "bronce comercial" al latón, que contiene un 90% de cobre y 10% de zinc,
pero no estaño. Es más duro que el cobre, y tiene una ductilidad similar. Se le utiliza en tornillos y alambres.

Bronce arsenical

La aleación de cobre con arsénico es el primer bronce utilizado por el hombre.[7] Es una aleación blanquecina,
muy dura y frágil. Se fabrica en una proporción de 70% de cobre y 30% de arsénico, aunque es posible fundir
bronces con porcentajes de arsénico de hasta 47,5 %. En estos casos, el resultado es un material gris
brillante, fusible al rojo y no alterado por el agua hirviente.

La simple exposición al aire del bronce arsenical produce una pátina oscura. Esta circunstancia, y la alta
toxicidad del arsénico la convirtieron en una aleación muy poco utilizada, especialmente a partir del
descubrimiento de la alpaca, plata alemana o bronce blanco, conocida desde tiempos antiguos en China y
fabricada en Alemania desde fines del siglo XVIII.

Bronce sol

El denominado bronce sol (en alemán; Sonnenbronze) es una aleación utilizada en joyería, tenaz, dúctil y muy
dura, que funde a temperaturas próximas a las del cobre (1.357 ºC) y está constituida hasta por un 60%
de cobalto.

Bronce para armas de fuego

A partir del descubrimiento de la pólvora se utilizó un bronce para cañones compuesto por 90% a 91% de
cobre y 9% a 10% de estaño, proporción que se denomina comúnmente "bronce ordinario". Estas armas eran
conocidas en China en épocas tan tempranas como el siglo XI a. C., y en Europa se utilizaron a partir del siglo
XIII[8] tanto para cañones como en falconetes.
Para el siglo XV la artillería del Imperio otomano contaba con grandes bombardas de bronce. Construidas en
dos piezas, con un largo total de 5,20 m y 16,8 toneladas de peso, lanzaban balas de 300 kg a una distancia
de hasta 1.600 metros. De operación difícil, con un rango de tiro de no más de 15 disparos diarios, fueron
utilizadas en el sitio de Constantinopla en 1453.

Bronce para campanas

La fundición para campanas es generalmente frágil: las piezas nuevas presentan una coloración que varia del
ceniza oscuro al blanco grisáceo, con tonos rojo amarillento o incluso rojo azulado en las aleaciones con
mayor contenido de cobre.

La mayor proporción de cobre produce tonos más graves y profundos a igualdad de masa, mientras que el
agregado de estaño, hierro o zinc produce tonos más agudos. Para obtener una estructura más cristalina y
producir variantes en la sonoridad, los fundidores han utilizado también otros metales
como antimonio o bismuto, si bien en pequeñas cantidades.

La aleación con mayor sonoridad para fabricar campanas consta de 78% de cobre y 22% de estaño. Es
relativamente fácil para fundir, tiene una estructura granulosa compacta con fractura vítreo-concoidea de color
rojizo. Este tipo de bronce era conocido desde antiguo en la India para fabricar gongs. Aunque poco frecuente
por su costo, la adición de plata es una de las pocas que mejora aún mas la sonoridad.

También se han utilizado aleaciones con hasta 2% de antimonio. En China se conocía una aleación con 80%
de cobre y 20% de estaño para fabricar campanas, grandes gongs y timbales.

En Inglaterra se utilizó una aleación constituida por 80% de cobre, 10,25% de estaño, 5,50% de zinc y 4,25%
de plomo. Es de sonoridad menor, teniendo en cuenta que el plomo no se homogeiniza con la aleación.

Para campanillas e instrumentos pequeños se utilizó frecuentemente una aleación de 68% de cobre y 32% de
estaño, que resulta en un material frágil, de fractura cenicienta.

Para platillos y gongs se usan varias aleaciones que van desde una aleación templada con 80% de cobre y
20% de estaño(B20) 88% Cobre y 12 Estaño (B12, ej ZHT Zildjian, Alpha Paiste) y la mas económica B8, la
cual consiste en solo 8% estaño por 92 de Cobre (Ejemplo, B8 Sabian, Paiste 201, ZildjianZBT. El temple se
logra volviendo a calentar la pieza fundida y enfriándola rápidamente.

La mayor campana que se conserva fue fundida en 1733 por Ivan Morotin, por encargo de Ana de Rusia,
sobrina del Zar Pedro el Grande. Con un peso de 216 toneladas, 6,14 m de alto y 6,6 de diámetro, nunca fue
utilizada como instrumento, ya que un incendio en 1737 destruyó sus grandes soportes de madera. Desde
1836 se exhibe en el Kremlin de Moscú.

Kara kane

El kara-kane[9] es un bronce para campanas y orfebrería tradicional del Japón constituido por 60% de cobre,
24% de estaño, y 9% de zinc, con agregados de hierro y plomo.[10]

Muchos orfebres suelen agregarle pequeñas cantidades de arsénico y antimonio para endurecer al bronce sin
perder fusibilidad, y lograr mayor detalle en la impresión de los moldes.

El kara-kane es muy utilizado para artesanía y estatuaria no solo por su bajo punto de fusión, gran fluidez y
buenas características de relleno de molde, sino por su superficie suave que rápidamente desarrolla una fina
pátina.

Existe una variedad singular denominada "seniokuthis", o bronce dorado, originada en la época de la dinastía
Ming en China, que destaca por su textura lustrosa y su tonalidad dorada. En su fabricación tienen especial
importancia las técnicas de pátina.
 Las grandes esculturas de Buda realizadas por los orfebres japoneses demuestran el alto dominio técnico que
poseían y teniendo en cuenta su gran tamaño, la mayoría de ellas debió ser fundida en el lugar de
emplazamiento por medio de sucesivas etapas.

Aleaciones que imitan la plata

 Metal de Tonca: aleación compuesta por un 36% de cobre, 28% de níquel y cantidades iguales
de estaño, plomo, hierro, zinc y antimonio. Es un metal difícil de fundir, poco dúctil, que se utiliza con poca
frecuencia.
 Mina plata: fabricada con 57% de cobre, 40% de níquel, 3% de tungsteno y trazas de aluminio, tiene la
propiedad de no ser atacada por el azufre y presenta propiedades muy similares a la plata.
Aleaciones con plomo

Para la fabricación de cojinetes y otras piezas sometidas a fricción suelen utilizarse aleaciones de bronce con
hasta un 10% de plomo, que le otorga propiedades autolubricantes.

La característica distintiva del plomo es que no forma aleación con el cobre; de allí que queda distribuido de
acuerdo a la técnica de fundido en la masa de la aleación, sin mezclarse íntimamente. Por este motivo, el
calentamiento excesivo de una pieza de maquinaria construida con este material puede llevar a la "exudación"
de plomo que queda aparente como barro o lodo. El reciclaje de estas piezas es también dificultoso, porque el
plomo se funde y separa de la aleación mucho antes que el cobre llegue a punto de fusión.

Aleaciones comerciales

Resi Pun
Dens Dur
Mod.Elá st. Cond.té to
Denomi Composición idad eza Aplicac
Código Brin
stico elec. rmica fusi
nación % gr/c iones
ell Gpa ohm W/mK ón
m3
/cm C

SAE40[11 Cu 85 Pb 5 Sn 5 1,2-
] 8,82 60 93 05 71,9 854
Zn 5

Cu 1,7-
SAE64 8,88 60 76 05 46,9 762
80 Pb 10 Sn 10

matrices
de
Cu 89/91 Fe < impresió
UNS[12]C Comerci 3,91- 102
0,05 Pb < 0,05 Zn 8,80 53 115 06 189 n,
22000 al 90-10 0 laminado
12,5
s,
tornillos

cremaller
Bronce Cu 86/89 Fe < as,
UNS 4,30- 100
de 0,05 Pb < 0,05 Zn 8,78 55 115 06 173 bijouterie
C22600 5 ,
joyería 12,5
monedas

UNS Templad 101 tornillos,

Cu 87,5/90,5 Fe 8,83 115 180
C31400 o 0 contactor
< 0,1 Ni < es
comercia
 l con 0,7 Pb 1,3/2,5 Zn eléctrico
plomo 9,25 Otros < 0,05 s, partes
de
herramie
ntas

tornillos,
Cu 87,5/90 Fe < contactor
Templad es
0,1 Ni
UNS o 101 eléctrico
0,7/1,2 Ph 0,04/0, 8,86 115 140
C31600 niquelad 0 s, partes
1 Pb 1,2/2,5 Zn de
o
8,1 herramie
ntas

Bronce
UNS de alta
Cu 95 Sn 1 Zn 4
C40500 conducti
vidad

Técnica de fundición
Artículo principal: Moldeo a la cera perdida

El método más utilizado para la fundición artística del bronce es el de la "cera perdida" o microfusión, que -con
diversas variantes- sigue los pasos siguientes:

1. Modelado original en barro, escayola u otro material.

2. Toma del molde principal, generalmente en escayola. Una vez fraguado, se retira el núcleo (modelo
original)
3. El molde "negativo" se llena con cera para producir un "positivo" de este material.
4. Se recubre la cera con una mezcla de arcilla. Una vez seca, se lleva a horno, donde la cera se funde
y se "pierde".
5. En el caso de objetos pequeños, el nuevo molde sirve directamente para el colado del bronce. Para
piezas mayores, es habitual llenarlo con una capa de cera que formará una película del espesor
deseado para el bronce, y el interior (macho) se rellena con material refractario. Todo el proceso
requiere la colocación de aireadores, canales de colado y diversos cuidados para obtener una colada
homogénea.
6. Acabado que incluye limado de imperfecciones, asperezas y pulido de la pieza.
7. Pátina, mediante la aplicación de distintos ácidos y calentamiento a soplete para agilizar la oxidación.

Propiedades fisicas del acero. Las propiedades físicas del acero son las siguientes:

Propiedades mecánicas. Son las propiedades asociadas con reacciones elásticas e inelásticas
cuando se aplican fuerzas que involucrar la relación esfuerzo deformación.

Deformación unitaria Es un cambio unitario en el tamaño o forma de un elemento ocasionada

asociado con un esfuerzo.

Esfuerzo Es la instanciada de las fuerzas internas en un punto de un elemento que se determina

como un plano en la sección transversal de este.

Ductilidad Es la capacidad de deformarse por encima de la capacidad elástica sin llegar a

romperse.
Limite elástico Es la mayor deformación que puede experimentar un elemento y volver a su estado
original sin tener deformaciones permanentes.

Modulo elástico Es la relación que existe entre los esfuerzos y la deformación por debajo del límite
elástico

Fuente: http://www.arqhys.com/arquitectura/propiedades-fisicas-acero.html

Físicas
Químicas
Características mecánicas y tecnológicas del acero[editar]

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas
varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o
mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 °C en estado
puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a
medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a
1650 °C.18
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.19
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que
permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas
frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en
las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para
medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente
los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros
inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de20 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con
frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando este último la
resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el
coste de la instalación.
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de
acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos
eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega
el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10 % además de algunos
aleantes en menor proporción.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la
longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: ,
siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente
1,2 · 10−5 (es decir ). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas
subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de
los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que
tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar
al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en
la construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.21 El
acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades
mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que
pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.
Desgaste[editar]
Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas, deformación
plástica, cambios estructurales como transformación de fase o recristalización, fenómenos de
corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y uno o varios
elementos de contacto.

Zamak
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Lingotes de ZAMAK

El zamak es una aleación de zinc con aluminio, magnesio y cobre. Tiene dureza, alta
resistencia a la tracción, densidad 6,6 g/cm³ y temperatura de fusión de 386 °C. Este material
puede inyectarse (por cámara fría o caliente y por centrifugación), otro proceso posible es la
fundición en tierra de coquilla. Es un material barato, posee buena resistencia
mecánica y deformabilidad plástica, y buena colabilidad. Se puede cromar, pintar y mecanizar.
La única desventaja de este material es que la temperatura en presencia de humedad lo ataca
provocándose una corrosión intercristalina (aspecto similar al desierto). Puede ser utilizado
para piezas estructurales. Durante la inyección a presión, es posible la aparición de poros
internos o burbujas en el proceso de inyección o colada, lo que puede derivar en la
disminución de la resistencia mecánica de las piezas. Sin embargo, una correcta inyección
generará una distribución homogénea de poros finos, lo cual favorecerá la tenacidad de la
pieza inyectada, al verse frenado el crecimiento de grietas por dichos poros finos.
Su uso está muy extendido en el sector del herraje, debido en gran parte al encarecimiento de
materiales más habituales, como el latón. Últimamente se ha difundido el uso en partes
metálicas de accesorios en cuero y piel, por la alta capacidad estética con costes de
fabricación más baratos. Igualmente el sector de la automoción también es un claro
consumidor de Zamak en forma de piezas de seguridad, carcasas, bielas, etc.
La aleación más comúnmente usada de ZAMAK en Europa es ZAMAK-5, en EEUU y China es
ZAMAK-3, pero ZAMAK-2 y ZAMAK-8 también se fabrican y su uso es bastante extenso
(fuente: Wikipedia en inglés). La norma española que regula la composición química de
Zamak es la UNE-EN 1774. La norma que específica las propiedades de piezas fundidas en
Zamak es la UNE-EN 12844.
La aleación Zamak fue creada por New Jersey Zinc Company en la década de 1920, su
nombre es un acrónimo alemán de los materiales que componen la aleación: Zink
(Zinc), Aluminium (Aluminio), Magnesium (Magnesio) y Kupfer (cobre).
Las piezas fabricadas en Zamak se utilizan en componentes
de automóvil, construcción, electricidad, electrónica, vestido, bolsos, telefonía, juguetes,
artículos de deporte, y decoración.
Últimamente se ha puesto muy de moda como parte de objetos de bisutería; a pesar de no
tener el mismo aspecto que el acero, tiene bastante resistencia y no se ensucia como la plata.
Es habitual verlo formar parte de pulseras de cuero. Sólo se aprecia una pérdida de brillo con
el paso del tiempo.

Ventajas del Zamak[editar]

La fabricación de piezas de fundición de Zamak presenta una serie de ventajas frente a la
fabricación de piezas por inyección de aluminio. Estas ventajas se traducen sobre todo en
ahorro de tiempo, costos y mejores acabados de las piezas.

 El zamak precisa de menos consumo de energía para su transformación, pues se funde a

400 - 420ºC.
 La inyección de Zamak a presión permite fabricar piezas en grandes volúmenes con una
alta precisión.
 La fabricación de piezas por inyección de Zamak permite reproducir fácilmente todos los
detalles de las piezas, prescindiendo del proceso de maquinado, reduciendo costes.
 Ciclos de inyección más rápidos.
 Ahorro de mecanizados y energéticos.
 Las piezas fabricadas con Zamak permiten mejores acabados y tratamientos superficiales
(pinturas, cromos y zincados).

Desventajas del Zamak[editar]

 No soporta altos grados de tensión y torsión.
 No soporta temperaturas de trabajos de más de 80ºC, que causa envejecimiento.
 Pérdida de propiedades mecánicas (tracción, resistencia al impacto) con el paso del
tiempo a temperatura ambiente.
 Pérdida de propiedades mecánicas por exposición a ambientes húmedos.
Composición química
– Aleación base: Zinc.
– Aluminio: Al 3.8 – 4.2
– Magnesio: Mg 0.035 – 0.06
– Cobre: Cu 0.7 – 1.1
– Hierro: Fe máx. 0.020
– Plomo: Pb máx. 0.003
– Cadmio: Cd máx. 0.003
– Estaño: Sn máx. 0.001
– Niquel: Ni máx. 0.001
– Silicio: Si máx. 0.02

propiedades física

– Densidad a 20º C: (g/cm3) 6,7

– Intervalo de fusión: (º C) 380-385
– Temperatura de colada: (º C) 410-430
– Contracción al solidificar: (mm/m) 5
– Calor de fusión: (Kj/Kg) 105
– Calor especifico: (J/Kg.K) 419
– Conductividad térmica: (W/m.K) 108
– Conductividad eléctrica: (%IACS) 26

Propiedades mecánicas

– Resistencia a la tracción: (N/mm2) 280 – 350

– Alargamiento: (%) 3 – 8
– Dureza Brinell: 85 – 105
– Resistencia impacto: (J) 65
(Charpy 6.35 x 6.35 sin entalladora)

Aplicaciones del metal zamak y

sus ventajas
Los metales son uno de los elementos más utilizados en todas las industrias, aunque
algunas como la del automóvil sobresalen por la cantidad que utilizan anualmente. La
forma en la que se trabaja el metal, e incluso su variedad, ha evolucionado muchísimo
en los últimos años, buscando siempre ofrecer mejores y más variadas opciones a los
clientes. El metal zamak, por ejemplo, es uno de los metales más demandados en la
actualidad, y ahora veremos sus ventajas y aplicaciones.

Una de las ventajas más claras del metal zamak es, aunque parezca repetitivo, la
cantidad de aplicaciones que tiene. Se moldea tan bien y es tan resistente que casi
cualquier actividad puede beneficiarse de él para sus productos. Al tener una
muy buena fluidez es perfecto para el moldeo a presión y también para fabricar
piezas en serie de gran tamaño. MetaConcept es una de las empresas que mejores
garantías ofrece en lo que al metal zamak y a la soldadura aluminio se refiere,
contando con una amplia experiencia y con gran variedad de servicios.

Las aplicaciones que tiene este metal, el cual está formado por cinc, aluminio,
magnesio y en ocasiones cobre, lo hacen un gran aliado para la fabricación en serie, y
encontramos en este ámbito:

 Modelismo
 Figurillas
 Marroquinería
 Tratamiento de superficies
 Accesorios de moda
  Decoración mobiliario
 Bisutería
 Miniaturas
 Mecánica, electricidad: esencialmente para las piezas de mantenimiento

La última de las aplicaciones, la mecánica, es la que más merece ser mencionada, ya

que las empresas han visto cómo el metal y la soldadura facilitan sus procesos y
ofrecen productos finales mucho más adaptados a lo que siempre ha querido crear la
empresa. Cuanto más invirtamos en nuevos métodos y materiales mejores
resultados obtendremos, y eso no sólo lo notamos nosotros, también nuestros
clientes.

No dejes de informarte acerca del resto de ventajas y aplicaciones del metal zamak y
de la gama completa de soldaduras que hay adaptadas a cada profesión. Puede que
consigas obtener esos resultados que tanto esperabas y que sólo necesitaban de un
punto de vista diferente y un asesoramiento de calidad.

 TAGS

4 Horno Rotativo

En funcionamiento similares a los utilizados en la industria de cementos, la caliza es alimentada

por la parte posterior a través de un ducto integrado a la recamara del horno. El flujo de material y
de gases es a contracorriente pudiéndose definir en el horno tres secciones:

 Zona de precalentamiento

Zona de calcinación

 Zona de enfriamiento

A medida que el material avanza en el interior del horno, se forman tres zonas bien definidas que
dependen del tamaño de las partículas; las más grandes tienden a colocarse en la parte externa de
la carga de material, lo más cercano al ladrillo, mientras que las partículas medianas y pequeñas
tienden a moverse en el centro de la cama del material. El grado de llenado de estos hornos
usualmente se encuentra en el orden del 10 al 12%. Usualmente se construyen anillos de
retención en el interior del horno en cada una de las zonas previamente enunciadas con el
objetivo de aumentar el tiempo de retención del material en el horno. Debido al diseño del horno
tipo contracorriente, la cal producida en estos hornos tiende a ser sobre quemada especialmente
cuando no se toman las medidas operativas adecuadas en el control de la temperatura dentro del
horno o en la distribución granulométrica en la alimentación.

El Horno Rotativo FARB es una solución versátil para todo tipo de materiales a procesar, desde: •
Chatarras con polvo, pintura, plásticos • Retornos de fundición, • Carter con insertos metálicos, •
Botes de aluminio, UBC • Virutas, • Escorias blancas y negras, ... Algunas ventajas del diseño FARB
son: • Ciclo tap-to-tap, desde 2,5 a 3 horas • Ratio flux requerido, 0,4 a 0,5 de NMP • Consumo
energía, 400 kWh/MT • Velocidad de giro, hasta 8-12 rpm • Estructura robusta con tambor
probado • Revestimiento refractario de larga duración • Rodamientos y mecanismos de rotación
sobredimensionados para años de trabajo • Basculación y rotación hidráulica • Control y
regulación desde PLC

El Horno Rotativo Basculante FARB es un Horno de última generación para el reciclado de todo
tipo de escorias y chatarras de aluminio y de otros metales no férricos. El Horno FARB es un Horno
de fusión con un mínimo consumo de sales. Actualmente, el FARB representa la solución más
avanzada y competitiva del mercado, gracias a sus cortos ciclo de proceso, bajo consumo en sales
y alto rendimiento de recuperación de metal. El FARB utiliza un sistema de combustión a oxy-gas y
el procesamiento de “escorias secas”. Estas dos características, en combinación con el carácter
basculante del Horno, permiten que el FARB funda más rápido y eficientemente, con ciclos de 2 a
3 horas, con una eficiencia del combustible entre un 75-80%, y un rendimiento en la utilización del
Horno de un 98%. El conocimiento en el procesamiento de diversos materiales y la experiencia
práctica de INSERTEC adquirida en muchos proyectos es además un factor importante cuando se
selecciona un Horno FARB.